ÍNDICE

1. Inspección Basada en Riesgo Introducción, Propósito y Alcance.................................................5

1.1. Propósito................................................................................................................................ 5
1.1.1. Elementos claves de un Programa de IBR....................................................................5
1.1.2. Beneficios del IBR y Limitaciones..................................................................................5
1.1.3. Usando la IBR como una Herramienta de Mejora Continúa..........................................6
1.1.4. La IBR como una Herramienta Integrada en la Administración.....................................6
1.2. Alcance.................................................................................................................................. 7
1.2.1. Alcance Industrial........................................................................................................... 7
1.2.2. Flexibilidad en la Aplicación........................................................................................... 7
1.2.3. Integridad Mecánica Enfocada.......................................................................................7
1.2.4. Equipos Cubiertos.......................................................................................................... 7
1.2.5. Equipos no Cubiertos..................................................................................................... 7
1.3. Publico Designado................................................................................................................. 8
2. Conceptos básicos........................................................................................................................ 8
2.1. ¿Qué es riesgo?.................................................................................................................... 8
2.2. Administración del riesgo y reducción del riesgo...................................................................8
2.3. La evolución de intervalos de inspección...............................................................................8
2.4. Optimización de la inspección................................................................................................ 9
2.5. Riesgo relativo vs riesgo absoluto.......................................................................................10
3. Introducción a la Inspección Basada en Riesgo..........................................................................11
3.1. Consecuencia y probabilidad para la inspección basada en riesgo.....................................11
3.2. Tipos de evaluación en la IBR.............................................................................................. 12
3.2.1. Alcance Cualitativo....................................................................................................... 12
3.2.2. Alcance Cuantitativo.................................................................................................... 12
3.2.3. Alcance Semi-cuantitativo............................................................................................12
3.2.4. Continuidad de Alcances..............................................................................................13
3.2.5. Evaluación de Riesgo Cuantitativa (ERC)....................................................................13
3.3. Precisión vs. Exactitud......................................................................................................... 14
3.4. Entendiendo como la IBR puede ayudar a administrar riesgos en la operación..................15
3.5. Administración de riesgos.................................................................................................... 15
3.5.1. Administración del riesgo A través de la Inspección.....................................................15
3.5.2. Usando la IBR para Establecer Planes y Prioridades..................................................15
3.5.3. Otra Administración del Riesgo....................................................................................15
3.6. Relación entre la IBR y otra iniciativa basada en riesgo e iniciativas de seguridad.............16
3.6.1. Análisis de Procesos Peligrosos..................................................................................16
3.6.2. Administración de Seguridad en el Proceso................................................................16
3.6.3. Confiabilidad del equipo............................................................................................... 17
3.7. Relación con requisitos jurisdiccionales...............................................................................17
4. Planeación de la Evaluación de la IBR.......................................................................................17
4.1. Comenzando........................................................................................................................ 17

1
 4.2. Estableciendo objetivos y metas de la evaluación de la IBR...............................................17
4.2.1. Entendiendo los Riesgos............................................................................................. 18
4.2.2. Definición del Criterio de Riesgo..................................................................................18
4.2.3. Administración de Riesgos........................................................................................... 18
4.2.4. Reducción de Costos................................................................................................... 18
4.2.5. Conociendo la Seguridad y los requerimientos de la Administración Ambiental..........18
4.2.6. Alternativas Separadas de Mitigación..........................................................................18
4.2.7. Evaluación de Riesgo en un Nuevo Proyecto..............................................................19
4.2.8. Instalaciones que Acaban con las Estrategias de Vida................................................19
4.3. Supervisión inicial................................................................................................................ 19
4.3.1. Establecer Fronteras Físicas de una evaluación de la IBR..........................................19
4.3.2. Supervisión de las Instalaciones..................................................................................19
4.3.3. Supervisión de Unidades de Proceso..........................................................................20
4.3.4. Sistemas dentro de la Supervisión de Unidades de Proceso.......................................20
4.3.5. Supervisión de Artículos de equipo..............................................................................21
4.3.6. Utilidades, Emergencia y Sistemas Fuera del Plano...................................................21
4.4. Establecer fronteras de operación......................................................................................22
4.4.1. Arranque y Paro........................................................................................................... 22
4.4.2. Operación Normal, Operaciones Inesperadas y Operaciones Cíclicas........................22
4.4.3. Periodo del Tiempo de Operación................................................................................22
4.5. Seleccionando un tipo de evaluación de la IBR...................................................................23
4.6. Recursos estimados y tiempo requerido..............................................................................23
5. Colección de datos e información para las evaluaciones de inspecciones basadas en riesgo
(IBR).................................................................................................................................................... 23
5.1. Datos necesarios en la inspección basada en riesgo..........................................................23
5.1.1. IBR cualitativa.............................................................................................................. 24
5.1.2. IBR cuantitativa............................................................................................................ 24
5.1.3. IBR semi cuantitativa................................................................................................... 24
5.1.4. Calidad de datos.......................................................................................................... 24
5.2. Códigos y estándares – nacionales e internacionales.........................................................25
5.3. Fuentes de información y datos específicos en sitio............................................................25
6. Identificación de los mecanismos de deterioro y modos de falla.................................................26
6.1. Introducción......................................................................................................................... 26
6.2. Falla y modos de falla para la inspección basada en riesgo................................................27
6.3. Mecanismos de deterioro..................................................................................................... 27
6.3.1. Adelgazamiento........................................................................................................... 27
6.3.2. Agrietamiento por esfuerzo corrosión..........................................................................27
6.3.3. Deterioro de las Propiedades Metalúrgicas y ambientales..........................................28
6.3.4. Mecánico...................................................................................................................... 28
6.4. Otras fallas........................................................................................................................... 28
7. Evaluando la Probabilidad de Falla............................................................................................. 28
7.1. Introducción al análisis de probabilidad...............................................................................28

2
 7.2. Unidades de medida en la probabilidad del análisis de falla................................................29
7.3. Tipos de análisis de probabilidad.........................................................................................29
7.3.1. Probabilidad cualitativa del Análisis de Falla................................................................29
7.3.2. Probabilidad cuantitativa del Análisis de Falla..............................................................30
7.4. Determinación de la probabilidad de falla............................................................................30
7.4.1. Determinación de la Susceptibilidad de Deterioro y Razones......................................30
7.4.2. Determinación del Modo de Falla.................................................................................31
7.4.3. Cuantificación de la Efectividad de Programas de Inspección Pasadas......................31
7.4.4. Calculo de la Probabilidad de Falla por un Tipo de deterioro.......................................32
8. Evaluando consecuencias de falla..............................................................................................32
8.1. Introducción al análisis de la consecuencia.........................................................................32
8.1.1. Pérdida de Contenido.................................................................................................. 33
8.1.2. Otras Fallas Funcionales............................................................................................. 33
8.2. Tipos de análisis de consecuencias.....................................................................................33
8.2.1. Análisis de las Consecuencias cualitativo....................................................................33
8.2.2. Análisis cuantitativo de las Consecuencias..................................................................34
8.3. Unidades de medida en análisis de la consecuencia...........................................................34
8.3.1. Seguridad..................................................................................................................... 34
8.3.2. Costo............................................................................................................................ 34
8.3.3. Área afectada............................................................................................................... 35
8.3.4. Daño al medioambiente............................................................................................... 35
8.4. Volumen de fluido descargado............................................................................................. 36
8.5. Categorías de consecuencias.............................................................................................. 36
8.5.1. Eventos flamables (Fuego y Explosión).......................................................................36
8.5.2. Liberaciones Tóxicas.................................................................................................... 37
8.5.3. Descarga de otros fluidos Riesgosas...........................................................................37
8.5.4. Consecuencias Ambientales........................................................................................ 37
8.5.5. Consecuencias en la producción.................................................................................38
8.5.6. Impacto en la Reconstrucción y en el Mantenimiento..................................................39
9. Determinación del Riesgo, Evaluación y Administración.............................................................39
9.1. Propósito.............................................................................................................................. 39
9.2. Determinación de riesgos.................................................................................................... 39
9.2.1. Determinación de la Probabilidad de una Consecuencia Específica...........................39
9.2.2. Cálculo del Riesgo....................................................................................................... 41
9.3. Administración del riesgo, decisiones y niveles aceptables de riesgo.................................41
9.3.1. Aceptación de riesgo.................................................................................................... 41
9.3.2. Usando la evaluación del Riesgo en la Inspección y la Planificación del Mantenimiento
42
9.4. Análisis de sensibilidad........................................................................................................ 42
9.5. Suposiciones........................................................................................................................ 42
9.6. Presentación del riesgo........................................................................................................ 43
9.6.1. Matriz de riesgo............................................................................................................ 43

3
 9.6.2. Representación del Riesgo..........................................................................................44
9.6.3. Uso de una gráfica de Riesgo o Matriz........................................................................44
9.7. Estableciendo umbrales aceptables de riesgo....................................................................44
9.8. Administración del Riesgo.................................................................................................... 45
10. Bibliografía y Referencias........................................................................................................ 45

4
1. Inspección Basada en Riesgo Introducción, Propósito y Alcance

1.1. Propósito

El propósito de este documento es proporcionar a los usuarios los elementos básicos por
desarrollar y llevar a cabo un programa de inspección basado en riesgo (IBR). La metodología se
presenta paso a paso de una forma ampliamente práctica. Los artículos cubiertos son:

a. Una introducción a los conceptos y a los principios de inspección basado en riesgo para la
administración de riesgo; y
b. secciones Individuales que describen los pasos para la aplicación de estos principios dentro
del marco del procesos de IBR:
1. Planeación de la evaluación del IBR.
2. Colección de datos e información.
3. Identificación de los mecanismos de deterioro y modos de falla.
4. Evaluación de la Probabilidad de Falla.
5. Evaluación de la Consecuencia de Falla.
6. Determinación del riesgo, evaluación y administración.
7. Administración del riesgo con actividades de inspección.
8. Otras Actividades de Mitigación de Riesgo.
9. Reevaluación y Actualización.
10. Roles, Responsabilidades, Entrenamiento y Calificaciones.
11. Documentación y registros almacenados.

El resultado esperado de la aplicación de los procesos de IBR debería ser la unión de riesgos
con inspección apropiada u otras actividades de mitigación de riesgo para administrar los
riesgos. El proceso de IBR es capaz de generar:

a. Una clasificación de riesgo para todo el equipo evaluado.

b. Una descripción detallada del plan de inspección que va a ser empleado para cada
componente del equipo, incluyendo:
a. Método(s) de inspección que deberían ser usados (por ejemplo, Inspección visual,
Ultra sonido, Radiografía, WFMT).
b. La magnitud de aplicación de método(s) de inspección (por ejemplo,
porcentaje de área total examinada o las ubicaciones específicas).
c. Tiempos de inspección /evaluaciones.
d. La administración de riesgo a través de la aplicación de planes de inspección.

c. Una descripción de cualquier otra actividad de mitigación de riesgo (tales como reparaciones,
reemplazos o actualización del equipo de seguridad).
d. Los niveles de riesgo esperado de todos los equipos después del plan de inspección y otras
actividades de mitigación de riesgo que hayan sido implementadas.

1.1.1. Elementos claves de un Programa de IBR

Los elementos claves que deberían existir en cualquier programa de IBR son:
a. Sistemas de Administración para mantener la documentación, calificación de personal,
requerimiento de los datos y actualizaciones del análisis.
b. Método documentado para la determinación de la probabilidad de falla (PDF).
c. Método documentado para la determinación de consecuencia de falla.
d. Metodología documentada para la administración del riesgo a través de inspección y otras
actividades de mitigación.

1.1.2. Beneficios del IBR y Limitaciones

Los productos de trabajo primarios de la evaluación del IBR y el alcance de la administración son
planes que dirigen formas de manejar riesgos en un nivel del equipo. Estos equipos planean
momentos culminantes de riesgos de una perspectiva de seguridad/salud/ambiente y/o desde un

5
punto de vista económico. En estos planes, las acciones costo/beneficio para la mitigación del
riesgo son recomendadas junto con el nivel del resultado de mitigación de riesgo esperado.
La aplicación de estos planes proporciona lo siguiente:

a. Una reducción global en riesgo para las instalaciones y equipos evaluados.

b. Una aceptación/entendimiento del riesgo actual.

Los planes de la IBR también identifican equipo que no requiere inspección o alguna otra forma
de mitigación debido al nivel de riesgo asociado con el funcionamiento actual del equipo. De esta
manera, las actividades de inspección y mantenimiento pueden ser enfocadas y con un mayor
costo efectivo. Esto a menudo resulta en una reducción significante en la cantidad de datos de
inspección que son coleccionados. Esto se enfoca sobre un conjunto de datos más pequeño
que debería de resultar en una información más exacta. En algunos casos, en adición a la
reducción de riesgo y mejoras de seguridad de proceso, los planes de IBR pueden producir
reducciones en el costo.
La IBR está ocasionando ruidos, proporcionando principios de evaluación y administración del
riesgo. No obstante, la IBR no se compensará para:
a. Información Inadecuada o extraviada.
b. Diseños inadecuados o la instalación de equipo defectuoso.
c. Operación fuera de los entornos de diseños aceptables.
d. Ejecución de planes sin efectividad.
e. Falta de personal calificado o equipos de trabajo.
f. Falta de ingeniería sólida (profunda) o juicio operacional.

1.1.3. Usando la IBR como una Herramienta de Mejora Continúa

La utilización de la IBR proporciona un vehículo para mejorar continuamente en la inspección de

instalaciones y sistemáticamente reducir el riesgo asociado con las fallas en las fronteras de la
presión. Como nuevos datos (tales como resultados de inspección) está disponible o cuando los
cambios ocurran, la reevaluación del programa de la IBR proporcionará una vista fresca de los
riesgos. Los planes de la administración del riesgo deberían entonces estar ajustándose
apropiadamente.
La IBR ofrece la ventaja de identificar espacios o limitaciones en la efectividad de las tecnologías
y aplicaciones de inspección comerciales disponibles. En casos donde la tecnología no puede
adecuadamente y/o rentablemente mitigar riesgos, pueden llevarse a cabo otros acercamientos
de mitigación de riesgo. La IBR debería servir para guiar la administración del desarrollo de
tecnología de la inspección, y esperanzadamente promover un más rápido y más ancho
despliegue de tecnologías de la inspección así como tecnologías de la inspección probada que
pueden estar disponible pero que pueden ser sobre utilizadas.

1.1.4. La IBR como una Herramienta Integrada en la Administración

La IBR es una evaluación de riesgos y una herramienta para la administración que va

direccionada a una área que no está completamente direccionada en otros esfuerzos
organizacionales de la administración del riesgo tales como el Análisis de Procesos Peligrosos
(APP) (PHA) o Confiabilidad Centrada en el Mantenimiento (CCM) (RCM). Esto complementa
éstos esfuerzos para proporcionar una evaluación más completa de los riesgos asociados con el
funcionamiento de los equipos.
La IBR produce planes de Inspección y el Mantenimiento que identifican las acciones a las que
deberían estar implementadas para proporcionar una confiabilidad y una operación segura. El
esfuerzo de la IBR puede proporcionar de entrada una planeación anual de una organización y
presupuestar lo que define al personal y los fondos que se requieren para mantener el equipo en
operación a los niveles aceptables de operabilidad y riesgo.

6
1.2. Alcance

1.2.1. Alcance Industrial

Aunque los principios de administración del riesgo y los de la IBR están construidos como
aplicables universalmente, la práctica recomendada 580 está específicamente designada a la
aplicación de la IBR en la industria del hidrocarburo y la industria del proceso química.

1.2.2. Flexibilidad en la Aplicación

Debido a la amplia diversidad en el tamaño de organizaciones, cultura, requisitos reguladores

federales y/o locales, la PR 580 ofrece a los usuarios la flexibilidad de aplicar la metodología de
la IBR dentro de las prácticas de contexto de la administración de riesgo corporativa y acomodar
circunstancias únicas locales. El documento está diseñado para proporcionar un marco que
clarifica los atributos esperados de una evaluación de riesgo de calidad sin imponer restricciones
indebidas en los usuarios. La PR 580 tiene la intención de para promoverse consistentemente y
la calidad en la identificación, en la evaluación y en la administración del riesgo que pertenecen
al deterioro del material, el cual podría llevar a la pérdida del contenido.
Existen muchos tipos de métodos de la IBR y están siendo actualmente aplicados a lo largo de
industria. Este documento no tiene la intención de ser único en la aplicación de práctica
recomendada lo cual conduce al esfuerzo de una IBR. El documento intenta clarificar los
elementos del análisis del IBR.

1.2.3. Integridad Mecánica Enfocada

El proceso de la IBR está enfocado en mantener la integridad mecánica de las componentes de

un equipo sometido a presión y minimizar la pérdida de riesgo del contenido debido al deterioro.
La IBR no es un substituto de un Análisis de Procesos Peligrosos (APP) o HAZOP. Típicamente,
las evaluaciones de riesgo del APP se enfocan sobre la unidad de diseño en el proceso y en las
prácticas operativas y sus adecuaciones dadas por las unidades actuales o condiciones de
operación anticipadas. La IBR complementa al APP enfocándose en la integridad mecánica
relacionada con el mecanismo de deterioro y la administración del riesgo a través de la
inspección. La IBR también es complementaria al Programa Centrado de Mantenimiento (PCM)
en que ambos programas están enfocados en comprender los modos de falla, dirigido a las
modos y por tanto mejorando la confiabilidad de equipo y las instalaciones del proceso.

