Chilled Water Plant Design Guide

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Planta de agua helada

Guía de diseño
recursos de diseño energético
diciembre 2009
TABLA DE CONTENIDO
1. Descripción general ............................................... .................................................... ...................... 1-1

Introducción ................................................. .................................................... .......... 1-1
Público objetivo ................................................ .................................................... ........... 1-1
Organización del material ............................................... .......................................................... 1-2
Cómo utilizar la guía .............................................. .................................................... .... 1-3
2. Cargas de la planta de agua enfriada ........................................... ............................................... 2-1
Comprensión de las cargas y su impacto en el diseño ........................................... ............. 2-1
Descripción general de las cargas máximas .................................... ....................................................... 2-3
Descripción general de los perfiles de carga anual .................................. ............................... 2-4
Consideraciones sobredimensionamiento / subdimensionamiento ............................................... ..................

2-4
Determinación de las cargas máximas .......................... .................................................... .................... 2-6

Cálculos/simulaciones ........................ .................................................... ............. 2-6
Medidas del sitio .................................................. .................................................... 2-7
Reglas de juego ............................................... .................................................... ..... 2-8
Determinación de los perfiles de carga por hora .................................. .................................. 2-8 Modelos de
simulación por computadora ......... .................................................... .......................... 2-8 Mediciones del

sitio ....................... .................................................... ....................... 2-10
3. Equipo de la planta de agua enfriada ........................................... ...................................... 3-1

Introducción ........ .................................................... .................................................... ....... 3-1 Enfriadores de
agua ...................................... .................................................... ........................ 3-1 Datos del
fabricante ...................... .................................................... .......................... 3-1 Ciclo de
Refrigeración .................. .................................................... ............................ 3-2
Refrigerantes .................. .................................................... ....................................... 3-3 Componentes
del enfriador de agua ... .................................................... ....................................... 3-5
Compresores ....... .................................................... .................................................... 3-5
Evaporadores .................................................. .................................................... ........ 3-12

Condensadores ...................................... .................................................... ................... 3-14 Controles de
seguridad, accesorios y opciones .................. .......................................... 3-15 Características de
rendimiento y clasificaciones de eficiencia ... .......................................... 3-18 Rechazo de
calor .. .................................................... .................................................... ........ 3-24 Datos del

fabricante ....................................... .................................................... ........ 3-24 Torres de
enfriamiento .................................. .................................................... ............. 3-24 Condensadores de
refrigerante enfriados por aire ........................... ....................................... 3-32 Condensadores
evaporativos .... ................................ .................................................... .. 3-34
Bombas ............................................. .................................................... ............................ 3-35 Datos del

fabricante ................. .................................................... ............................ 3-35 Tipos de
bomba .................. .................................................... ....................................... 3-36 Curvas de rendimiento
de la bomba ..... .................................................... ............................ 3-37 Selección de
bombas .................. .................................................... .......................... 3-39 Instalación y funcionamiento
de la bomba ........... .................................................... ............. 3-44 Accionamientos de velocidad
variable .................. .................................................... .................. 3-44 Datos del

fabricante ........................... .......................................................... ................... 3-45 Problemas de calidad
de la energía ......................... .................................................... .................. 3-46 Eficiencia del sistema de
accionamiento ........................... .................................................... ............ 3-46 Consideraciones y

accesorios VSD .................................. ..................................... 3-47
GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE i

4. Sistemas de distribución hidrónicos ............................................... ...................................... 4-1

Sistemas de agua helada ...... .................................................... .......................................... 4-1
Introducción ... .................................................... .................................................... .... 4-1
Sistemas de agua helada de flujo constante ............................................... ....................... 4-2

Sistemas de agua helada de flujo variable .................. .................................................... 4-7
Consideraciones de diseño del sistema de flujo variable .................................. ............... 4-16
Sistemas de agua del condensador ........................... .................................................... ............. 4-33
Introducción ................................. .................................................... ...................... 4-33
Elección del estilo de la torre de enfriamiento ............................................... ....................... 4-33

Ubicación de las bombas de agua del condensador .................. ...............................................
4-34 Tubería de múltiples enfriadores y torres de enfriamiento .................................. ..........
4-36 Tubería para economizadores de agua ............................... ..........................................
4-40 Circuitos de agua del condensador auxiliar .... .................................................... ...............
4-42
Opciones de recuperación de calor de tuberías .................. ..........................................................
4 -43 5. Controles e Instrumentación ............................................... .......................................... 5-1
Introducción ................................................. .................................................... .......... 5-1
Elección de los puntos de control y monitoreo de la instrumentación ........................... 5-1

Justificación del punto .................................................. .................................................... 5-1
Entorno operativo para controles e instrumentación ........................................... 5-2 Red
Conexiones a Instrumentación de Equipos................................................ 5- 2
sensores .................................................. .................................................... ......................... 5-3
Requisitos típicos de precisión de extremo a extremo .................................. ............... 5-3

Sensores de temperatura .............................. .................................................... ............... 5-4
Sensores de humedad ............................... .................................................... ................... 5-6
Sensores de flujo de líquido ......................... .................................................... ..................... 5-7
Sensores de presión ........................... .................................................... ............................. 5-9
Sensores de corriente eléctrica .............................................. ....................................... 5-10
Sensores de potencia eléctrica .............................................. .......................................... 5-11
Sensores de flujo de gas ............................................... .................................................... 5-13
Válvulas de control ................................................ .................................................... .......... 5-14
Tipos de válvulas .................................................. .................................................... ........ 5-14

Criterios de selección de válvulas .................................. .................................................... ... 5-15
Controladores .................................................. .................................................... .......... 5-17
Requisitos mínimos del controlador DDC ............................................... .............. 5-17

Interconexión con enfriadores y redes de enfriadores ........................... ....................... 5-18
Interconexión con redes de variador de frecuencia variable (VFD) ............ ........... 5-19
Interconexión con redes de medición de energía ....................... ................................... 5-20
Supervisión del rendimiento .......... .................................................... .................................. 5-21
Integración de la supervisión de la eficiencia de la planta enfriadora con el
control ...... ........................ 5-21 Instrumentación local ........................... .................................................... .......................... 5-
Evaluar la necesidad .................................................. ............................................... 5-22

Instrumentos locales .................................................. .......................................................... 5 -22
Puertos de prueba de presión y temperatura ............................................... ....................... 5-22

Secuencias de control ...................... .................................................... ............................. 5-23
ii GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE

6. Optimización del diseño .............................................. .................................................... ....... 6-1

Procedimiento de diseño ...................................... .................................................... ........... 6-1
Selección de la disposición de caudal del sistema de distribución de agua helada .................. ...............
6-3 Selección del sistema de distribución simplificado ........................... ...................................
6-3 Solo primario versus primario-secundario ..... .................................................... ............ 6-4
Optimización de las temperaturas de diseño del agua enfriada .................. ............................. 6-7
Recomendaciones para seleccionar las temperaturas de diseño del agua enfriada ........... ...........
6-10 Selección de las temperaturas de diseño del agua del condensador y de la torre de
enfriamiento ......... 6-11 Control de la velocidad del ventilador de la
torre .... .................................................... ............................. 6-12 Eficiencia de la
torre .................................................... .................................................. 6 -14 Alcance de la Torre
y Temperaturas de Aproximación ........................................... ................ 6-16 Reducción del flujo de la torre ........................... ..............................................
Selecciones de torres de ajuste fino ........................................... ............................. 6-20 Selección

del tipo, número y tamaño de enfriadores ..... .................................................... ....... 6-20 Optimización
del diseño de tuberías .................................. .................................................... ..... 6-20 Tamaño de la
tubería .................................. .................................................... .................. 6-20 Selección de
válvulas y accesorios para ahorro de energía .................. ............................. 6-22 Optimización
de las secuencias de control ............... .................................................... .................. 6-23 Enfriadores
por etapas ......................... .................................................... .......................... 6-23
Bombas ............... .................................................... ............................................. 6-26 Agua
helada Restablecimiento de temperatura ........... .................................................... ........... 6-27
Restablecimiento de la temperatura del agua del condensador .................. .............................
6-28 Optimización de las secuencias de control ............... .................................................... ..............
6-29 Almacenamiento Térmico ............................... .................................................... ..........................
6-30 Estudio de caso ............... .................................................... ............................................... 6-30
Secuencia de controles .............................................. ............................................. 6-34 7.
Adquisiciones .................................................. .................................................... ............... 7-1
Enfoques de diseño y construcción ............................................... ............................. 7-1 Diseño/Oferta/

Construcción Convencional ........... .................................................... ........... 7-1 Diseño/
construcción negociados ........................... .................................................... ............ 7-2 Diseño
negociado/Ayuda ............................... .................................................... ....... 7-2 Diseño/Oferta
de construcción y Diseño/Oferta asistida ............................... ................................... 7-3
Recomendaciones generales .......... .................................................... ......................... 7-3
Procedimientos de adquisición de enfriadores ............................................... .......................................... 7-4
Paso de adquisición n.° 1: calcular el tonelaje de la planta .................................. ............ 7-5

Adquisición Paso n.° 2: Desarrollar una lista corta de proveedores .................. ........................
7-5 Paso de adquisición n.° 3: Obtener ofertas de enfriadores .................. .............................................
7-5 Adquisiciones Paso #4: Ajuste por otros impactos de primer costo .................................. 7-9
Adquisición Paso #5: Estimar los costos de los servicios públicos .................................. ..............
7-10 Adquisición Paso #6: Estimación de los costos de mantenimiento ............... .....................
7-13 Adquisición Paso n.° 7: Calcular los costos del ciclo de vida .................. ..................................
7-14 Paso de adquisición n.° 8: Selección final del enfriador ..... ....................................................
7-16 Estudios de casos ............................................. .................................................... .................... 7-17
Nuevo edificio ................................................ .................................................... ..... 7-17
GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE iii

8. Arranque y puesta en servicio .................................................. ............................................ 8-1
Conceptos básicos de la puesta en marcha .............................................. .................................................... .. 8-1

Introducción ................................................. .................................................... ........ 8-1
¿Qué es Comisionar? .................................................... .......................................... 8-1
¿Por qué es importante la puesta en marcha? .................................................... ...................... 8-3

Costos .................................................. .................................................... ..................... 8-4
Niveles de puesta en servicio .............................................. .......................................................... 8 -5

Nivel 1 ................................................ .................................................... .................... 8-5
Nivel 2 ................................................ .................................................... .................... 8-6
Nivel 3 ................................................ .................................................... .................... 8-7
Quién debe funcionar como autoridad de puesta en marcha ............................................... .......... 8-8
Dueño ................................................. .................................................... .................... 8-9
Tercero Independiente .............................................................. ....................................... 8-9
Profesional del diseño ................................................. .......................................... 8- 9.

Contratista general ................................................ ............................................... 8-10
Contratista Mecánico .................................................. ....................................... 8-10
Contratista TAB .................................................. .................................................... .. 8-10
Actividades de puesta en marcha ............................................. ............................................. 8-11
Fase del Programa (Nivel 3) ............................................... .......................................... 8-11
Fase de Diseño (Nivel 3) ............................................... ............................................. 8-12

Fase de construcción ................................................ ............................................... 8-14
Fase de Aceptación ................................................ .................................................... 8-17
Fase de ocupación .............................................. .................................................... 8-21
Lista de tablas
Tabla 1-1 Público objetivo ................................................ ............................................. 1-3

Tabla 3-1 Protocolo Montreal ................................................ .......................................... 3-3
Tabla 3-2 Cuadro comparativo de enfriadores enfriados por agua .................................. ............. 3-18
Tabla 3-3 Condiciones nominales ARI 550/590-2003 y 560-2000 para enfriadores de agua ..... 3-19
Tabla 4-1 Presiones máximas de operación de la válvula y variaciones de flujo ........................... 4-18
Tabla 4-2 Desempeño de la energía y el costo de instalación de las alternativas de diseño ............... 4-19
Tabla 4-3 Rendimiento de la bobina (a plena carga) para puntos de ajuste de LAT bajos ...........................4-21
Tabla 5-1 Precisión típica del uso final ............................................... ............................... 5-3
Tabla 5-2 Comparación de dispositivos de detección de temperatura RTD y termistores ............... 5-4
Tabla 5-3 Comparación de dispositivos de detección de flujo de líquido .................................. ...... 5-7
Tabla 5-4 Comparación de dispositivos de detección de flujo de gas .................................. ......... 5-13
Tabla 6-1 Sistema de distribución de agua fría ............................................... ................... 6-3
Tabla 6-2 Ventajas y desventajas de solo primaria frente a primaria-secundaria ........... 6-5
Tabla 6-3 Impacto en los costos iniciales y los costos de energía de la diferencia
de temperatura del agua enfriada .................................. ............................................. 6-7

Tabla 6-4 Desempeño típico del serpentín frente a la diferencia de temperatura del agua enfriada ........ 6-8
Tabla 6-5 Ejemplo de selección de diferencia de temperatura del agua enfriada ................ 6-10
Tabla 6-6 Prima de costo máximo ($ por tonelada nominal) para
sobredimensionamiento de torre rentable .................................. ............................. 6-16

Tabla 6-7 Impacto en los costos iniciales y los costos de
energía de la diferencia de temperatura del agua del condensador .................................. .......... 6-16
Tabla 6-8 Tabla de dimensionamiento de tuberías (del Anexo af de la norma ASHRAE 90.1-2007) ..... 6-22
iv GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE

Tabla 7-1 Enfoques de adquisición de enfriadores ............................................... ...................... 7-4

