DISEÑO DEL FLUJO DE INFORMACIÓN DEL FMEA El gráfico siguiente indica algunos de las entradas típicas de un diseño FMEA

. Muchos de estos Elementos de entrada se alimentan del concepto de FMEA, o de los resultados de las medidas recomendadas en concepto de FMEA.

Un potencial diseño de FMEA es una técnica analítica utilizada principalmente por un ingeniero de diseño responsable y del equipo como un medio para asegurar que, en la medida de lo posible, los modos potenciales de fallo y sus Causas / mecanismos afines han sido considerados y tratados. Elementos finales, junto con todos los sistemas relacionados, subconjunto y componentes, deben ser evaluados. En su forma más rigurosa, un FMEA es un resumen de los pensamientos del equipo (incluido un análisis de Elementos que podrían salir mal basado en la experiencia) como un componente, subsistema o sistema diseñado es. Esto es similar a un enfoque sistemático, se formaliza y documentos de las disciplinas mentales que un ingeniero normalmente atraviesa en cualquier proceso de diseño.

Una aplicación de DFMEA es un atributo FMEA. Este nivel de vehículos FMEA asiste al equipo en el análisis de posibles compensaciones, así como el diseño PRESENTE para el riesgo de comprometer la satisfacción del cliente. Para más información sobre una cualidad FMEA, véase el Apéndice E. El ingeniero responsable del diseño tiene a su disposición una serie de documentos que serán de utilidad en la preparación del diseño FMEA. El proceso se inicia mediante la elaboración de una lista de lo que el diseño se espera que haga, y lo que se espera que no se debe hacer. (i.e la intención del diseño). Cliente quiere y necesita debería estar incorporado, que pueden determinarse a partir de fuentes tales como Quality Function Deployment (QFD). Requisitos de los documentos del vehículo, saber los requisitos del producto y de fabricación / o / montaje / sevicio / requisitos de reciclado. Cuanto mejor sea la definición de las características deseadas, más fácil será identificar modos de falla potenciales para prevención y acción correctiva.

EQUIPO FMEA. Durante el proceso inicial de diseño FMEA potencial, el ingeniero responsable espera directa y activa participación de representantes de todas las zonas afectadas. Estas áreas de experiencia y responsabilidades deberían incluir, pero No limitar : montaje, fabricación, diseño, análisis y prueba, la fiabilidad, los materiales, calidad, servicio y proveedores, así como el área de diseño responsable para la ensamblaje inmediatamente superior o inferior o el sistema, sub-ensamble o componente. El FMEA debería ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre la función afectada promover un enfoque de al equipo. En Ford, el equipo es a menudo separados en dos grupos distintos - la "base" miembros de equipo y el "apoyo" a miembros del equipo. Los miembros del núcleo, con experiencia en las fases al de la FMEA, son actores y tomadores de decisiones y son responsables de llevar a cabo acciones. Los miembros del equipo de apoyo-se utilizan generalmente en un "como sea necesario " para proporcionar una visión y entrada específica. Para obtener más información, véase el apéndice B ALCANCES DE FMEA El alcance es el límite o la extensión del análisis y define lo que está INCLUIDO y excluido. Para Establecer los límites correctos antes de hacer un análisis FMEA se debe centrar solo en el FMEA y evitar la ampliación del análisis de FMEA en zonas que no pueda ser revisada o creada. Esto evitará establecer un alcance incorrecto, alargar o no el análisis y establecer los miembros del equipo equivocado. Una Temprana gestión de apoyo es crucial para el equipo iniciado, mediante motivación y manteniendo el impulso. El apoyo debe ser visible y activo, por ejemplo, revisiones del ingeniero jefe del programa del FMEA para los sistemas de prioridad o componentes. Para determinar el alcance de la FMEA, las siguientes decisiones son tomadas por el equipo o la actividad de ingeniería responsable: •
• •

determinar la estabilidad del diseño o el desarrollo del proceso, es el diseño o el proceso de acercamiento o simplemente más allá de un punto de control? Cuantos atributos o características están aún en discusión o todavía hay que determinar?

¿Qué tan cerca está el diseño o el proceso para su finalización? cambios que aún se pueden hacer? Como varios asuntos abiertos como sea posible debe abordarse antes de iniciar el AMEF. El diseño del producto o proceso debe ser estable, o será necesario volver a visitar el FMEA después de cada cambio. La estabilidad de diseño no significa que el nivel de la versión final se ha alcanzado o que el proceso esté finalizado. Los cambios que podrán de ocurrir en el desarrollo FMEA, por lo que se recomienda acciones que pueden aplicarse cuando sea posible.

