PROCESOS DE

FUNDICIÓ N DE
METALES Y
ANÁ LISIS DE FABRICACIÓ N.
ALUMNO: JOSSUE ARTURO ZACARIAS AHUATL.
MATERIA: PROCESOS DE MANUFACTURA.
MATRICULA: 17220047.
CARRERA: INGENIRIA MECANICA.
DEFINICIONES: ANALISIS
Consiste en identificar los componentes de un todo, separarlos y
examinarlos para lograr acceder a sus principios má s elementales, para
estudiar 
su naturaleza, su funció n y/o su significado.

FABRICACION O PROCESO DE FABRICACION 

La fabricació n de lo que sea, suele implicar la conversió n de las
características de una materia prima para obtener un producto deseado
Para la obtenció n de un determinado producto será n necesarias multitud
de operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de
observació n, puede denominarse proceso tanto al conjunto de
operaciones desde la extracció n de los recursos naturales necesarios
hasta la venta del producto 
como a las realizadas en un puesto de trabajo con 
una determinada má quina/herramienta.

ANALISIS DE FABRICACION 
Elaboració n de la secuencia en que intervienen los diferentes equipos y
herramientas en un proceso, para obtener el producto especificado en un
dibujo

ELEMENTOS PARA HACER UN ANALISIS DE FABRICACION 

-Dibujo de proyecto de la pieza o conjunto por fabricar
-Ritmo de producció n
-Conocimiento de las posibilidades y limitaciones del equipo disponible
para la fabricació n
-Si el equipo ya se tiene
-Si el equipo de va adquirir

SECUENCIA PARA ESTABLECER UN ANALISIS DE FABRICACION 

ESTUDIAR EL DIBUJO DEL PROYECTO PARA CONOCER: 
-Forma 
-Dimensiones
-Tolerancias dimensionales
-Tolerancias de forma
-Tolerancias de posició n
-Rugosidad de la superficie que 
se desea obtener
-Superficies de partida
-Superficies de referencia
-Materiales 
-Recubrimientos superficiales
-Tratamientos térmicos

DETERMINAR EL PROCESO:
-Formas 
-Dimensiones
-Materiales
-Recubrimientos superficiales
-Tratamientos térmicos

FORMA:
Si el tipo de formas que se desea fabricar son predeterminadamente
prismá ticas de revolució n o combinadas, se escogerá n algunos procesos
por medio de los cuales esas formas pueden obtenerse

DIMENSION
: Este factor nos va definir un poco má s el proceso, pues si las
dimensiones de la pieza que se va a producir son muy grandes será
menester usar maquinaria pesada o procesos típicos para fabricaciones
de este tipo.
En cambio, si las dimensiones que se van a manejar son pequeñ as será n
otros proceso muy diferentes los que se utilizaran.

MATERIAL:
Casi todos los materiales pueden trabajarse en cualquier proceso, sin
embargo existen ciertas limitaciones que pueden influir para elegir un
proceso u otro.

RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES:
Si se deben hacer recubrimientos a la pieza, estos generalmente se hacen
al finalizar la obtenció n de sus formas y dimensiones

TRATAMIENTOS TERMICOS:
Estos generalmente se utilizan para homogeneizar la estructura de los
metales, para cambiar sus propiedades mecá nicas o para proporcionar
dureza. Cualquiera que sea el caso siempre ayudaran a determinar en
forma definitiva el proceso, pues debido a las deformaciones que ellos
causan, se deberá poner especial atenció n a lo que se va a hacer después
de haberlos aplicado.

DETERMINAR LA FASES EN FUNCION DE:

-Tolerancias dimensionales 
DETERMINAR LAS SUBFASES OBSERVANDO 
-Tolerancias de forma

-Tolerancias de posició n

-Superficies de partida superficies de referencia

DETERMINAR LAS OPERACIONES CON:

-Rugosidad de las superficies que se desean obtener 
-Una pasada de maquinado
-Varias pasadas de maquinado son operaciones
diferentes cuando se interrumpe el movimiento entre
las pasadas, o si existen movimientos de retroceso de la herramienta o
pieza. En cambio varias pasadas de maquinado , constituyen una sola
operacion, si son realizadas simultanea o sucesivamente, pero por el
mismo movimiento relativo pieza-herramienta y sin interrumpcion del
mismo (maquinado con tren de fresas
CONCEPTOS UTILIZADOS EN EL ANALISIS DE FABRICACION 
PROCESO 
Un proceso es un conjunto de actividades planificadas que implican la
participació n de un nú mero de personas y de recursos materiales
coordinados para conseguir un objetivo previamente identificado.
La planeació n de procesos implica determinar los procesos de
manufactura mas adecuados y el orden en el cual deben realizarse para
producir una parte o producto determinado, que se especifican en la
ingeniería de diseñ o.
Los procesos necesarios para manufacturar una 
parte especifica se determinan en gran parte
por el material con que se fabrica la 
parte.