Tabla 7-2 Resumen del costo del ciclo de vida (LCC) ........................................... ....................... 7-18
Tabla 8-1 Costo de Puesta en Servicio como Porcentaje del Costo Total del Proyecto ........................... 8-5
Tabla 8-2 Costo de puesta en marcha en dólares ............................................... .......................... 8-5
Tabla 8-3 Comparación de las capacidades de varias partes para
actuar como autoridad de puesta en marcha (Cx) .................................. ............................... 8-10
Lista de Figuras
Figura 2-1 Perfiles de carga de enfriamiento, oficina de 5 días en San Francisco .................................. .. 2-2
Figura 2-2 Perfiles de carga de enfriamiento, oficina versus laboratorio 100% OSA en Fresno, CA ........ 2-2
Figura 2-3 Uso de energía de enfriamiento para cuatro alternativas de diseño ....................................... 2-6
Figura 3-1 El ciclo de refrigeración ............................................... .......................................... 3-2
Figura 3-2 Gráfico de presión-entalpía ........................................... .......................................... 3-3
Figura 3-3 ODP frente a GWP para refrigerantes comunes de http://
www.trane.com/commercial/library/graphics/trade-off02.gif ................. 3-4
Figura 3-4 Compresor alternativo .................................................. .................................... 3-5
Figura 3-5 Compresores Herméticos ............................................... .......................................... 3-6
Figura 3-6 El compresor de un solo tornillo ........................................... ............................... 3-7
Figura 3-7 Tornillo doble ............................................... .................................................... ....... 3-8
Figura 3-8 Compresor Centrífugo Hermético .................................................. ........................ 3-9
Figura 3-9 Accionamientos por engranajes .................................. .................................................... ....... 3-9
Figura 3-10 Álabes guía de entrada ........................................... ............................................. 3-10
Figura 3-11 Ciclo de Refrigeración por Absorción ........................................... .......................... 3-11
Figura 3-12 Absorción de doble efecto ........................................... .................................... 3-12
Figura 3-13 Intercambiador de calor de carcasa y tubos inundados .................................. ............. 3-13
Figura 3-14 Expansión directa (DX) ............................................... .......................................... 3-13
Figura 3-15 Deflectores internos de polipropileno ........................................... ............................. 3-14
Figura 3-16 Condensador de tubo y carcasa horizontal ........................................... .......... 3-14
Figura 3-17 Unidad de purga ............................................. .................................................... ...... 3-16
Figura 3-18 Unidad de bombeo ........................................... .................................................... 3-16
Figura 3-19 Enfriamiento gratuito en enfriadores centrífugos .................................. ..................... 3-17
Figura 3-20 Nivel de rendimiento ............................................. ............................................. 3-21
Figura 3-21 Torre de aspersión ............................................. .................................................... .... 3-26
Figura 3-22 Torres de tiro forzado ............................................... .......................................... 3-26
Figura 3-23 Torres de tiro inducido ............................................... .......................................... 3-27
Figura 3-24 Curvas de rendimiento típicas ............................................... ............................... 3-30
Figura 3-25 Enfriador compacto enfriado por aire ........................................... ............................. 3-32
Figura 3-26 Condensador enfriado por aire remoto .................................. ............................. 3-32
Figura 3-27 Método gráfico (THR de compresor vs. THR de selecciones de condensador) 3-33
Figura 3-28 Condensador evaporativo ............................................... ...................................... 3-35
Figura 3-29 Bomba de succión simple montada en la base .................................. ..................... 3-36
Figura 3-30 Bomba en línea ............................................... .................................................... .... 3-36
Figura 3-31 Bomba de succión doble ............................................... ........................................ 3-37
Figura 3-32 Bomba de turbina vertical ........................................... ...................................... 3-37
Figura 3-33 Curva de capacidad de carga ............................................... ............................................ 3-38
Figura 3-34 Curva de bomba en paralelo ........................................... .......................................... 3-38
GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE en

Figura 3-35 Curva de rendimiento de velocidad variable .................................. ...................... 3-39
Figura 3-36 Curva del sistema ............................................. .................................................... .. 3-40
Figura 3-37 Curva del sistema (para dimensionar un nuevo impulsor) .................................. .......... 3-41
Figura 3-38 Curvas de bomba ............................................. .............................................3-41, 3- 42
Figura 3-39 Curva del sistema con válvulas de dos vías incorporadas .................................. .3-42
Figura 3-40 Rango de curvas del sistema ........................................... ...................................... 3-43
Figura 3-41 Empuje radial ............................................... .................................................... .. 3-44
Figura 3-42 Rendimiento típico, variador y motor.................................................. .......... 3-47
Figura 4-1 Sistema de flujo constante, enfriador simple, serpentín simple .................................. ...... 4-3
Figura 4-2 Sistema de flujo constante, enfriador único, serpentines múltiples .................................. 4-4
Figura 4 3 Sistema de flujo constante, múltiples enfriadores en paralelo, múltiples serpentines ................................................................................................................................................................................................................................................................................................ 4-5
Figura 4-4 Sistema de flujo constante, enfriadores de series múltiples, serpentines múltiples ......... 4-6
Figura 4-5 Válvula de control independiente de la presión Delta-P .................................. ............ 4-8
Figura 4-6 Tubería de flujo variable de solo primario, enfriador único, serpentines múltiples ................................................................................................................................................................................................................................................................................ 4-9
Figura 4-7 Tubería de caudal variable solo primaria, varios enfriadores en paralelo,
Múltiples bobinas .................................................. ............................................... 4-10
Figura 4-8 Tubería de caudal variable primario/secundario, varios enfriadores en paralelo,
Múltiples bobinas .................................................. ............................................... 4-12
Figura 4-9 Tubería de caudal variable primario/secundario, varios enfriadores,
Serpentines Múltiples, Enfriadores de Series Múltiples, Serpentines Múltiples .......................... 4-12
Figura 4-10 Tubería de caudal variable primario/secundario, bombeo distribuido .................. 4-14
Figura 4-11 Tubería de caudal variable primario/secundario, bombeo terciario .......................... 4-15
Figura 4-12 Estrategias de bombeo del serpentín ........................................... ..................................... 4-16
Figura 4-13 Opciones para bombas primarias ........................................... ............................. 4-17
Figura 4-14 Delta-T con carga parcial ........................................... ............................................. 4-22
Figura 4-15 Variación de caudal vs. Porcentaje de elevación del vástago ............................... ...................... 4-24
Figura 4-16 Impacto del serpentín de tubería hacia atrás .................................. ......................... 4-26
Figura 4-17 Válvula de retención en tubería común .................................. ............................. 4-29
Figura 4-18 Conexión de dos plantas enfriadoras en el lado primario .................................. .... 4-30
Figura 4-19 Conexión de varias plantas enfriadoras en el lado secundario .......................... 4-31
Figura 4-20 Refrigerador de recuperación de calor con carga preferencial .................................. ........ 4-32
Figura 4-21 Enfriador de recuperación de calor en serie .................................. ............................ 4-32
Figura 4-22 Sección transversal típica de un pozo de sumidero de concreto .................................. .......... 4-36
Figura 4-23 Bomba dedicada por condensador ........................................... .......................... 4-38
Figura 4-24 – Bomba Dedicada por Condensador con Standby ........................................... ....... 4-38
Figura 4-25 – Bombas de agua del condensador con cabecera .................................. ...................... 4-39
Figura 4-26 – Bombas de agua de condensador con cabezal con reserva ........................................... .. 4-40
Figura 4-27 – Economizador del lado del agua, no integrado ........................................... .......... 4-42
Figura 4-28 – Economizador del lado del agua, integrado ........................................ ....................... 4-42
Figura 4-29 – Circuito de agua del condensador auxiliar .................................. ......................... 4-43
Figura 4-30 Precalentamiento de agua caliente sanitaria ............................... .......................... 4-43
Figura 4-31 Tubería para enfriador de recuperación de calor de doble haz .................................. ... 4-44
Figura 5-1 Configuración típica del punto de monitoreo y control ................................ 5-22
Figura 6-1 Esquema de la planta enfriadora ............................................... .................................. 6-2
Figura 6-2 Bombeo primario solo versus primario-secundario .................................. ............. 6-7
Figura 6-3 Consumo anual típico de energía frente a diferencia de temperatura del agua enfriada ...... 6-8
Figura 6-4 Uso de energía anual típico con bobinas seleccionadas
vi GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE

para caída de presión constante en el lado del aire ............................................. ..................... 6-9
Figura 6-5 Modelo de ventilador de torre de enfriamiento a carga parcial: Porcentaje

de potencia como función del porcentaje de carga .................. ....................................... 6-13
Figura 6-6 Uso de energía anual típico con CWST/Delta-T seleccionado para energía de
torre constante .................................. ............................................. 6-17
Figura 6-7 Rendimiento típico de carga parcial de un enfriador con y sin variadores de
velocidad .................................. .................................................... 6-23
Figura 6-8 Rendimiento de carga parcial de la planta de dos enfriadores con y sin variadores
de velocidad variable .................................. .................................................... .. 6-24
Figura 6-9 Ejemplo de esquema de sistema de agua enfriada .................................. .......... 6-30
Figura 6-10 Ejemplo de análisis del sistema de agua enfriada en la hoja de cálculo
de optimización del tamaño de la tubería .................................. ....................................... 6-31
Figura 6-11 Ejemplo de análisis del sistema de agua del condensador en la hoja de
cálculo de optimización del tamaño de la tubería .................................. ....................................... 6-33
Figura 7-1 Ejemplo de perfil de carga de un edificio de oficinas ............................... ..................... 7-7
Figura 7-2 Tolerancia ARI 550/590 ............................................... .......................................... 7-9
Figura 8-1 Niveles de puesta en marcha ............................................... ..................................... 8-5
GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE viii

1. INFORMACIÓN GENERAL
Este documento es una guía de diseño para plantas de agua enfriada. Identifica la audiencia objetivo, describe la
organización del material, resume lo que hay en cada uno de los capítulos y ofrece orientación sobre cómo usar el
documento.
Introducción
Muchos edificios grandes, campus y otras instalaciones tienen plantas que producen agua fría y la distribuyen a las
unidades de tratamiento de aire y otros equipos de refrigeración. El diseño, la operación y el mantenimiento de estas
plantas de agua enfriada tienen un impacto muy grande en el uso de energía del edificio y en el costo operativo de la
energía.
Las plantas de agua helada no solo usan cantidades muy significativas de electricidad (así como gas en algunos
casos), sino que también contribuyen significativamente a la carga máxima de los edificios. La red de servicios
públicos en California, y en muchas otras áreas del país, experimenta su pico máximo en los calurosos días de
verano. Durante este evento pico, las plantas de agua enfriada a menudo funcionan a su máxima capacidad. Cuando
las temperaturas son moderadas, las plantas de agua enfriada se apagan o funcionan en modo de espera. Esta
variación en la tasa de uso de energía es un factor importante que contribuye a los picos y valles en la demanda de
energía, que es uno de los problemas que deben abordar los administradores de redes de servicios públicos.
La mayoría de los edificios e instalaciones que tienen plantas de agua helada tienen tarifas especiales de servicios
públicos donde el costo de la electricidad depende de cuándo se usa y la tarifa máxima de uso. Por ejemplo, PG&E
tiene cinco períodos de carga de tiempo: pico de verano, pico medio de verano, valle de verano, pico medio de
invierno y valle de invierno. El precio de la electricidad es varias veces más alto durante la temporada alta de verano
que durante los períodos de temporada baja. No solo varía el costo de la electricidad, sino que la mayoría de las
tarifas de servicios públicos también tienen un cargo de demanda mensual basado en la tarifa máxima de uso de
electricidad para el período de facturación. Dado que las plantas de agua enfriada operan más intensamente durante
el período pico de verano, las ganancias de eficiencia y las reducciones pico pueden resultar en ahorros muy grandes
en las facturas de servicios públicos.
Además de la nueva construcción, las plantas de agua fría de muchos edificios existentes se están reemplazando o
revisando. Las plantas de agua enfriada más antiguas tienen equipos que utilizan refrigerantes que dañan la capa de
ozono. Los tratados internacionales, en particular el Protocolo de Montreal, exigen que los productos químicos que
dañan la capa de ozono (en particular, los CFC) se eliminen gradualmente de la producción. A medida que se reduzca
la disponibilidad de CFC, el precio se disparará, lo que generará presión para que las plantas de agua helada sean
revisadas o reemplazadas.
Público objetivo
La Guía de diseño de CoolTools está escrita para ingenieros mecánicos que diseñan, rediseñan o reacondicionan
plantas de agua helada. La guía proporciona información de ingeniería sobre cómo estimar las cargas de la planta;
detalles sobre enfriadores, torres y otros equipos de planta; arreglos y configuraciones de tuberías del sistema; control
S; enfoques de diseño; documentos de contrato; y puesta en marcha.
Si bien los ingenieros de diseño son la audiencia principal, la guía también brinda información útil para el personal de
operación y mantenimiento, contratistas mecánicos y administradores de edificios.
VISIÓN GENERAL 1-1