Más aún. diagramas límites podrán revisarse. un sistema terminado diagrama de límites FMEA tiene bloques que representan los subsistemas dentro de su ámbito de aplicación. Por ejemplo. como el diseño madura. también ilustra los elementos fuera en el FMEA. proporciona información detallada de la interfaz de la matriz. Entonces. Diagramas de de límites son imperativas de última hora los FMEA en niveles manejables. entender cómo interactúan entre sí. es importante identificar los elementos principales. Además. Además. todo el camino hasta el nivel de componente. Es importante señalar que una vez terminado o revisado. y los FMEA. Aunque los diagramas de límite puede ser construidos a cualquier nivel de detalle. para asegurar de que todas las fuentes de las causas modo de falla y efectos son considerados. se define mediante un diagrama de límite Ilustrando sus subsistemas y componentes. o los más desarrollados para ilustrar los niveles más bajos de detalle. conjuntos. otro diagrama de límites se ha desarrollado a las bases centrales componentes del subsistema como los elementos de bloque. Cuando se construye correctamente. y cómo pueden interactuar con sistemas externos. un diagrama de límite puede haber más de unas pocos bloques que representan las funciones principales y sus relaciones a nivel de sistema.Entradas para desarrollar el FMEA: Diagrama de limites El ámbito de aplicación del FMEA. diagrama P. pasar a los subsistema. a principios del programa de diseño. componentes y sus relaciones al nivel más bajo. ilustra de forma gráfica las relaciones entre los subsistemas. en los grandes sistemas un diagrama de límites tercero o cuarto Puede ser necesario para completa la identificación de pequeños subsistemas. Para ello. . el diagrama de límite se debe adjuntar a los FMEA. subconjuntos y los componentes del sistema. Luego. El gráfico siguiente es un ejemplo de un diagrama de límites.

Una vez que todos los hardwares Se identifican por los bloques. se transfieren a las matriz de la interfaz. Nota: de límites elementos diagrama no se muestran en cuadros son factores P-Diagrama de ruido de que que pueden conducir a fracasos. Nota: GOP es la abreviatura de "Grill Opening Panel" .* Indica la relación entre el hardware de que va en la interfaz de la matriz Nota: Sólo los componentes de hardware aparecen en los cuadros en un diagrama de límites. las relaciones entre las bloques. indicado por un cuadro con una línea de puntos y un "*".

htm Interfaz simple faro Matrix. La interfaz de la matriz es también una aportación a las causas potenciales / Mecanismos de la columna de fallo de las DFMEA. Cuando se haya completado o revisado.Interfaz de Matrix. tanto positivas como negativas. parcialmente terminada para ilustrar técnica .ford. La interfaz de la matriz identifica y cuantifica las fuerza de las interacciones del sistema. El ejemplo de la página siguiente se muestra una interfaz de matriz que identifica y cuantifica las fuerzas de las interacciones sistema. la interfaz de la matriz siempre se debe utilizar. La interfaz de matriz que se muestra en la siguiente página es una herramienta robustez recomendada que actúa como una entrada para diseñar FMEA.com/avtqual2/fmea/index. Entonces. la transferencia de energía. Listado si la relación es necesaria o adversa Identificar el tipo de relación (por ejemplo. todas las interacciones. los valores negativos se analizan las recomendaciones de medidas correctivas. el intercambio de información. adjunte la interfaz de la matriz a las FMEA. Es importante señalar que no abordar las interacciones en este punto puede llevar a la garantía de posibles problemas recuerdo. Especialmente en los nuevos diseños. el diagrama de límites. Visite las siguiente sitio web para obtener más información sobre la creación de un interfaz de la matriz: http://www. Además. etc) La interfaz de la matriz también se utiliza para comprobar la validez de las causas completa. y la sección P-diagrama de ruido.dearborn2. Por lo tanto. debe ser verificados.

los factores de control son identificados y medios para la gestión del factor de ruido establecido para compensar los factores de ruido identificadas. es decir. carretera. . esta información será la entrada de varias columnas del FMEA. la fatiga.La página siguiente muestra un ejemplo de una interfaz de matriz identifica y cuantifica la fuerza de las interacciones del sistema por: Listado si la relación es necesaria o adversa. Dependiendo del nivel de detalle contenida en el P-diagrama. los factores de ruido que podría llevar a los estados de error se muestran (de acuerdo a las cinco fuentes básicas de ruido): • Pieza a pieza variación. Después de que los estados de error se identifican. Cuando se haya completado o revisado. las interacciones del sistema. Por último. • Interior condiciones de uso. • Cambios en la dimensión con el tiempo o kilometraje / por ejemplo. Los ejemplos de las interacciones del sistema incluyen el colector de escape y el tubo de escape. • Las condiciones externas de uso / por ejemplo. · El -1 en el superior-Cuadrante Derecho significa que hay una transferencia de energía (por ejemplo. · El +2 en el cuadrante inferior derecho significa que hay un intercambio de material (por ejemplo. adjunte el P-diagrama de la FMEA. • El uso del cliente. el clima. los estados de error se identifican. la transferencia de energía. que causa efectos negativos. DIAGRAMA P Un P-Diagrama es una herramienta estructurada recomendada para identificar las entradas previstas (Señales) y salidas (Funciones) para el tema objeto de investigación. pero no impide la funcionalidad. desgaste. los gases de escape) que es necesaria para funcionar. etc) La interfaz de la matriz es una entrada a las causas potenciales / Mecanismos de la columna falla de la forma DFMEA. Identificar el tipo de relación (por ejemplo. Usando el interfaz proyector de la matriz como un ejemplo: · El +2 en el superior Cuadrante-izquierda quiere decir que no hay contacto físico entre los sistemas y es necesaria para funcionar. la vibración). el intercambio de información. Los valores negativos son analizadas para las acciones recomendadas. Una vez que estas entradas y salidas se identifican para una función específica.