1.2.4. Equipos Cubiertos

Los siguientes tipos de equipos presurizados y componentes asociados/internos son cubiertos

por este documento:
a. La Presión del recipiente - todas las componentes sometidas a presión.
b. El Proceso de tubería – tubos y componentes de los tubos.
c. Tanques de Almacenamiento - atmosféricos y presurizados.
d. Equipo rotatorio – Componentes sometidas a presión. .
e. Calentadores y quemadores – componentes presurizadas.
f. Intercambiadores de Calor (cuerpos, cabezas, canales y haz de tubos).
g. Dispositivos de relevo de Presión.

1.2.5. Equipos no Cubiertos

El siguiente equipo no presurizado no está cubierto en este documento:

a. Instrumentos y sistemas de control.

b. Sistemas Eléctricos.
c. Sistemas Estructurales.
d. Componentes de maquinaria (excepto la bomba y compresor cubiertas).

7
1.3. Publico Designado

El público principal para la PR 580 es el personal de Inspección y el Ingeniero quienes son

responsables para la integridad mecánica y operabilidad de equipo cubiertos por esta PR. Sin
embargo, mientras que un grupo de Ingeniería en una organización de Inspección/Materiales
puede abanderar la iniciativa de la IBR, la IBR no es exclusivamente una actividad de
inspección. La IBR requiere la participación de varios segmentos de la organización tales como
Ingeniería, Mantenimiento y Operación. La implementación de los resultados de la IBR como
producto (por ejemplo, planes de inspección, recomendaciones de reemplazo/actualizaciones,
etc.) pueden descansar con más de un segmento dentro de la organización. La IBR requiere el
compromiso y cooperación total de la organización. En este contexto, mientras el público
principal puedan ser ingenieros en materiales o inspectores, otros dentro de la organización que
probablemente será involucrada deban estar familiarizado con los conceptos y principios
incluidos en la metodología de IBR.

2. Conceptos básicos

2.1. ¿Qué es riesgo?

El riesgo es algo al que nosotros como individuos vivimos diariamente. Conociendo o no

conociendo, las personas constantemente están tomando decisiones basadas en riesgo.
Decisiones tan simples como manejar para ir a trabajar o caminar por una calle ocupada
involucra un riesgo. Las decisiones más importantes tales como comprar una casa, invertir
dinero y casarse todas implican un riesgo aceptable. La vida no está libre de riesgo e incluso los
individuos más cautos, los individuos inherentes al riesgo toman riesgos.
Por ejemplo, al manejar un automóvil, la gente acepta la probabilidad que ellas pudieran matarse
o podrían dañarse seriamente. La razón de que este riesgo sea aceptado es que la gente
considera la probabilidad de estar matándose o lesionarse seriamente sea de una forma
suficientemente baja tal que se haga un riesgo aceptable. Influyendo en la decisión son el tipo
de automóvil, las características de seguridad instaladas, volumen del tráfico y velocidad, y otros
factores como la disponibilidad, riesgos y la participación de otras alternativas (por ejemplo,
tránsito de masa).
El riesgo es la combinación de la probabilidad de algún evento que ocurre durante un periodo de
tiempo de interés y las consecuencias, (generalmente negativo) asociado con el evento. En
términos matemáticos, el riesgo puede ser calculado por la ecuación:

Riesgo = Probabilidad x Consecuencia

2.2. Administración del riesgo y reducción del riesgo

Al principio, puede parecer que la administración y la reducción del riesgo sean sinónimos. Sin
embargo, la reducción de riesgo es sólo parte de la administración del riesgo. La reducción del
riesgo es el acto de mitigar un riesgo conocido a un nivel más bajo de riesgo. La administración
del riesgo es un en proceso para evaluar riesgos, para determinar si la reducción de riesgo es
requerida y para desarrollar un plan para mantener riesgos a un nivel aceptable. Usando la
administración del riesgo, algunos riesgos pueden identificarse como aceptable para que ninguna
reducción de riesgo (mitigación) sea requerida.

2.3. La evolución de intervalos de inspección

En plantas de procesos, los programas de inspección y pruebas son establecidos para descubrir
y evaluar deterioros debido a operaciones en servicio. La efectividad de programas de
inspección varían ampliamente, alcanzando los programas reactivos, los cuales se concentran en
áreas de interés, hasta extenderse a programas proactivos los cuales cubren una variedad de

8
equipo. Un extremo de este alcance podría ser el de "no lo arregles a menos de que este roto".
El otro extremo podría ser la inspección completa de todas las componentes del equipo sobre
bases frecuentes.
Seleccionando los intervalos entre las inspecciones que han evolucionado sobre el tiempo. Con
la necesidad de verificar periódicamente la integridad del equipo, las organizaciones inicialmente
recurrieron a intervalos basados en el tiempo o a intervalos basados en el calendario.
Con avances en los objetivos de la inspección, y mejor entendimiento del tipo y tasas de
deterioro, los intervalos de inspección llegan a ser más dependientes de la condición del equipo,
en lugar de que pudiera haber estado en una fecha arbitraria del calendario. Los códigos y
normas tales como el API 510, 570 y 653 han desarrollado una filosofía en la inspección con
elementos tales como:
a. Intervalos de Inspección basados en algún porcentaje de la vida del equipo (tal como vida
media). Inspección de entrada en lugar de inspección interna basada en razones de
deterioro.
b. Los requisitos de inspección interna para mecanismos de deterioro relacionados al ambiente
del proceso inducido por el agrietamiento.
c. Consecuencia de los intervalos basados en la inspección.

La IBR representa la próxima generación de acercamientos a la inspección e intervalos

seleccionados, reconociendo que la última meta de la inspección es la seguridad y confiabilidad
de las instalaciones en operación. La IBR, como un acercamiento basado en riesgo, enfoca su
atención específicamente en el equipo y en el mecanismo de deterioro asociado representando
la mayoría del riesgo en la instalación. Enfocándose en los riesgos y su mitigación, la IBR
proporciona una mejor unión entre los mecanismos que llevan a la falla de equipos y los logros
de la inspección serán reducir efectivamente los riesgos asociados. En este documento, la falla
es menos en el contenido.

2.4. Optimización de la inspección

Cuando el riesgo asociado con artículos de equipos individuales es determinado y la efectividad

relativa de las diferentes técnicas de inspección en la reducción de riesgos es estimada o
cuantificada, la información adecuada está disponible para desarrollar una herramienta de
optimización para planear e implementar un programa de inspección basada en riesgo.
La figura 1 presenta curvas estilizadas mostrando la reducción en el riesgo que puede ser
esperado cuando el grado y la frecuencia de la inspección sea aumentada. La curva superior en
la figura 1 representa un programa típico de inspección. En donde no hay ninguna inspección,
puede haber un nivel más alto de riesgo, como es indicado en el eje "y" en la figura. Con una
inversión inicial en las actividades de inspección, el riesgo generalmente es significativamente
reducido. Un punto es alcanzó donde la actividad de la inspección adicional empieza a mostrar
un retorno en la disminución y, eventualmente, puede producir una reducción muy pequeña de
riesgo adicional. Si la inspección excesiva es aplicada, el nivel de riesgo inclusive puede subir.
Esto es debido a que las inspecciones de más en ciertos casos pueden causar un deterioro
adicional (por ejemplo, ingreso de humedad en equipo con ácido politíonico; daño de la
inspección a recubrimientos a recipientes recubiertos con fibras de vidrio). Esta situación es
representada por la línea punteada en el extremo superior de la curva.
La IBR mantiene una metodología consistente para la evaluación de la combinación óptima de
métodos y frecuencias. Cada método de inspección disponible puede ser analizado y su
efectividad relativa reducir la probabilidad de falla estimada. Dada esta información y el costo de
cada procedimiento, un programa de optimización puede llevarse a cabo. La clave para
desarrollar tal procedimiento es la habilidad para evaluar el riesgo asociado con cada parte del y
entonces determinar las técnicas de inspección más apropiadas para cada pieza del equipo. Un
resultado conceptual de esta metodología es ilustrado por la curva inferior en la figura 1. La
curva inferior indica la aplicación de un programa de la IBR más efectivo, los riesgos más bajos
pueden ser logrados con el mismo nivel de actividad durante la inspección. Esto es porque, a

9
través de la IBR, las actividades de la inspección se enfocan en las partes de mayores riesgos y
se alejan de las partes con riesgos más bajos.
Como es mostrado en la figura 1, el riesgo no puede reducirse a cero solamente por los trabajos
de inspección. Los factores de riesgo residual para la pérdida del contenido incluyen, pero no se
limitan a lo siguiente:
a. Error Humano.
b. Desastres Naturales.
c. Eventos Externos (por ejemplo, colisiones u objetos que caen).
d. Efectos Secundarios de las unidades cercanas.
e. Efectos Consiguientes de equipos asociados en la misma unidad.
f. Actos Deliberados (por ejemplo, sabotaje).
g. Limitaciones Fundamentales del método de inspección.
h. Errores de Diseño.
i. Mecanismos Desconocidos de deterioro.

Muchos de estos factores están fuertemente influenciados por los sistemas de administración de
la seguridad colocados en la instalación.

Figura 1. Administración del Riesgo Usando la IBR.

2.5. Riesgo relativo vs riesgo absoluto

La complejidad de cálculos de riesgo está en función del número de factores que pueden afectar
el riesgo. El cálculo de riego absoluto puede estar variando con el tiempo y consumiendo costo y
a menudo, debido a tienen demasiadas incertidumbres, es imposible. Muchas variables están
involucradas con la pérdida del contenido en instalaciones de hidrocarburos e instalaciones
químicas y la determinación de los números absolutos de riesgo a menudo no es costeable. La
IBR está enfocada en la determinación de riesgos relativos. De esta manera, las instalaciones,
unidades, sistemas, equipo o componentes pueden ser tazados como riesgo relativo. Esto sirve
para enfocar las tareas de la administración del riesgo sobre los riesgos tazados más elevados.
Se considera, sin embargo, que si un estudio de IBR Cuantitativo debe conducir rigurosamente a
que el resultado del número de riesgos sea una aproximación justa del riesgo actual o por la
pérdida del contenido debido al deterioro. Los valores de riesgo numérico determinados en
evaluaciones ya sea cualitativas y semi cuantitativas usando los métodos de análisis de
sensibilidad apropiados pueden ser usados para evaluar riesgos aceptables.

10
3. Introducción a la Inspección Basada en Riesgo

3.1. Consecuencia y probabilidad para la inspección basada en riesgo

El objetivo de la IBR es determinar qué incidentes podrían ocurrir (consecuencia) en el evento de

una falla del equipo, y que probabilidad este incidente pudiera ocasionar. Por ejemplo, si un
recipiente a presión sometido al deterioro de la corrosión bajo aislamiento desarrolla una fuga,
una variedad de consecuencias podrían ocurrir. Algunas de las posibles consecuencias son:

a. Forma de una nube de vapor que podría encender ocasionando lesión y daños en el equipo.
b. Liberación de un químico tóxico que podría causar problemas a la salud.
c. Resultado de un derrame y causa del deterioro ambiental.
d. Fuerza de cierre en la unidad y tener impacto económico adverso.
e. Tener una seguridad mínima, salud, impacto ambiental y/o económico.

Combinando la probabilidad de uno o más de estos eventos con sus consecuencias el riesgo se
determinará por la operación. Algunas fallas relativamente frecuentemente pueden ocurrir sin
seguridad adversa significativas, impactos ambientales o económicos. Similarmente, algunas
fallas potencialmente tienen consecuencias serias, pero si la probabilidad del incidente es bajo,
entonces el riesgo no puede garantizar una acción inmediata. Sin embargo, si la combinación de
la probabilidad y de la consecuencia (riesgo) es alta suficiente para ser inaceptable, entonces
una acción de mitigación para predecir o prevenir el evento es recomendada.

Tradicionalmente, las organizaciones se han enfocado solamente en las consecuencias de falla o

en la probabilidad de sistemas sin esfuerzo por llevar a cabo ambas. Ellas no han considerado la
probabilidad de que un incidente indeseable ocurrirá. Solamente considerando ambos factores la
toma de decisiones basadas en riesgos pueden tomar su lugar. Típicamente, los criterios de
riesgo aceptable son definidos, reconociendo que no cada falla llevará a un incidente indeseable
con serias consecuencia (por ejemplo, fugas de agua) y que algunas consecuencias con
incidentes serios tienen probabilidades muy bajas.

Entendiendo los dos aspectos bidimensionales de riesgo permiten una nueva visión en el uso de
riesgo para la priorización de la inspección y su planeación. La Figura 2 muestra el riesgo
asociado con la operación de un número de componentes del equipo en una planta de proceso.
La probabilidad y la consecuencia de falla han sido determinadas para diez componentes del
equipo, y los resultados han sido graficados. Los puntos representan el riesgo asociado con
cada parte del equipo. Ordenando los riesgos, producen una clasificación basa da en el riesgo
de las partes del equipo que van a ser inspeccionadas. De esta lista, un diseño de inspección
puede ser desarrollado para enfocar la atención en las áreas de riesgo más alto. Una línea de
"iso-riesgo" es presentada en la Figura 2. Esta línea representa un nivel de riesgo constante. Un
nivel de riesgo aceptable definido por el usuario podría ser dibujado como una línea de iso-
riesgo. De esta manera la línea de riesgo aceptable pudiera separar las componentes de riesgo
aceptables con las componentes de riesgo inaceptables. A menudo una gráfica es dibujada
usando escalas log-log para un mejor entendimiento de los riesgos relativos de las componentes
evaluadas.

11
 Figura 2. – Gráfica para el Riesgo.
3.2. Tipos de evaluación en la IBR

Varios Tipos de evaluaciones en la IBR pueden ser conducidos a varios niveles. La opción de
llevarla a cabo es dependiente de variables múltiples tales como:

a. Objetivo del estudio.

b. Número de instalaciones y componentes del equipo para estudiar.
c. Recursos Disponibles.
d. Estudio de tiempos.
e. Complejidad de las instalaciones y procesos.
f. Naturaleza y calidad de datos disponibles.

El procedimiento de IBR puede ser aplicada cualitativamente o usando aspectos de ambos (es
decir, semi-cuantitativamente). Cada alcance proporciona una forma sistemática para monitorear
el riesgo, identificando áreas de interés potencial, y desarrollo de una lista prioritizada más
profunda en inspección o análisis. Cada una desarrolla una medida de la clasificación del riesgo
que va a ser usado para evaluar separadamente la probabilidad de falla y la consecuencia
potencial de falla. Estos dos valores se combinan para estimar riesgo. El uso de la opinión de
un especialista será incluida típicamente en la mayoría de las evaluaciones del riesgo sin tener
en cuenta tipo o nivel.

3.2.1. Alcance Cualitativo

Este alcance requiere datos de entrada basados en la información descriptiva usando un juicio
ingenieril y la experiencia como la base para el análisis de probabilidad y de la consecuencia de
falla. Las entradas a menudo son dadas en rangos de los datos en lugar de valores discretos.
Los resultados típicamente están dados en términos cualitativos tales como alto, medio y bajo,
aunque los valores numéricos pueden ser asociados con estas categorías. El valor de este el
tipo de análisis es que habilita por completo la evaluación de un riesgo en la ausencia de datos
cuantitativos detallados. La exactitud de los resultados desde un análisis cualitativo es
dependiente de lo que lo antecede y de la experiencia de los analistas.

3.2.2. Alcance Cuantitativo

El análisis de riesgo cuantitativo integra dentro de una metodología uniforme la información

pertinente acerca del diseño de la instalación, prácticas de operación, historia de operación,
confiabilidad de la componente, acciones humanas, la progresión física de accidentes, y
medioambientes potenciales y efectos en la salud.

El análisis de riesgo cuantitativo usa modelos lógicos mostrando la combinación de eventos que
podrían dar como resultado accidentes severos y modelos físicos que permiten la progresión de
accidentes y el transporte de un material peligroso al ambiente. Los modelos son evaluados
probabilísticamente para proporcionar visiones cualitativas y cuantitativas sobre el nivel de riesgo
y para identificar el diseño, sitio, o características operacionales que son las más importantes al
riesgo. El análisis de riesgo cuantitativo es distinguido del alcance cualitativo por la profundidad
del análisis y la integración de evaluaciones detalladas.

12
Los modelos lógicos de análisis de riesgo cuantitativos generalmente consisten de árboles de
eventos y árboles de la falla. Los árboles de evento delinean eventos iniciales y la combinación
de sistemas exitosos y falla, mientras que los árboles de la falla presentan formas las que las
fallas del sistema representadas en los árboles de evento pueden ocurrir. Estos modelos son
analizados para estimar la probabilidad de cada secuencia del accidente. Los resultados que
usan este alcance típicamente son presentados como números de riesgo (por ejemplo, costo por
año).

3.2.3. Alcance Semi-cuantitativo

Semi-cuantitativo es un término que describe cualquier alcance que tiene aspectos derivados ya
sea de alcance cualitativo y cuantitativo. Esto es engrandado para obtener los mejores
beneficios de los dos alcances previos (por ejemplo, velocidad del cualitativo y rigor del
cuantitativo). Típicamente, la mayoría de los datos usados en un alcance cuantitativo se
necesitan para este alcance pero en menor detalle. Los modelos también pueden ser tan
rigurosos como aquellos que son usados para el alcance cuantitativo. Los resultados
normalmente son dados en categorías de consecuencia y de probabilidad en lugar de números
de riesgo pero los valores numéricos puede ser asociados con cada categoría para permitir el
cálculo de riesgo y la aplicación apropiada del criterio de riego aceptado.