Organización del Material
La guía de diseño está organizada en ocho capítulos. Este primer capítulo es el resumen.
2) Cargas. El capítulo dos analiza la naturaleza de las cargas de agua enfriada y cómo deben considerarse en el
diseño de plantas de agua enfriada. En el pasado, la mayoría de los ingenieros solo han estimado la carga pico
o máxima; sin embargo, tener en cuenta el patrón de tiempo de las cargas puede ser igual de importante.
También es importante anticipar el crecimiento futuro de la carga y construir un exceso de capacidad cuando
corresponda. Se revisan los métodos para calcular las cargas máximas y las cargas horarias. Estos incluyen
mediciones del sitio (para instalaciones existentes), simulaciones por computadora, reglas generales y edificios
prototipo.
3) Equipo. El Capítulo Tres revisa algunos conceptos básicos sobre enfriadores, torres de enfriamiento, bombas y
otros equipos de planta. El capítulo trata sobre el ciclo básico de refrigeración; enfriadores de agua; Torres de
enfriamiento; condensadores enfriados por aire; y bombas
4) Sistemas. El capítulo cuatro analiza las diferentes formas de disponer el equipo de agua enfriada en el sistema
para lograr la eficiencia energética y la simplicidad operativa. Los pros y los contras de los sistemas de flujo
constante y flujo variable se discuten junto con diferentes sistemas de bombeo primario y primario/secundario.
Otros temas incluyen la interconexión de múltiples plantas de agua enfriada y enfriadores de recuperación de
calor.
5) Controles. El capítulo cinco explora los numerosos problemas de diseño y rendimiento relacionados con los
controles y la instrumentación de las plantas de agua helada. Los temas incluyen: tipos de sensores; estilos y
criterios de selección de válvulas de control; requisitos del controlador y problemas de interfaz; la importancia
del seguimiento del desempeño; tipos y configuración de instrumentación local; y secuencias de control
recomendadas para plantas de agua enfriada.
6) Diseño. El Capítulo Seis proporciona procedimientos y técnicas de análisis para optimizar el diseño de plantas de
agua enfriada. Los temas incluyen la optimización del tamaño y la selección de enfriadores y otros componentes
de la planta y la secuenciación del equipo de la planta enfriadora. Se recomienda un enfoque de diseño que
combine un análisis detallado y recomendaciones generales.
Este enfoque logrará mejores resultados que los procedimientos de diseño tradicionales.
7) Adquisiciones. El capítulo siete analiza las estrategias para adquirir servicios de diseño y construcción de plantas
de agua enfriada. También recomienda procedimientos específicos para evaluar las opciones de enfriadores y
seleccionar un enfriador de bajo consumo y rentable. Se proporcionan estudios de casos del proceso de
selección de enfriadores para un edificio nuevo y para un proyecto de modernización. También se proporciona
una especificación de oferta de enfriadores de muestra y un formulario de oferta de enfriadores de muestra.
8) Puesta en marcha. El Capítulo Ocho proporciona una descripción general del proceso de puesta en servicio. La
descripción general incluye: una definición de puesta en servicio; por qué es importante la puesta en servicio;
beneficios y costos; niveles de puesta en servicio; y quién debe actuar como autoridad contratante. A esta
descripción general le sigue una discusión de las fases de puesta en servicio de una planta de agua enfriada
típica, desde el desarrollo del programa de puesta en servicio hasta las actividades de puesta en servicio
posteriores a la ocupación. También se incluyen ejemplos de un plan de puesta en servicio, una especificación
de puesta en servicio y procedimientos de prueba.
1-2 DESCRIPCIÓN GENERAL

Cómo usar la guía
Los ingenieros mecánicos que diseñan plantas de agua helada son el público objetivo de la guía.
Todo el material de la guía es relevante para este grupo, aunque los ingenieros experimentados pueden
revisar brevemente el Capítulo 2 sobre cargas y el Capítulo 3 sobre equipos y luego consultar este material.
según sea necesario.
Los propietarios y administradores de edificios deben leer los capítulos sobre controles (5), adquisición (7)
y puesta en marcha (8). Los otros capítulos se pueden omitir o revisar por encima.
El personal de operación y mantenimiento de la planta debe estudiar los capítulos de controles (5) y
puesta en marcha (8) y leer el capítulo de equipos (3).
Los contratistas mecánicos y los proveedores de equipos deben leer los capítulos sobre equipos (3),
sistemas (4), controles (5), adquisición (7) y puesta en servicio (8). Los capítulos sobre cargas (2) y diseño
(6) son de menor importancia y pueden omitirse.
PÚBLICO OBJETIVO OTROS USUARIOS DE LA GUÍA Tabla 1-1:
Capítulo Experimentado Ingenieros en Edificio Operación/ Mecánico Público objetivo
Ingenieros Capacitación Propietarios y Mantenimiento Contratistas/

Gerentes Personal Proveedores
Visión general
cargas
Equipo
Sistemas
Control S
Diseño
Obtención
Puesta en marcha
Leyenda
Debe revisar cuidadosamente
Revisar según sea necesario
No importante
VISIÓN GENERAL 1-3

2. CARGAS DE LA PLANTA DE AGUA ENFRIADA
Este capítulo analiza las cargas máximas de la planta de agua enfriada y los perfiles de carga de enfriamiento anual y
cómo afectan el diseño de la planta y la capacidad del equipo. Uno de los objetivos principales de esta Guía de diseño es
fomentar el uso del análisis de costos del ciclo de vida como base para optimizar el diseño de la planta y realizar
selecciones prudentes de equipos. Es fundamental para el proceso de diseño un profundo conocimiento de las cargas de
enfriamiento de la planta enfriadora y cómo varían con el tiempo. Si se está modificando o ampliando una planta existente,
es posible monitorear la carga de enfriamiento y obtener una estimación precisa tanto de la carga máxima como del perfil
de la carga de enfriamiento. Sin embargo, muchas plantas están diseñadas con solo información preliminar disponible
sobre el diseño y la función del edificio. Obtener información precisa sobre el perfil de la carga máxima y la carga de
enfriamiento para estas plantas es mucho más difícil. Este capítulo analiza las incertidumbres relacionadas con la
predicción de las cargas de la planta de enfriadores y el impacto de estas incertidumbres en el proceso de diseño.
Comprender las cargas y su impacto en el diseño
Para proporcionar un diseño de planta de agua enfriada óptimo, debe tener una carga de diseño (pico) y un perfil de carga
de enfriamiento que describa cómo varía la carga con el tiempo. La carga de diseño define la capacidad total instalada de
la planta, incluidos los enfriadores, las bombas, las tuberías y las torres.
El perfil de la carga de refrigeración es necesario para diseñar la planta de forma eficiente. Esto incluye decisiones de
diseño como los mecanismos de descarga de los enfriadores; la aplicación de VFD en los enfriadores, torres y bombas; la
aplicación de derivación de gas caliente; y los tamaños relativos de cada equipo.
Ciertos parámetros de carga clave afectan el perfil de carga de enfriamiento y, en consecuencia, la naturaleza del diseño
de la planta. Estos parámetros incluyen:
El uso de economizadores de aire exterior y unidades de aire 100% exterior.
• El clima en el que se encuentra la planta.
• Horas de operación del edificio o instalación.
• Cargas base (24/7) como armarios de telecomunicaciones y salas de computación.
Por ejemplo, se analizó el perfil de carga de enfriamiento de un edificio de oficinas de San Francisco que opera cinco días
a la semana con y sin economizadores. Como muestra la Figura 2-1, la cantidad de horas que la planta opera aumenta
dramáticamente cuando no se usa un economizador.
Además, la forma del perfil cambia drásticamente. El perfil influirá en la selección óptima del número y la capacidad de los
enfriadores, así como en la eficiencia energética de las máquinas a plena carga y carga parcial.
CARGAS DE LA PLANTA DE AGUA REFRIGERADA 2-1

450
Figura 2-1:
Perfiles de carga de enfriamiento, 400

Oficina de 5 días en Office5Econ San Francisco
San Francisco 350 Office5NoEcon San Francisco
300 Sin que
economizador
250
Horas
año
por
200
150
con economizador
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Porcentaje de contenedores de carga (5%)
En un ejemplo similar, la Figura 2-2 muestra el perfil de carga de enfriamiento de un laboratorio en Fresno
que utiliza 100 % de aire exterior y funciona las 24 horas del día, los siete días de la semana. Esta carga se
compara con el perfil de carga de refrigeración de un edificio de oficinas de tamaño similar que funciona los
siete días de la semana y tiene un economizador. Este ejemplo indica dramáticamente que el sistema de aire
exterior al 100 % tiene significativamente más horas de carga de enfriamiento anual con carga reducida que
la oficina. Los efectos del perfil de carga afectarán la selección óptima de la configuración de la planta enfriadora.
900
Figura 2-2:
Perfiles de carga de enfriamiento,

800 Laboratorio 100% OSA Fresno
Oficina vs. 100% AOS
Oficina7Econ Fresno
Laboratorio en Fresno, CA 700
100% PARTE
600
500
Horas
año
por
400
con economizador
300
200
100
0
1 2 345 678 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Porcentaje de contenedores de carga (5 %)
Además de los perfiles de carga, el diseño de la planta puede verse fuertemente influenciado por las restricciones de diseño que
restringen los rangos de temperatura de funcionamiento de los sistemas de agua refrigerada o del condensador.
Los ejemplos incluyen el control de la humedad del espacio, la incorporación de almacenamiento de energía térmica, la recuperación
de calor del condensador, la combinación de calor y electricidad, el uso de enfriadores de absorción y un sistema de agua del
condensador que sirve a las unidades de aire acondicionado refrigeradas por agua sin control de presión de cabeza.
2-2 CARGAS DE LA PLANTA DE AGUA REFRIGERADA

Descripción general de las cargas máximas
El proceso para estimar las cargas máximas de enfriamiento en una nueva construcción se explica detalladamente en el volumen
de fundamentos del Manual de la Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado
(ASHRAE) (Capítulo 30 en la versión de 2005). Las variables básicas para los cálculos de carga máxima incluyen las condiciones
climáticas, el diseño de la envolvente del edificio, la ganancia de calor interna, la ventilación y, en menor medida, la infiltración.
Menos obvios pero igualmente importantes son la diversidad entre los diversos componentes de la carga y los efectos de la masa
térmica. La diversidad de cargas es la probabilidad de ocurrencia simultánea de picos de carga dinámicos. En otras palabras, la
diversidad explica el hecho de que cada una de las cargas de envolvente, ocupación, iluminación y enchufes no alcanzará su
punto máximo al mismo tiempo en todos los espacios simultáneamente.
Existe una incertidumbre inherente en los cálculos de carga máxima. Cualquier número de elementos puede hacer que la carga
real difiera de la carga calculada. Por ejemplo:
• Las condiciones de diseño locales pueden diferir de la estación meteorológica utilizada para los cálculos.
• Las condiciones climáticas pueden variar durante un período de tiempo como resultado del aumento de la
urbanización, el cambio climático y los cambios en el uso de la tierra.
• Los elementos de la envolvente del edificio no siempre son lo que se planeó debido a las órdenes de cambio
en el proceso de construcción o modificaciones posteriores a la ocupación.
• Pueden ocurrir cambios en la operación y mantenimiento de la planta.
• Pérdida de capacidad del equipo debido a la degradación de los componentes del sistema (como el ensuciamiento del
intercambiador de calor del enfriador).
• Cambios en la operación (como tasas de ventilación).
•
Las cargas internas (iluminación, cargas de enchufes y personas) pueden ser significativamente diferentes a las
planificadas y pueden variar con el tiempo.
A menudo, las características de las cargas servidas no están claras en el momento del diseño de la planta.
Este suele ser el caso de los sistemas de campus o distritos en los que está creando capacidad e infraestructura para respaldar
el crecimiento futuro. Las herramientas de simulación (discutidas más adelante) y los presupuestos basados en el uso de edificios
existentes medidos pueden ser muy útiles. En algunos campus, estos presupuestos se asignan a los futuros edificios y depende
de los futuros equipos de diseño hacer que sus edificios sean lo suficientemente eficientes para cumplir con los presupuestos.
Una expansión o remodelación de la planta brinda la oportunidad de monitorear la planta existente para las cargas máximas y
operativas. La mayoría de los sistemas de gestión y control de energía (EMCS) tienen la capacidad de admitir registros de
tendencias. Por supuesto, la planta también debe contar con instrumentación (como medidores de flujo y sensores de
temperatura) para brindar información útil sobre la carga. Además, un buen operador a menudo puede informar con precisión
sobre el porcentaje de carga completa que ve la planta durante las condiciones climáticas máximas.
Para la mayoría de los diseñadores, los riesgos percibidos de subestimar la condición de carga máxima (y subdimensionar la
planta de enfriamiento) son mucho mayores que exagerar la carga máxima. Una planta de enfriamiento de tamaño insuficiente
puede no cumplir con las expectativas de comodidad del propietario y puede afectar la capacidad del propietario para fabricar
productos o brindar servicios esenciales. Sin embargo, el sobredimensionamiento de la planta de enfriamiento conlleva una
sanción incremental en el primer costo que no siempre es fácil de identificar. sobredimensionamiento
PLANTA DE AGUA REFRIGERADA CARGAS 2-3

puede tener un impacto energético positivo o negativo según el equipo y cómo se controle. Las torres de enfriamiento y las tuberías
sobredimensionadas tienden a reducir los costos de energía para operar la planta. Las bombas y los enfriadores de gran tamaño a
menudo funcionan de manera ineficiente con cargas bajas, aunque el uso de variadores de velocidad mitiga esto hasta cierto punto.
Dado que el sobredimensionamiento siempre conlleva una prima de costo inicial, es prudente no sobredimensionar las plantas. Cuando
el crecimiento futuro sea incierto, se pueden proporcionar provisiones para la adición de futuras bombas, torres y enfriadores.
Descripción general de los perfiles de carga anual
Un perfil de carga de refrigeración es una serie temporal de cargas de plantas de refrigeración y datos meteorológicos correlacionados.
La función principal de un perfil de carga de refrigeración es facilitar la correcta evaluación relativa de las opciones de diseño de la
competencia.
Una comprensión precisa del perfil de la carga de enfriamiento afecta la configuración de la planta. Por ejemplo, una planta que atiende
un complejo hotelero con largos períodos de cargas muy bajas se diseñaría de manera diferente a una planta que atiende cargas muy
variables solo en clima templado y cálido durante el día (por ejemplo, un edificio de oficinas).
Si las cargas de enfriamiento reales están estrechamente relacionadas con los datos meteorológicos, entonces las técnicas de
estimación de intervalos de temperatura pueden producir resultados de análisis satisfactorios. Pero la investigación de CoolTools™
indica que, en la mayoría de los casos, la carga no está fuertemente correlacionada con los datos meteorológicos. El uso exclusivo de
datos meteorológicos del contenedor para los cálculos de optimización rara vez proporcionará la precisión necesaria para una planta
verdaderamente optimizada. Por lo tanto, para abordar con precisión el impacto del perfil de carga esperado en el diseño de una planta
enfriadora, es necesario tener datos de carga por hora para un año “típico” completo.
La capacidad del diseñador para proyectar con precisión los perfiles de carga por hora hacia el futuro agrega un nivel de incertidumbre
a todo el procedimiento de análisis. Otras fuentes importantes de incertidumbre incluyen:
• Cambios en la ocupación del edificio a lo largo del tiempo
• Cambios en las tasas de ventilación (por ejemplo, despliegue de demanda controlada)
dispositivos de ventilación)
• Problemas con los controles que provocan cargas falsas (como calefacción y refrigeración simultáneas)
Los diseñadores deben reconocer la incertidumbre en el desarrollo de los perfiles de carga anuales.
Un enfoque es considerar un rango de perfiles de carga al diseñar una planta que represente un rango razonable de cambios en las
condiciones de operación.
Consideraciones sobredimensionamiento / subdimensionamiento
Debido a la incertidumbre inherente a los parámetros de diseño y los riesgos asociados con el tamaño insuficiente de la planta, la
mayoría de las plantas de agua enfriada son más grandes de lo necesario para cumplir con las condiciones de carga máxima. Tenga
en cuenta que los perfiles de carga por hora, cuando se preparan adecuadamente, incluyen diversidad.
Deben utilizarse cargas de planta diversificadas (en contraposición a la carga total conectada) para el diseño de plantas de agua
enfriada. Si bien esto puede parecer imprudente desde el punto de vista de la conservación de energía, el problema es complejo y
subraya la necesidad de comprender las operaciones de carga parcial. Estos son algunos impactos del sobredimensionamiento o
subdimensionamiento de la planta de agua enfriada:

• Cuando se opera con cargas parciales, es posible que una enfriadora de velocidad fija sobredimensionada no funcione como
eficientemente como una máquina más pequeña. Por el contrario, una enfriadora de velocidad variable con carga parcial
puede funcionar de manera más eficiente que una máquina más pequeña con carga completa.
• Los enfriadores de gran tamaño tienen bombas de agua fría y de condensador más grandes que consumirán más energía si las
bombas tienen una velocidad constante. Esta penalización se puede reducir significativamente si las bombas tienen unidades
de velocidad variable o si la planta de agua enfriada consta de varios enfriadores más pequeños.
• La tubería más grande en la planta sobredimensionada tendrá menos caída de presión (menor bombeo).
energía) que la de una planta cuya tubería era del “tamaño adecuado”.
• Las torres de enfriamiento de una planta de gran tamaño pueden ahorrar energía al permitir que los ventiladores funcionen más
lentamente (con VFD). Además, pueden producir temperaturas más bajas del agua del condensador para una operación de carga
parcial más eficiente de los enfriadores. Por el contrario, las torres de enfriamiento de gran tamaño pueden tener problemas de
reducción del flujo que obligan a los operadores a usar menos celdas a velocidades de ventilador más altas, lo que puede
aumentar el uso de energía de la planta.
• Las plantas de gran tamaño siempre cuestan más para construir. Si bien el costo de una planta puede no variar linealmente con su
capacidad total, las plantas más grandes tienen enfriadores más caros, bombas más grandes y posiblemente tuberías más
grandes.
A veces, proporcionar capacidad adicional es inevitable. El criterio del propietario puede ser incorporar enfriadores redundantes o aumentar
la capacidad de la planta en previsión de una carga futura. El equipo redundante o de repuesto es un tema aparte del sobredimensionamiento.
Para mitigar los problemas de las plantas sobredimensionadas, la planta de agua helada debe funcionar de manera eficiente con cargas
bajas. El Capítulo 6 analiza las estrategias para lograr una selección óptima de configuraciones de enfriadores.
El siguiente ejemplo de un modelo de simulación por computadora ayuda a demostrar el problema del sobredimensionamiento. En este
caso, una planta de enfriamiento de 800 toneladas sirve a un complejo de oficinas que opera en un horario básico de cinco días a la
semana. Los perfiles de carga típicos se escalaron para una carga máxima de enfriamiento de exactamente 450 toneladas. La planta fue
modelada con los siguientes escenarios:
• Una sola máquina de 800 toneladas con control de paletas de entrada
• Una sola máquina de 800 toneladas con control de transmisión de velocidad variable
• Dos máquinas de 400 toneladas con control de paletas de entrada
• Dos máquinas de 400 toneladas cada una con control de transmisión de velocidad variable
La Figura 2-3 muestra los resultados de esta simulación. Tenga en cuenta la drástica reducción en el consumo anual de energía de
enfriamiento cuando se agrega la transmisión de velocidad variable a la máquina de 800 toneladas y también cuando se agregan varias
máquinas.
Aunque otros escenarios pueden producir resultados similares o mejores, este ejemplo ilustra que la penalización de energía para una
planta sobredimensionada se puede reducir drásticamente si se incorpora una reducción eficiente en el diseño. Ya sea agregando una
unidad de velocidad variable en un solo enfriador o proporcionando dos enfriadores de velocidad fija más pequeños, la energía anual se
reduce en aproximadamente un tercio. La combinación de estas medidas (dos enfriadores con variadores de velocidad) reduce la energía
anual a casi la mitad.
PLANTA DE AGUA REFRIGERADA CARGAS 2-5

gramo gg
500,000
Figura 2-3:
Uso de energía de enfriamiento para

450.000 Enfriador(es) Torre
Cuatro alternativas de diseño
400.000
350.000
300.000
kWh/
año
250.000
200,000
150.000
100,000
50,000
0
Caso base ALT1:1 Refrigerador con ALT2:2 Enfriadoras con ALT3:2 Enfriadoras con
CIV IV CIV
Alternativa
Determinación de las cargas máximas
Cálculos/Simulaciones
El Volumen de Fundamentos del Manual de ASHRAE define los métodos y procedimientos aceptados para los
cálculos de carga de enfriamiento. Estos procedimientos bien conocidos incluyen información sobre ventilación e
infiltración, información de diseño climático, cálculos de carga residencial y no residencial, ventanas y métodos de
estimación de energía. Al discutir los principios de la carga de enfriamiento, el Manual enfatizó la importancia de
analizar cada variable que pueda afectar los cálculos de la carga de enfriamiento:
“Las variables que afectan los cálculos de la carga de enfriamiento son numerosas, a menudo difíciles de definir
con precisión y siempre estrechamente interrelacionadas. Muchos componentes de la carga de enfriamiento varían
en magnitud en un amplio rango durante un período de 24 horas. Dado que estos cambios cíclicos en los
componentes de carga a menudo no están en fase entre sí, cada uno debe analizarse para establecer la carga de
enfriamiento máxima resultante para un edificio o zona”.
A partir de la edición de 2000, el Manual admite solo dos métodos de cálculo de carga: el método de balance de
calor (un enfoque fundamental de los primeros principios) y el método de serie de tiempo radiante (RTS) (una
aproximación del método de balance de calor). Para todos los propósitos prácticos, ambos métodos requieren
simulaciones por computadora para su análisis.
Se han desarrollado varios programas de computadora para implementar uno u otro de estos métodos, que incluyen:
• Trace 700 de Trane: http://www.trane.com/commercial/software/index2.asp?flash=no
•
HAP del transportista: http://www.commercial.carrier.com/commercial/hvac/general/0,,CLI1
DIV12_ETI3906_MID1738,00.html

• YorkCalc de York: http://www.york.com/products/esg/products/YorkEngineered

Productos.asp?cnt_Model_ID=138&Display=54&View=ON&ShowSubsID=
138 y modelo = 138
• WrightSoft: http://www.wrightsoft.com/default.asp?country=US
• EnergyPlus: http://www.eere.energy.gov/buildings/energyplus/
• EnergyPro: http://www.energysoft.com/
•
CHVAC de Elite: http://www.elitesoft.com/web/hvacr/chvacx.html
El Departamento de Energía mantiene una lista más completa de herramientas de cálculo de carga en su sitio
web en http://www.eere.energy.gov/buildings/tools_directory/
subjects.cfm/pagename=subjects/pagename_menu=whole_building_analysis/pagename_
submenu=cargar_cálculo.
Aunque estas técnicas de cálculo han funcionado muy bien a lo largo de los años, los diseñadores deben ser
conscientes de las limitaciones de estas técnicas y reconocer que no todos los métodos predicen las mismas
cargas. Debido a las incertidumbres discutidas anteriormente, los cálculos de la carga de diseño pueden ser
diferentes a la carga máxima real de la planta enfriadora. Es importante seleccionar la capacidad máxima de la
planta, pero quizás sea aún más importante tener en cuenta el rendimiento de carga parcial de eficiencia
energética de la planta.
Medidas del sitio
Cuando se está remodelando o ampliando una planta enfriadora existente, es posible monitorear la carga
máxima real de enfriamiento para obtener información invaluable. El monitoreo puede ser a corto plazo (varios
meses) para establecer la carga máxima y las tendencias diarias o puede ser a largo plazo (un año o más)
para determinar los perfiles de carga anuales. Medir con éxito el rendimiento energético y de carga de una
planta de refrigeración requiere protocolos de seguimiento rigurosos. Estos protocolos de seguimiento
comprenden cuatro etapas, que incluyen:
1. Inspección de los sitios de monitoreo (Etapa uno): Realice una auditoría completa de la planta de agua
enfriada, incluido un diagrama completo de los sistemas y listas de todos los equipos, características de
rendimiento energético, tamaños de motores y estrategias de control.
2. Plan de Monitoreo (Etapa Dos): A partir de los diagramas de sistemas integrales, prepare un
plan para determinar los datos a monitorear y el equipo de monitoreo necesario.
El equipo de monitoreo necesario incluye registradores de datos, dispositivos de medición de flujo,
dispositivos de medición de temperatura, dispositivos de medición de potencia y mesas de
instrumentación. Determinar los períodos de tiempo a ser monitoreados.
3. Instalación de campo (Etapa tres): Instale la instrumentación de acuerdo con el

plan de seguimiento y las instrucciones de instalación. Tome medidas puntuales para asegurarse de
que el equipo esté calibrado correctamente y que todos los sensores e instrumentos funcionen
correctamente. Proporcionar pautas a los operadores. Tenga un plan para quitar la instrumentación
y reparar el aislamiento, etc.
4. Recopilación y análisis de datos (etapa cuatro): obtener datos y proporcionar validación.

Realice análisis tanto en un nivel básico (por ejemplo, registros de temperatura simples del uso de
energía del enfriador) como en un nivel más detallado (por ejemplo, el rendimiento energético de la
planta enfriadora en función de varios elementos, como el tiempo y el clima).

De este procedimiento surgirán los picos de carga, así como la relación e interacción de los diversos componentes.
La calidad del protocolo de seguimiento determinará la precisión y utilidad de los resultados.
Reglas de juego
Hay una serie de reglas generales útiles para dimensionar las plantas de agua fría. Las reglas generales son útiles
para proporcionar cifras de verificación en los cálculos de carga. Además, si los edificios conectados a la planta de
agua enfriada no están completamente definidos, las reglas generales pueden ser la única forma de determinar
efectivamente la carga de enfriamiento de la planta. Tal es el caso de muchas plantas centrales que sirven a los
sistemas de distribución del campus donde los edificios futuros, pero actualmente indefinidos, pueden ser una parte
importante de la carga final. Las reglas generales se utilizan mejor en las primeras etapas de análisis del diseño de
la planta. No es apropiado usar reglas empíricas para la selección final del equipo.
ASHRAE ha publicado cifras de control de carga en su Guía de bolsillo para aire acondicionado, calefacción,
ventilación y refrigeración. Cuando utilice esta guía para el clima de California, es mejor utilizar las columnas media
y baja. Esto se debe a que esta tabla representa el espectro completo de condiciones climáticas en los Estados
Unidos y se desarrolló antes de que se implementaran los códigos de energía.
Determinación de los perfiles de carga por hora
Existen varios métodos para determinar los perfiles de carga de refrigeración anuales según la etapa en la que se
encuentre el proyecto y los recursos disponibles para el análisis. Los siguientes son métodos comunes para
determinar los perfiles de carga de enfriamiento anual:
• Modelos de simulación por ordenador (personalizados y prototípicos)
• Medidas del sitio
Para construcciones nuevas, los dos métodos que se utilizan normalmente son simulaciones por computadora
personalizadas y simulaciones prototípicas. Las simulaciones personalizadas tienen el mayor potencial de precisión,
pero pueden ser costosas de desarrollar y están sujetas a errores del modelador. Las simulaciones prototípicas
ofrecen un análisis rápido y relativamente económico, pero pueden no ser tan precisas como la simulación personalizada.
Para la modernización y expansión de plantas existentes, es posible realizar visitas al sitio para medir perfiles. Esta
técnica produce los resultados más precisos pero requiere una planificación especial, experiencia técnica, equipo,
presupuesto y tiempo.
Cada uno de estos métodos se puede combinar con técnicas estadísticas y matemáticas de una variedad de fuentes,
incluidas mediciones a corto plazo, datos del sitio y datos de facturación. Estos enfoques híbridos ofrecen la mejor
posibilidad de equilibrar la precisión y el esfuerzo. Las siguientes secciones discuten cada técnica.
Modelos de simulación por computadora
Como se discutió anteriormente, los perfiles de carga de enfriamiento generados por modelos de simulación por
computadora se pueden personalizar para el proyecto específico. Estos modelos personalizados pueden tardar entre
unas pocas horas y varias semanas-persona dependiendo de la complejidad de la geometría del edificio y el esfuerzo
invertido en hacer que el modelo sea preciso. Con los avances recientes en el intercambio de datos de herramientas
de simulación (por ejemplo, GBXML - http://www.gbxml.org/, IAI - http://www.iai-na.org/

y la directriz 20 de ASHRAE , "Definiciones XML para HVAC&R" - http://gpc20.ashraepcs.org/) , el esfuerzo para

construir estos modelos ha disminuido significativamente: la geometría de construcción de los programas CAD se
puede importar simplemente a las herramientas de carga o simulación. Ejemplos
incluyen EnergyPlus (que admite IAI IFC y GBXML), DOE2 de GBXML y Trane's Trace (que admite GBXML). Los
servicios de terceros como Green Building Studio (http://www.greenbuildingstudio.com/About.aspx) pueden traducir
archivos CAD en geometría de construcción para múltiples herramientas de simulación y cálculo de carga. Aunque
estas herramientas están lejos de ser "plug and play", muchas empresas de ingeniería las utilizan como una parte
rutinaria de su trabajo.
Para proyectos que se encuentran en las primeras etapas de diseño y evaluación de sistemas de campus, los
modelos prototípicos son una herramienta útil. Muchas de las herramientas de simulación ahora incorporan
asistentes que permiten a los diseñadores desarrollar un edificio "típico" para su análisis en cuestión de minutos.
Los ejemplos incluyen VisualDOE y eQuest.
Los recursos de la herramienta de simulación incluyen:
• VisualDOE: http://www.archenergy.com/products/visualdoe/
• EnergyPlus: http://www.eere.energy.gov/buildings/energyplus/
• eQuest: http://doe2.com/
• EnergyPro: http://www.energysoft.com/
• Trace 700 de Trane: http://www.trane.com/commercial/software/index2.asp?flash=no
•
HAP del transportista: http://www.commercial.carrier.com/commercial/hvac/general/0,,CLI1
DIV12_ETI3906_MID1738,00.html
• YorkCalc de York: http://www.york.com/products/esg/products/YorkEngineered