Los factores de control son los medios para hacer la función de los ítems más robusto. Un estado de error se pueden clasificar en dos categorías: • Desviación de la función prevista Desviación de la función prevista es igual a los modos de fallo potenciales en el FMEA.Función intermitente. . y los estados de error. . los factores de control) Acciones recomendadas (es decir. los factores de control) El modelo P-diagrama en blanco se encuentra en la página siguiente. la función ideal. .Función parcial (incluyendo la función degradado con el tiempo). las interacciones del sistema.Describe los factores de ruido. factores de control. y el uso de los clientes) Los modos de fallo (es decir. pieza a pieza de variación. Los Grados de los modos de fallo potenciales son:\ Sin función. • Ayuda en la identificación de: Entre las posibles causas de la falla (es decir. las condiciones climáticas exteriores y por carretera. los estados de error) Los controles actuales (es decir. La página siguiente contiene un ejemplo de una completa P-diagrama. la degradación) Efectos potenciales de la falla (es decir. • Un factor de control es una lista de los factores ya incorporados en el diseño que tienden a reducir la probabilidad de error de los Estados existentes.Más de la función o .

que activa la función que está siendo analizada. FMEA encabezado del formulario Rellenado de la información de encabezado La forma de FMEA. las vibraciones . es (es decir. la activación de luz de cruce). La página siguiente es un ejemplo de una completa P-diagrama. o las condiciones y las interacciones que pueden llevar al fracaso de la función (es decir. . Factores de señal son la razon de la entrada. ligeramente diferente para cada tipo de FMEA.parte debido al desgaste). las vibraciones del motor) Los factores de ruido son interfaces no deseados. es un depósito de datos de FMEA. cuando el usuario activa el interruptor de luz). Elementos definidos en las páginas siguientes incluyen el típico diseño de cabecera FMEA. destinados a la salida (es decir.• No deseado de salida del sistema (por ejemplo. Las respuestas son ideales.

el enfoque de FMEA del Subsistema es asegurar que todas las interfaces y las interacciones entre los diversos componentes que conforman el subsistema se tratan en el FMEA Sub-Sistema. subsistema o componente que se analiza. La fecha no debe exceder la fecha de lanzamiento prevista diseño. Design Responsibility — Enter the organization. si es apropiado. que pueden utilizarse para el seguimiento. el enfoque de la FMEA del sistema es asegurar que todas las interfaces y las interacciones entre los diversos sub-sistemas que componen el sistema así como las interfaces con otros sistemas del vehículo y el cliente están cubiertos. Es es recomendable que los nombres de todos los miembros del equipo. Así. y componentes son arbitrarios y deben ser establecidos por el equipo de FMEA. direcciones. Por ejemplo. Los límites reales que dividen a un sistema. include the supplier name if known. Modelo de Año / Programa (s). subsistema o componente de sus actividades específicas. Estos sub-sistemas a menudo han sido diseñados de los diferentes equipos. Es recomendable que cada línea de vehículos y / o año del modelo desarrollan y mantienen un sistema discreto de numeración. Fecha clave . Also. Algunas descripciones se proporcionan a continuación: Un sistema puede ser considerado como compuesto por varios subsistemas. El equipo de FMEA debe decidir sobre lo que constituye un sistema. etc serán incluidos en una lista de distribución por separado y unido a la FMEA.• • • • • • Sistema. . Lista de los nombres de los miembros del equipo central. Algunos típicos FMEA sistema podría abarcar los siguientes sistemas: Sistema de chasis. los departamentos. subsistema o componentes Nombre y Número. Introduzca genérico.Escriba el próxima etapa fecha FMEA debido. un puntal es un componente de la suspensión delantera (que es un subsistema del sistema de chasis). la suspensión delantera sub-sistema es un subconjunto del sistema de chasis. Equipo Central. tren motriz del sistema. números de teléfono. Indican el nivel adecuado de análisis e introduce el nombre y la número del sistema.Introduzca el número de documento FMEA. Escriba el nombre y código del producto Sistema de Clasificación Empresarial (CPSC) y el número del sistema o subsistema analizados. Un componente FMEA es generalmente un FMEA centrado en el subconjunto de un sub-sistema. department. etc Por lo tanto. FMEA Número . Por ejemplo. Introduzca el año del modelo destinado (s) y programas (s) que se utilizan y / o son afectados por el diseño que se analiza. Un sub-sistema de FMEA es generalmente un subconjunto de un sistema mayor. and group. sub-sistema. o Sistema de Interior.