SUBFASES
Se refiere al trabajo realizado 
sin desmontar a la pieza.
-Colocada en un montaje de maquinado.
-Sujeta sobre un plato de má quina. 
-Montada en un tornillo de banco. 

ANALISIS DE MANUFACTURA
INGENIERA DE MANUFACTURA ll
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TOLERANCIAS 
La tolerancia es un concepto propio de la metrología industrial, que se
aplica a la fabricació n de piezas en serie. Dada una magnitud significativa
y cuantificable propia de un producto industrial 

El propó sito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen

para las imperfecciones en la manufactura de componente, ya que se
considera imposible la precisió n absoluta desde el punto de vista técnico,
o bien no se recomienda por motivos de eficiencia: es una buena prá ctica
de ingeniería el especificar el mayor valor posible de tolerancia mientras
el componente en cuestió n mantenga su funcionalidad, dado que cuanto
menor sea el margen de tolerancia, la pieza será má s difícil de producir y
por lo tanto má s costosa.

Ajuste
Cuando una pieza tiene que encajar en otra, previamente deben
conocerse las medidas de ambas. Para simplificar, diremos que son
agujeros las piezas que contienen y ejes las contenidas. Si la cota inferior
de la pieza que contiene es exactamente igual a la cota exterior de la pieza
contenida, el ajuste es perfecto.

Ajuste Mó vil
Garantiza siempre un juego entre las piezas conectadas, las cuales son
mó viles una con respecto a la otra. Es decir, la má xima medida del eje es
siempre menor que la mínima medida del agujero, por lo tanto la zona de
tolerancia del agujero está por encima de la del eje.

Ajuste Fijo

Garantiza siempre un apriete entre las piezas conectadas, las cuales,

después de la conexió n, se adhieren má s o menos fuertemente entre sí. Es
decir, la mínima medida del eje es siempre mayor o igual a la má xima
medida del agujero, por lo tanto la zona de tolerancia del agujero está
completamente por debajo de la del eje.

Ajuste Indeterminado:

Ajuste que puede presentar, antes del montaje juego o apriete entre las
partes de ajustar, segú n las medidas efectivas de las piezas, por lo tanto,
no es posible predecir si habrá juego o apriete
Pará metros del ajuste

-Paralelismo: a veces en determinados componentes se hace necesaria

una gran precisió n en el paralelismo que tengan determinadas superficies
mecanizadas por lo que se indican en los planos constructivos los límites
de paralelismo que deben tener dichas superficies.
-Perpendicularidad: la perpendicularidad entre una superficie cilíndrica
refrentada y su eje axial también puede ser crítica en algunas ocasiones y
también requiere procedimientos para su medició n y control.
-Redondez: hay componentes que exigen una redondez muy precisa de
sus superficies cilíndricas, porque en algunas má quinas que sean
deficientes pueden producir ó valos en vez de circunferencias

-Conicidad: Hay superficies có nicas y lo que es necesario controlar es la

conicidad que tienen para que esté dentro de los datos previos de los
planos.
-Planitud: Es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que haya
sido mecanizada previamente.
-Curvas esféricas es necesario verificar todo el perfil esférico de una pieza
Concentricidad: que deben tener varios diá metros de una pieza que
tengan eje comú n.

-Medida Nominal, es la medida bá sica de partida en la ejecució n de una

pieza. Es la que sirve de referencia para definir las medidas límites.
-Medida má xima: es la medida limite mayor que la nominal.
-Medida mínima: es la medida limite menor que la nominal
-Diferencia superior (Ds) Es la diferencia algebraica entre la medida
má xima y la nominal.
-Diferencia inferior (Di) Diferencia algebraica entre la medida mínima y la
nominal.

-Calidad: Es un sistema de tolerancias normalizadas. La calidad es el

conjunto de las tolerancias consideradas como correspondientes a un
mismo grado de precisió n para todas las medidas.
-Juego mínimo (Jmin): diferencia entre el diá metro mínimo del agujero
(Di) y el diá metro má ximo del eje (Ds).
-Juego má ximo (Jmax): diferencia entre el diá metro má ximo del agujero
(Ds) y el diá metro mínimo del eje (Di).

-Apriete mínimo (Amin): es el valor absoluto de la diferencia negativa

entre el diá metro má ximo del agujero (Ds) y el diá metro mínimo del eje
(di).
-Apriete má ximo (Amax): es el valor absoluto de la diferencia negativa
entre el diá metro mínimo del agujero (Di) y el diá metro má ximo del eje
(ds).
-Intervalo de tolerancia (IT): diferencia entre el valor má ximo y el valor
mínimo de una pieza.
-Tolerancia de ajuste (TA): diferencia entre el juego má ximo y el juego
mínimo, o entre el apriete má ximo y el mínimo, segú n sea el caso.