Productos.asp?cnt_Model_ID=138&Display=54&View=ON&ShowSubsID=
138 y modelo = 138
El Departamento de Energía mantiene una lista más completa de herramientas de simulación en su sitio web en
http://www.eere.energy.gov/buildings/tools_directory/
subjects.cfm/pagename=subjects/pagename_menu=whole_building_analysis/pagename_
submenu=energy_simulation.
Puede encontrar una guía de comparación de herramientas de simulación en: http://www.eere.energy.gov/buildings/

tools_directory/pdfs/contrasting_the_capabilities_of_building_energy_performance_
simulación_programas_v1.0.pdf.
Los modelos de simulación por computadora requieren modeladores experimentados para ingresar datos y verificar
los resultados. Para evaluar el impacto de las incertidumbres, el modelador debe considerar un rango de variaciones
de entrada que representan: la mejor estimación, cargas bajas posibles pero probables y cargas altas posibles pero
probables.

Medidas del sitio
El monitoreo del sitio para cargas máximas se discutió anteriormente en este capítulo. El mismo
protocolo de monitoreo del sitio se puede usar para determinar los perfiles de carga de enfriamiento en
base a mediciones a corto o largo plazo. No es probable que el monitoreo a largo plazo se convierta en
una práctica estándar porque es costoso y lleva mucho tiempo obtener los datos. Además, la experiencia
con datos a largo plazo indica que, debido al clima y otras variables, la medición de un solo año no
coincidiría con los datos del segundo año y, como resultado, no es determinísticamente exacta. Los
datos a corto plazo podrían utilizarse potencialmente para definir la forma básica del perfil de carga
típico de 24 horas por temporada o mes. Sin embargo, los datos son sensibles al clima y los perfiles de
clima/carga asociados son difíciles de registrar, especialmente considerando el aspecto solar de la
carga. En el futuro, quizás haya métodos disponibles que utilicen datos a corto plazo para normalizar
perfiles de carga basados en simulación o basados en prototipos.
2-10 CARGAS DE LA PLANTA DE AGUA ENFRIADA

3. EQUIPOS DE LA PLANTA DE AGUA ENFRIADA
Introducción
Las plantas de agua helada son sistemas complejos. Los ingenieros de diseño que buscan maximizar el rendimiento
y los beneficios económicos de las plantas de agua enfriada mejoradas o nuevas necesitan un conocimiento
profundo de los principales equipos utilizados en estas plantas. Este capítulo proporciona una mirada detallada al
equipo, así como información esencial sobre cómo los componentes se relacionan entre sí, cómo se controlan y
cuáles son sus limitaciones físicas y operativas. Este capítulo trata sobre:
• el ciclo básico de refrigeración;
• los componentes comúnmente utilizados en enfriadores de agua compactos disponibles en el mercado;
• métodos de disipación de calor, con énfasis en torres de enfriamiento y condensadores refrigerantes
enfriados por aire;
• las características de los diferentes tipos de bombas;
•
curvas de bombas y sistemas, con énfasis en la comprensión de la naturaleza del bombeo de velocidad
variable; y
• la aplicación y la eficiencia de los accionamientos de velocidad variable.
enfriadores de agua
Datos del fabricante
Los fabricantes de enfriadores han trabajado arduamente para desarrollar nuevos productos y refinamientos de
productos en los últimos años. Esta sección de la guía presenta una descripción general de las tecnologías actuales.
Se anima al lector a navegar por los sitios web de los fabricantes para obtener la información más actualizada sobre
tecnologías y refrigerantes. Los principales sitios web de los fabricantes son:
• Empresa de transporte: http://www.commercial.carrier.com/commercial/hvac/
general/0,,CLI1_DIV12_ETI1508_MID4369,00.html
• Copeland Corporation (compresores scroll): http://www.copeland-corp.com/
• Danfoss (compresor Turbocor): http://www.turbocor.com/
• McQuay Internacional: http://www.mcquay.com/McQuay/ProductInformation/

Todos los productos/Todos los productos
• Trane: http://www.trane.com/Commercial/Equipment/Refrigeration.aspx
• Internacional de York: http://www.york.com/products/esg/products/
YorkEngineeredProducts.asp?Display=24&View=ON
EQUIPOS DE PLANTA DE AGUA FRÍA 3-1

Ciclo de refrigeración
El ciclo de refrigeración es la base termodinámica fundamental para extraer el calor de los edificios y expulsarlo
al exterior. El ciclo de refrigeración requiere cuatro componentes básicos:
• Compresor
• Evaporador
• Condensador
• Válvula de expansión
Figura 3-1:
El ciclo de refrigeración
El diagrama del ciclo de refrigeración muestra la relación de estos componentes, al igual que el gráfico de
entalpía de presión, también conocido como diagrama PH. Estos diagramas cubren las regiones líquido-vapor
específicas del refrigerante del ciclo. La siguiente es una descripción del ciclo de refrigeración:
•
A partir del punto A, el refrigerante es un líquido a alta presión. A medida que pasa por la válvula de
expansión al punto B, la presión cae. En el punto B el refrigerante es una mezcla de líquido y gas. En
este punto, el gas se llama "gas flash". En el punto A', el refrigerante líquido aguas arriba del dispositivo
de estrangulación se ha enfriado a una temperatura por debajo de la saturación. Este efecto se
denomina “subenfriamiento” y tiene el efecto de reducir la cantidad de flash gas, como se muestra en
el punto B'.
• Del punto B al punto D el líquido se convierte en gas al absorber calor

(efecto de refrigeración). Observe que el gas que sale del evaporador en el punto D se ha calentado a
un nivel superior a la saturación, como se muestra en el punto C. El calor del punto C al D se denomina
"sobrecalentamiento". El sobrecalentamiento en el evaporador asegura que no haya líquido en el
refrigerante a medida que se mueve hacia el compresor.
• Desde el punto D, el refrigerante entra en la succión del compresor donde se comprime el gas, como se
muestra en el punto E. En el punto E, la temperatura y la presión del gas han aumentado. El refrigerante
ahora se llama "gas caliente". Observe que este punto está a la derecha de la curva de saturación, que
también representa un estado sobrecalentado.
• El gas caliente, punto E, se mueve hacia el condensador donde el medio de condensación (ya sea aire o
agua) absorbe calor y cambia el refrigerante de gas a líquido, como se muestra en el punto A. En el
punto A, el líquido está a una temperatura elevada. temperatura y presión. El líquido se fuerza a través
de la línea de líquido al dispositivo de estrangulación y se repite el ciclo.
3-2 EQUIPOS DE PLANTA DE AGUA ENFRIADA

Figura 3-2:
Gráfico de presión-entalpía
Refrigerantes
Para abordar las preocupaciones ambientales y de seguridad, los refrigerantes deben tener baja
toxicidad, baja inflamabilidad y una larga vida atmosférica. Recientemente, los refrigerantes han
sido objeto de un mayor escrutinio por parte de las comunidades científica, ambiental y reguladora
debido a los impactos ambientales atribuidos a su uso. Se sabe que algunos refrigerantes, en
particular los clorofluorocarbonos (CFC), destruyen el ozono estratosférico. La capacidad relativa
de un refrigerante para destruir el ozono estratosférico se denomina potencial de agotamiento del ozono (ODP).
Los CFC se han eliminado de acuerdo con el Protocolo de Montreal de 1987. La producción de
CFC en los países desarrollados cesó en 1995, y su reemplazo más común, los clorofluorocarbonos
halogenados (HCFC), se eliminarán gradualmente en el siglo XXI.
Actualmente se están desarrollando reemplazos para HCFC R-123 y HCFC R-22, que se usan
comúnmente en la industria. Sin embargo, a todos los efectos prácticos, los HCFC deberían estar
disponibles hasta mediados del siglo XXI y, ciertamente, dentro de la vida útil de las máquinas que
se fabrican actualmente.
El Protocolo de Montreal de 1987 y las revisiones posteriores establecieron el siguiente cronograma para la eliminación de Tabla 3-1:
los fluorocarbonos clorados (CFC) y los fluorocarbonos clorados (HCFC): Protocolo Montreal
Refrigerante Año Restricciones
CFC-11 1996 Prohibición de Producción
CFC-12 1996 Prohibición de Producción
HCFC-22 2010 Congelación de la producción y prohibición de uso en nuevos equipos
2020 Prohibición de Producción
HCFC-123 2015 Congelación de producción
2020 Prohibición de uso en nuevos equipos
2030 Prohibición de Producción
HFC-134a - Sin restricciones
EQUIPOS DE PLANTA DE AGUA ENFRIADA 3-3

El potencial de calentamiento global (GWP) de los refrigerantes es otro problema ambiental importante. Los
gases que absorben la energía infrarroja potencian el “efecto invernadero” en la atmósfera, lo que lleva al
calentamiento de la tierra. Los refrigerantes han sido identificados como "gases de efecto invernadero".
En la Figura 3-3 a continuación se muestra un gráfico que muestra el ODP frente al GWP de varios
refrigerantes. Teóricamente, los mejores refrigerantes tendrían cero ODP y cero GWP, como el R-717
(amoníaco). Aunque algunos refrigerantes utilizados en un sistema en particular pueden tener un efecto
directo sobre el calentamiento global, también habrá un efecto indirecto sobre el calentamiento global como
resultado del consumo de energía de ese sistema para todos los refrigerantes. El efecto indirecto es causado
por la quema de combustibles fósiles y la posterior liberación de dióxido de carbono. Para reducir los gases
de efecto invernadero en la mayor medida posible, es fundamental concentrarse en la eficiencia energética
general del sistema, no solo en considerar el GWP del refrigerante.
Figura 3-3:
ODP frente a GWP para
Refrigerantes comunes
de http://www.trane.
com/comercial/biblioteca/
gráficos/trade-off02.gif
Al comparar las eficiencias teóricas y prácticas de diferentes refrigerantes, solo se hacen evidentes ligeras
diferencias entre los distintos refrigerantes, siendo el R-123 algo mejor que los refrigerantes para los que está
diseñado para reemplazar. Calma et al. (1997)1 informa que “la eficiencia no es una propiedad inherente del
refrigerante, sino que lograr las mayores eficiencias depende de la optimización del sistema y los componentes
individuales del refrigerante”.
1 Calma, JM y DA Didion. 1997. Compensaciones en las selecciones de refrigerantes: pasado, presente y futuro. Atlanta:
Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado, Inc. Véase también http://www.trane.
com/commercial/issues/environmental/trade-offs05.asp.

Componentes del enfriador de agua
Compresores
Hay cuatro tipos básicos de compresores utilizados en enfriadores de agua compactos. Estos son:
• Recíproco
• Rotatorio
• Centrífuga
Además de estos tres, existen enfriadores de absorción que son un proceso de compresión
térmica. Cada una de estas cuatro categorías de equipos se describen con mayor detalle en
los párrafos siguientes.
alternativo
Un compresor alternativo puede ser una máquina de desplazamiento positivo que funciona de manera muy
similar a un motor de automóvil. Un pistón se impulsa a través de un pasador y una biela desde un
cigüeñal, que es impulsado por un motor. A medida que el pistón se mueve hacia abajo, la succión
resultante abre una válvula y permite que el refrigerante ingrese al cilindro. En la carrera ascendente, el
aumento de la presión cierra la válvula de succión. Cuando la presión del cilindro excede la presión en la
línea de descarga, la válvula de descarga se abre y el gas caliente se libera a la tubería de descarga.
Figura 3-4:
Compresor alternativo
El compresor alternativo es abierto o hermético. Los compresores abiertos son aquellos en los que el eje
se extiende a través de un sello en el cárter para una transmisión externa. Los compresores herméticos
son aquellos en los que el motor y el compresor están contenidos dentro de la misma carcasa, por lo que
se utiliza refrigerante para enfriar el motor. El eje del motor es integral con el cigüeñal del compresor y el
motor está en contacto con el refrigerante. Los compresores herméticos pueden estar totalmente sellados
dentro de una carcasa soldada o pueden ser semiherméticos, que es un compresor hermético que está
atornillado en lugar de soldado para facilitar la reparación en el campo. El compresor semihermético es
mucho más común para enfriadores de agua (excepto cuando se usa amoníaco). Un compresor
semihermético puede tener hasta 16 cilindros, pero los más comunes son de 4 a 6.