número de teléfono. • Fecha .Elaborado por .Introduzca la fecha del original FMEA que fue compilado y la fecha de última revisión.Escriba el nombre. y la empresa del ingeniero responsable de la preparación de la FMEA (jefe de equipo). • . identificación de CDS. El siguiente es el formato estándar se indica en la SAE Método recomendado para J1739 FMEA de diseño.

Ford Modelo de FMEA.FMEA Modelo de. pero basado en modelos. Observe como el Ford Modelo de FMEA componentes se refieren a los encabezados de columna en este formulario FMEA. El primer camino / el paso a seguir se ilustra aquí: . La metodología de FMEA no es "formulario basado". El Ford Modelo de FMEA tiene tres rutas distintas / pasos que deben ser ejecutados de acuerdo con las instrucciones que aparecen en las páginas siguientes.

Nota: Sólo un pequeño número de modos de fallo normalmente se resolverá en la ruta / Paso 1. Efectos de cada modo de fallo. subsistema o componente con el código de la CPSC. identifique el: • Requisitos funcionales dentro del alcance.A partir de Sendero / Paso 1. el número. Utilice la nomenclatura y muestre el nivel de diseño como se indica en el dibujo de ingeniería. números experimentales deben ser utilizados. Introducir. Incluir información (métricas / mensurables) en relación con el entorno en que opera este sistema (por . Esa información debería ser contenida en el encabezado del formulario como sistema. en las fases conceptuales). de la manera más concisa posible. etc) del tema que se analiza. Artículo / Función Escriba el nombre y otra información pertinente (por ejemplo. la clase de pieza. Antes de esta divulgación inicial (por ejemplo. • Severidad (S) Evaluación de mayor severidad para cada efecto conjunto registrado en la columna de gravedad que da prioridad a los modos de fallo. • Acciones recomendadas para cambiar el diseño del producto a eliminar el fallo o reducir o mitigar los efectos. • Correspondientes modos de fallo para cada función. la función del elemento que se analiza para conocer la intención del diseño.

la vida de diseño). de sus funciones. definir la temperatura. FMVSS números). X kilogramos por xyz especificación. condiciones especiales. Véase el Apéndice B para las listas de verbo y el sustantivo pensado empezar una herramienta para identificar una función se llama función de análisis de árbol. presión. listar todas las funciones por separado. • Representación de todos los deseos. Las funciones son: • Escrito en verbo / sustantivo / formato medibles. el peso. y el Modo de Falla que conduce a la pérdida de cada función. X centímetros cúbicos / segundo. Revise también el diagrama de límite para asegurar todas las funciones están en la lista. o Los siguientes son ejemplos de las descripciones aceptables: o La transmisión Ayuda. tamaño. Una descripción de la función debe responder a la pregunta: "¿Qué se supone que debe hacer este artículo?” Las funciones son los requisitos de la intención del diseño o la ingeniería. necesidades y requerimientos. Cómo identificar artículo / Funciones Ford FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional. "facilitar" o "permitir" que sean demasiado generales. que consiste en una lista de cada nivel. Recuerde que las funciones no pueden ser "falló" si no tienen medida o especificaciones. o Control de flujo. Listar todas las funciones en la columna de función en un verbo / sustantivo / formato medibles. . litros X con cero fugas. tanto hablados como tácitos para todos los clientes y sistemas. Determine Function Describir la función en términos que pueden ser medidos. • Medibles. ubicación y accesibilidad. Véase el Apéndice B para obtener más información sobre la función del árbol de análisis. amperios X. especificaciones de servicio. Si el artículo tiene más de una función con diferentes modos de fallo potenciales. almacenamiento de fluidos. que incluye todos los FDS relevantes: o Pueden ser verificados o validaDOS o Incluye restricciones adicionales o parámetros de diseño tales como confiabilidad de especificaciones técnicas. o • Diseño de tentativo o el requisito de ingeniería. o Conducida corriente.ejemplo. o Incluye normas pertinentes y necesarios (es decir. Evite el uso de verbos como "proporcionar". niveles de humedad.