3.2.4. Continuidad de Alcances

En la práctica, un estudio de IBR usa aspectos de alcances cualitativos, cuantitativos y semi-

cuantitativos. Estos alcances de IBR no son considerados como competitivos sino como
complementarios. Por ejemplo, un alcance cualitativo de nivel alto podría ser usado en un nivel
de la unidad para encontrar la unidad dentro de una instalación que proporciona el riesgo más
alto. Los sistemas y equipos dentro de la unidad entonces pueden ser examinados usando un
alcance cualitativo con un alcance más cuantitativo usado para componentes de riesgo más
altos. Otro ejemplo podría ser para usar un análisis de consecuencias combinado con un análisis
de probabilidad semi-cuantitativo.
Los tres alcance son considerados para ser un continuo con alcances cualitativos y cuantitativos
siendo los extremos de la secuencia y todo entre slo que está siendo un alcance semi-
cuantitativo. La figure 3 ilustra este concepto de la secuencia.

Figura 3. – Secuencia de los Alcance de la IBR.

El proceso de IBR, es mostrado en el diagrama de bloques simplificado en la figura 4, presenta

los elementos esenciales en un análisis de inspección basada en riesgo. Este diagrama es
aplicable a la figura 3 a menos que un plan de IBR se aplique, es decir, cada uno de los
elementos esenciales mostrados en Figura 4 son necesarios para un programa completo de IBR
sin tener en cuenta el alcance (cualitativo, semi-cuantitativo o cuantitativo).

13
 Figura 4. – Proceso de Planeación de una Inspección Basada en Riesgo (IBR).

3.2.5. Evaluación de Riesgo Cuantitativa (ERC)

La evaluación de riesgo cuantitativa (ERC) se refiere a una metodología prescriptiva de la que ha

sido el resultado de la aplicación de técnicas en análisis de riesgo en muchos tipos diferentes de
instalaciones, incluyendo instalaciones para hidrocarburos y de procesos de químicos. Para
todos los intentos y propósitos, este es un análisis de riesgo tradicional. Un análisis de IBR
comparte muchas de las técnicas y requerimientos de datos con un ERC. Si una ERC ha sido
preparada para una unidad de proceso, el análisis de consecuencia para la IBR puede ser
tomado extensivamente de este análisis.
La ERC tradicional generalmente comprende cinco tareas:

a. Identificación del Sistema.

b. Identificación de Riesgos.
c. Evaluación de la Probabilidad.
d. Análisis de Consecuencias.
e. Resultados del Riesgo.

La definición de sistemas, identificación de riesgo y análisis de consecuencias están

integralmente ligados. La identificación de riesgo en un análisis de IBR generalmente se enfoca
en la identificación de mecanismos de falla en el equipo (causas inesperadas) pero no trata
explícitamente con otros escenarios potenciales de falla que resultan de eventos tales como
fallas de potencia o errores humanos. Un ERC trata con el riesgo total, no solamente con riesgos
asociados con deterioros de equipos.
LA ERC típicamente involucra una evaluación mucho más detallada que un análisis de IBR. Los
datos siguientes son típicamente analizados:

a. Resultados de Operaciones Peligrosas (OP) o análisis de procesos peligrosos (APP).

b. Diseños de Diques y drenajes.
c. Detección de sistemas peligrosos.
d. Sistemas de protección contra el Fuego.
e. Estadísticas de Descarga.
f. Estadísticas de Lesiones.
g. Distribuciones de la Población.
h. Topografía.
i. Condiciones del Tiempo.
j. Uso de la Tierra.

Los analistas experimentados en riesgo generalmente realizan una ERC. Existen oportunidades
de ligar la ERC detallada con un estudio de IBR.

3.3. Precisión vs. Exactitud

El riesgo presentado como un valor numérico preciso (como en un análisis cuantitativo) implica
un nivel mayor de exactitud cuándo es comparado a una matriz de riesgo (como en un análisis

14
cualitativo). La unión implicada de precisión y exactitud puede no existir debido al elemento de
incertidumbre con la que es inherente a las probabilidades y consecuencias. La exactitud de la
salida es una función de la metodología usada tanto para la cantidad y calidad de los datos
disponibles. La bases predecidas para daños y tazas, el nivel de confianza en los datos de la
inspección y la técnica usada para realizar la inspección son todos los factores que deberían ser
considerados. En la práctica, a menudo existen muchos factores extraños que afectarán la
estimación de tazas de daño (probabilidad) así como la magnitud de una falla (consecuencia)
que no puede se tomada en cuenta totalmente con un modelo estático. Por consiguiente, puede
ser benéfico usar métodos cuantitativos y cualitativos en una moda complementaria para
producir la evaluación más eficiente y eficaz.

El análisis cuantitativo usa modelos lógicos para calcular probabilidades y consecuencias de

falla. Los modelos lógicos usados para caracterizar el deterioro de equipos y para determinar
típicamente la consecuencia de fallas que puedan tener variabilidad significante y por lo tanto
podrían introducir error e inexactitud impactando la calidad de la evaluación de riesgo. Por
consiguiente, es importante que los resultados de estos modelos lógicos sean validados por el
juicio de un especialista.
La exactitud de cualquier tipo de análisis de IBR depende del uso de una metodología legítima,
datos de calidad y conocimiento del personal.

3.4. Entendiendo como la IBR puede ayudar a administrar riesgos en la operación

La integridad mecánica y el funcionamiento funcional del equipo dependen de la confiabilidad del

equipo para operar seguramente y fiablemente bajo condiciones de operación normal y anormal
(equivocadas) a las que el equipo está expuesto. Realizando una evaluación de IBR, la
susceptibilidad del equipo al deterioro por uno o más mecanismos (por ejemplo, corrosión, fatiga
y agrietamiento) es establecida. La susceptibilidad de cada componente del equipo debería estar
claramente definida para las condiciones de operación actuales incluyendo factores tales como:

a. Fluido del proceso, componentes contaminantes y agresivas.

b. Unidades dentro del proceso.
c. Unidades con longitudes de carrera deseadas entre los apagones registrados.
d. Condiciones de operación, incluyendo condiciones anormales: por ejemplo, presiones,
temperaturas, razones de flujo, ciclos de presión y/o temperatura.

El confort y las condiciones actuales del equipo dentro del entorno de las condiciones actuales
determinarán la probabilidad de falla (POF) del equipo de uno o más mecanismos de deterioro.
Esta probabilidad, cuando sea acoplada con las consecuencias de falla asociadas (CFA)
determinarán el riesgo de operación asociado con la componente del equipo, y por consiguiente
la necesidad para la mitigación, si hubiera, tales como la inspección, cambio de la metalurgia o
cambio en las condiciones de operación.

3.5. Administración de riesgos

3.5.1. Administración del riesgo A través de la Inspección

La inspección influye en la incertidumbre del riesgo asociado con equipo sometido a presión
inicialmente mejorando el conocimiento del estado de deterioro y predictibilidad de la
probabilidad de falla. Aunque la inspección no reduce el riesgo directamente, esta es una
actividad de la administración del riesgo que puede llevar a la reducción del riesgo. La
inspección en servicio está principalmente interesada con la detección y monitoreo del deterioro.
La probabilidad de falla debido a tal deterioro es una función de cuatro factores:

a. Tipo de Deterioro y mecanismo.

b. Razón de deterioro.
c. Probabilidad de la identificación y detección de deterioro y predicción del estado futuro de
deterioro con técnicas de inspección.

15
d. Tolerancia del equipo al tipo de deterioro.

3.5.2. Usando la IBR para Establecer Planes y Prioridades

El producto primario de un logro de la IBR debería ser un plan de inspección para cada
componente del equipo evaluado. El plan de inspección debería detallar el riesgo no mitigado
relacionado a la operación actual. Para riesgos considerados inaceptables, el plan, debería
contener las acciones de mitigación que son recomendadas para reducir el riesgo no mitigado a
niveles aceptables.

Para aquellas componentes en donde la inspección es un medio efectivo de costo de la

administración del riesgo, los planes deberían describir el tipo, alcance y tiempo de
inspección/evaluación recomendado. Clasificando al equipo en niveles de riesgo no mitigado
permite a los usuarios asignar prioridades a las varias tareas de inspección/evaluación. El nivel
del riego inmitigable debería ser evaluado para evaluar la urgencia por realizar la inspección.

3.5.3. Otra Administración del Riesgo

Es reconocido que algunos riesgos no pueden ser adecuadamente administrables por inspección
exclusivamente. Ejemplos en donde la inspección puede no ser suficiente para administrar
riesgos a los niveles aceptables son:

a. Equipo cercano al retiro.

b. Mecanismos de Falla (tales como fractura frágil, fatiga) donde la anulación de falla depende
principalmente de operar dentro de un entorno definido de presión/temperatura.
c. Riesgos dominados por la Consecuencia.

En tales casos, acciones de mitigación sin inspección (tales como los equipos reparados,
reemplazo o actualización, rediseño o mantenimiento estricto del control de las condiciones de
operación) pueden ser las únicas medidas apropiadas que pueden tomarse para reducir riesgo a
los niveles aceptables. Referirse a la Sección 13 para métodos de mitigación de riesgo en lugar
de la inspección.

3.6. Relación entre la IBR y otra iniciativa basada en riesgo e iniciativas de seguridad

La metodología de inspección basada en riesgo tiene la intención de complementar otras

iniciativas basadas en riesgo y en la seguridad. La salida de varias de éstas iniciativas pueden
proporcionar la entrada del objetivo de la IBR, y la salida de la IBR puede ser usada para mejorar
la seguridad y las iniciativas basadas en riesgo que ya son implementadas por las
organizaciones. Ejemplos de algunas iniciativas son:

a. Programas de Procesos de Administración de la Seguridad (PAS) de la OSHA.

b. Programas de Administración del riesgo de la EPA.
c. Cuidado Responsable de la ACC.
d. Publicaciones de la evaluación del riesgo por la ASME.
e. Técnicas de evaluación del riesgo por la CCPS.
f. Mantenimiento centrado de la Confiabilidad.
g. Análisis de Procesos Peligrosos.
h. Seveso 2 directiva en Europa.

La relación entre la IBR y varias iniciativas son descritas en los ejemplos siguientes:

3.6.1. Análisis de Procesos Peligrosos

Un Análisis de Procesos Peligrosos (Riesgosos) (APP) usa una finalidad sistematizada para
identificar y analizar riesgos en una unidad de proceso. El estudio de la IBR puede incluir una
revisión de la salida de cualquiera APP que sido dirigida a la unidad que está siendo evaluada.

16
Los Riesgos Peligros identificados en el APP pueden estar específicamente direccionados a los
análisis de la IBR.

Los Peligros potenciales identificados en un APP afectarán a menudo la probabilidad del lado de
la falla en la ecuación de riesgo. El peligro puede resultar de una serie de eventos que podrían
causar un proceso inesperado, o este podría ser el resultado del diseño del proceso o
deficiencias en la instrumentación. En cualquier caso, el peligro puede aumentar la probabilidad
de falla, en el caso que el procedimiento de IBR debería reflejar lo mismo.

Algunos Peligros identificados podrían afectar el lado de la consecuencia en la ecuación de

riesgo. Por ejemplo, la falla potencial de un la válvula con aislamiento podría aumentar el
inventario de material disponible para liberar el evento de una falla. El cálculo de la
consecuencia en el procedimiento de la IBR puede ser modificado para reflejar este peligro
agregado.
Igualmente, los resultados de una evaluación de IBR pueden significativamente refuerce el valor
global de un APP.

3.6.2. Administración de Seguridad en el Proceso

Un sistema fuerte en una administración de Seguridad en el Proceso puede significativamente

reducir niveles de riesgo en una planta de proceso (referirse a OSHA 29 CFR 1910.119 o API RP
750). La IBR puede incluir metodologías para evaluar la efectividad de los sistemas de
administración en el mantenimiento de la integridad mecánica. Los resultados de la evaluación
de tales sistemas de administración son factorizados dentro de la determinación del riesgo.
Algunas de las características de un buen programa de la ASP proporcionan la entrada para un
estudio de la IBR. Se requiere de datos extensivos del equipo y el proceso en el análisis de IBR,
y la salida del APP y de los reportes de investigación de incidentes incrementa la validez del
estudio. A su vez, el programa de IBR puede mejorar el aspecto de integridad mecánica del
programa del APP. Un programa eficaz del APP incluye un programa de inspección del equipo
bien estructurado. El sistema de la IBR mejorará el enfoque del plan de la inspección, resultando
un programa de APP fortalecido.
Operando con un programa de inspección comprensivo deberían reducirse los riesgos por
liberaciones de una instalación y deberían proporcionar beneficios obedeciendo iniciativas
relacionadas a la seguridad.

3.6.3. Confiabilidad del equipo

Los programas de confiabilidad de equipos pueden proporcionar la entrada de porciones del

análisis de probabilidad de un programa de IBR. Específicamente, pueden usarse archivos de
confiabilidad para desarrollar probabilidades de fallas en equipos y frecuencias de fugas. La
confiabilidad del equipo es especialmente importante si las fugas pueden causarse por fallas
secundarias, tales como pérdida de utilidades. Las metas de la confiabilidad, tales como
Mantenimiento Centrado de la Confiabilidad (MCC), pueden ser ligadas con la IBR, produciendo
un programa integrado para reducir tiempo muerto en una unidad de operación.

3.7. Relación con requisitos jurisdiccionales

Los códigos y requisitos legales varían de una jurisdicción a otra. En algunos casos, el mandato
de requisitos jurisdiccional son acciones específicas como el tipo de inspecciones e intervalos
entre inspecciones. En jurisdicciones que permiten la aplicación de Códigos y Estándares de
Inspección de API, la IBR debería ser un método aceptable para seleccionar planes de
inspección. Es recomendado que todos los usuarios revisen sus códigos jurisdiccionales y
requisitos legales para la aceptabilidad del uso de planes de inspección apropiados por la IBR.

4. Planeación de la Evaluación de la IBR

4.1. Comenzando

17
Esta sección ayuda al usuario a determinar el alcance y las prioridades para una evaluación de la
IBR. La supervisión es hecha para enfocarse al objetivo. Fronteras en la frontera son
identificadas para determinar lo que es vital para incluirse en la evaluación. La organización en
el proceso para la alineación de prioridades, supervisando riesgos, e identificando fronteras que
mejoran la eficiencia y efectividad de dirigir la evaluación y sus resultados finales en la
administración del riesgo.
Una evaluación de la IBR es un proceso basado en equipos. Al inicio del ejercicio, es importante
definir:

a. Por qué la evaluación se está haciendo.

b. Cómo la evaluación de la IBR se llevará a cabo.
c. Qué conocimiento y habilidades son requeridas para la evaluación.
d. Quién está en el equipo de la IBR.
e. Cuáles son sus roles en el proceso de la IBR.
f. Quién es el responsable y quién participara para cada una de las acciones.
g. Que instalaciones, recursos, y componentes serán incluidos.
h. Qué datos van a ser usados en la evaluación.
i. Qué códigos y normas son aplicables.
j. Cuando la evaluación estará completa.
k. Por cuánto tiempo la evaluación surtirá efecto y cuando será actualizada.
l. Cómo serán usados los resultados.

4.2. Estableciendo objetivos y metas de la evaluación de la IBR

Una evaluación de la IBR debería ser emprendida con objetivos claros y metas las cuales son
completamente comprendidas por todos los miembros del equipo que compone la IBR y por el
administrador.

4.2.1. Entendiendo los Riesgos

Un objetivo de la evaluación de IBR puede ser para entender mejor los riesgos involucrados en el
funcionamiento de una planta o unidad de proceso y para entender los efectos de esa
inspección, el mantenimiento y acciones de mitigación que tienen los riesgos.
De la comprensión de riesgos, un programa de inspección puede ser diseñado para optimizar el
uso de la inspección y de las fuentes de mantenimiento en la planta.

4.2.2. Definición del Criterio de Riesgo

Una evaluación de la IBR determinará el riesgo asociado con los componentes evaluados. El
administrador y el equipo de la IBR pueden desear juzgar si la componente individual del equipo
y los riesgos acumulados son aceptables. El establecimiento de criterios de riesgo para la
aceptación de un juicio basado en riesgo podría ser un objetivo de la evaluación de la IBR si tal
criterio no existe aún dentro de la compañía del usuario.

4.2.3. Administración de Riesgos

Cuando los riesgos son identificados, las acciones de la inspección y/o otra mitigación que tiene
un efecto positivo en la reducción del riesgo para que un nivel aceptable pueda ser tomado.
Estas acciones pueden ser significativamente diferente de las acciones de la inspección
emprendidas durante un estatutario o tipo de certificación de un programa de inspección. Los
resultados de la administración y de la reducción del riesgo son mejorados confiablemente,
evitando pérdidas en el contenido, y evitar pérdidas comerciales.

4.2.4. Reducción de Costos

La inspección para la reducción de costos normalmente no es el objetivo primario de una

evaluación de la IBR, pero frecuentemente afecta un lado de la optimización. Cuando el
programa de la inspección es optimizado basado en una comprensión de riesgo, uno o más de
los siguientes beneficios pueden ser utilizados para reducir el costo.

18
a. Las actividades de inspección no efectivas, innecesarias o inapropiadas pueden eliminarse.
b. La Inspección de componentes de bajo riesgo pueden ser eliminadas o reducidas.
c. Los métodos de inspección en línea o no invasivos (operables) pueden ser substituidos por
métodos invasivos (no operables) que requieren que el equipo este apagado.
d. Inspecciones infrecuentes más efectivas que pueden ser sustituidas por inspecciones
frecuentes menos efectivas.