Figura 3-5:
Compresores Herméticos
Por lo general, la capacidad de enfriamiento de los compresores alternativos se controla mediante:
• encenderlos/apagarlos cíclicamente, con o sin múltiples compresores;
• usar descargadores de cilindros;
• mediante bypass de gas caliente (HGBP); o
• los tres métodos.
El ciclo de encendido/apagado del compresor es una estrategia de control rentable y energéticamente eficiente,
especialmente cuando se utilizan varios compresores. Ciclar el compresor demasiado rápido puede causar fallas en el
motor. Para evitar el control de fallas del motor, los relés del circuito retrasarán el reinicio del compresor y otros relés
obligarán al compresor a funcionar durante un tiempo mínimo. Estos dispositivos de seguridad pueden causar
fluctuaciones de temperatura del agua enfriada muy desiguales.
Los descargadores son dispositivos que levantan la válvula de succión de gas para que el pistón no comprima el gas.
Dado que el compresor hermético se enfría con el refrigerante, siempre se debe cargar un número mínimo de cilindros.
Los descargadores son una estrategia de control rentable y energéticamente eficiente. Debido a que los pistones
continúan moviéndose sin carga, la eficiencia energética con carga parcial es algo menor que con el método cíclico.
Las descargas se pueden realizar cíclicamente con frecuencia sin detrimento del motor.
El bypass de gas caliente funciona desviando el gas caliente de la descarga del compresor al evaporador.
Esto generalmente se controla desde una baja presión de succión. Cuando se usa, debe configurarse para operar solo
después de que haya ocurrido la última etapa de descarga. La derivación de gas caliente permite que la máquina
funcione con cargas muy bajas y sin enfriamiento sin hacer funcionar el compresor. Con el bypass de gas caliente no
se ahorra energía a medida que la máquina se descarga. Como resultado, la derivación de gas caliente solo debe
usarse para aplicaciones críticas de baja carga.
Los enfriadores más grandes (hasta 230 toneladas) que usan compresores alternativos tendrán múltiples compresores,
generalmente con dos circuitos de refrigerante separados. Durante cargas ligeras, uno de los circuitos de refrigeración
se desactiva.
Actualmente, los compresores scroll o de tornillo reemplazan en gran medida a los enfriadores alternativos.

Giratorio
Hay una serie de tipos de compresores rotativos que se utilizan en la industria HVAC, incluidos los compresores
scroll, de pala única (paleta fija), de paleta giratoria y de tornillo (rotativo helicoidal). Los compresores de
paletas rotativas y de pala única se usan generalmente en aplicaciones más pequeñas y no se discutirán más
aquí. Los compresores scroll están reemplazando en gran medida a los compresores alternativos para los
tamaños de enfriadores más pequeños (aunque hay máquinas scroll de hasta 400 toneladas de capacidad).
En enfriadores de agua compactos el compresor más utilizado es el de tornillo. Hay dos tipos en uso hoy en
día: el tornillo único y el tornillo múltiple.
• Tornillo único. El tornillo único consiste en un solo rotor principal cilíndrico que funciona con un par
de gaterotores. El compresor es accionado a través del eje del rotor principal y los gaterotors lo
siguen por acción de engrane directo. A medida que gira el rotor principal, los dientes del gaterotor,
los lados del tornillo y la carcasa atrapan el refrigerante. A medida que continúa la rotación, el volumen
de la ranura disminuye y se produce la compresión. Como hay dos gaterotores, cada lado del tornillo
actúa de forma independiente. Los compresores de un solo tornillo se caracterizan por una larga vida
útil de los cojinetes, ya que las cargas de los cojinetes están inherentemente equilibradas. Algunos
compresores de un solo tornillo tienen incorporado un economizador centrífugo. Este economizador
tiene una cámara de presión intermedia que toma el flash gas (a través de un separador centrífugo) del
líquido y lo inyecta en una ranura cerrada en el ciclo de compresión, con el resultado de una mayor eficiencia.
El tornillo único se controla desde una válvula deslizante en la carcasa del compresor que cambia la
ubicación donde se introduce el refrigerante en la zona de compresión. Esto provoca una reducción en
el volumen de la ranura y, por lo tanto, varía el volumen de gas comprimido (desplazamiento variable
del compresor). Estos compresores son totalmente modulantes. El tornillo único tiene válvulas
deslizantes en cada lado que se pueden operar de forma independiente. Esto permite que la máquina
tenga un turndown muy bajo con un buen rendimiento energético a carga parcial.
Figura 3-6:
El tornillo único
Compresor
• Tornillo doble. El Twin Screw es el más común de los compresores de múltiples tornillos.
El tornillo doble es la designación común para el compresor de tornillo rotativo de doble hélice.
El tornillo doble consta de dos rotores ranurados helicoidalmente acoplados, uno macho y otro hembra.
Se puede accionar el rotor macho o hembra. El otro rotor sigue
el rotor accionado sobre una película de aceite ligera o es accionado con engranajes sincronizados.
En el lado de succión del compresor, el gas llena un vacío entre los rotores macho y hembra. A
medida que giran los rotores, los rotores macho y hembra se engranan y trabajan con la carcasa para
atrapar el gas. La rotación continua disminuye el espacio entre los lóbulos y el gas se comprime. El
gas se descarga al final de los rotores.

El tornillo doble tiene una válvula deslizante para control de capacidad, ubicada cerca del lado de
descarga de los rotores, que desvía una parte del gas atrapado hacia el lado de succión del compresor.
Figura 3-7:
Tornillo doble
• Controles VSD. En los últimos años, Carrier y York han introducido enfriadores de tornillo con controles
VSD. El Carrier 23XRV es un enfriador de tornillo refrigerado por agua con compresor accionado por
velocidad variable. La máquina de tornillo de velocidad variable de York (YCAV, Latitude) está enfriada por aire.
Los enfriadores York tienen múltiples compresores y se ofrecen en modelos estándar y de alta
eficiencia con todos los compresores en VSD y solo un compresor en VSDS.
Además del gran rendimiento de carga parcial, estos enfriadores ofrecen una reducción significativa del
ruido y el desgaste en condiciones fuera de diseño.
Centrífugo
Los compresores centrífugos son dispositivos de compresión dinámica (a diferencia de los de desplazamiento
positivo) que intercambian un momento angular continuo entre un elemento mecánico giratorio y un fluido que
fluye constantemente. Al igual que las bombas centrífugas, los enfriadores centrífugos tienen un impulsor que
gira a alta velocidad. Las moléculas de refrigerante ingresan al impulsor giratorio en dirección axial y se descargan
radialmente a una velocidad más alta. La presión dinámica del refrigerante obtenido por la mayor velocidad se
convierte en presión estática a través de un proceso de difusión que ocurre en la descarga estacionaria o parte
del difusor del compresor justo fuera del impulsor.
Un compresor centrífugo puede ser de una sola etapa (con un solo impulsor) o multietapa (con dos o
más impulsores). En un compresor centrífugo de etapas múltiples, el gas de descarga del primer
impulsor se dirige a la succión del segundo impulsor, y así sucesivamente para cada etapa
proporcionada. Al igual que el compresor rotativo, los centrífugos de etapa múltiple pueden incorporar
economizadores, que toman gas flash de la línea de líquido a presiones intermedias y lo alimentan a
la succión en varias etapas de compresión. El resultado es un aumento significativo de la eficiencia energética.
Al igual que los compresores alternativos, los compresores centrífugos pueden ser abiertos o herméticos. Los
compresores centrífugos abiertos tienen los motores ubicados fuera de las carcasas con el eje penetrando la
carcasa a través de un sello. Los compresores centrífugos herméticos tienen el motor y el compresor
completamente contenidos dentro de la misma carcasa, con el motor en contacto directo con el refrigerante.
Debido a que la presión de descarga desarrollada por el compresor es una función de la velocidad de la punta del
impulsor, para una presión dada, los impulsores de menor diámetro dan como resultado velocidades más rápidas
del impulsor. De manera similar, para una presión dada, cuantas más etapas de compresión haya, menor

el diámetro del impulsor debe ser. Con estas variables en mente, algunos fabricantes han optado por utilizar
transmisiones por engranajes para aumentar la velocidad de un impulsor más pequeño, mientras que otros
fabricantes utilizan transmisiones directas con impulsores más grandes y/o etapas múltiples. También hay
disponibles compresores de impulsor-motor acoplados directamente de alta velocidad. Cada uno de estos diseños
tiene ventajas y desventajas, pero las máquinas de transmisión directa tienen menos piezas móviles, menos
rodamientos y, en general, son máquinas más simples.
Una de las características del compresor centrífugo es que puede “sobrecargarse”. La sobretensión es una condición
que ocurre cuando se requiere que el compresor produzca una elevación alta con un flujo volumétrico bajo. Los
compresores centrífugos deben controlarse para evitar picos y esto es un límite en el rendimiento de carga parcial.
Durante una condición de sobretensión, el refrigerante se mueve alternativamente hacia atrás y hacia adelante a
través del compresor, creando una gran cantidad de ruido, vibración y calor. El funcionamiento prolongado de la
máquina en condiciones de sobretensión puede provocar fallas. La sobretensión es relativamente fácil de detectar
porque la corriente eléctrica al compresor aumentará y disminuirá alternativamente con el cambio del flujo de
refrigerante. Justo antes de entrar en oleada, el compresor puede exhibir una propiedad llamada “oleada incipiente”
en la que la máquina gorgotea y se agita. Esto no es dañino para el compresor pero puede crear vibraciones no
deseadas. La corriente eléctrica no varía durante la sobretensión incipiente.
Figura 3-8:
Centrífuga hermética
Compresor
Figura 3-9:
Accionamientos de engranajes
La capacidad de los compresores centrífugos puede controlarse mediante tres métodos. Lo más habitual es utilizar
álabes guía de entrada o álabes de prerrotación. Las paletas ajustables están ubicadas en la succión del compresor
en el ojo del impulsor y giran el refrigerante entrante en la dirección de rotación. Esto cambia las características de
flujo volumétrico del impulsor, proporcionando la base para la descarga.

Figura 3-10:
Álabes guía de entrada
Un segundo método de control es variar la velocidad del impulsor junto con el uso de paletas de guía de entrada. Al igual que
un ventilador o una bomba de velocidad variable, la reducción de la velocidad del impulsor produce características de energía
de carga parcial extremadamente buenas. El impulsor debe producir un diferencial de presión adecuado (elevación) para
mover el refrigerante del lado de baja presión (evaporador) al lado de alta presión (condensador). Esta elevación determina
la velocidad mínima del impulsor.
Cuanto menor sea la elevación, es decir, cuanto menor sea la diferencia de temperatura del refrigerante entre el evaporador
y el condensador, más lento podrá girar el impulsor. Cuando el impulsor está a la velocidad más baja posible, se obtienen
reducciones adicionales en la capacidad utilizando las paletas de guía de entrada. Con variadores de velocidad y cronogramas
agresivos de restablecimiento de la temperatura del agua, los compresores centrífugos pueden producir el rendimiento de
carga parcial con mayor eficiencia energética de cualquier compresor.
Los compresores centrífugos con variadores de velocidad utilizan tanto el VSD como las paletas de entrada para el control,
ya que la velocidad para proporcionar la elevación requerida aún puede resultar en un exceso de caudal de refrigerante. Los
álabes de entrada se utilizan para reducir el caudal de refrigerante porque reducir la velocidad tratando de proporcionar el
caudal de refrigerante adecuado por sí solo puede hacer que un compresor centrífugo se sobrecargue. evitar que el enfriador
entre en oleada. Para una operación eficiente, los controles deben medir dinámicamente o modelar la sobretensión para que
el VSD pueda realizar la mayor parte de la descarga. Esto es particularmente importante con las plantas de flujo variable solo
primarias, ya que los sistemas de algunos fabricantes usan la carga como entrada para el mapa de sobretensiones y solo
miden la temperatura y no el flujo. Ha habido casos en los que los mínimos de VSD deben establecerse en 48 HZ o más para
evitar que el enfriador se dispare debido a un aumento repentino en flujos bajos.
El compresor Danfoss Turborcor recientemente lanzado (2003) ofrece control de velocidad variable y
cojinetes magnéticos que compensan cualquier desequilibrio rotacional. Este enfriador es en gran parte libre
de aceite ya que el eje flota en un campo magnético cuidadosamente controlado. Los cojinetes sin fricción
mejoran la eficiencia del compresor y reducen el mantenimiento y el ruido. La eliminación de aceite del
sistema mejora la eficiencia de la transferencia de calor. El compresor Turborcor se incluye en los enfriadores
enfriados por agua de McQuay y está disponible como un kit de actualización para máquinas centrífugas y de tornillo.
Como se describió anteriormente para los enfriadores de tornillo, los enfriadores centrífugos con VSD tienen un ruido más
bajo y un desgaste reducido en condiciones fuera de diseño.
Un tercer método de control de capacidad para el enfriador centrífugo es el bypass de gas caliente (HGBP). Al igual que otros
tipos de compresores, HGBP se puede usar para descargar una máquina a carga cero dirigiendo el gas caliente de la
descarga del compresor de regreso a la succión. No hay ahorros de energía de carga parcial con HGBP. Se usa solo como
último recurso cuando se requiere una reducción muy baja y el ciclo de encendido/apagado de la máquina no produciría
resultados aceptables.