Listar cada modo de fallo potencial asociado con el elemento en particular y la función del artículo.o Vehículo se detiene en X (pies) de Y. pero no puede ocurrir necesariamente. Un punto inicial recomendado es de una revisión de las cosas pasadas si salio mal. o sistema. HOJA DE ARTÍCULO / FUNCIÓN El hoja de cálculo artículo / función es una herramienta que puede ayudar al equipo en la determinación de funciones y sus especificaciones correspondientes y la organización de su esfuerzo de trabajo antes de completar la columna de función el artículo / función Proceso o de la forma de FMEA. subsistema o sistema podría dejar de cumplir o entregar la función prevista se describe en el artículo / columna de la función (es decir. o Abrir con un esfuerzo X. . los informes. o ser el efecto de un componente en un nivel inferior. y el grupo de intercambio de ideas. Modos de Falla Potenciales Un posible modo de fallo se define como la manera en que un componente. X (amperios) continua en todas las condiciones ambientales RGC. o Mantener la calidad del líquido de X años en todas las condiciones. las preocupaciones. Se supone que el hecho podría ocurrir. El potencial modo de fallo también puede ser la causa de un posible modo de fallo de un subsistema de nivel superior. función prevista de falla). la velocidad para cumplir con xyz FMVSS. o Enviar la señal.

Los tipos de primero y segundo se aplican a menudo y debe ser el más visto con frecuencia. Esta categoría incluye a sobre la función y la función degradados con el tiempo. .Modos de Falla Potenciales que sólo puede ocurrir bajo ciertas condiciones (es decir. Una buena comprobación para descubrir funciones "ocultas" es para que coincida con todas las fallas posibles con las funciones adecuadas. Esta significa que la interacción de varios elementos independientes cuya actuación es correcta. pero no cumple plenamente con todos los atributos o características. Parcial / sobre Función / degradado con el tiempo: el rendimiento degradado. Función no intencionales. y es a menudo pasado por alto en muchas FMEA. Su rendimiento del conjunto da lugar a un funcionamiento no deseado y por lo tanto "la función no deseados". Para cada función de uso del Pensamiento 4 modos de fallo de arranque para determinar los modos de fallo para esta función. etc) y bajo determinadas condiciones de uso (es decir. Asegúrese de considerar la condición mensurable o de cada función por no haber modo de lista. de repente fuera. pero pierde algunas funciones o deja de funcionar a menudo debido a los impactos externos. que consiste en una lista de cada función y los modos de fracaso que lleva a la pérdida de cada función. Función intermitente. Esta ideas modo de fallo de arranque es importante porque de alta kilometraje. por encima de kilometraje medio. se recuperó de nuevo a la función o se inicia o se detiene / inicia de nuevo la serie de eventos. No Funciona: Sistema o el diseño es totalmente disfuncional o fuera de servicio. Cumple. etc) deben ser considerados . afecta negativamente el producto o proceso cuando existe sinergia. 4. Ford FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional. Cuatro tipos de modos de fallo se producen. como la temperatura. frío. Los tipos tercero y cuarto se suelen perderse cuando se realiza el FMEA. 2. Cumple con algunas de las especificaciones o alguna combinación de las especificaciones. terreno escarpado. 1. calor. la satisfacción del cliente es una iniciativa clave de Ford. seco y polvoriento. etc Esta modo de fallo proporciona la condición de: a. de conducir en ciudad solamente. Esta modo de fallo tiene un alto apalancamiento. Cada modo de fallo debe tener una función asociada. la humedad ambiental. 3.

hacer algunas de las siguientes preguntas: · En qué manera puede este elemento no cumplir con su función? · ¿Qué puede salir mal. parcial / en función / función degradados con el tiempo. aunque el elemento es fabricado ensamblado imprimir? · Cuando la función se probada. Funciones y La tabla siguiente es un ejemplo de funciones y sus fallas: Fallas Cómo identificar modos de fallo potenciales Técnicas se pueden utilizar para identificar modos de fallo potenciales de no funcionan. Además de asegurar que los temas se tratan en la degradación de la categoría P-diagrama. y no intencionales. la función intermitente. ¿cómo sería su modo de fallo ser reconocido? · ¿Dónde y cómo será operado el el diseño operar? · En qué condiciones ambientales será operado opera? .Ejemplo de.

