Cantidad económica de pedido (EOQ)

Esta herramienta es una forma de estimar la cantidad de insumos que debemos

solicitar, cada vez que hacemos un pedido al proveedor. Esto, minimizando los
costos.

La cantidad económica de pedido es un modelo que permite a las empresas

reducir sus costos de inventarios. En ese sentido, debemos recordar que los
productos que permanecen sin ser usados generan un costo por el espacio que
ocupan y por el que se debe pagar al dueño del almacén.

Fórmula de la cantidad económica de pedido

La fórmula de la cantidad económica de pedido es la siguiente;

Donde:

Q: Cantidad óptima para cada pedido.

K: Costo de cada pedido.

D: Demanda anual del producto o materia prima.

G: Costo de almacenamiento por unidad.

Para entender mejor esta fórmula, desglosamos cada uno de estos conceptos:

G=i*C, donde i es la tasa de mantenimiento y C es el costo unitario del producto.

Ahora, supongamos que deseo calcular el costo anual de los pedidos al

proveedor. Para esto, primero divido la demanda anual entre el tamaño de cada
pedido, con lo que obtendría el número de órdenes que debo hacer en el año.
Esto lo multiplico por el costo de cada pedido (K):

Ventajas y desventajas del modelo EOQ

Entre las ventajas del modelo EOQ podemos mencionar:

• Es una fórmula sencilla de aplicar.

• Permite optimizar los costos de la empresa.
• Ayuda a evitar que se generen circunstancias de sobrestock.

Sin embargo, también presenta algunas desventajas:

• Tiene limitaciones porque asume que el costo de la materia prima, la

demanda que tiene la empresa y los costos de mantenimiento son
conocidos y constantes.
• No considera eventuales descuentos por volumen o tamaño de pedido.
Dejando esta variable de lado, se obvia la posibilidad de aumentar la
cantidad del pedido para aprovechar una reducción del precio.
• Tomando en cuenta sus rígidos supuestos, no es útil para empresas que
tienen aumentos de demanda estacionales.

Ejemplo

Supongamos que una empresa tiene una demanda anual de 7.000 unidades de
tablas de madera. El costo de cada pedido es de 100 euros. Asimismo, el costo
anual de almacenamiento de cada tabla es de 40 euros. Con estos datos,
podemos hallar la cantidad económica de pedido:

Por lo tanto, el tamaño óptimo del pedido es de 187 unidades aproximadamente.

Ahora, también podemos calcular el costo anual de los pedidos. Primero, el

número de pedidos serían:

Entonces, el costo anual de los pedidos sería:

¿Qué es MRP I?
El acrónimo MRP presenta diferentes significados para cada problema. Como
resultado, existen MRP I y MRP II.

MRP I se traduce como Planificación de Necesidades de Material. Por lo tanto, se

trata de un sistema que permite observar la producción y el cálculo de materiales.
El MRP I se encuentra estrechamente relacionado con la adquisición de
materiales para las empresas, por lo que se define como una especie
de automatización de la reposición del inventario.

Base del MRP I

MRP I se centra principalmente en dos puntos básicos: las capacidades y el
tiempo de la empresa. El sistema cumple con la función de calcular el número de
artículos que deben ser fabricados, la cantidad de materias primas que la empresa
debe adquirir y qué clase de componentes se necesitarán para ello.

Esto, con el fin de satisfacer correctamente las demandas que tienen lugar en el
mercado y así cumplir con los siguientes objetivos:
• Realizar informes que reflejen cualquier tipo de fallos que puedan afectar el
calendario empresarial o el plan de producción, como los retrasos.
• El número de compras en materia prima a los proveedores.
• El plan de fabricación, los contenidos a fabricar y el respectivo calendario
de actividades.
•
¿Qué es MRP II?
Las siglas MRP II se traducen en Planificación de Recursos de Manufactura,
siendo un sistema que va más allá del MRP I, pues permite anticipar cualquier
clase de necesidad futura de la empresa al basarse en el historial de compras. Es
decir, es un sistema que más que basarse en automatizar las compras,
también genera listas de sugerencias.

De hecho, fue el desarrollo tecnológico lo que permitió surgir al sistema MRP II,
tomando como base al MPR I, con una diferencia de 20 años. El MRP I tiene su
origen en los años 60, mientras que el MRP II data del año 1980.
Características de MRP II

Este software presenta características como:

1. Efectúa de manera automática cualquier pedido.
2. Administración avanzada en relación a la lista de materiales.
3. Planifica correctamente y permite simular los procesos productivos.
4. Se integra con mayor facilidad a las soluciones modernas.
5. MRP II tiene funciones vinculadas como la planificación de ventas,
negocios, operaciones, necesidades y capacidad de almacenamiento.

¿Qué diferencias existen entre MRP I y MRP II?

Tanto MRP I Y MRP II convierten las demandas del mercado en órdenes de

producción y listas de materiales. Sin embargo, presentan numerosas diferencias,
como:
Eficacia

El uso de cualquiera de estos sistemas suele depender de la complejidad de las

necesidades de la empresa. No obstante, MRP II es considerada la mejor opción,
debido a que es la más actual (con una diferencia de 20 años con MRP I).
Si se opta por el MRP II, se resuelven varios problemas, desde la entrega del
producto terminado hasta la llegada de la materia prima en el inventario.
En cambio, cuando la inversión es extremadamente alta o si las necesidades de
compra o inventario son muy simples, MRP I es el indicado.
¿Moderno o Tradicional?

Es sumamente importante tener en consideración que el crecimiento de la

empresa puede hacer que MRP I sea una solución obsoleta en poco tiempo, lo
que obliga a la compañía a invertir en el software MRP II.
Independientemente de esta elección, ambos sistemas son herramientas
poderosas para optimizar la gestión del inventario. Sin embargo, contar con el
cálculo automatizado de un servicio como el MRP II puede ofrecer una significativa
solución a millones de empresas centradas en el avance tecnológico.
Aplicación

El método MRP I es primordial para que las compañías puedan planificar y

controlar su producción rutinaria, lo que permite recurrir a diferentes proveedores
en el momento indicado. Para que esto se ejecute correctamente, es necesario
que el personal administrativo alimente este sistema con las cartas de pedidos
apropiadas, de modo que se puedan realizar los cálculos de materia
prima, tiempo de entrega y almacenamiento de los materiales adquiridos.
En cambio, la función de MRP II es más estratégica, enfocada principalmente en
el crecimiento de la industria de manera integrada. Acuñando este método, las
posibilidades de escalar los impactos causados por una expansión comercial son
altas, inclusive desde los ajustes en el sector financiero hasta el cambio de los
protocolos de ingeniería.

En general, las diferencias entre ambos sistemas se puede resumir a:

• Mientras que MRP I planifica las necesidades de adquisición de materiales
para la empresa, MRP II comprende todos los departamentos de la
compañía, por lo que planifica los recursos únicamente necesarios.
• La Planificación de Recursos de Manufactura comprende a un conjunto de
departamentos, entre ellos: el de compras, financiero, de producción y
calidad. Por su parte, la Planificación de Necesidades de Material abarca
solo a la producción.
• El primer MRP toma las experiencias previas de la compañía para realizar
su trabajo, entre tanto, MRP II funciona al conocer la conducta de la
organización.
• El objetivo principal de MRP II es estudiar el mercado y la demanda de
productos para la fábrica. Por su parte, MRP I se basa especialmente en
el Plan Maestro de Producción
A pesar de que ambos sistema se crearon principalmente para las industrias
manufactureras, su aplicación se ha ampliado a numerosos sectores,
brindando grandes beneficios a todas las empresas de diferente índole.