Absorción
El proceso de absorción es otra forma de comprimir refrigerantes; sin embargo, el proceso es térmico en
lugar de mecánico. Si bien parecen bastante complejos, los enfriadores de absorción utilizan el mismo
proceso de refrigeración discutido para la compresión mecánica, excepto que la compresión se logra con
un absorbedor, un generador, una bomba y un intercambiador de calor recuperativo. La siguiente
descripción se basa en bromuro de litio/agua, que es el proceso más común entre varias posibilidades.
En el ciclo de refrigeración por absorción, el refrigerante (agua) de baja presión (alto vacío) en el
evaporador migra al absorbedor de baja presión donde es "absorbido" por una solución de bromuro de
litio. Mientras se mezcla con el bromuro de litio, el vapor se condensa y libera el calor de vaporización
recogido en el evaporador. Este calor se transfiere al agua del condensador y se expulsa a la torre de
enfriamiento. La solución de bromuro de litio y refrigerante (solución débil) se bombea a un intercambiador
de calor (generador) donde el refrigerante se evapora y el bromuro de litio (solución fuerte) regresa al
evaporador.
A medida que el bromuro de litio caliente (solución fuerte) regresa al evaporador, un intercambiador de
calor enfría el líquido con la mezcla fría de bromuro de litio y refrigerante (solución débil).
El refrigerante evaporado migra al condensador más frío donde se condensa nuevamente en un líquido
y regresa al evaporador para comenzar el ciclo nuevamente.
Las máquinas de absorción pueden ser de fuego directo o indirecto. El absorbedor de fuego directo tiene
una fuente de calor de combustión integral que se utiliza en el generador primario. Un absorbedor de
fuego indirecto utiliza vapor o agua caliente de una fuente remota.
Figura 3-11:
Refrigeración por Absorción
Ciclo
Un proceso de absorción de doble efecto es similar al descrito anteriormente, excepto que se agregan
un generador, un condensador y un intercambiador de calor. El vapor refrigerante del generador primario
pasa por un intercambiador de calor (generador secundario) antes de ingresar al condensador. El
generador secundario con el vapor caliente en un lado del intercambiador de calor hierve parte de la
solución de bromuro de litio y refrigerante (solución débil), creando el doble efecto. El proceso de
absorción de doble efecto es significativamente más eficiente energéticamente que el proceso de
absorción de efecto simple.
EQUIPOS DE LA PLANTA DE AGUA ENFRIADA 3-11

Figura 3-12:
Absorción de doble efecto
El bromuro de litio es una sal de estructura cristalina soluble en agua. Si se excede el punto de saturación de la
solución, la sal se precipitará y formará una mezcla similar a un aguanieve que puede obstruir las tuberías y hacer
que la máquina no funcione. La cristalización no daña el equipo pero es una molestia. Por lo general, las fugas de
aire o los ajustes de temperatura inadecuados (demasiado fríos) provocan la cristalización. Sin embargo, la
cristalización generalmente no es un problema en los equipos modernos que utilizan controles basados en
microprocesadores. El microprocesador monitorea continuamente la concentración de la solución y purga
automáticamente el sistema. Las máquinas de absorción se controlan modulando la tasa de encendido de la
máquina de fuego directo o modulando el flujo de vapor o agua caliente en la máquina de fuego indirecto. Las
bombas de solución y refrigerante de velocidad variable mejoran en gran medida la capacidad de control de la
máquina de absorción.
Evaporadores
En los enfriadores de agua se utilizan dos tipos de evaporadores: los evaporadores de carcasa y tubo inundados
y los evaporadores de expansión directa (DX). Ambos tipos son intercambiadores de calor de carcasa y tubos. Los
intercambiadores de calor de carcasa y tubos inundados se usan generalmente con enfriadores centrífugos y de
tornillo grande, mientras que los evaporadores DX generalmente se usan con enfriadores de desplazamiento
positivo como las máquinas rotativas y reciprocantes. Si bien el agua es el fluido más común que se enfría en el
evaporador, también se utilizan otros fluidos. Estos incluyen una variedad de soluciones anticongelantes, las más
comunes son mezclas de etilenglicol o propilenglicol y agua. El uso de soluciones anticongelantes afecta
significativamente el rendimiento del evaporador, pero puede ser necesario para aplicaciones de baja temperatura.
El fluido crea diferentes características de transferencia de calor dentro de los tubos y tiene diferentes características
de caída de presión. El rendimiento de la máquina generalmente se reduce cuando se usan fluidos que no son
agua.
Carcasa y tubo inundados
El intercambiador de calor de carcasa y tubos inundado tiene el fluido enfriado (generalmente agua) dentro de los
tubos y el refrigerante en el lado de la carcasa (fuera de los tubos). El refrigerante líquido se distribuye
uniformemente a lo largo de la parte inferior del intercambiador de calor en toda su longitud. Los tubos están
parcialmente sumergidos en el líquido. Los eliminadores se utilizan como un medio para asegurar una distribución
uniforme del vapor a lo largo de toda la longitud del tubo y para evitar que el refrigerante líquido que hierve violentamente se escape.

entrando en la línea de succión. Los eliminadores están hechos de placas paralelas dobladas en forma de Z,
pantallas de malla de alambre o placas y pantallas. Una válvula de expansión mantiene el nivel del refrigerante.
Los tubos para el intercambiador de calor suelen estar mejorados tanto interna como externamente (estriados)
para mejorar la eficacia de la transferencia de calor.
Los fabricantes suelen limitar el flujo de agua en el extremo superior para evitar la erosión de la tubería y en el
extremo inferior (normalmente alrededor de 3 pies por segundo) para mantener la transferencia de calor. Lo
mejor es consultar con los fabricantes las limitaciones de caudal específicas de cada enfriador.
Por lo general, las caídas de presión del agua para los evaporadores en la industria HVAC no superan los 25 a
30 pies de columna de agua (11 a 13 psi). Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos inundados están
disponibles con numerosos pasos. Cuanto mayor sea el número de pasadas, menores serán los requisitos
mínimos de caudal. Un accesorio conveniente con el intercambiador de calor de carcasa y tubos es la adición de
cajas de agua marina. Estos permiten la limpieza mecánica de los tubos sin desmontar la tubería de conexión.
Figura 3-13:
Shell inundado y
Intercambiador de calor de tubos
Expansión Directa
El evaporador de expansión directa (DX) tiene el refrigerante dentro de los tubos y el fluido enfriado (generalmente
agua) en el lado de la carcasa (fuera de los tubos). Los evaporadores DX más grandes tienen dos circuitos de
refrigeración separados que ayudan a devolver el aceite a los compresores de desplazamiento positivo durante
la carga parcial. Los enfriadores DX tienen tubos mejorados internamente (acanalados) para mejorar la efectividad
de la transferencia de calor. Los tubos se sostienen sobre una serie de deflectores internos de polipropileno, que
se utilizan para dirigir el flujo de agua en un movimiento hacia arriba y hacia abajo de un extremo al otro de los
tubos. Las velocidades del agua no superan aproximadamente 1½ a 2½ pies por segundo debido a
consideraciones de caída de presión.
Figura 3-14:
Expansión Directa (DX)

Figura 3-15:
polipropileno
Deflectores internos
condensadores
Hay varios tipos diferentes de condensadores fabricados para el enfriador de agua compacto. Estos incluyen
condensadores enfriados por agua, enfriados por aire y enfriados por evaporación. (Los condensadores evaporativos
y enfriados por aire se analizarán más adelante en este capítulo con las torres de enfriamiento y los dispositivos de
rechazo de calor). Hay disponibles numerosos tipos de condensadores enfriados por agua, incluidos los de carcasa
y tubo, tubería doble y carcasa y serpentín. Esta discusión se enfoca en el condensador que se usa más
comúnmente en los enfriadores de agua compactos: el intercambiador de calor de carcasa y tubos.
Un condensador horizontal de carcasa y tubos tiene tubos rectos a través de los cuales circula el agua mientras el
refrigerante rodea los tubos por fuera. El gas caliente del compresor ingresa al condensador en la parte superior
donde golpea un deflector. El deflector distribuye el gas caliente a lo largo de toda la longitud del condensador. El
refrigerante se condensa en la superficie de los tubos y cae al fondo donde se recoge y se dirige de nuevo al
evaporador. Los tubos inferiores suelen ser el primer paso (más frío) del agua del condensador y se utilizan para
subenfriar el refrigerante.
A menudo, el condensador se utiliza como receptor de refrigerante donde se almacena cuando no está en uso.
Los tubos se pueden realzar (nervaduras) tanto en el interior como en el exterior. Sin embargo, dado que el agua
del condensador a menudo proviene de una torre de enfriamiento abierta, el interior de los tubos del condensador
puede ensuciarse y requerir una limpieza mecánica. El realce interior, generalmente con surcos rectos o en espiral,
puede ser problemático porque los surcos serán las primeras áreas en ensuciarse. Las investigaciones indican que
el ensuciamiento se convierte en un problema cuando las concentraciones de sólidos disueltos aumentan mucho
por encima de las recomendaciones y cuando las velocidades de los tubos caen por debajo de los 3 pies por
segundo. Incluso teniendo en cuenta la disminución del rendimiento del tubo del condensador mejorado debido al
ensuciamiento, la eficacia del intercambio de calor con el tubo mejorado aún puede ser mayor que con un tubo de
interior liso.
Figura 3-16:
Concha horizontal y
Condensador de tubo

Se recomienda una alta velocidad del agua en los tubos del condensador, ya que aumenta la eficacia de la transferencia de
calor y reduce el ensuciamiento. Se recomiendan velocidades del agua de al menos 3 pies por segundo y un máximo de 12
pies por segundo. Se necesita un flujo mínimo para mantener los flujos por encima del rango laminar y el flujo máximo protege
los tubos de la erosión y mantiene las caídas de presión al mínimo. En la industria HVAC, las caídas de presión del agua a
través del condensador rara vez superan los 25 a 30 pies de columna de agua.
Los condensadores enfriados por agua suelen ser de múltiples pasos, siendo los 4 pasos los más comunes, pero hay
disponibles hasta 8 pasos. En los compresores de desplazamiento positivo, no es raro que el condensador se divida en dos
circuitos. El lado del agua del condensador se puede dividir en dos haces de tubos separados para acomodar un modo de
recuperación de calor o para agregar un nivel de redundancia en caso de que los tubos necesiten limpieza mientras la
máquina aún está operativa.
Controles de seguridad, accesorios y opciones
Controles de seguridad
Los controles de seguridad protegen la unidad en condiciones anormales. Los controles de seguridad generalmente
desconectan el motor del compresor y requerirán un restablecimiento manual. Los controles de seguridad típicos incluyen:
• Alta presión de refrigerante: cortes, válvulas de alivio
• Baja presión: gas de succión, lubricación
• Alta Temperatura – Motores, Refrigerante, Lubricación
• Baja temperatura del refrigerante
• Tiempo de retardo
• Baja tensión/pérdida de fase/inversión de fase
• Alta corriente
• Evaporador y Condensador Prueba de Flujo de Agua
Unidades de purga
Los enfriadores centrífugos que utilizan refrigerante de baja presión, como R-11 y R-123, funcionan por debajo de la presión
atmosférica. Cuando se filtran, el aire y la humedad ingresan a la máquina. Las unidades de purga eliminan los no
condensables que se acumulan en el condensador durante el funcionamiento normal y, en última instancia, reducen la
eficacia de la transferencia de calor, lo que genera mayores presiones de cabeza de refrigerante.

La humedad dentro de la unidad provoca la formación de ácidos que descomponen el aceite y aumentan
corrosión interna. Las unidades de purga consisten en compresores, motores, separadores y condensadores que pueden ser
automáticos o manuales. Se prefieren las unidades de purga automática porque mantienen la mayor eficiencia posible del
enfriador. Siempre deben utilizarse unidades de purga que reduzcan las pérdidas de refrigerante durante el funcionamiento.
La descarga de las unidades de purga debe canalizarse al exterior.

Figura 3-17:
Unidad de purga
Enfriadores de aceite
Los lubricantes deben enfriarse, especialmente los que se usan con máquinas de tornillo. Se proporciona un pequeño
intercambiador de calor para este propósito. El calor se puede rechazar a través de una conexión de agua de la ciudad o una
conexión de agua enfriada, o puede ser enfriado por aire o enfriado internamente por el refrigerante.
Unidad de bombeo
Se puede proporcionar una unidad de transferencia de refrigerante para facilitar el mantenimiento de las máquinas. La
unidad de bombeo consta de un tanque de almacenamiento para contener la carga de refrigerante, un compresor pequeño,
un condensador enfriado por aire o agua, un depósito y separador de lubricante, válvulas y tuberías de interconexión. A
veces, el refrigerante puede bombearse al condensador y cerrarse con una válvula, lo cual es suficiente para la mayoría de
los procedimientos de mantenimiento.
Figura 3-18:
Unidad de bombeo
Enfriamiento gratis
Los enfriadores centrífugos se pueden proporcionar con una opción de enfriamiento gratuito. Si la máquina debe funcionar
durante un clima frío y el agua del condensador se puede enfriar más que el agua enfriada, el enfriador puede funcionar
como un sifón térmico. Durante esta operación, el agua del condensador a baja temperatura condensa el refrigerante, que se
drena por gravedad o se vuelve a bombear al evaporador. Dado que la temperatura del agua enfriada es más alta que la
temperatura del condensador, el refrigerante se evaporará y regresará al condensador. El enfriamiento gratuito puede producir
hasta un 40 % de la capacidad de la máquina según el diferencial de temperatura del agua enfriada y del condensador que
se aplique.
3-16 EQUIPO DE LA PLANTA DE AGUA ENFRIADA