sentir. o la condición de sub-componentes del elemento? · La operación. Recuerde que una relación jerárquica existe entre el componente. según lo percibido por el cliente.· ¿El elemento ser utiliza en ensamblajes de nivel superior? · ¿Cómo será operado la interfaz del artículo / interactuar con otros niveles del diseño? No introducir los modos insignificantes de falla (los modos de fallo que no ocurrirán. cuales serían las consecuencias" en: · La operación. Suponga que la función: · Almacene el líquido · X litros · 0 fugas · 10 años. y en última instancia conducir a la insatisfacción de los clientes. Describir los efectos de falla en términos de lo que el cliente pueda notificar por experiencia. y los niveles del sistema. que puede causar el ensamblado a vibrar. por la seguridad de vehículo? · ¿Qué el cliente podrá ver. El objetivo es predecir los efectos a nivel de falla del equipo de conocimiento. una parte podría fracturar. funcionamiento. por la experiencia? · Cumplimiento de normas del gobierno? . así como el usuario final. Si no está seguro. o el estado del siguiente ensamblaje más alto? · La operación. Por ejemplo. El funcionamiento del sistema intermitente podría disminuir el rendimiento. Como indentificar Efecto potencial (s) de falla Identificar los efectos potenciales al preguntar "Si este modo de falla ocurre. recordando que el cliente puede ser un cliente interno. Los efectos siempre deben ser expresados en términos del sistema específico. 150 mil millas Principales tipos de modos de fallo para el componente a nivel de diseño FMEA para la función anterior incluyen: Almacenes · <X litros · fugas Efecto potencial (s) de falla se definen como los efectos del modo de fallo en el funcionamiento. funcionamiento. subsistema o componente analizando. lo que resulta en una operación de sistema intermitente. subsistema. o el estado del sistema? · La operación. funcionamiento. o no puede ocurrir). la capacidad de transmisión. Indicar claramente si la función podría afectar la seguridad o la falta de cumplimiento a las normas. agregar el modo de fallo a la lista.

Introduzca la clasificación de únicamente el efecto más grave en la columna La severidad. Cómo identificar La severidad El equipo de FMEA llega a un consenso sobre las calificaciones de severidad utilizando la tabla de clasificación La severidad. La severidad se calcula utilizando la tabla de la página siguiente. por resultar en el incumplimiento de una regulación gubernamental. La gravedad es una clasificación relativa. Una reducción en el índice de gravedad de clasificación puede realizarse sólo a través de un cambio de el diseño. La clasificación La severidad debe coincidir con el texto del efecto de la FMEA. a continuación. habrá una entrada de columna Severidad para cada modo de fallo.En caso de una posible falla de modo. de FMEA. EJEMPLOS DE LOS EFECTOS POTENCIALES (S) DE FALLA Efectos típicos falla podría ser. No obstante. . introduzca un número detrás del efecto que representa su gravedad." Describir las consecuencias de cada modo de fallo identificado en: · Piezas por subcomponentes · Siguiente más alta ensamblado · Sistema · Vehículo · Atención al cliente · Gobierno normas Coloque todos los efectos para el modo de fallo que se analiza en un campo o un cuadro. Evaluar la gravedad del cada efecto (que aparece en la columna de Efectos). Nota: Todos los estados de error de (P-diagrama) deben ser incluidos en los efectos por falta columna de modo. el error de la categoría P-diagrama no puede ser general para los efectos de modo de fallo. Por lo tanto. pero no están limitados a: Ruido Áspero Errático Funcionamiento inoperante Aspecto Deficiente Desagradable olor Inestable Deterioro de Operación Intermitente Evento térmica Fugas Incumplimiento de reglamentación Electromagnética Radio Frecuencia La severidad es el rango asociado con el efecto más grave de la columna anterior. Opcionalmente. tales como "no puede cumplir con F / CMVSS # 108. podría tener un efecto adverso sobre el producto de seguridad o el funcionamiento del vehículo. en el alcance de cada FMEA. introducir una declaración adecuada.

Productos especiales por símbolos característicos del proceso y su uso están dirigidas por la política de empresa en particular. .TABLA DE CLASIFICACION DE SEVERIDAD CLASIFICACION Esta columna se puede utilizar para clasificar cualquier producto de características especiales (por ejemplo. por si la administración local requiere la misma. si el equipo considera esta ayuda. importante. Esta columna también puede ser utilizado para resaltar los modos de fallo de alta prioridad para la evaluación de ingeniería. crítico. clave. significativo) subsistemas de componentes o sistemas que requieren un diseño adicional o los controles del proceso.

Para reducir la Severidad. continúe con el trabajo Modelo de Ruta / Paso 2. Niveles de gravedad más baja también puede ser considerado para las acciones. Eliminar el modo de fallo b. entonces un potencial característica crítica existe. . Para lograr esto: · Eliminar modo de fallo (s) o cambiar su efecto sobre el producto rendimiento. Mitigar el efecto Se hace especial sobre las posibles acciones es necesario cuando Severidad es de 9 por 10. Cuando un potencial característica crítica se identifica.YC Valoración Clasificación Cuando un modo de fallo tiene un índice de Severidad de 9 por 10. la geometría. tenga en cuenta esta acción: · Cambiar el diseño (por ejemplo. En caso de el modo de fallo no puede ser eliminado. las letras "YC" se introducen en esta columna y un FMEA de proceso se inicia. materiales) si está relacionada con una característica del producto. ACCIONES RECOMENDADAS Ruta / Paso 1 de Modelo de trabajo se completa con considerar adecuado Acciones recomendadas a: a.