4.2.5. Conociendo la Seguridad y los requerimientos de la Administración Ambiental

La administración de los riesgos la evaluación de la IBR pueden ser útiles en la implementación

de un programa de inspección efectiva que esté dentro de la formación de la seguridad y de los
requerimientos ambientales. La IBR enfoca los esfuerzos en áreas donde existen los riesgos
más grandes. La IBR proporciona un método sistemático para guiar a un usuario en la selección
de componentes de equipo que se van a incluir y la frecuencia, alcance, y magnitud de
actividades que van a ser conducidas para encontrar la funcionabilidad de los objetivos.

4.2.6. Alternativas Separadas de Mitigación

La evaluación de la IBR puede identificar riesgos que pueden ser administrados por acciones que
excepto por inspección. Algunas de estas acciones de mitigación pueden incluir pero no pueden
limitarse a:

a. La Modificación del proceso para eliminar condiciones que conducen al riesgo.

b. La Modificación de procedimientos de operación para evitar situaciones que conduzcan al
riesgo.
c. Tratamiento Químico del proceso para reducir razones/susceptibilidades de deterioro.
d. Cambio metalúrgico de componentes para reducir la PDF.
e. Remoción de aislamiento innecesario para reducir la probabilidad de corrosión bajo
aislamiento.
f. Reducir inventarios para minimizar la Consecuencia de Falla (CDF).
g. Seguridad actualizada o sistemas de detección.
h. Cambiar fluidos por menos fluidos flamables o tóxicos.

Los datos dentro de la evaluación de la IBR pueden ser útiles en determinar la óptima estrategia
económica para reducir el riesgo. La estrategia puede ser diferente en momentos diferentes en
la vida del ciclo de una planta. Por ejemplo, es normalmente más barato modificar el proceso o
cambio metalúrgico cuando una planta está siendo diseñado que cuando está operando.

4.2.7. Evaluación de Riesgo en un Nuevo Proyecto

Una evaluación de la IBR hecha a nuevos equipos o a un nuevo proyecto, mientras este en la
etapa de diseño, puede dar como resultado una información importante en riesgos potenciales.
Esto puede permitir a los riesgos ser minimizados por diseño, antes de la instalación actual.

4.2.8. Instalaciones que Acaban con las Estrategias de Vida

Las instalaciones que se aproximan a su fin ya sea económico o de servicio son un caso especial
en donde la aplicación de la IBR pueda ser muy útil. La vida final para el caso de una planta en
operación es la ganancia del máximo beneficio económico remanente mediante una evaluación
sin el personal indebido, riesgo ambiental o riesgo financiero.

El fin de una estrategia de vida enfoca los esfuerzos de la inspección directamente en áreas de
alto riesgo donde las inspecciones proporcionarán una reducción del riesgo durante la vida
remanente de la planta. Las actividades de inspección que no impactan al riesgo durante la vida
remanente normalmente son eliminadas o reducidas.

La estrategia final de vida en una IBR puede ser asociada con evaluaciones de idóneas para un
servicio de componentes dañadas usando métodos descritos en el API RP 579.

19
Es importante volver a visitar la evaluación de la IBR si la vida remanente de la planta es
aumentada después de que la estrategia de vida remanente has dio desarrollada e
implementada.

4.3. Supervisión inicial

4.3.1. Establecer Fronteras Físicas de una evaluación de la IBR

Las fronteras para evaluaciones físicas incluidas en la evaluación son establecidas

consecuentemente con los objetivos globales. El nivel de datos que va a ser revisado y las
fuentes disponibles para acompañar los objetivos directamente impactan la magnitud de las
evaluaciones físicas que van a ser evaluadas. El proceso de supervisión es importante en
centrar el enfoque de las evaluaciones físicas más importantes en ese tiempo y que los recursos
sean efectivamente aplicados.
El alcance de una evaluación en la IBR puede variar en una refinería completa o planta y de un
solo componente dentro de una simple pieza del equipo. Típicamente, la IBR es hecha en piezas
múltiples de un equipo (por ejemplo, una unidad completa en el proceso) en lugar de en un solo
componente.

4.3.2. Supervisión de las Instalaciones

En el nivel de la instalación, la IBR puede ser aplicada a todos los tipos de plantas incluyendo
pero no limitando a:

a. Instalaciones de Producción de Gas y Aceite.

b. Procesamiento del Gas y del Aceite y terminales de transporte.
c. Refinerías.
d. Plantas Petroquímicas y Químicas.
e. Tuberías y estaciones de tuberías.
f. Plantas de Gas Natural. (LNG)
Las supervisiones en los niveles de la instalación pueden ser hechas por una evaluación
cualitativa de la IBR. La supervisión del nivel de la instalación también podría ser hecho por:

1. Evaluación o valor del producto.

2. Historia de problemas/fallas en cada instalación.
3. Instalaciones con APS/sin APS.
4. Edad de las instalaciones.
5. Proximidad al público.
6. Proximidad a áreas sensibles ambientalmente.

Ejemplos de preguntas claves para contestar el nivel de la instalación es:

1. ¿Está la instalación localizada en una jurisdicción regulatoria que aceptará modificaciones en

intervalos estatutarios de basado en la IBR?
2. ¿Invertirá la Administración de la instalación en los recursos necesario para lograr los
beneficios de la IBR?
3. ¿Tiene la instalación suficientes recursos y experiencia para dirigir la evaluación de la IBR?

4.3.3. Supervisión de Unidades de Proceso

Si el alcance de la evaluación en la IBR es una instalación con unidades múltiples, entonces el

primer paso en la aplicación de la IBR es la supervisión de las unidades completas del proceso
para clasificar el riesgo relativo. Supervisión de puntos fuera de las áreas que son más alto en
prioridad y sugieren qué las unidades de proceso empiecen con ellas. También éstas
proporcionan una visión sobre el nivel de evaluación que puede ser requerido por los sistemas de
operación y componentes del equipo en las varias unidades.
Las prioridades pueden ser asignadas basándose de lo siguiente:

a. Riesgo Relativo de las unidades de proceso.

b. Impacto económico Relativo de las unidades de proceso.

20
c. CDF Relativa de las unidades de proceso.
d. Confiabilidad Relativa de las unidades de proceso.
e. Horarios de Retorno.
f. Experiencia con unidades de proceso similares.

Ejemplos de preguntas claves para contestar en el nivel de la unidad de proceso son similares a
las preguntas en el nivel de instalación:

1. ¿Tiene la unidad de proceso un impacto significante en la operación de la instalación?

2. ¿Existen riesgos significantes involucrados en la operación de la unidad de proceso y podría
el efecto de reducción de riesgo ser medido?
3. ¿Ven los operadores de la unidad de proceso que algún beneficio puede ser ganado a través
de la aplicación de la IBR?
4. ¿Tiene la unidad de proceso recursos suficientes y la experiencia disponible para dirigir la
evaluación de la IBR?

4.3.4. Sistemas dentro de la Supervisión de Unidades de Proceso

A menudo es ventajoso agrupar equipos dentro de una unidad de proceso en sistemas o

circuitos en donde las condiciones ambientales comunes existen basado en proceso químicos,
presión y temperatura, metalurgia, diseño de equipos e historia de operación. Dividiendo una
unidad de proceso en sistemas, el equipo puede ser supervisado ahorrando tiempo comparado
como si se tratara cada pieza del equipo por separado.

Una práctica común utiliza diagramas de flujo o diagramas de flujo de proceso para la unidad
para identificar los sistemas. Información sobre metalurgia, condiciones del proceso,
mecanismos de deterioro creíbles, y problemas históricos pueden ser identificados para cada
sistema.

Cuando una unidad de proceso es identificada por una evaluación de la IBR y la optimización
global es la meta, normalmente lo mejor es incluir todos los sistemas dentro de la unidad.
Consideraciones prácticas tales como la disponibilidad del recurso puede requerir que la
evaluación de la IBR este limitada a uno o más sistemas dentro de la unidad. La selección de
sistemas puede basarse en:

a. Riesgo Relativo de los sistemas.

b. CDF Relativa del sistema.
c. Confiabilidad Relativa de sistemas.
d. Beneficio esperado para la aplicación de la IBR a un sistema.

4.3.5. Supervisión de Artículos de equipo

En la mayoría de las plantas, un porcentaje grande del riesgo total en la unidad estará
concentrado en un porcentaje relativamente pequeño de las componentes del equipo. Estas
componentes de alto-riesgo potencial deberían recibir una mayor atención en la evaluación de
riesgo. La supervisión de las componentes de un equipo a menudo es llevada a cabo para
identificar las componentes de alto riesgo e investigar con más detalle la evaluación de riesgo.
Una evaluación de IBR puede aplicarse a todos los equipos sometidos a presión tales como:

a. Tuberías.
b. Recipientes a Presión.
c. Reactores.
d. Intercambiadores de Calor.
e. Hornos.
f. Tanques.
g. Bombas (presión en la frontera).
h. Compresores (presión en la frontera).
i. Dispositivos de relevo de Presión.
j. Válvulas de control (presión en la frontera).

21
La selección de tipo de equipos va a ser incluido en base al cumplimiento de los objetivos
discutidos en 4.2. Los siguientes artículos puede ser considerados en la supervisión de los
equipos que serán incluidos:

1. ¿Estará comprometida la integridad del equipo de seguridad por los mecanismos de

deterioro?
2. ¿Cuáles tipos de equipo han tenido los problemas mayores en su confiabilidad?
3. ¿Qué piezas del equipo tienen las CDF más altas si hay una falla en la frontera debido a la
presión?
4. ¿Qué piezas del equipo están sujetas a la mayoría de deterioros que pudieran afectar las
fronteras del contenido debido a la presión?
5. ¿Qué piezas del equipo tienen los márgenes de seguridad de diseño más bajos y/o los
permisibles por corrosión más bajos que pueden afectar las consideraciones en la frontera
debido a la presión sobre el contenido?

4.3.6. Utilidades, Emergencia y Sistemas Fuera del Plano

Con o sin utilidades, los sistemas de emergencia y sistemas de fuera del plano deberían estar
incluidos dependiendo de los planes de uso de la IBR y de los requerimientos de inspección de la
instalación. Las posibles razones para la incluir las situaciones fuera del plano y de las utilidades
son:

a. La evaluación de la IBR está siendo hecha por una optimización global de los recursos de
inspección y recursos ambientales y CDF comerciales están incluidas.
b. Hay un problema específico de la confiabilidad específico en un sistema de utilidad. Un
ejemplo podría ser un sistema de agua de enfriamiento con problemas de corrosión y
problemas indeseables. Un acercamiento de la IBR podría ayudar en el desarrollo de
combinaciones más efectivas de la inspección, mitigación, monitoreo y tratamiento para la
instalación completa.
c. La confiabilidad de la unidad de proceso es un objetivo mayor del análisis de la IBR.

Cuando los sistemas de emergencia (por ejemplo, sistemas de señal luminosa, emergencia,
sistemas de apagado) son incluidos en la evaluación de la IBR, sus condiciones de servicio
durante los funcionamientos rutinarios y el cumplimiento de sus ciclos deberían ser considerados.

4.4. Establecer fronteras de operación

Similar a las fronteras físicas, las fronteras de operación para el estudio de la IBR se establecen
consistentemente con los objetivos del estudio, nivel de datos que van a ser revisados y
retroalimentados. El propósito para establecer fronteras operacionales es para identificar
parámetros claves en el proceso que pueden impactar el deterioro. La evaluación de la IBR
normalmente incluye la revisión de las PDF y de las CDF para condiciones de operación
normales. Las condiciones de apagado y arranque además de las de emergencia y la de
condiciones no rutinarias también deben ser revisadas por sus efectos potenciales en la PDF y
en la CDF.

Las condiciones de operación, incluyendo cualquier análisis de sensibilidad, usado para la

evaluación de la IBR debería ser registrado como los límites de operación para la evaluación.
La operación dentro de las fronteras es crítico para la validez del estudio de la IBR así como para
las buenas prácticas de operación. Puede ser que valga la pena supervisar parámetros claves
en el proceso para determinar si se mantienen funcionando dentro de las fronteras.

4.4.1. Arranque y Paro

Las condiciones del proceso durante el arranque y el paro pueden tener un efecto significativo en
el riesgo de una planta sobre todo cuando ellas son más severas (probablemente la causa
acelerada del deterioro) que las condiciones normales. Un buen ejemplo es el agrietamiento por
esfuerzo corrosión debido al ácido politónico. La PDF para las plantas susceptibles es
controlada por si las medidas de mitigación son aplicadas durante los procedimientos de cierre

22
del proceso. El arranque de líneas a menudo son incluidas dentro del sistema de tuberías del
proceso y sus condiciones de servicio el arranque y el funcionamiento subsecuente de operación
debería ser considerado.

4.4.2. Operación Normal, Operaciones Inesperadas y Operaciones Cíclicas

Las condiciones de operación normales pueden ser más fácilmente proporcionadas si existe un
modelo de flujo de proceso o un balance de masa disponible para la planta o unidad de proceso.
Sin embargo, las condiciones de operación normales encontradas en los documentos deberían
ser verificadas cuando no es raro encontrar discrepancias que pudieran impactar los resultados
de la IBR substancialmente. Los siguientes datos deberían ser proporcionados:

a. Presión y temperatura de operación incluyendo rangos de variación.

b. Composición del fluido en el Proceso incluyendo la variación con los rangos de alimentación
del contenido.
c. Razones de flujo incluyendo rangos de variación.
d. Presencia de humedad u otras especies de contaminantes.

Los cambios en el proceso, tales como presión, temperatura o composición del fluido, resultados
de una unidad anormal o condiciones indeseables deberían ser considerados en la evaluación de
la IBR.
Los sistemas con operaciones cíclicas, tales como sistemas de reactores de regeneración,
deberían considerar el rango cíclico completo de condiciones. Las condiciones cíclicas podrían
impactar la probabilidad de falla debida a algunos mecanismos de deterioro (por ejemplo, fatiga,
fatiga térmica, corrosión bajo aislamiento).

4.4.3. Periodo del Tiempo de Operación

Las longitudes de carrera de la unidad de los proceso seleccionados equipo/unidad es un límite

importante a considerar. La evaluación de la IBR puede incluir la vida operacional completa, o
puede ser para un periodo seleccionado. Por ejemplo, las unidades de proceso son de vez en
cuando apagadas para actividades de mantenimiento y longitud de carrera asociada con la
condición del equipo en la unidad. Un análisis de IBR puede enfocarse en el periodo actual de
carrera o puede incluir el período actual y el próximo período de carrera proyectado. El periodo
de tiempo también puede influir en los tipos de decisiones y planes de la inspección que resulten
del estudio, tales como la inspección, reemplazo, reparación y operación, y así sucesivamente.
Las proyecciones futuras operacionales son también importantes como parte de la base para el
período de tiempo de operación.

4.5. Seleccionando un tipo de evaluación de la IBR

La selección del tipo de evaluación de la IBR será dependiente de una variedad de factores, tales
como:

a. Es la evaluación en una instalación, unidad del proceso, sistema, componente del equipo o
nivel de la componente.
b. Objetivo de la evaluación
c. Disponibilidad y calidad de datos.
d. Recursos disponibles.
e. Riesgos percibidos o riesgos previamente evaluados.
f. Restricciones de tiempo.

Una estrategia debería ser desarrollada, para combinarla con el tipo de evaluación que es
esperado o con el riesgo evaluado. Por ejemplo, las unidades de proceso que se esperan
tengan los riesgo más bajos sólo pueden requerir métodos simples, bastante conservadores para
acompañar adecuadamente los objetivos de la IBR. Considerando que, las unidades del proceso
que tengan un riesgo esperado más alto puede requerir métodos más detallados. Otro ejemplo
podría ser para evaluar todas las componentes del equipo cualitativamente en una unidad del
proceso y entonces evaluar las componentes de riesgos más altos identificados más
cuantitativamente.

23
4.6. Recursos estimados y tiempo requerido

Los recursos y tiempo requeridos para llevar a cabo una evaluación de la IBR variará muy
ampliamente entre las organizaciones dependientes de un número de factores incluyendo:

a. Implementación de estategia/planes.
b. Conocimiento y entrenamiento de los implementadores.
c. Disponibilidad y calidad de datos necesarios e información.
d. Disponibilidad y costos de los recursos necesarios para la implementación.
e. Cantidad de equipo incluido en cada nivel del análisis de la IBR.
f. Grado de complejidad del análisis de IBR seleccionado.
g. Grado de exactitud requerido.

La estimación del alcance y costo involucrados en una evaluación completa de la IBR puede
incluir a lo siguiente:

1. Número de instalaciones, unidades, componentes del equipo, y componentes que van a ser
evaluadas.
2. Tiempo y requeridos para recoger datos para las componentes que van a ser evaluadas.
3. Tiempo de entrenamiento para los implementadores.
4. Tiempo y recursos requeridos por la evaluación de la IBR de los datos y de la información.
5. Tiempo y recursos para valorar los resultados de la evaluación de la IBR e inspecciones
desarrolladas, mantenimiento, y planes de mitigación.

5. Colección de datos e información para las evaluaciones de inspecciones basadas en

riesgo (IBR).

