Laboratorio N° 04

“Habilitación de soportes metálicos del

módulo del sistema de bombeo, para mejorar
la lectura del flujo metro y la presión de
salida de la bomba”

INTEGRANTES:
 Vidal Campos, Cesar.
 Javier Andres Villalobos
 Marco Aurelio Jauregui Llanos
 Ellis Gerson Vasquez Chacon
 Jose Julio Gonzales Murayari
CURSO:
Turbo Maquinas

DOCENTE:
Rodríguez Rodríguez Gary Manuel.

2021-I
IV CICLO.
 INDICE

I. Introducción:.............................................................03
1). Resumen:..................................................................................03
2). Objetivos:..................................................................................03
a. Objetivo General:..........................................................................03
b. Objetivos Específicos:.................................................................03
3). Justificación:............................................................................03

II. Marco Teórico:...........................................................04

1). Estructuras:..............................................................................05
2). Cargas y Esfuerzos:.................................................................05
3). Aceros:......................................................................................07
4). Soldadura:................................................................................10
III. Desarrollo y Experimentación:................................12
1). Equipos y Herramientas:.........................................................12
2). Diseño de Estructura:..............................................................14
3). Procedimiento de Fabricación de Soportes: ............................14
a. Reunir las Herramientas y Materiales de Trabajo:....................14
b. Organización de Equipos:...........................................................14
c. Medición, Corte y Perforación:...................................................14
d. Ensamblaje:..................................................................................14
e. Limpieza de la zona de trabajo:..................................................14

IV. Conclusiones:............................................................15
V. Anexos:......................................................................15

I. Introducción:
P á g i n a 2 | 16
 1). Resumen:
La realidad en la que vivimos se rige por las leyes de la Física y aun que seguimos
descubriendo nuevas cosas todos los días el hombre ha logrado recolectar el
suficiente conocimiento para manipular la energía y la materia. De esta forma que se
pueda mover objetos pesados mediante la hidráulica, construir gigantes edificaciones
con el uso de la física estática y dinámica o transportar una significativa cantidad de
fluido con el uso de la fuerza centrífuga.
En este caso los Alumnos del IV Ciclo del Instituto Superior Tecnológico TECSUP
hacemos uso de los conocimientos básicos de física y mecánica para buscar la forma
de brindar seguridad y estabilidad en el sistema al momento de hacer las pruebas y
obtener mediciones correctas de los parámetros de funcionamiento.
Entonces ¿Qué se puede hacer para evitar los problemas de esfuerzo, fatiga y
vibración en las tuberías del sistema de bombeo?
La solución es muy sencilla, lo más eficiente es construir una estructura de soportes
metálicos que ayude a distribuir las fuerzas desarrolladas en las tuberías debido a la
gravedad y también ayuden a reducir la vibración al momento de estar en
funcionamiento.

2). Objetivos:
a. Objetivo General:
 Habilitar soportes metálicos para mejorar la lectura de los parámetros del
módulo del sistema de bombeo.

b. Objetivos Específicos:
 Construir una estructura confiable resistente.
 Poner en practica nuestros conocimientos de mecánica.
 Desarrollar un trabajo seguro y responsable.

3). Justificación:
Esta estructura no solo es una parte adicional del módulo del sistema de bombeo,
sino que es algo esencial para darle seguridad y estabilidad a todo el sistema. A
pesar de que estamos trabajando con un módulo pequeño que no está sometido a
cargas tan complejas, este trabajo nos ayuda a reforzar nuestros conocimientos en
diseño, fabricación, soldadura, montaje y seguridad; de esta forma los alumnos del
curso de Turbo maquinas estaremos preparados para afrontar problemas que se
puedan presentar cuando laboremos en un trabajo y se nos presente algún caso
relacionado con la instalación de un sistema de bombeo y otras situaciones
relacionadas con la mecánica.

II. Marco Teórico:

P á g i n a 3 | 16
1). Estructuras:
La estructura (del latín structūra) es la disposición y orden de las partes dentro de un
todo. También puede entenderse como un sistema de conceptos coherentes
enlazados, cuyo objetivo es precisar la esencia del objeto de estudio.
La estructura es el conjunto de elementos que caracterizan un determinado ámbito
de la realidad o sistema. Los elementos estructurales son permanentes y básicos, no
son sujetos a consideraciones circunstanciales ni coyunturales, sino que son la
esencia y la razón de ser del mismo sistema.
Los efectos de las cargas en las estructuras físicas se determinan a través del
análisis estructural, que es una de las tareas de la ingeniería estructural. Los
elementos estructurales pueden clasificarse como unidimensionales (cuerdas,
puntales, vigas, arcos), bidimensionales (membranas, placas, losa de hormigón,
revestimientos, bóvedas), o tridimensionales (masas sólidas). Esta última era la
principal opción disponible para las primeras estructuras como Chichén Itzá.