La Causa / Mecanismo debe ser la forma más concisa y completa posible. toda causa concebible de falla y / o mecanismo de falla para cada Modo de Falla. la consecuencia de cual es el modo de fallo. · Su puntuaciones presencia estimada. · Priorización de Modo de Falla / Causas por el producto de la severidad (S) Evaluación y ocurrencia (O) de calificación. Causa raíz debe ser determinado cuando la Severidad es de 9 o 10. · Recomendaciones de acciones para cambiar el diseño del producto para reducir la ocurrencia por el impacto de la priorización de las S x O (criticidad) combinadas. Para los modos de falla que no fueron eliminados en el paso 1 Identificar: · Las causas asociadas (primer nivel y de la raíz). En un componente DFMEA. Listar. causa principal es una característica de parte . Utilice un "¿por qué escala" para determinar la causa raíz.Modelo de Ruta / Paso 2. Causas potenciales / mecanismos de falla Causa potencial de falla se define como una indicación de una deficiencia de diseño. en la medida de lo posible. de manera que los esfuerzos correctivas pueden ser destinadas a las causas pertinentes.

su identificación. Lluvia de ideas posibles causa (s) de cada modo de fallo al preguntar: · ¿Qué podría hacer que el elemento falle de esta manera? · ¿Qué circunstancia (s) podría provocar que el elemento deje de operar en su operacion? · ¿Cómo podría elemento no cumplir con las especificaciones de ingeniería? · ¿Qué podría hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento? · ¿Cómo podrían los elementos que interactúan ser incompatible o no coincidentes? ¿Qué especificaciones de compatibilidad de unidades? · ¿Qué información desarrolló en el P-diagrama y la interfaz de la matriz pueden identificar las causas potenciales? · ¿Qué información en el diagrama de frontera puede haber sido pasado por alto y que pueden proporcionar las causas para este modo de fallo? · ¿Qué puede 8DS histórico y FMEA prever las posibles causas? • ¿Está pensando en subsistemas o componentes que no conducen a pérdida de la función especificada (o efecto)? Inicialmente identificar las causas de primer nivel. efecto y control están cubiertos por el FMEA de proceso. Cuando no está incluido. si causa se produce. En un análisis de árbol de fallos (FTA). Se hará directamente el modo de fallo producirse. el modo de fallo será un elemento importante en el "Fishbone" del diagrama. Las causas se registran por separado y clasificados por separado. a menos que ambas ocurren al mismo tiempo debe tener el fallo ocurrir (no se hará que el mecanismo de falla solo). pero puede ser incluido en un diseño FMEA. entonces estas causas se muestran juntos. Si esto es una preocupación. Ellos están unidos por una condición y no una condición OR. Como mínimo. Modos de Falla Potencial y / o causas / mecanismos que pueden ocurrir durante el proceso de fabricación o el montaje no es necesario. Las causas nunca se combinan. a fin de que las acciones correctivas de diseño se puede centrar en la eliminación de el causa o de reducir su . Una causa de primer nivel es la causa inmediata de un modo de fallo. En un modo de fallo y el diagrama de efectos.Cómo identificar la causa potencial (s) de falla Teniendo en cuenta que la fabricación y necesidades ensamblado se han incorporado. introduzca todos "primer nivel" causas. Describir cada causa en términos de ingeniería concisa. la FMEA de diseño se refiere a la intención de diseño y asume el diseño serán fabricado ensamblado a esta intención. Algunos modos de fallo de diseño puede resultar sólo cuando dos o más causas ocurren al mismo tiempo. Este Manual FMEA asume una correlación uno a uno entre una causa y su resultante de Fallos: es decir. la causa de primer nivel será la causa identificada por primera vez por debajo del modo de fallo. entonces modo de fallo se produce.

Suposición 1 Dos supuestos deben ser utilizados en el desarrollo de las causas en el un diseño FMEA. Para obtener más ayuda en la determinación de causa raíz. errores) en la manufactura o proceso de ensamble. Incluye: • La especificación de porosidad es demasiado alto para la aplicación • El radio de filodisenado en demasiado filudo para el mercado de exporatacion • El grado de dureza del material especificado es muy bajo • La especificación de lubricación es demasiado viscoso. desarrollar causa de algunos de los mayores niveles de gravedad Incidente tiempos de (criticidad) artículos. debe ser identificado cuando: · Un efecto de un modo de fallo con severidad clasificados 9 o 10 (YC).o • Algoritmo incorrecto • S • Diseno Inapropiado EMC/RFI • Componentes de degradacion a la deriva • Calor excesivo.Incidente. Las causas profundas. Si después de la Asunción 1. Para más información sobre elementos YS consulte la página 4-43. • La carga de esfuerzo actuales mayor a la asumida • El torque especificado muy bajo • Demasiado Cercano a la parte adyacente • Inadecuada suposición de vida de dise. · La clasificación de el Incidente de gravedad tiempos de (criticidad) los resultados de las calificaciones en una clasificación YS. Si el FMEA no tiene ningún artículo o YC YS. identificar la causa (s) potencial de cada modo de fallo al preguntar: · ¿Qué podría hacer que el elemento falle de esta manera? · ¿Qué circunstancia (s) podría provocar que el elemento deje de operar en su función? · ¿Cómo o por qué puede el elemento no cumplir con su intención de ingeniería? · ¿Qué puede hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento? · ¿Cómo interactúan los elementos ser incompatible o no coincidentes? ¿Qué especificaciones de compatibilidad de unidades? Ejemplo de la suposición 1. Supuesto 1: El elemento es fabricado o ensamblado en especificaciones de ingeniería. . que se describe en el términos de características de la parte (s). Suposición 2: Asumiendo que el diseno puede incluir una deficiencia que puede causar una variación innaceptable (mala construccion. la metodología 8D Global.