5.1. Datos necesarios en la inspección basada en riesgo

Un estudio de Inspección Basada en Riesgo (IBR), puede ser usado de forma cualitativa, semi
cuantitativa y cuantitativa. La diferencia fundamental entre estas formas de evaluación es la
cantidad y el detalle de entrada, cálculos y salidas.
Para cada forma del IBR, es importante documentar todas las bases para el estudio y
suposiciones iniciales y aplicarlas consistentemente. Cualquier desviación de lo preescrito en los
estándares deberían estar bien documentadas. La documentación de un equipo único y los
identificadores de la tubería es un buen punto inicial para cualquier nivel de estudio. El equipo
debería también corresponder a un grupo único o localización tales como un proceso particular
en un sitio particular de la planta.
Los datos típicos necesarios para un análisis de IBR pueden incluirse pero no están limitados a:

a) Tipo de equipo
b) Materiales de construcción
c) Inspección, reparación y reemplazo de registros
d) Composiciones del fluido en el proceso
e) Inventario del fluido
f) Condiciones de operación
g) Sistemas de seguridad
h) Sistemas de detección
i) Mecanismos de deterioro, tazas y severidad
j) Densidad de personal
k) Recubrimiento, revestimientos y datos del aislante
l) Costos de interrupción de negocios
m) Costos de los reemplazos de equipos
n) Costos de la remedición ambiental

5.1.1. IBR cualitativa

El alcance cualitativo típicamente no requiere de todos los datos mencionados en el punto

anterior. No obstante, las componentes requeridas solamente necesitan ser categorizadas

24
dentro de un rango amplio o clasificado contra un punto de referencia. Es importante establecer
un conjunto de reglas para asegurar la consistencia en la categorización o clasificación.

Generalmente, un análisis cualitativo usando un amplio rango requiere un nivel más elevado de
juicio, habilidad y entendimiento del usuario que el alcance cuantitativo. Los rangos y el resumen
de los campos puede evaluar circunstancias con una amplia variedad en las condiciones
requiriendo que el usuario tener cuidado de considerar el impacto de entrada de los resultados
de riesgos. Por lo tanto, a pesar de su simplicidad, es importante tener personas reconocibles y
habilidosas para desarrollar los análisis cualitativos de la IBR.

5.1.2. IBR cuantitativa

El análisis de riego cualitativo usa modelo lógico representando una combinación de modelos de
eventos que pudieran resultar en accidentes severos y modelos físicos representando la
progresión de accidentes y el transporte de un material peligroso al ambiente. Los modelos son
evaluados probabilísticamente para proporcionar las perspicacias tanto cualitativa como
cuantitativamente cercano al nivel de riesgo y para identificar el diseño, sitio, o características
operacionales que son las más importantes para el riesgo. Por tanto, se necesita de una
información más detallada y de datos para las IBR cuantitativas para proporcionar la entrada de
los modelos.

5.1.3. IBR semi cuantitativa

Los análisis semi cuantitativos requieren típicamente los mismos datos que el análisis
cuantitativos pero generalmente no tan detallados. Por ejemplo, los volúmenes del fluido pueden
ser estimados. Sin embargo, la precisión de los análisis puede ser menor, el tiempo requerido
para la adquisición de datos y el análisis será menor también.

5.1.4. Calidad de datos

La calidad de los datos tiene una relación directa a la exactitud relativa de los análisis de IBR.
No obstante los requerimientos de los datos son muy diferentes para los varios tipos de análisis
de IBR, la calidad de los datos de entrada es igualmente importante. Esto es benéfico para la
integridad de los análisis de IBR para asegurar que los datos están a la fecha y validados por las
personas reconocidas.

Como es verdad en cualquier programa de inspección, la validación de los datos es esencial por
un número de razones. Entre las razones están los dibujos de salida y documentaciones, errores
de inspección, errores de oficina, y la exactitud en los equipos de medición. Otra fuente potencial
de error en el análisis es la suposición en la historia del equipo. Por ejemplo, si la inspección
básica en la línea no fuera realizada o documentada, el espesor nominal puede ser usado por el
espesor original. Esta suposición puede significativamente impactar la razón de corrosión
calculada futura en la vida de los equipos. El efecto puede estar enmascarando una alta razón
de corrosión o inflar una razón de corrosión baja. Una situación similar existe cuando la vida
remanente de una pieza en el equipo con una razón de corrosión baja requiere inspecciones con
más frecuentemente. El error en la medición puede ser el resultado en la razón de corrosión
calculada aparentemente artificial alta o baja.

Esta validación da paso a los esfuerzos necesitando de un erudito individual que compare los
datos de las inspecciones que van a esperarse durante el mecanismo de deterioro y las razones
de corrosión. Esta persona puede también comparar los resultados con las medidas previas en
cada sistema, sistemas similares en el sitio o dentro de la compañía o datos publicados. La
estadística puede ser útil en esta revisión. Esta revisión debería también tener un factor en
cualquier cambio o alteraciones en el proceso.

5.2. Códigos y estándares – nacionales e internacionales

En las etapas de colección de datos, una evaluación de qué códigos y estándares deben estar
presentes, o en uso durante el diseño del equipo, generalmente son necesarios. La cantidad y el

25
tipo de códigos y estándares usados para una instalación pueden tener un significativo impacto
en los resultados de la IBR.

5.3. Fuentes de información y datos específicos en sitio

La información para la IBR puede ser encontrada en muchos lugares dentro de la instalación. Es
importantes esforzarse para que la precisión de los datos debería corresponder a la complejidad
del método usado de la IBR. El equipo o el individuo deberían entender la sensibilidad de los
datos necesitados para el programa antes de reunir cualquier dato. Esto puede ser desventajoso
para combinar los datos reunidos de la IBR con otros datos reunidos en análisis de riesgo/peligro
(por ejemplo; PHA, QRA) porque muchos de los datos pueden sobre empalmarse.
Las fuentes potenciales específicas de información se incluyen pero no están limitadas a:

a. Registros de diseño y construcción/dibujos.

1. P&Ids (isométricos), PFDs (Dibujos de Procesos), MFDs (Dibujos de fabricación), etc.

2. Dibujos isométricos de la tubería
3. Hojas de especificación de ingeniería
4. Registros de los materiales de construcción
5. Registros de construcción QA/QC
6. Códigos y estándares usados
7. Sistemas de Instrumentos de protección
8. Detección de fuga y sistemas de monitoreo
9. Sistemas de aislamientos
10. Registros de inventario
11. Sistemas de emergencia de despresurización y sistemas de relevo
12. Sistemas de seguridad
13. Sistemas a prueba de fuego y sistemas a prueba de incendios
14. planos de diseño

b. Registros de inspección

1. Horarios y frecuencias
2. Cantidad y tipos de inspección
3. Reparaciones y modificaciones
4. Registros de PMI
5. Resultados de la inspección

c. Datos del proceso

1. Análisis de la composición del fluido incluyendo contaminantes o rastro de las

componentes.
2. Datos de los sistemas de control distribuidos.
3. Procedimientos de Operación
4. Procedimientos de paro y arranque
5. Procedimientos de emergencia
6. Lógicas de Operación y registros del proceso
7. PSM (Administración de la Seguridad durante el Proceso), PHA (Análisis del Proceso de
Riesgo), RCM y datos de QRA o informes.

d. Registros de Administración del cambio (ADC)

e. Datos e información fuera de sitio-si la consecuencia puede afectar las áreas fuera de sitio.
f. Datos de falla

1. Datos genéricos de la frecuencia de falla-industria o interna

2. Datos de falla Industrial específicos
3. Datos específicos de falla en plantas y equipos
4. Registros de confiabilidad y registros de condiciones de monitoreo
5. Datos de fuga.

26
g. Condiciones del sitio

1. Registros de clima/tiempo
2. Registros de actividades sísmicas

h. Costos de reemplazo del equipo

1. Registros del costo del proyecto

2. Bases de datos industriales

i. Datos de peligro

1. Estudios de PSM.
2. Estudios de PHA.
3. Estudios de QRA.
4. Otro sitio específico de riesgo o estudios de peligro.

j. Investigación de incidentes.

6. Identificación de los mecanismos de deterioro y modos de falla

6.1. Introducción

La Identificación de los mecanismos apropiados de deterioro, susceptibles y modos de falla para

todo el equipo incluido en un estudio de IBR es esencial para la calidad y la efectividad de la
evaluación de la IBR. Un especialista en Metalurgia o en corrosión deberían ser consultados para
definir los mecanismos de deterioro en el equipo, susceptiblemente y en modos de falla
potencial. Los datos usados y las suposiciones hechas deberían estar bien documentadas. Las
condiciones del proceso (normal y disgustado) así como los cambios del proceso anticipados
deberían ser consideradas en la evaluación. Los mecanismos de deterioro, razones y
susceptibilidades son las entradas primarias en la probabilidad de la evaluación de la falla. El
modo de falla es una clave de entrada importante para determinar la consecuencia de falla
excepto en un análisis cuando el peor de los casos este presente, suponiendo una liberación
total de las componentes inventariadas, sea usada.
6.2. Falla y modos de falla para la inspección basada en riesgo

El término falla puede definirse como la terminación de la habilidad para realizar una función
requerida. La IBR, como se describió en esta Práctica Recomendada, está interesada con un tipo
de falla, llamada pérdida del contenido causada por el deterioro.
El término modo de falla se define como la manera de falla. Los modos de falla pueden ir desde
un agujero pequeño a una ruptura completa.

6.3. Mecanismos de deterioro

El mecanismo de deterioro es definido como el tipo de deterioro que podría llevar a una pérdida
del contenido. Hay cuatro mecanismos de deterioro mayores observados en los procesos
industriales de los hidrocarburos y de la planta química:

a. Adelgazando (incluye interior y externo).

b. Agrietamiento por Esfuerzo corrosión.
c. Metalúrgico y ambiental.
d. Mecánico.

Entender la operación del equipo y la interacción con el ambiente químico y mecánico es la clave
para lograr identificar los mecanismos de deterioro. Por ejemplo, entendiendo que el
adelgazamiento localizado puede ser causado por el método de inyección de flujo y la agitación
es tan importante como conocer el mecanismo de corrosión. Los especialistas en proceso
pueden proporcionar una entrada útil (como el espectro de condiciones del proceso, puntos de
inyección etc.) para ayudar a los especialistas en materiales en la identificación de los
mecanismos de deterioro y razones.

27
El Apéndice A proporciona tablas que describen el mecanismo de deterioro individual cubierto por
estas cuatro categorías, las variables importantes que conducen al deterioro, y a los ejemplos
típicos en los procesos industriales de donde ellos pueden ocurrir. Estas tablas cubren la
mayoría de los mecanismos de deterioro comunes. Otros tipos de deterioros y mecanismos
pueden ocurrir en la aplicación específica del proceso de hidrocarburos y del proceso químicas;
sin embargo, éstos son relativamente poco frecuentes.

6.3.1. Adelgazamiento

El adelgazamiento incluye corrosión general, corrosión localizada, picaduras, y otros

mecanismos que causan pérdida de material de las superficies interiores o externas. Los efectos
del adelgazamiento pueden ser determinados de la información siguiente:

a. El espesor - ambos el original, el histórico y el espesor medido actual.

b. La edad de los Equipos - el número de años en el servicio actual y si el servicio ha cambiado.
c. La Corrosión permisible – el diseño permisible para el servicio actual.
d. Razón de Corrosión.
e. Presión de Operación y temperatura.
f. Presión de Diseño.
g. Número y tipos de inspecciones.

6.3.2. Agrietamiento por esfuerzo corrosión

El agrietamiento por esfuerzo corrosión (SCC) ocurre cuando el equipo está expuesto a
ambientes que conducen a ciertos mecanismos tales como agrietamiento cáustico, agrietamiento
por aminas, agrietamiento por esfuerzo en las sulfidas (SSC), el agrietamiento hidrógeno-
inducido (HIC), agrietamiento inducido por el esfuerzo orientado al hidrógeno-inducido (SOHIC),
agrietamiento de carbonatos, agrietamiento ácido por el ácido politiónico (PTA), y agrietamiento
por cloruros (ClSCC). La literatura, opinión experta y la experiencia a menudo son necesarias
para establecer la susceptibilidad del equipo al agrietamiento por esfuerzo corrosión. La
susceptibilidad a menudo está diseñada como alta, media, o baja basada en:

a. El Material de construcción.
b. El Mecanismo y la susceptibilidad.
c. Temperatura y presión de operación.
d. La Concentración de procesos claves corrosivos tales como pH, cloruros, sulfuros, etc.
e. Variables de Fabricación tales como tratamientos térmicos después de la soldadura

La determinación de susceptibilidad no sólo debería considerar la susceptibilidad del

equipo/tubería para el agrietamiento (o probabilidad de una iniciación de una grieta) sino también
la probabilidad del resultado una grieta en una fuga o ruptura.

6.3.3. Deterioro de las Propiedades Metalúrgicas y ambientales

Las causas de fallas metalúrgicas y ambientales son variadas pero típicamente involucran a
alguna forma de deterioro en la propiedad mecánica y/o física del material debido a la exposición
de los procesos ambientales.
Un ejemplo de esto es la temperatura elevada por el ataque de hidrógeno (HTHA). El HTHA
ocurre en el carbono y en los aceros de baja aleación expuestos a altas presiones parciales del
hidrógeno a elevadas temperaturas. Históricamente, la resistencia de HTHA se ha podido
predecir en base a la experiencia industrial que se ha trazado en una serie de curvas para el
carbono y los aceros de baja aleación mostrando la temperatura y el régimen de presión parcial
del hidrógeno en el cual éstos aceros han sido exitosamente usados sin deterioro debido a la
HTHA. Estas curvas, las cuales comúnmente están referidas a las curvas de Nelson, se
mantienen basadas en la experiencia industrial en API RP 941.
La consideración para la susceptibilidad del equipo a HTHA está basada en:

a. El Material de construcción
b. Temperatura de Operación

28
c. Presión parcial del Hidrógeno
d. Tiempo de Exposición

Referirse al Apéndice A para otros ejemplos de estos tipos de fallas y causas. En general, las
variables críticas para el deterioro están en el material de construcción, proceso de operación,
condiciones de arranque y paro (especialmente la temperatura) y el conocimiento del deterioro
ocasionado por esas condiciones.

6.3.4. Mecánico

Similar a las fallas metalúrgicas y ambientales, varios tipos y causas de deterioro mecánico son
posibles. Ejemplos y los tipos de falla resultantes pueden ser encontrados en el Apéndice A. el
mecanismo de deterioro más común desde el punto de vista mecánico son la fatiga (mecánica,
térmica, y corrosión), ruptura esfuerzo/termofluencia, y cargas excesivas a tensión.

6.4. Otras fallas

EL IBR podría extenderse para incluir otras fallas de los contenidos. Ejemplos de otras fallas y
modos de falla son:

a. Falla del dispositivo de la presión de relevo – conexiones, violaciones, sin-activación.

b. Falla en el haz de tubos del intercambiador de calor – fuga en los tubos, conexiones.
c. Falla en Bombas - falla en los sellos, falla en el motor, daño en las partes rotatorias.
d. Forros Internos – en el agujero, desamarres.

7. Evaluando la Probabilidad de Falla

7.1. Introducción al análisis de probabilidad

El análisis de probabilidad en un programa de IBR es realizado para estimar la probabilidad de

una consecuencia adversa específica que resulta de una pérdida del contenido que ocurre
debido a los mecanismos de deterioro. La probabilidad de que una consecuencia específica
ocurrirá es el producto de la probabilidad de falla (POF) y la probabilidad del escenario bajo
consideraciones asumiendo que la falla ha ocurrido. Esta sección proporciona las guías
solamente para determinar la PDF.
La probabilidad del análisis de falla debería dirigirse a todos los mecanismos de deterioro a los
que los equipos estudiados es susceptible. Más allá, debería dirigirse la situación en donde el
equipo es susceptible a los múltiples mecanismos de deterioro (por ejemplo, adelgazamiento y
termo fluencia). El análisis debería ser creíble, repetible y bien documentado.
Debería notarse que los mecanismos de deterioro no son las únicas causas de pérdida del
contenido. Otras causas de pérdida del contenido podría incluir pero no podría estar limitado a:

a. La actividad Sísmica.
b. Climas extremos.
c. Sobre presión debido a la falla del dispositivo de relevo de presión.
d. Error del Operador.
e. Substitución Inadvertida de materiales de construcción.
f. Error de Diseño.
g. Sabotaje.

Estos y otras causas de la pérdida del contenido pueden tener un impacto en la probabilidad de
falla y puede ser incluido en la probabilidad del análisis de falla.

7.2. Unidades de medida en la probabilidad del análisis de falla

La probabilidad de falla es típicamente expresada en términos de la frecuencia. La frecuencia es

expresada como un número de eventos que ocurren durante un horario específico. Para el
análisis de probabilidad, el horario se expresa típicamente como un intervalo fijo (por ejemplo, un
año) y la frecuencia se expresa como eventos por el intervalo (por ejemplo, 0.0002 fallas por
año). El horario también puede ser expresado como una ocasión (por ejemplo, una longitud

29
corrida) y la frecuencia debería ser eventos por la ocasión (por ejemplo, 0.03 fallas por corrida).
Para un análisis cualitativo, la probabilidad de falla puede ser categorizada (por ejemplo, alto, el
medio y bajo, o 1 hasta 5). Sin embargo, incluso en este caso, es apropiado asociar un evento
de la frecuencia con cada categoría de probabilidad para proporcionar guías individuales que son
responsables de determinar la probabilidad. Si esto se hace, el cambio de una categoría a la
siguiente podría ser del orden de uno o más magnitudes u otras demarcaciones apropiadas que
proporcionarán una adecuada discriminación.