2). Cargas y Esfuerzos:

P á g i n a 4 | 16
a. Carga:
Debe entenderse como una carga estructural
aquellas solicitaciones mecánicas (fuerzas,
momentos, deformaciones, desplazamientos) que
debe ser incluidas en el cálculo de los elementos
mecánicos resistentes. La estructura está constituida
por el conjunto de elementos mecánicos resistentes y
sus uniones mecánicas considerados como un
sistema. Las cargas estructurales son generalmente
clasificadas como:

 cargas muertas:
Actúan de forma continua y sin cambios significativos, pertenecen a este
grupo el peso propio de la estructura, empujes de líquidos (como en un
dique) o sólidos (como el suelo en un muro de contención), tensores (como
en puentes), pre esfuerzo, asientos permanentes, etc.

 cargas vivas:
son aquellas que varían su intensidad con el tiempo por uso o exposición
de la estructura, tales como el tránsito en puentes, cambios de temperatura,
maquinaria (como una prensa), acumulación de nieve o granizo, etcétera;
cargas accidentales que tienen su origen en acciones externas al uso de la
estructura y cuya manifestación es de corta duración como lo son los
eventos sísmicos o ráfagas de viento.

b. Esfuerzos:
P á g i n a 5 | 16
La fuerza por unidad de área, o la intensidad de las fuerzas distribuidas a través
de una sección dada, se llama esfuerzo sobre esa sección y se representa con
la letra griega (sigma). El esfuerzo en un elemento con área transversal A
sometido a una carga axial P, por lo tanto, se obtiene al dividir la magnitud P de
la carga entre el área A:

 Esfuerzo Normal:

Se obtiene al dividir la magnitud P de la resultante de las fuerzas internas

distribuidas en la sección transversal entre el área A de la sección
transversal; representa, por lo tanto, el valor promedio del esfuerzo a través
de la sección transversal, y no el valor de un esfuerzo en un punto
específico de la sección transversal.

 Esfuerzo Cortante:

Es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones paralelas a la sección

transversal de un prisma mecánico como por ejemplo una viga o un pilar.

 Esfuerzo de apoyo en conexiones:

Los pernos, pasadores y remaches crean esfuerzos en la superficie de

apoyo o superficie de contacto de los elementos que conectan.

P á g i n a 6 | 16
3). Aceros:
El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último
elemento variable entre el 0,08% y el 2% en masa de su composición.

a. Clasificación:
La clasificación SAE (Society of Automotive Engineers – EUA) es un sistema de
identificación de 4 o 5 dígitos basada en la composición química del acero, es
como un código que atesta cuales elementos están presentes en la aleación.
Esta clasificación estandariza la composición del acero en todo el mundo y
optimiza la producción que necesita de aleaciones específicas para cada
demanda.
¿Cómo interpretar la clasificación SAE?
El primer paso para interpretar la clasificación SAE es se quedar atento a las
reglas de presentación en el formato ABXX o ABXXX. Los dos primeros dígitos
identifican los elementos de la aleación existentes en el acero y sus contenidos,
mientras los dos o tres dígitos finales indican los centésimos da porcentaje de C
(Carbono) contenido en el material.
La cantidad de carbono puede oscilar entre 05 (equivalente a 0,05% de C) y 95
(equivalente a 0,95% de C). Caso este porcentaje ultrapase 1,00%, usamos 3
dígitos conforme la regla de redondeo decimal de la ABNT (Asociación Brasileña
de Normas Técnicas) con apenas 2 números después de la coma. En el caso da
clasificación SAE, la coma no existe, pero la interpretación es la misma.
Para identificar otros elementos en el acero, observamos los dos primeros
dígitos (AB) en cifras decimales:

 AB = 10 – Acero al carbono simple

 AB = 20 – Acero – Níquell
 AB = 30 – Acero – Níquel – Cromo
 AB = 40 – Acero – Molibdenoo
 AB = 50 – Acero – Cromo
 AB = 60 – Acero – Cromo – Vanadio
 AB = 70 – Acero – Cromo – Tungsteno
 AB = 80 – Acero – Níquel – Cromo – Molibdeno
 AB = 92 – Acero – Silicio – Manganeso

P á g i n a 7 | 16
  AB = 93,94,97 e 98 – Acero – Níquel – Cromo – Molibdeno

b. Propiedades:
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero
debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos
tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse
aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de
aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes
de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de
alrededor de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo, el acero
presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y
en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte, el acero rápido
funde a 1650 °C.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir
un tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros
con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar
un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con
un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las
herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen
cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los
ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell,
entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.

P á g i n a 8 | 16
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida
con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los
aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición
es aproximadamente de24 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión
se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando este último la resistencia mecánica necesaria para
incrementar los vanos entre las torres y optimizar el coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta
cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto,
inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero
inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero
inoxidable autentico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida
como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables
contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10%
además de algunos aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresión: , siendo a el coeficiente de dilatación, que para el
acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir ). Si existe libertad de
dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta
dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los
componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay
que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de
dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta
muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material
compuesto que se denomina hormigón armado.25 El acero da una falsa
sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas
temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un
incendio.