pero si da los limites tecnicos y fisicos de una proceso de manufactura o ensamble dentro de las consideraciones: a. Otro objetivo es identificar estas caracteristicas que puede aumentar la robustes de un diseno. las causas de manufactura y ensamble de variación que no son directo resultado del las deficiencias de diseno pueden pueden ser identificadas durante el desarrollo de el diseno FMEA. Limitado Acabados de superficie. La probabilidad de un numero en un rankin tiene un significad relativo ademas que un valor absoluto. La información en la variabilidad de manufactura y ensamblado deben ser comunicados al responsable de la actividad de manufactura y ensamblado. • Elemento instaldo volteado porque es un dise. c. quia de diseno) es la unica manera de producir una reduccion en el ranking de incidencia. Espacios y accesos de ensamblado para herramientas. Cual es el historial de servicio o el cmpo de experiencia con componente familiares. El diseno FMEA no realiza un control de proceso para aumenta el potencial de diseno debil. b. Prevencion o control de mecanismos y causas del modo de falla a pasa por cambio en el diseno o en el proceso de diseno (checklist de diseno. Limitada grado de dureza de aceros e. Si seguimos la suposición 2. f. El primer objetivo es if=dentificar las deficiencias del diseno que puede causar una variación inaceptable en el proceso de manufactura o ensamblaje. entonces se deben listar y tomar acciones correctivas de diseño. subsistemas o sistemas. Es un componente remanente o similar a un nivel previo de componente o subsistema o sistema? . Juego de moldes necesario b. Estimat la probabilidad de incidenca de una causa o mecanismo potencia de falla en una escala del 1 al 10. se deben hacer las siguientes preguntas: a. capacidad de proceso y performancia. Este seria nombrado en el prceso FMEA. Con un cruce funcional de parte del equipo FMEA. Tolerancia. Para determinar esta estimacion. INCIDENCIA Incidencia es la probailidad que un mecanismo o causa especifica (listada en la columna previa) ocurrira durante el tiempo de vida del diseno. revision de diseno. Ejemplo2 de suposición 2 • Especificar un tratamiento térmico para algunos materiales (por encima del limite de tolerancia) no puede ser maquinado conforme a la especificación.o simetrico. Un diseno robusto puede compensar la variación del proceso. d. • Torque incorrecto debido a una mala localizacion del agujero. COMO IDENTIFICAR LA INCIDENCIA. • Un diseno simetrico que permita a una parte ser instalada al reves. • Sujetadores incorrectos por que el diseno es similar al estandar que tambien se usa. • Es la orientación o el alineamiento importante para el modo en que funcionara? • Puede el componente ser ensamblado volteado o al revés? • Son las especificaciones y tolerancias de ingeniería compatibles con el proceso de manufactura? • Que causas posibles pueden ser identificados por una revision de los factores de ruido del Pdiagram? Si las deficiencias de diseño son identificadas y pueden causar un inaceptable variación e la manufactura o ensamble. Limitado control de ESD (electro-static discharge El diseno de FMEA puede tomar tambien en consideracion los limites tecnicos y fisicos para poder realizar el mantenimiento y el reciclaje. identificamos las potenciales deficiencias de diseño preguntando (causas).Revisar las deficiencias de diseños pasado que tuvo una causa de manufactura o un mal ensamblado que causi un modo de falla. • Accesos para herramientas • Diagnostico de capacidad • Símbolos de clasificacion de material.

d. h. f. j.c. e. i. Cuan significantes son los cambios desde el nivel previo de componente. subsistem o sistem? Es el componente radicalmente diferente al nivel previo de componente? Es el componente completamente nuevo Ha cambiado la aplicación del comonente Cuales son los cambios ambientales Ha sido utilizado un analisis de ingenieria para estimar la tasa de incidencia para la aplicación Se han puesto controloes preventivos? Se ha tenido una prediccion de la confiabilidad usando modelos analiticos para estimar el rango de incidencia? . g.

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