7.3. Tipos de análisis de probabilidad

Los párrafos siguientes discuten acercamientos diferentes a para la determinación de la

probabilidad. Para los propósitos de la discusión, estos acercamientos han sido categorizados
como "cualitativo" o "cuantitativo". Sin embargo, debe reconocerse que "cualitativo" y
"cuantitativo" son los puntos finales de un continuo en lugar de los acercamientos distintivos (ver
la Figura 3). Las mejores evaluaciones de probabilidad usan una combinación de los alcances
cualitativo y cuantitativo.
La metodología usada para la evaluación debería ser estructurada tal que un análisis de
sensibilidad u otra forma puede ser usada para asegurar la realidad, aunque conservador, los
valores de la probabilidad son obtenidos.

7.3.1. Probabilidad cualitativa del Análisis de Falla

Un método cualitativo involucra la identificación de las unidades, sistemas o equipo, los

materiales de construcción y las componentes corrosivas de los procesos. En base al
conocimiento de la historia de operación, la inspección futura y los planes de mantenimiento y el
posible deterioro de los materiales, la probabilidad de falla puede evaluarse separadamente para
cada unidad, sistema, grupo de equipos o artículos individuales del equipo.
El juicio ingenieril es la base para esta valoración. Una categoría de la probabilidad de falla
entonces se puede asignar para cada unidad, sistema, grupo o componentes del equipo.
Dependiendo de la metodología empleada, las categorías pueden describirse con palabras (tales
como alta, media o baja) o puede tener descripciones numéricas (por decir 0.1 a 0.01 veces por
año).

7.3.2. Probabilidad cuantitativa del Análisis de Falla

Hay varios acercamientos para un análisis de probabilidad cuantitativa. Un ejemplo es tomar un

acercamiento probabilístico en donde se especifican datos de fallas o se usen soluciones de un
experto para calcular la probabilidad de falla. Estos datos de falla pueden ser obtenidos para
cada componente específica del equipo en cuestión o en componentes similares del equipo.
Esta probabilidad puede expresarse como una distribución en lugar de un solo valor
determinístico.

Otro acercamiento se usa cuando existen datos inexactos o insuficientes en las componentes
específicas de interés. En este caso, la industria general, datos de falla de compañías o de
fabricantes son usados. Una metodología debería ser aplicada para evaluar la aplicabilidad de
estos datos generales. Como es apropiado, estos datos de falla deberían estar ajustados y
deben ser específico al equipo que va a ser analizado aumentando o disminuyendo las
frecuencias de falla predecidas basadas en la información específica del equipo. De esta
manera, los datos de falla generales son usados para generar una frecuencia de falla ajustada
que es aplicada al equipo para una aplicación específica. Pueden hacerse tales modificaciones a
valores generales para cada componente del equipo para considerar el deterioro potencial que
puede ocurrir en el servicio particular y el tipo y la efectividad de inspección y/o supervisión
monitoreada. El personal reconocido debería hacer estas modificaciones con base al caso-por-
caso.

7.4. Determinación de la probabilidad de falla

Sin tener en cuenta si un análisis cualitativo o un cuantitativo es más usado, la probabilidad de

falla es determinada por dos consideraciones principales:

30
a. Los mecanismos y tazas de Deterioro de los materiales de construcción de las componentes,
son resultado de su ambiente de operación (interno y externo).
b. La Efectividad del programa de inspección para identificar y supervisar los mecanismos de
deterioro para que el equipo pueda ser reparado o puede ser reemplazado si es que falla.

Analizando el efecto de deterioro en servicio y la inspección en la probabilidad de falla involucra

los pasos siguientes:

a. Identificar activa y de forma creíble los mecanismos de deterioro que son razonablemente
esperados que ocurran durante el período de tiempo que está siendo considerado
(considerando condiciones normales e inesperadas).
b. Determinar la susceptibilidad de deterioro y las razones de deterioro.
c. Cuantificar la efectividad de la inspección pasada y del programa de mantenimiento y una
inspección futura propuesta y un programa de mantenimiento. Normalmente esto es
necesario para evaluar la probabilidad de falla considerando varias alternativas futuras de
inspección y de estrategias de mantenimiento, posiblemente incluyendo una estrategia "sin
inspección o sin mantenimiento".
d. Determinar la probabilidad que con la condición actual, el deterioro continúe en las razones
de predecida/esperada las cuales excederán las tolerancias de daño del equipo y resulte en
un falla. El modo de falla (por ejemplo, fugas pequeñas, fugas grandes, ruptura del equipo)
también deberían ser determinados en base al mecanismo de deterioro. Esto puede ser
deseable en algunos casos para determinar la probabilidad de más de un modo de falla y
combine los riesgos.

7.4.1. Determinación de la Susceptibilidad de Deterioro y Razones.

Las combinaciones de las condiciones del proceso y materiales de construcción para cada
componente del equipo deberá ser evaluado para identificar mecanismos de deterioro activos y
creíbles. Un método de determinar estos mecanismos y la susceptibilidad es agrupar las
componentes que tienen el mismo material construcción y son expuestos al mismo ambiente
interno y externo. Los resultados de la inspección de una componente pueden relacionarse a
otro equipo en el grupo.

Para muchos mecanismos de deterioro, la progresión en la razón de deterioro generalmente se

entiende y puede ser estimado para los equipos de las plantas de proceso. La razón de
deterioro puede ser expresado en términos de la razón de corrosión por adelgazamiento o
mecanismos de susceptibilidad en donde la razón de deterioro es desconocida o no se puede
medir (tales como el agrietamiento por esfuerzo corrosión). La susceptibilidad a menudo es
diseñada como alta, media o baja basadas a las condiciones ambientales y a la combinación del
material construcción. Las variables de fabricación e historia de reparación también son
importantes.

La razón del deterioro en equipos específicos del proceso específico a menudo no es conocida
con certeza. La habilidad para establecer la razón del deterioro con precisión es afectada por la
complejidad de equipo, tipo de mecanismo de deterioro, variaciones en el proceso y variaciones
metalúrgicas, inaccesibilidad para la inspección, limitaciones de inspección y métodos de prueba
y la experiencia del inspector.
Las fuentes de información de la razón de deterioro incluyen:

a. Datos publicados.
b. Pruebas de Laboratorio.
c. Pruebas en sitio y supervisión en servicio.
d. Experiencia con equipo similar.
e. Datos de inspección Anteriores.

La mejor información vendrá de la experiencia de operación en donde las condiciones que

llevaron a las razones de deterioro podrían esperarse realmente que ocurran en el equipo bajo
consideración. Otras fuentes de información podrían incluir bancos de datos de experiencia de la
planta o confianza en la opinión de expertos. El último método se usa a menudo desde la planta

31
con sus bancos de datos, en donde existan, a veces no contiene información suficientemente
detallada.

7.4.2. Determinación del Modo de Falla

La probabilidad del análisis de falla es usada para evaluar el modo de falla (por ejemplo, un
agujero pequeño, una grieta, una ruptura catastrófica) y la probabilidad que cada modo de falla
ocurrirá. Es importante unir el mecanismo de deterioro a los modos de falla que más
probablemente resulten. Por ejemplo:

a. Las picaduras generalmente llevan a pequeñas fugas localizadas en los agujeros.

b. El agrietamiento por esfuerzo corrosión puede desarrollarse en grietas pequeñas, a través de
grietas en la pared del tubo o, en algunos casos, rupturas catastróficas.
c. El deterioro Metalúrgico y el deterioro mecánico pueden llevar a modos de falla que varían de
agujeros pequeños hasta rupturas.
d. Adelgazamiento general debido a la corrosión que a menudo lleva a fugas considerables o a
rupturas.

El modo de falla principalmente afecta la magnitud de las consecuencias. Por esta y otras
razones, los análisis de la probabilidad y de la consecuencia deberían trabajarse
interactivamente.

7.4.3. Cuantificación de la Efectividad de Programas de Inspección Pasadas

Los programas de inspección (la combinación de métodos de ensayos no destructivos tales

como visual, ultrasonido, radiografía, etc., frecuencia e inspecciones de cobertura/localización)
varían en su efectividad por la localización y el tamaño del deterioro, y así por lo tanto determinar
las razones de deterioro. Después de que los mecanismos de deterioro probables se han
identificado, el programa de la inspección deberá ser evaluado para determinar la efectividad
encontrando los mecanismos de identificación.
Las limitaciones en la efectividad de un programa de inspección pueden ser debido a:

a. Falta de cobertura en un área sujeto al deterioro.

b. Limitaciones inherentes de algunos métodos de inspección para descubrir y cuantificar
ciertos tipos de deterioro.
c. Selección de métodos de inspección y herramientas no apropiados.
d. Aplicación de métodos y herramientas por personal de inspección inadecuadamente
entrenado.
e. Procedimientos de inspección inadecuados.
f. La razón de deterioro bajo algunas condiciones extremas son altas tal que la falla puede
ocurrir dentro de un tiempo muy corto. Inclusive aunque ningún deterioro se encuentre
durante una inspección, la falla pudiera ocurrir como resultado de un cambio o en
condiciones inesperadas. Por ejemplo, si un ácido muy agresivo se lleva encima de la parte
resistente a la corrosión de un sistema dentro de un recipiente aguas abajo que se hace de
acero del carbono, la corrosión rápidamente podría resultar en una falla en pocas horas o
días. Similarmente, si en una solución acuosa de cloro se lleva un recipiente de acero
inoxidable, al agrietamiento por corrosión esfuerzo debido al cloro podría ocurrir muy
rápidamente (dependiendo de la temperatura).

Si se han realizado inspecciones múltiples, es importante reconocer que la mayoría de

inspecciones más reciente puede reflejarse mejor a las condiciones actuales de operación. Si las
condiciones de operación han cambiado, las razones de deterioro basadas en los datos de
inspección de las condiciones previas de operación pueden no ser válidas.
La determinación de la efectividad de la inspección debería considerar lo siguiente:

1. Tipo de equipo.
2. Mecanismo(s) de deterioro activos y creíbles.
3. Razón de deterioro o susceptibilidad.
4. Métodos de END (Ensayos No Destructivos), coberturas y frecuencia.
5. Accesibilidad esperada en las áreas de deterioro.

32
La efectividad de inspecciones futuras pueden ser optimizadas utilizando los métodos de END
mejor adaptados a los mecanismos de deterioro, ajustando la cobertura de la frecuencia, la
frecuencia de inspección o alguna combinación.

7.4.4. Calculo de la Probabilidad de Falla por un Tipo de deterioro

Combinando el mecanismo de deterioro esperado, la razón o susceptibilidad, los datos de

inspección y la efectividad de la inspección, se puede ahora determinar una probabilidad de falla
por cada tipo de deterioro y modo de falla. La probabilidad de falla puede ser determinada para
periodos de tiempo de futuro o condiciones como la actual. Es importante para los usuarios
validar que el método usado para calcular la POF es un hecho completo y adecuado para las
necesidades de los usuarios.

8. Evaluando consecuencias de falla

8.1. Introducción al análisis de la consecuencia

El análisis de la consecuencia en un programa de IBR se ha realizado para proporcionar una

distinción entre los equipos de importancia de una falla potencial. En general, un programa de
IBR será implementado por inspectores de planta o ingenieros de inspección, que normalmente
administrarán riesgos administrando la probabilidad de falla con planes de inspección y
mantenimiento. Ellos normalmente no tendrán mucha habilidad para modificar la consecuencia
de la falla. Por otro lado, la Administración y el personal de seguridad del proceso pueden
también desear manejar el lado de la consecuencia por el lado de la ecuación de riesgo. En la
Sección 13 son mencionados numerosos métodos para modificar la consecuencia de falla. Para
todos estos usuarios, el análisis de la consecuencia es una ayuda para establecer una
clasificación de riesgo relativo para las componentes de los equipos. El análisis de la
consecuencia debe ser repetible, simplificado, y ser una estimación creíble de lo que pudiera
esperarse que suceda si una falla ocurriera en la componente del equipo que está siendo
evaluado.
Métodos de Análisis de Consecuencias más o menos complejos y métodos detallados pueden
ser usados, dependiendo de la aplicación deseada para la evaluación. El método de análisis de
consecuencia escogido debería tener una habilidad demostrada para proporcionar el nivel
requerido de discriminación entre las componentes de los equipos de más alta y más baja
consecuencia.

8.1.1. Pérdida de Contenido

La consecuencia de pérdida del contenido generalmente es evaluada como la pérdida de fluido al

ambiente externo. Los efectos de la consecuencia por pérdida del contenido generalmente
pueden ser considerados en las categorías siguientes:
a. Seguridad e Impacto a la salud.
b. Impacto ambiental.
c. Pérdidas de Producción.
d. Costos de mantenimiento y reconstrucción.

8.1.2. Otras Fallas Funcionales

Aunque la IBR está principalmente interesada en las pérdidas del contenido, otras fallas
funcionales podrían ser incluidas en un estudio de IBR si el usuario lo desea. Otras fallas
funcionales pudieran incluir:
a. Falla funcional o mecánica de componentes internas del equipo con contenido a presión (por
ejemplo, bandejas de la columna, capas de desempeño, elementos de coalescencia,
hardware de la distribución, etc.).

33
b. Falla de tubos en un intercambiador de calor.

Nota: Puede haber situaciones en donde la falla de un tubo intercambiador de calor pueda llevar a una pérdida
del contenido del intercambiador de calor o del equipo auxiliar. Esto típicamente involucraría la fuga desde el
lado de alta presión al lado de baja presión del intercambiador y la subsecuente falla del contenido del lado de
presión baja.

c. Falla en el dispositivo de alivio de presión.

d. Falla en el equipo rotatorio (por ejemplo,, fuga en sellos, falla del impulsor, etc.).

Estas otras fallas funcionales normalmente se cubren dentro de los programas de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (MCC) (RCM) y por consiguiente no están cubiertos en detalle en
este documento.

8.2. Tipos de análisis de consecuencias

Los párrafos siguientes discuten los diferentes alcances para la determinación de consecuencias
de falla. Para propósitos de discusión, estos alcances se han categorizado como "cualitativo" o
"cuantitativo". Sin embargo, debería ser reconocido que "cualitativo" y "cuantitativo" son puntos
extremos de algo continúo en lugar de ser acercamientos distintivos (ver figura 3).

8.2.1. Análisis de las Consecuencias cualitativo

Un método cualitativo involucra la identificación de las unidades, sistemas o equipos, y los

riesgos que presentan como resultado de las condiciones de operación y fluidos del proceso. En
base al conocimiento y experiencia del especialista, las consecuencias de falla (impactos
ambientales, a la seguridad, a la salud o a los financieros) pueden ser estimadas separadamente
para cada unidad, sistema, grupo de equipos, o componentes de equipos individuales.
Para un método cualitativo, una categoría de las consecuencias (tales como "A" hasta "E" o
"alto", "medio" o "bajo") son usualmente asignados para cada unidad, sistema, agrupación o
equipo. Esto puede ser apropiado para asociar un valor numérico, tal como el costo, con cada
categoría de la consecuencia.

8.2.2. Análisis cuantitativo de las Consecuencias

Un método cuantitativo involucra usar un modelo lógico bosquejando las combinaciones de

eventos para representar los efectos de falla en la gente, propiedades, el negocio y el ambiente.
Los modelos cuantitativos usualmente contienen uno o más escenarios de falla estándar o
resultados y cálculos de consecuencias de fallas basadas en:

a. Tipo de fluido del proceso en el equipo.

b. Estado del fluido del proceso dentro del equipo (sólido, líquido, o gas).
c. Propiedades claves del fluido de proceso (peso molecular, punto de ebullición, temperatura
de auto ignición, energía de ignición, densidad, etc.).
d. Variables de operación del proceso tales como temperatura y presión.
e. Masa de inventario disponible para la descarga en el evento de una fuga.
f. Modo de Falla y el tamaño de la fuga resultante.
g. Estado del fluido después de la descarga en condiciones ambientales (sólido, gas, o líquido).

Los resultados de un análisis cuantitativo son normalmente numéricos. Las categorías de

consecuencias también pueden ser utilizadas para organizar evaluaciones más cuantitativamente
en los grupos controlables.

34
8.3. Unidades de medida en análisis de la consecuencia

Los diferentes tipos de consecuencias pueden describirse mejor por diferentes medidas. El
analista de IBR debería considerar la naturaleza de los riesgos presentes y seleccionar unidades
apropiadas de medida. Sin embargo, el analista debe tener presente que las consecuencias
resultantes deberían ser comparables, tanto como sea posible, para la subsecuente priorización
de riesgo.
Lo siguiente proporciona algunas unidades de medida de consecuencia que pueden usarse en
una evaluación de la IBR.

8.3.1. Seguridad

Las consecuencias de seguridad se expresan a menudo como un valor numérico o caracterizado

por una categoría de la consecuencia asociada con la severidad de lesiones potenciales de las
que puede ser el resultado un evento indeseable.
Por ejemplo, podrían expresarse consecuencias de seguridad basado en la severidad de una
lesión (por ejemplo, fatalidad, lesión seria, tratamiento médico, primeros auxilios) o expresado
como una categoría ligada a la lesión severa (por ejemplo, de la A hasta la E).