P á g i n a 9 | 16
4). Soldadura:
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado
a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. Suele estar
relacionada con la calderería.

a. Procesos
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado
a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo,
se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se
utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la
soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la
soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo. Los principales procesos de soldadura que más se
utilizan en la industria son:

 PROCESO DE SOLDADURA MIG

P á g i n a 10 | 16
 PROCESO DE SOLDADURA TIG

 PROCESO DE SOLDADURA SMAW

 PROCESO DE SOLDADURA PAC

 SOLDADURA POR RAYO LÁSER (LBW)

 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

P á g i n a 11 | 16
  SOLDADURA TÁNDEM

III. Desarrollo y Experimentación:

1). Equipos y Herramientas:

ITEM Descripción Cantidad Unidad Imagen

01 Lentes 1 unidad

02 Careta 1 unidad

03 Overol 1 unidad

P á g i n a 12 | 16
04 Guantes de Cuero 1 par

05 Botas de seguridad 1 par

Mascarilla de polvo y
06 1 unidad
gases.

07 Vernier 1 unidad

08 Esmeril de banco 1 unidad

09 Esmeril 1 unidad

10 Fuente de Soldar 1 unidad

11 Electrodo 6011 7 unidad

P á g i n a 13 | 16
 Placa de Acero 4mm
12 1 unidad
(70mm x 70mm)

Tubo cuadrado de
13 acero 1.5 metros
(30mm x 30mm)

2). Diseño de Estructura:

3). Procedimiento de Fabricación de Soportes:

a. Reunir las Herramientas y Materiales de Trabajo:
Es importante tener en cuenta todas las herramientas que se van a utilizar
P á g i n a 14 | 16
 desde el inicio del trabajo para hacer mucho más eficiente el proceso y evitar
perder el tiempo por un exceso en el desplazamiento o paradas recurrentes por
la falta de una herramienta.

b. Organización de Equipos:
Los Alumnos deben organizarse en equipos y repartirse las tareas para agilizar
el proceso y evitar que algunos alumnos estén sin varados sin saber qué hacer.
Repartirse las tareas también ayudara a que cada equipo sea más consciente
de su labor y se encargue de realizarla de la manera más precisa y eficiente.

c. Medición, Corte y Perforación:

 La medición debe ser lo más precisa posible, a veces unos cuantos
milímetros pueden provocar que una estructura sea imprecisa e inestable.
Se recomienda que si es posible se trabaje con márgenes de tolerancia.
 Los cortes deben ser perfectos, en lo posible se debe evitar las pendientes
en las secciones trasversales, de lo contrario la unión con la placa será
imprecisa y el descuadre de la estructura será mucho mayor
 Las perforaciones se recomiendan hacer de manera calmada sin esforzar el
taladro, se debe lubricar con aceite la zona de perforación y también se debe
centrar bien el punto de perforación, de esto depende que la estructura
pueda encajar bien al momento de asegurarla con los pernos.

d. Ensamblaje:
El ensamblaje se hará mediante el proceso SMAW. En este proceso se hará uso
de un electrodo revestido 6011 y se debe utilizar todos los EPP.
También hay que adaptar el amperaje respecto al espesor del acero, además de
mantener una velocidad y altura contante.

e. Limpieza de la zona de trabajo:

Después de haber terminado todas las labores se debe limpiar el área de trabajo
y regresar todas las herramientas a su lugar, el orden y la disciplina son de vital
importancia para mantener un área de trabajo agradable.

IV. Conclusiones:
1). Los soportes son necesarios para dar estabilidad a un sistema
suspendido en el aire.
2). Las precisas mediciones y cortes son de vital importancia para evitar
problemas al momento del ensamblaje.
3). Los procesos de soldadura y ensamblaje son muy importantes para el
mundo laboral y es necesario practicar lo máximo posible para disminuir
el riesgo de fallas.
4). Se debe trabajar con márgenes de tolerancia para hacer más precisa la
P á g i n a 15 | 16
 creación de una estructura.

V. Anexos:
 Groover, M. P. (1997). Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y
sistemas. Pearson Educación.
 Rodríguez, P. (2013). Manual de soldadura. TECNIBOOK EDICIONES.
 Brotóns, P. U. (2010). Construcción de estructuras metálicas. Editorial Club Universitario.
 Martínez, J. L. (2003). Determinación teórica y experimental de diagramas de interacción
de esfuerzos en estructuras de fábrica y aplicación al análisis de construcciones
históricas. Universidad Politécnica de Madrid.
 González, G., & Rico, Y. (2013). CAMBIOS MICROESTRUCTURALES Y QUÍMICOS DE
LA ALEACIÓN Zn-10Al DEPOSITADAS POR INMERSIÓN EN CALIENTE SOBRE UN
ACERO SAE 1020. Acta Microscópica, 22(1).

P á g i n a 16 | 16