8.3.2. Costo

El costo normalmente se usa como un indicador de consecuencias potenciales. Es posible,

aunque no siempre creíble, asignar costos para casi cualquier tipo de consecuencia. Las
consecuencias típicas que pueden expresarse en "costo" incluyen:

a. Pérdida de Producción debido a la razón de reducción o tiempo muerto.

b. Despliegue de equipo y personal de respuesta a la emergencia.
c. Pérdidas de Producción por una descarga.
d. Degradación de la calidad del producto.
e. Reemplazo o reparación del equipo dañado.
f. Daño de la propiedad externa.
g. Limpieza de la descarga o derrame en sitio o en otro lugar.
h. Costos de interrupción de negocios (pérdidas de ganancias).
i. Pérdida de porcentaje de ventas.
j. Lesiones o fatalidades.
k. Reclamación de la Tierra.
l. Litigios.
m. Multas.
n. Buenas relaciones.

La lista anterior es bastante razonable, pero en la práctica algunos de estos costos no son
prácticos ni necesarios de utilizar en una evaluación de la IBR.
El costo generalmente requiere información medianamente detallada para una evaluación
completa. La información tal como el valor del producto, costo del equipo, costos de reparación,
recursos del personal y el daño ambiental pueden ser difíciles de deducir y la mano de obra
requerida para realizar un análisis de consecuencia financieras completo puede ser limitado. No
obstante, el costo tiene la ventaja de permitir una comparación directa de varios tipos de pérdidas
en una base común.

8.3.3. Área afectada

35
El área afectada también se usa para describir consecuencias potenciales en el campo de la
evaluación de riesgos. Tal como su nombre implica, el área afectada representa la cantidad de
área superficial que experimenta un efecto (dosis tóxica, radiación térmica, sobre presiones de
explosión, etc.), más grandes que un valor límite predefinido. Basado en los valores umbrales
escogidos, cualquier cosa, personal, equipo y el medioambiente dentro del área será afectada
por las consecuencias del peligro.
Para clasificar consecuencias según el área afectada, se supone típicamente que el equipo o
personal en riesgo están distribuidos uniformemente a lo largo de la unidad. Un logro más
riguroso podría asignar una densidad de población con el tiempo o valor de densidad de los
equipos para áreas diferentes de la unidad.
Las unidades para la consecuencia del área afectada (pies cuadrados o metros cuadrados) no se
traduce rápidamente en nuestra experiencia todos los días y hay un poco de resistencia para
usar estas medidas. Esta Tiene, sin embargo, varias características que merecen su
consideración. El acercamiento al área afectada tiene la característica de ser capaz de comparar
las consecuencias tóxico y flamables relacionadas al área física impactada por una fuga.

8.3.4. Daño al medioambiente

Las medidas de las consecuencias al medioambiente son las menos desarrolladas entre
aquéllas actualmente se usan para la IBR. Una unidad común de medida para el daño del
medioambiente no está disponible en la tecnología actual, haciendo difícil la evaluación de las
consecuencias del medioambiente. Los Parámetros típicos usados que proporcionan una
medida indirecta del grado de daño al medioambiente son:

a. Acres de tierra afectadas por año.

b. Millas de playa afectadas por año.
c. Número de recursos biológicos o humanos consumidos.

El retrato de daño medioambiental casi invariablemente se dirige al costo del uso, en términos de
dólares por año, para la pérdida y restauración de recursos medioambientales.

8.4. Volumen de fluido descargado

En la mayoría de las evaluaciones de consecuencias, un elemento importante para determinar la

magnitud de la consecuencia es el volumen de fluido liberado. El volumen liberado típicamente
es derivado de la siguiente combinación:
a. Volumen de fluido disponible para la liberación – volumen de fluido en la pieza del equipo y
conectado a las componentes del equipo. En teoría, ésta es la cantidad de fluido entre las
válvulas de aislamiento que pueden ser cerradas rápidamente.
b. El modo de falla.
c. La razón de fuga.
d. Tiempo de detección y aislamiento.

En algunos casos, el volumen liberado será igual que el volumen disponible para la descarga.
Normalmente, existen dispositivos de seguridad y procedimientos en el lugar para que la perdida
de contenido pueda ser aislada y el volumen liberado será menor que el volumen disponible para
la descarga.

8.5. Categorías de consecuencias

36
La falla de la presión en la frontera y la subsecuente liberación de fluidos pueden causar daños a
la seguridad, a la salud, al medioambiente, en la instalación y en la producción. El analista de la
IBR debería considerar la naturaleza de los riesgos y asegurarse que los factores apropiados
sean considerados para el equipo, sistema, unidad o planta a evaluar.
Sin considerar si el análisis realizado es más cualitativo o cuantitativo, los factores principales a
usarse en la evaluación de consecuencias de fallas se enlistan a continuación.

8.5.1. Eventos flamables (Fuego y Explosión)

Los eventos flamables ocurren cuando una fuga y la " ignición están presentes. La ignición
podría ser a través de una fuente de ignición o por auto ignición. Los eventos flamables pueden
ocasionar daño de dos formas: radiación térmica y ondas de sobre presión por explosión. La
mayoría de los daños por efectos térmicos tienden a ocurrir a una distancia cercana, pero los
efectos por explosión pueden causar daño a una distancia mayor desde el centro de la explosión.
Las siguientes son categorías típicas de eventos de fuego y explosión:

a. Explosión de nube de Vapor.

b. El fuego de Piscina (Charco de Fuego).
c. Chorro de Fuego.
d. Llamarada Fuego.
e. Explosión de vapor por expansión del líquido en ebullición (BLEVE)(EVELE).

Las consecuencias de los eventos flamables se derivan típicamente de la combinación de los

siguientes elementos:

1. Tendencia inherente a encender.

2. Volumen de fluido liberado.
3. Habilidad de encender a un vapor.
4. Posibilidad de auto ignición.
5. Efectos de Altas Presiones o Elevadas temperaturas de operación.
6. Sistemas de seguridad ingenieriles.
7. Personal y equipos expuestos al daño.

8.5.2. Liberaciones Tóxicas

En la IBR, las liberaciones tóxicas sólo son direccionadas cuando afectan al personal (del sitio y
público). Estas liberaciones pueden causar efectos a distancias mayores que los eventos
flamables. Contrarias a las liberaciones flamables, las liberaciones tóxicas no requieren un
evento adicional (por ejemplo,, ignición, como en el caso de sustancias flamables) para causar
lesiones al personal. El programa de IBR típicamente se enfoca en riesgos por toxicidad aguda
que ocasionan un daño inmediato a la salud, en lugar de los riesgos crónicos que se producen
con exposiciones de niveles bajos. Las consecuencias tóxicas se derivan típicamente de los
siguientes elementos:

a. Volumen y toxicidad del fluido liberado.

b. Capacidad de dispersión bajo condiciones de ambientales y procesos típicos.
c. Sistemas de detección y mitigación.
d. Población en la cercanía de la liberación.

8.5.3. Descarga de otros fluidos Riesgosas

Otras liberaciones de fluidos riesgosos son el interés principal en la evaluación de IBR cuando
afectan al personal. Estos materiales pueden causar quemaduras térmicas o químicas si una

37
persona entra contacto con ellos. Los fluidos comunes, incluyendo vapor, el agua caliente,
ácidos, y los cáusticos pueden tener una consecuencia contra la seguridad en caso de una
liberación y debería ser considerada como parte de un programa de IBR. Generalmente, las
consecuencias de este tipo de liberaciones es significativamente más baja que en las descargas
flamables o de la liberación de tóxicos debido a que el área afectada probablemente va a ser
mucho más pequeña y la magnitud del riesgo es menor. Los parámetros claves en esta
evaluación son:

a. Volumen de fluido liberado.

b. Densidad del Personal en el área.
c. Tipo de fluido y naturaleza de la lesión resultante.
d. Seguridad en los sistemas (por ejemplo,, ropa de protección del personal, regaderas, etc.).

Otras consideraciones en el análisis son:

e. Daño Ambiental si el derrame no se contiene.

f. Daño del Equipo. Algunos fluidos reactivos, que entran en contacto con el equipo o tubería
pueden resultar en deterioros agresivos y fallas.

8.5.4. Consecuencias Ambientales

Las consecuencias ambientales son una componente importante para cualquier consideración
del riesgo global en una planta de proceso. El programa de IBR típicamente se enfoca en
impactos ambientales inmediatos y agudos, en lugar de los riesgos crónicos derivados de
emisiones de bajo nivel.
Las consecuencias Ambientales se derivan típicamente de los siguientes elementos:

a. Volumen del fluido liberado.

b. Habilidad de encender a un vapor.
c. Protecciones para contener la fuga.
d. Recursos Ambientales afectados.
e. Consecuencias legales (por ejemplo, citatorios por violaciones, multas, clausura potencial por
autoridades).

La liberación de líquidos puede producir contaminación del suelo, agua subterránea y/o agua
superficial. Las liberaciones gaseosas son igualmente importantes pero más difíciles de evaluar
desde el punto de vista ambiental, se relacionan comúnmente con las restricciones locales y las
penalidades por exceder aquellas restricciones.
Las consecuencias del daño ambiental son mejor entendidas en costo. El costo puede
calcularse como sigue:

Costo Ambiental = Costo por limpieza + Multas + Otros costos.

El costo por limpieza variará dependiendo de muchos factores. Algunos factores clave son:

1. Tipo de derrame (sobre la tierra, debajo de la tierra, agua superficial, etc.).

2. Tipo de líquido.
3. Método de limpieza.
4. Volumen de derrame.
5. Accesibilidad y terreno donde se sitúa el derrame.

38
El costo de las multas de la componente dependerá de las regulaciones y leyes de las
jurisdicciones locales y federales aplicables.
El otro costo de la componente podrá incluir costos que pueden estar asociados con el derrame
tal como litigio de los propietarios de los terrenos u otras partes. Esta componente típicamente
es específica en donde se ubica la instalación.

8.5.5. Consecuencias en la producción

Las consecuencias en la producción generalmente ocurren con cualquier pérdida del contenido
del fluido de proceso y a menudo con una pérdida del contenido del fluido utilizado (agua, vapor,
gas combustible, ácidos, cáusticos, etc). Las consecuencias en la producción pueden ser
agregadas a o independientes de las consecuencias flamables, tóxicas, riesgosas o ambientales.

Las consecuencias principales en la producción para la IBR son financieras.

Las consecuencias económicas podrían incluir el valor del fluido del proceso perdido y la
interrupción comercial. El costo del fluido perdido puede ser calculado fácilmente multiplicando
el volumen liberado por el valor. El cálculo por interrupción comercial es más complejo. La
selección de un método específico depende de:

a. El alcance y nivel de detalle del estudio.

b. La disponibilidad de datos den la interrupción comercial.

Un método simple para estimar las consecuencias de la interrupción comercial es usar la

ecuación:

Interrupción comercial = Valor Diario de la Unidad Proceso x Tiempo muerto (Días).

La Unidad de Valor Diario podría estar en una base de ganancia o renta. La estimación del
tiempo muerto podría representar el tiempo requerido para que el equipo regrese a la producción.
El Índice Dow de Fuego y Explosión es un método típico para estimar el tiempo muerto de
servicio después de un fuego o de una explosión.
Los métodos más rigurosos para estimar las consecuencias en la interrupción comercial pueden
tomar en cuenta factores como:

a. Habilidad para compensar equipo dañado (por ejemplo, equipo suplente,

redireccionamiento, etc.).
b. Potencial para daño a equipo cercano (daños por golpes).
c. Potencial para la pérdida de producción a otras unidades.

Las circunstancias específicas deberían ser consideradas en el análisis de la interrupción

comercial para evitar sobreestimar o desestimar esta consecuencia. Ejemplos de estas
consideraciones incluyen:

1. La pérdida de producción puede ser compensada con equipos de reserva o instalaciones sin
funcionar.
2. La pérdida de ganancia podría ser compensada si otras instalaciones usan las unidades de
salida como suministro o fluido de un proceso.
3. La reparación de daños de bajo costo en los equipos pueden tomar tanto tiempo como si se
tuviera un daño de costo mayor.
4. El tiempo muerto puede resultar en una pérdida de clientes o de la participación en el
mercado, extendiendo así la pérdida de ganancia más allá de cuando la producción reinicie.

39
5. La pérdida de piezas difíciles de conseguir o componentes de equipos únicos que pueden
exigir de un tiempo extra para obtener reemplazos.
6. Cobertura de seguros.

8.5.6. Impacto en la Reconstrucción y en el Mantenimiento

El impacto en la reconstrucción y en el mantenimiento representa el esfuerzo requerido para

corregir la falla y para arreglar o reemplazar los equipos dañados en los eventos subsecuentes
(por ejemplo, fuego, explosión). El impacto en la reconstrucción y mantenimiento deberían ser
considerados en un programa de IBR. El impacto en el mantenimiento generalmente va ser
medido en términos monetarios y típicamente incluye:

a. Reparaciones.
b. Reemplazo de Equipo.

9. Determinación del Riesgo, Evaluación y Administración

9.1. Propósito

Esta sección describe el proceso de determinar el riesgo por la combinación de los resultados del
trabajo hecho. También mantiene pautas para la priorización y evaluación de la aceptabilidad del
riesgo con respecto a criterios de riesgo. Este proceso de trabajo lleva a crear e implementar un
plan de administración de riesgos.

9.2. Determinación de riesgos

9.2.1. Determinación de la Probabilidad de una Consecuencia Específica

Una vez que las probabilidades de falla y los modelos de falla han sido determinados para los
mecanismos de deterioro pertinentes (ver Sección 9), la probabilidad de cada consecuencia de
un escenario creíble debería ser determinada. En otras palabras, la falla por pérdida del
contenido puede ser sólo el primer evento en una serie de eventos que llevan a una
consecuencia específica. La probabilidad de eventos creíbles que lleven a una consecuencia
específica debería ser factorizada dentro de la probabilidad de ocurrencia de la consecuencia
específica. Por ejemplo, después de una pérdida del contenido el primer evento puede ser el
inicio de o la falla de las protecciones (recubrimiento, alarmas, etc.). El segundo evento puede
ser la dispersión, dilución o acumulación del fluido. El tercer evento puede ser la iniciación o la
falla para iniciar acciones preventivas (cierre del flujo cercano a fuentes de ignición,
neutralización del fluido, etc) y así sucesivamente hasta el evento de consecuencias específicas
(fuego, liberación tóxica, lesiones, liberaciones al ambiente, etc.).
Es importante entender esta vinculación entre la probabilidad de falla y la probabilidad de
posibles incidentes resultantes. La probabilidad de una consecuencia específica está ligada a la
severidad de la consecuencia y puede diferir considerablemente de la probabilidad de falla del
equipo mismo. La Probabilidad de un incidente generalmente disminuye con la severidad del
incidente. Por ejemplo, la probabilidad de un evento que produce una fatalidad generalmente es
menor que la probabilidad del evento donde se prestarán primeros auxilios o lesiones con
tratamiento médico. Es importante entender esta relación.
El Personal inexperto en métodos de evaluación de riesgo a menudo ligan la probabilidad de falla
con las consecuencias más severas que pueden ser visualizadas. Un ejemplo extremo sería
acoplando a la Probabilidad de Falla (PDF) de un mecanismo de deterioro donde el modo de
falla es una fuga por un agujero pequeño con la consecuencia de un fuego mayor. Esta unión
llevaría a una evaluación de riesgo demasiado conservadora ya que una pequeña fuga
raramente llevará a un incendio de proporciones mayores. Cada tipo de mecanismo de deterioro
tiene su propio modo(s) de falla característico. Para un mecanismo de deterioro específico, el

40
modo esperado de falla debería ser tomado en cuenta cuando considere la probabilidad de los
incidentes en las secuelas de la falla de un equipo. Por ejemplo, las consecuencias esperadas
de una fuga pequeña podrían ser muy diferentes de las consecuencias esperadas de una
fractura frágil.
El ejemplo siguiente sirve para ilustrar cómo la probabilidad de una consecuencia específica
podría ser determinada. El ejemplo ha sido simplificado y los números usados son puramente
hipotéticos.
Suponer que una sección del equipo que contiene hidrocarburos está siendo evaluada. Un árbol
de eventos que comienza con una pérdida en el contenido podría ser bosquejado como se
muestra en la figura 5.

Figura 5. – Ejemplo de árbol de Evento

La probabilidad de la consecuencia específica es el producto de la probabilidad de cada evento

que lleva a la consecuencia específica. En el ejemplo, la consecuencia específica evaluada es un
fuego. La probabilidad del incendio podría ser:

Probabilidad de Fuego = (Probabilidad de Falla) x (Probabilidad de Ignición)

Probabilidad de Fuego = 0.001 por año x 0.01 = 0.00001 o 1 x 10 -5 por año.

La probabilidad de no–fuego abarca dos escenarios (pérdida en el contenido y la no pérdida en

el contenido). La probabilidad de no–fuego podría ser:

Probabilidad de No–Fuego = (Probabilidad de Falla x Probabilidad de No-Ignición) + Probabilidad

de No Falla.

Probabilidad de No–Fuego = (0.001 por año x 0.99) + 0.999 por año = 0.99999 por año

Nota: La probabilidad de todos los escenarios de consecuencia debe ser igual a 1.0. En el ejemplo, la
probabilidad de la consecuencia específica de un fuego (1 x 10-5 por año) más la probabilidad de no-fuego (9.9999
x 10-1 por año) es igual a 1.0.

Comúnmente habrá otras consecuencias creíbles, que deberían ser evaluadas. Sin embargo, es
a menudo posible determinar una pareja dominante de Probabilidad/Consecuencia, tal que no es
necesario incluir en el análisis cada escenario creíble. El juicio ingenieril y la experiencia
deberían ser usados para eliminar los casos triviales.

41
9.2.2. Cálculo del Riesgo

Refiriéndose a la ecuación de Riesgo anterior:

Riesgo = Probabilidad x Consecuencia.

Ahora es posible calcular el riesgo para cada consecuencia específica. La ecuación de riesgo
puede ser establecida como:

Riesgo de una consecuencia específica = (Probabilidad de una consecuencia específica) x

(Consecuencia Específica)

El riesgo total es la suma de los riesgos individuales para cada consecuencia específica. A
menudo el par Probabilidad/Consecuencia será dominante y el riesgo total puede aproximarse al
riesgo del escenario dominante.
Para el ejemplo mencionado, si la consecuencia de un incendio se ha sido evaluada en
$1 x 107 entonces el riesgo resultante podría ser:

Riesgo de Fuego = (1 x 10-5 por año) x ($1 x 107) = $100/año.

Si la probabilidad y consecuencia no son expresadas como valores numéricos, el riesgo

normalmente es determinado graficando la probabilidad y consecuencia en una matriz de riesgo.
Las parejas de Probabilidad y Consecuencia para varios escenarios pueden ser dibujadas para
determinar el riesgo de cada escenario. Notar que cuando una matriz de riesgo es usada, la
probabilidad que va a ser dibujada debería ser la probabilidad de la consecuencia asociada, no la
probabilidad de falla.

9.3. Administración del riesgo, decisiones y niveles aceptables de riesgo

9.3.1. Aceptación de riesgo

La Inspección Basada en Riesgo (IBR) es una herramienta para proporcionar un análisis de los
riesgos de pérdida en el contenido del equipo. Muchas compañías tienen criterios de riesgo
corporativo que han definido como niveles aceptables y prudentes de seguridad, riesgos
ambientales y financieros. Estos criterios de riesgo deberían ser usados al tomar decisiones
para hacer inspección basada en riesgo. Debido a que cada compañía puede ser diferente en
términos de niveles de riesgo aceptables, las decisiones en la administración del riesgo pueden
variar entre cada compañía.
El análisis del costo-beneficio es una herramienta poderosa que está siendo usada por muchas
compañías, gobiernos y autoridades regulatorias como un método en la determinación de la
aceptación del riesgo. Los usuarios son referidos a "Una Comparación del Criterio para la
Aceptación del Riesgo" por el consejo de Investigación de Recipientes a Presión, para más
Información sobre la aceptación del riesgo. La aceptación de riesgo puede variar para riesgos
diferentes. Por ejemplo, la tolerancia de un riesgo para un riesgo ambiental puede ser más
elevado que para un riesgo de seguridad/salud.

9.3.2. Usando la evaluación del Riesgo en la Inspección y la Planificación del

Mantenimiento

42
El uso de la evaluación de riesgo en la inspección y planeación del mantenimiento es único
dentro de la información consecuencial, la cual está tradicionalmente basada en la operación, y
de la información de la probabilidad de falla, la cual típicamente está basada en la ingeniería/
mantenimiento/inspección, es combinada para asistir en la planeación del proceso. Parte de este
proceso de planificación es determinar qué inspeccionar, como inspeccionar (técnica), y la
magnitud de inspección (cantidad). Determinando el riesgo de unidades de proceso, o
componentes de los equipos facilita esta actividad, ya que las inspecciones son ahora priorizadas
basadas en el valor de riesgo. La segunda parte de este proceso es determinar cuándo
inspeccionar el equipo. Entendiendo cómo el riesgo varía con el tiempo facilita esta parte del
proceso. Referirse a la Sección 12 para una descripción más detallada de la planeación de la
inspección basada en el análisis de riesgo.

9.4. Análisis de sensibilidad

Entendiendo el valor de cada variable y cómo influye está en el cálculo de riesgo es la clave para
identificar qué variables de entrada merecen un escrutinio más profundo contra otras variables
que no tienen efectos significativos. Esto es más importante al realizar análisis de riesgos que
son de naturaleza más detallada y cuantitativa.
El análisis de sensibilidad involucra la revisión de algunas o de todas las variables de entrada al
cálculo del riesgo para determinar la influencia global sobre el valor de riesgo de resultante. Una
vez que este análisis ha sido realizado, el usuario puede ver qué variables de entrada influyen
significativamente en el valor de riesgo. Esas variables de entrada importantes merecen el
mayor enfoque o atención.
Vale la pena a menudo recoger información adicional de tales variables. Las estimaciones
preliminares de probabilidad y consecuencia pueden ser demasiado conservadoras o demasiado
pesimistas; por lo tanto, después de recoger la información debería ser enfocada en el desarrollo
del análisis de sensibilidad con más detenimiento para las variables de entrada importantes.
Este proceso debe finalmente llevar a una reevaluación de las variables de entrada claves. Como
tal, la calidad y exactitud del análisis de riesgo deben mejorar. Ésta es una parte importante de
la fase de validación de datos de la evaluación de riesgo.

9.5. Suposiciones

A menudo se utilizan suposiciones o estimaciones de valores de entrada cuando la consecuencia

y/o probabilidad de los datos de falla no se encuentran disponibles. Incluso cuando se conocen
datos existentes, pueden utilizarse estimaciones conservadoras en un análisis inicial, hasta la
entrada futura de información de proceso o información sobre la modelación ingenieril, tal como
un análisis de sensibilidad. Se aconseja cautela de no ser demasiado conservador, como
sobreestimar valores de consecuencias y/o probabilidades de falla ya que inflará
innecesariamente los valores calculados de riesgo. Los valores de riesgo presentados en forma
sobre estimada pueden confundir a quienes planean la inspección, a la administración y a las
aseguradoras, y puede crear una falta de credibilidad para el usuario y el proceso de la IBR.

9.6. Presentación del riesgo

Una vez que los valores de riesgo se han generado, se pueden entonces presentar en una
variedad de formas para comunicar los resultados del análisis a quienes toman decisiones y
planean inspecciones. Una meta del análisis de riesgo es comunicar los resultados en un
formato común tal que una variedad de personas pueda entender. El uso de una matriz de
riesgo o un esquema es de utilidad para lograr ésta meta.

9.6.1. Matriz de riesgo

43
Para metodologías de Clasificación de riesgos que usan categorías de consecuencia y de
probabilidad, presentando resultados en una matriz de riesgo es una forma muy efectiva de
comunicar la distribución de riesgos a lo largo de una planta o unidad de proceso sin valores
numéricos. Un ejemplo de matriz de riesgo se muestra en Figura 6. En esta figura, las
categorías de consecuencia y de probabilidad están arregladas de tal forma que el riesgo más
alto es hacia la esquina superior derecha.

Figura 6. – Ejemplo de una Matriz de Riesgo, Usando las Categorías de Probabilidad y consecuencias para Ilustrar
Clasificaciones de Riesgos

Normalmente es deseable asociar valores numéricos con las categorías para proporcionar una
guía al personal que realiza la evaluación (por ejemplo, la categoría de probabilidad C va desde
0.001 a 0.01). Pueden usarse diferentes tamaños de matrices (por ejemplo, 5 x 5, 4 x 4, etc.).
Sin tener en cuenta la matriz seleccionada, las categorías de consecuencia y de probabilidad
deben proporcionar la discriminación suficiente entre los componentes a evaluar.
Las categorías de riesgo pueden ser asignadas a los cuadros en la matriz riesgo. Un ejemplo de
categorización de riesgo (más alto, medio, más bajo) de la matriz de riesgo se muestra en Figura
6. En este ejemplo las categorías de riesgo son simétricas. Ellas también pueden ser asimétricas
donde por ejemplo a la categoría de consecuencia le puede ser asignado un peso específico
más alto que a la categoría de probabilidad.

9.6.2. Representación del Riesgo

Cuando la mayoría de datos cuantitativos de probabilidad y consecuencia están siendo usados,

y donde se muestren los valores de riesgo numéricos es más significativo para los inversionistas,
un esquema de riesgo (o gráfico) es usado (Figura 7). Este gráfico se construye
semejantemente a la matriz de riesgo en donde el riesgo más alto se traza hacia esquina
superior derecha. A menudo una gráfica de riesgo es dibujada usando escalas logarítmicas para
un mejor entendimiento de los riesgos relativos de los artículos evaluados. En la gráfica del
ejemplo en la Figura 7, se muestran diez piezas de equipos, así como una línea de iso riesgos
(línea de riesgo constante). Si esta línea está en el umbral aceptable de riesgo en este ejemplo,
entonces las componentes del equipo 1, 2 y 3 deberían ser mitigadas para que su nivel de riesgo
resultante caiga por debajo de la línea.

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 Figura 7. – Gráfica de Riesgo Usando Valores Cuantitativos o Valores Numéricos de Riesgo.

9.6.3. Uso de una gráfica de Riesgo o Matriz

Las componentes de equipos que se ubican hacia la esquina superior derecha de la matriz o
gráfica (en los ejemplos presentados) probablemente serán tomados como prioridad para los
planes de inspección debido a que estas componentes tienen los riesgos más altos. De igual
forma, las componentes que se ubican hacia la esquina inferior izquierda de la gráfica (o matriz)
tenderán a tomar una prioridad más baja porque estos artículos tienen el nivel de riesgo más
bajo. Una vez que la gráfica se ha completado, la gráfica de riesgo (o matriz) puede entonces
ser usada como una herramienta de monitoreo durante el proceso de Jerarquización.

9.7. Estableciendo umbrales aceptables de riesgo

Después de que el análisis de riesgo se ha realizado, y los valores de riesgo graficados, el

proceso de evaluación de riesgo comienza. Las gráficas de riesgo y matrices pueden usarse
para verificar, e inicialmente identificar los equipos y componentes con riesgo más alto,
intermedio y más bajo. El equipo también puede ser clasificado (prioritizado) en forma tabular de
acuerdo a su valor de riesgo. Pueden ser desarrollados umbrales que dividan la gráfica de
riesgo, matriz o tabla en las regiones aceptables e inaceptables de riesgo. Las restricciones de
éstos umbrales se ve influenciada por criterios de seguridad corporativa, de riesgo y políticas
financieras. Las regulaciones y leyes también pueden especificar o ayudar en la identificación de
los umbrales de riesgo aceptables.
La reducción de algunos riesgos a un nivel aceptable puede no ser práctico debido a la
tecnología y restricciones de costos. Un criterio tal como "Tan bajo como razonablemente
Práctico" (ALARP por sus siglas en inglés) (TBCRP), puede ser utilizado por los administradores
de riesgos en equipos donde se necesite.

9.8. Administración del Riesgo

Basado en la clasificación de componentes y umbrales de riesgo, el proceso de administración

del riesgo empieza. Para riesgos que se juzgan como aceptables, ninguna mitigación ó acción
pueden ser requeridas.
Para riesgos considerados como inaceptable y por lo tanto requieran de la mitigación, hay varias
categorías de mitigación que deberían ser consideradas:

a. Retiro de Operaciones (Cierre): ¿Es el equipo realmente necesario para resistir una unidad
en operación?

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b. Supervisión de Inspección/condicion: ¿Puede un programa de inspección costo–beneficio,
con reparaciones como resultados de la inspección, ser implementado los cuales reducirán
riesgos en un nivel aceptable?
c. Mitigación de las Consecuencias: ¿Pueden ser tomadas acciones para disminuir las
consecuencias relacionadas a una falla del equipo?
d. Mitigación de las Probabilidades: ¿Pueden ser tomadas acciones para disminuir la
probabilidad de falla, tales como cambios metalúrgicos o rediseños de equipo?

Las decisiones de la administración del riesgo ahora pueden ser hechas como la acción(es)
tomadas por la mitigación.

10. Bibliografía y Referencias

Las publicaciones siguientes se ofrecen como una guía para ayudar el usuario en el desarrollo de
los programas de inspección basado en riesgo. Estas referencias se han desarrollado
específicamente para riesgo determinado de unidades del proceso y equipo, y/o en vías de
desarrollo de programa de inspección basado en riesgo para equipo del proceso. En estas
referencias, el usuario encontrará muchas más referencias y ejemplos que pertenecen a
evaluaciones de riesgo de equipo de proceso.

1. Publicación 581 Documento sobre la Inspección Basada en Riesgo como Documento Base,
Instituto Americano del Petróleo.
2. Inspección Basada en Riesgo, Manual de Aplicaciones, Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos.
3. Inspección Basada en Riesgo, Desarrollo de Guías, CRTD, Vol. 20-3, Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos. 1994.
4. Inspección Basada en Riesgo, Desarrollo de Guías, CRTD, Vol. 20-2, Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos. 1992.
5. Guías para la Evaluación Cuantitativa de Riesgos, Centro de Seguridad en Procesos
Químicos, Instituto Americano de Ingenieros Químicos, 1989.
6. Marco Colaborativo para Oficina en Análisis de la Seguridad en Tuberías Costo/Beneficio,
septiembre 2, 1999.
7. Valores Económicos de la Aviación Federal con Programas de Administración, Investigación y
Regulación, FAA-APO-98-8, Junio 1998.

Las siguientes referencias son más generales en naturaleza, pero proporcionan un buen
antecedente en el campo del análisis de riesgo y en tomas de decisión, mientras que algunos
muestran ejemplos relevantes,

1. Manual de la Administración de Riesgo en Tuberías, Muhlbauer, W.K., Gulf Publishing

Company, 2nd Edition, 1996.
2. Ingeniería Económica y Métodos de Investigación de Decisiones, Stermole, F.J., Investment
Evaluations Corporation, 1984.
3. Introducción a la Decisión en Análisis, Skinner, D.C., Probabilistic Publishing, 1994.
4. Centro Para la Seguridad en el Proceso, Instituto Americano de Ingenieros Químicos
(AIChE). Guías para la Evaluación De las Explosiones de Nubes de Vapor, Flash Fires, y
BLEVEs. New York: AIChE, 1994.
5. Centro Para la Seguridad en el Proceso, Instituto Americano de ingenieros Químicos
(AIChE). Guías para el Uso de modelos de Dispersión de Nubes de Vapor. New York,
AIChE, 1987.
6. Centro Para la Seguridad en el Proceso, Instituto Americano de ingenieros Químicos
(AIChE). “Conferencia Internacional y Trabajos en la Modelación y mitigación de las
Consecuencias de Accidentes debido a la Liberación de Materiales Peligrosos”, Septiembre
26-29, 1995. New York: AIChE, 1995.
7. Agencia Federal de la Administración de Emergencias, Departamento de Transporte de los
Estados Unidos, Agencia de Protección Ambiental. Manual de Procedimientos para Análisis
de Químicos Peligrosos,1989.

46
8. Madsen, Warren W. and Robert C. Wagner. “Metodología para la modelación aproximada de
las características de los efectos de Explosión.” Progreso de Procesos de Seguridad, 13
(July1994), 171-175.
9. Mercx, W.P.M., D.M. Johnson, and J. Puttock. “Validación de las Escalas mediante Técnicas
Experimentales sobre las Investigaciones en Nubes de Vapor.” Progreso de Procesos de
Seguridad, 14 (Abril 1995), 120.
10. Mercx, W.P.M., R.M.M. van Wees, and G. Opschoor. “Investigación Actual en TNO para
modelos de Explosión en Nubes de Vapor.” Progreso de Procesos de Seguridad, 12 (Octubre
1993), 222.
11. Prugh, Richard W. “Evaluación Cuantitativa de Bolas de Fuego Peligrosas.” Progreso de
Procesos de Seguridad, 13 (Abril 1994), 83-91.
12. Scheuermann, Klaus P. “Estudios Acerca de la Turbulencia en Curso de las Explosiones.”
Progreso de Procesos de Seguridad, 13 (Octubre 1994), 219.
13. TNO Bureau for Industrial Safety, Netherlands Organization for Applied Scientific Research.
Métodos para Calcular los Efectos físicos del Escape de Materiales Peligrosos (Líquidos y
Gases). Voorburg, the Netherlands: TNO (Commissioned by Directorate-General of Labour),
1980.
14. TNO Bureau for Industrial Safety, Netherlands Organization for Applied Scientific Research.
Métodos para Determinar el Deterioro Posible en la Gente y Objetos como Resultado de la
Liberación de Materiales Peligrosos. Rijswijk, the Netherlands: TNO Commissioned by
Directorate-General of Labour), 1992.
15. Touma, Jawad S., et al. “Evaluación del Funcionamiento del Gas Denso en Modelos de
Dispersión.” Journal of Applied Meteorology, 34 (March 1995), 603-615.
16. U.S. Environmental Protection Agency, Federal Emergency Management Agency, U.S.
Department of Transportation. Guía Técnica para Análisis Riesgoso, Planes de Emergencia
para Sustancias Extremadamente Peligrosas. Diciembre 1987.
17. U.S. Environmental Protection Agency, Office of Air Quality Planning and Standards. Libro de
Trabajo de Técnicas de Supervisión para la Evaluación de Impactos de Aires Tóxicos
Contaminantes. EPA-450/4-88-009. Septiembre 1988.
18. U.S. Environmental Protection Agency, Office of Air Quality Planning and Standards. Guía
sobre la Aplicación de modelos de Dispersión en la Aplicación de Refinerías para la
Liberación de Aire Tóxico/Peligroso. EPA-454/R-93-002. Mayo 1993.
19. U.S. Environmental Protection Agency, Office of Pollution Prevention and Toxic Substances.
Gases y Líquidos Flamables y Su Peligrosidad. EPA 744-R-94-002. Febrero 1994.

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