Figura 3-19:
Refrigeración gratuita en
Enfriadores centrífugos
Recuperación de calor
El calor recuperado de los enfriadores se puede utilizar para calentar edificios, agua caliente sanitaria o una amplia variedad de
aplicaciones de calefacción a baja temperatura. Se pueden aplicar dos tipos de recuperación de calor a los enfriadores; un
condensador atemperador colocado inmediatamente en la descarga del compresor y en serie con el condensador principal del
enfriador, y condensadores paralelos llamados condensador de doble haz. Los condensadores utilizados para calentar agua
caliente sanitaria deben tener doble tubo de ventilación para que las fugas de refrigerante no puedan contaminar el circuito de
agua doméstico. La economía de aplicar condensadores de recuperación de calor debe considerar el perfil de carga de la fuente
a calentar.
Los condensadores atemperadores generalmente se aplican en enfriadores alternativos, particularmente en máquinas enfriadas
por aire. Estos condensadores recuperan aproximadamente el 30 % de la capacidad de rechazo de calor de un enfriador y, a
menudo, pueden producir agua caliente hasta 140 °F, según la carga y las temperaturas de condensación.
Los atemperadores pueden mejorar ligeramente la eficiencia de los enfriadores. Como estos condensadores están ubicados en
serie con el condensador principal de la unidad, deben diseñarse para una caída de presión de refrigerante muy baja. A menudo,
los atemperadores se adaptan en el campo a los enfriadores.
Los condensadores de doble haz generalmente se aplican a enfriadores centrífugos y pueden recuperar toda la capacidad de
rechazo de calor de la máquina. Un condensador de doble haz generalmente se divide en dos haces de tubos separados, o dos
condensadores separados, con el agua de calefacción conectada por tubería a un lado y el agua de la torre de enfriamiento
conectada por tubería al otro lado. El calor se rechaza primero al haz de calefacción y cuando disminuye el requerimiento de
calefacción, el calor adicional se rechaza a la torre de enfriamiento.
Una estrategia de control, llamada "economizador de deslastre de carga", proporciona un paso intermedio antes de que el calor
sea rechazado hacia la torre de enfriamiento. Una estrategia de control típica requiere que se eleve la temperatura del agua de la
torre de enfriamiento para alcanzar la temperatura del agua de salida del condensador de recuperación de calor.
Este paso aumenta el aire exterior a varios serpentines de enfriamiento en todo el sistema, lo que reduce la carga de enfriamiento
en la máquina. Solo cuando la carga de enfriamiento se reduce tanto como sea posible, el calor se expulsa a la torre de
enfriamiento. En los enfriadores de refrigerante de baja presión, las temperaturas del agua caliente están limitadas a 110 °F ya
que los condensadores de estos enfriadores no tienen clasificación de presión.
Además, los condensadores de haz doble pueden ser muy ineficientes, ya que la presión del cabezal de condensación se elevará
para lograr incluso la menor cantidad de recuperación de calor, y con cargas bajas de recuperación de calor y altas cargas de
enfriamiento de la máquina, la energía adicional gastada en el compresor podría haber sido más económica. se utiliza para
calentar el agua en un calentador de agua eléctrico. Debido a las bajas temperaturas recuperadas con el condensador de doble
haz y los requisitos de adaptación de carga para recuperar el calor de manera eficiente, rara vez se aplican condensadores de
doble haz.

Limitador de demanda
Un limitador de demanda o limitador de corriente reduce la capacidad del compresor durante los períodos de alto consumo de
energía (como el arranque), lo que ayuda a evitar cargos por demanda de servicios públicos altos. Algunas estrategias de
control de enfriadores utilizan el limitador de demanda para controlar la puesta en marcha de los enfriadores.
Limpiadores automáticos de tubos
Los limpiadores automáticos de tubos envían cepillos de alambre a través de los tubos del condensador para mantener el
ensuciamiento al mínimo. Estos dispositivos ayudan a que el enfriador funcione con la máxima eficiencia y son más apropiados
cuando la calidad del agua es un problema.
Características de rendimiento y clasificaciones de eficiencia
Problemas de desempeño
Hay una serie de variables que determinan las características operativas y el rendimiento energético de los enfriadores de
agua. Se selecciona un enfriador para cumplir con un requisito específico de capacidad máxima en ciertas condiciones de
diseño; para satisfacer esta capacidad con un consumo de energía específico (máximo); y tener características específicas
de funcionamiento a carga parcial. Para diseñar enfriadores que cumplan con las especificaciones de rendimiento, los
fabricantes de enfriadores de agua en paquete deben considerar una amplia gama de variables. Estas variables incluyen:
• Diseño del compresor
•
Caídas de presión del refrigerante interno
• Ganancias de calor: motores, bombas de aceite, carcasas
• Sobre/Baja Compresión
• Eficiencia motora
• Uso de Economizadores de Refrigerante
• Área de Superficie de Evaporadores/Condensadores
• Coeficientes de transferencia de calor del tubo: ensuciamiento, mejora del tubo, velocidad de los fluidos
• Refrigerante
Cada decisión de diseño tiene implicaciones de primer costo. Debido a esta complejidad, los productos en el mercado tienen
una amplia variedad de características de desempeño. La siguiente tabla de discusión y comparación presenta los problemas
generales de rendimiento y eficiencia y proporciona información que ayudará a seleccionar el equipo apropiado para el trabajo.
(1) Primer Costo (2) POLICÍA IPLV

Tabla 3-2: Capacidad
Tipo de enfriador
enfriador enfriado por agua Rango (toneladas) Rango ($/tonelada) Rango Rango (COP)
Cuadro comparativo Recíproco/Desplazamiento 50 - 230 (400) $200 - $250 4.2 - 5.5 4.6 - 5.8
Tornillo 70 - 400 (1250) $225 - $275 4.9 - 5.8 5.4 - 6.1
Centrífugo 200 - 2000 (10,000) $180 - $300 5.8 - 7.1 6,5 - 7,9
Absorción de un solo efecto 100 - 1700 $300 - $450 0,60 - 0,70 0,63 - 0,77
Absorción de doble efecto 100 - 1700 $300 - $550 0,92 - 1,20 1.04 - 1.30
impulsado por motor 100 - 3000 (10 000) $450 - $600 1.5 - 1.9 1.8 - 2.3
(1)
Las capacidades entre paréntesis son los tamaños máximos disponibles
(2) El primer costo incluye la asignación para los márgenes del contratista

Clasificaciones de eficiencia de enfriadores
En condiciones máximas de diseño, la eficiencia de los enfriadores de agua se clasifica mediante el "coeficiente de
rendimiento" o COP. El COP es la relación entre la tasa de eliminación de calor y la tasa de entrada de energía en
unidades consistentes para un sistema de refrigeración completo o alguna parte específica de ese sistema bajo
condiciones de operación designadas. La fórmula para COP es:
Ecuación 3-1
Cuanto mayor sea el número, más eficiente energéticamente será la máquina. Norma ASHRAE 90.1-
20047 y el Título 24-20058 brindan estándares mínimos de eficiencia energética para enfriadores de agua.
Las eficiencias de los enfriadores también se analizan en términos de "kW/tonelada" para valores nominales
máximos. Esta es otra forma de describir el COP [COP = 3,516/(kW/ton)]. Cuanto menor sea el kW/tonelada, más
eficiente energéticamente será la máquina. Los valores nominales estándar de enfriadores se basan en las
"condiciones ARI", que establecen parámetros estándar para la capacidad nominal de diferentes máquinas. Estos
parámetros se establecen en los estándares 550/590 (enfriadores de compresión de vapor) y 560 (enfriadores de
absorción) del American Refrigeration Institute (ARI). Para enfriadores de agua, las condiciones de clasificación ARI son:
44°F
Temperatura de salida del agua enfriada Tabla 3-3:
Caudal de agua del evaporador 2,4 gpm/tonelada ARI 550/590-2003 y
Condiciones de clasificación 560-2000
Temperatura del agua de entrada al condensador 85°F
para enfriadores de agua
Caudal de agua del condensador (eléctrico) 3,0 gpm/tonelada
Caudal de agua del condensador (absorbedor) 3,6 gpm/ton (etapa única) 4,5 gpm/
ton (dos etapas)
Aire ambiente (para enfriado por aire) 95°F
Factores de ensuciamiento 0,00010 h-ft²-F/Btu (Evaporador)

0.00025 h-ft2 -F/Btu (Condensador)
Otra calificación de eficiencia energética útil es el "valor de carga parcial integrado" o IPLV. El IPLV es una cifra de
mérito de un solo número basada en COP de carga parcial o kW/tonelada. La eficiencia de carga parcial para el
equipo se basa en la operación ponderada en varias capacidades de carga para el equipo.
El COP del equipo se obtiene para cargas del 100 %, 75 %, 50 % y 25 % (considerando el alivio de agua del
condensador) y se basa en un porcentaje ponderado de horas de funcionamiento (supuestas) en cada condición.

Se determina un "promedio ponderado" para expresar un solo número de eficiencia de carga parcial. El alivio del
agua del condensador supone que la temperatura del agua que ingresa al condensador desciende en línea recta
desde 85 °F con una carga del 100 % hasta 65 °F con una carga del 50 % o menos, lo que implica una correlación
entre el clima y la carga de enfriamiento. Esto representa una disminución de 4 °F para un cambio del 10 % en la
carga.
El "valor de carga parcial no estándar" o NPLV es otra clasificación de eficiencia energética útil.
Esto se usa para personalizar el IPLV cuando se cambia algún valor en el cálculo del IPLV, como
usar 42 °F dejando agua fría en lugar de 44 °F, o modificar el número de horas en cada carga.
Si bien IPLV y NPLV son indicadores útiles de rendimiento energético para enfriadores individuales, los datos
recientes de ARI muestran que el 80 % de todos los enfriadores están instalados en varias plantas enfriadoras. Los
enfriadores individuales que funcionan en una planta de enfriadores múltiples pueden estar más cargados que los
enfriadores individuales dentro de sistemas de enfriadores únicos. Al evaluar una planta de enfriadores múltiples,
se debe utilizar un análisis integral para predecir el rendimiento del sistema de agua enfriada.

Los refrigerantes de enfriadores y las calificaciones de rendimiento son un objetivo móvil. Al momento de escribir este artículo,
ha comenzado la eliminación gradual del R-22 y los fabricantes de refrigeración están rediseñando muchos de sus productos.
La mejor fuente de ofertas de productos actuales son los sitios web de los fabricantes presentados al principio de este capítulo
del documento.
Chillers alternativos y scroll
Estos enfriadores se utilizan ampliamente en rangos de tonelaje de 50 a 230 toneladas, aunque están disponibles en tamaños
mucho más grandes (400 toneladas y más). Con mayor frecuencia, el diseño del compresor es semihermético. Aunque algunos
de los fabricantes siguen ofreciendo compresores alternativos, los scroll se han apoderado en gran medida de este mercado.
La modulación de la capacidad se logra mediante la puesta en marcha de varios compresores que se agrupan (entubados en
paralelo) en varios circuitos. Esto crea cierta redundancia en caso de que falle un compresor. Como máquinas de desplazamiento
positivo, retienen casi toda la capacidad de refrigeración incluso cuando funcionan en condiciones superiores a las de diseño y,
por lo tanto, son muy adecuadas para aplicaciones de refrigeración por aire. Por la misma razón, también son adecuados para
su uso como máquinas de recuperación de calor. El control se logra activando los descargadores y activando y desactivando
los compresores, lo que crea una curva de rendimiento de carga parcial entrecortada. Los enfriadores alternativos y scroll
tienden a ser máquinas de bajo costo inicial.
Enfriadores de tornillo rotativo
Los enfriadores de tornillo rotativo también son máquinas de desplazamiento positivo. Al igual que las máquinas reciprocantes
y scroll, son particularmente adecuadas como enfriadores enfriados por aire, pero son populares tanto en configuraciones de
enfriamiento por aire como por agua. Los enfriadores de tornillo tienden a ser más competitivos en costos en el rango de 100 a
300 toneladas, aunque están disponibles en una gama más amplia de capacidades. En las capacidades bajas, no pueden
competir con los enfriadores scroll y en las capacidades altas, los centrífugos tienden a ser más rentables. Los enfriadores
centrífugos también son más eficientes.
No existe una ventaja práctica de diseño entre el tornillo simple y el doble, excepto que el tornillo simple puede ser un poco más
silencioso. Las máquinas tienen una excelente capacidad de cobertura. Algunos enfriadores incorporan múltiples compresores.
Esto proporciona ventajas de eficiencia adicionales durante la carga parcial y permite descargar por debajo del 10 %. Los
enfriadores de tornillo son inherentemente más eficientes que los compresores scroll porque incorporan economizadores de
refrigerante (discutidos anteriormente). Tienen muy pocas piezas móviles y tienen fuerzas equilibradas en los cojinetes
principales. Como resultado, estas máquinas son muy fiables. Las máquinas de tornillo se controlan tradicionalmente con una
válvula de corredera y son totalmente modulantes. Al menos un fabricante usa descargadores y, como se describió anteriormente,
ahora se ofrece control VSD. Los enfriadores de tornillo tienden a ser muy ruidosos en las condiciones de diseño debido a la
alta velocidad de funcionamiento. Los tornillos accionados por velocidad variable ofrecen beneficios acústicos significativos con
cargas bajas y tienen menos desgaste de los rodamientos.
Enfriadores centrífugos
Los enfriadores centrífugos tienen las calificaciones de eficiencia más altas de todos los enfriadores discutidos. Están disponibles
en tamaños de 80 a 10.000 toneladas, pero los tamaños más comunes son de 200 a 2.000 toneladas. Por encima de las 2.000
toneladas, generalmente se fabrican a medida. Están disponibles en versiones refrigeradas por aire y por agua, pero debido a
los COP muy bajos y al costo inicial muy alto, los enfriadores centrífugos enfriados por aire rara vez se utilizan.
Los enfriadores centrífugos se controlan con paletas de guía de entrada que permiten una modulación completa a una capacidad
tan baja como del 10 % al 15 % (con alivio de agua del condensador). Tenga en cuenta que la eficiencia del enfriador cae
severamente con cargas bajas. Se pueden agregar unidades de velocidad variable, como se mencionó anteriormente, para mejorar

las características de operación de carga parcial y, a menudo, son rentables cuando se evalúan a través del análisis
del costo del ciclo de vida. Además del ahorro de energía, los enfriadores centrífugos con variadores de velocidad son
más silenciosos con carga parcial y es probable que duren más. También se puede usar HGBP, pero solo se debe
considerar si se requieren rangos muy bajos (a temperaturas elevadas del condensador).
Los enfriadores centrífugos son los productos estrella de los principales fabricantes y, como tales, generalmente son
de la más alta calidad y confiabilidad.
Debido a la economía de la fabricación de enfriadores centrífugos, existen diferencias de productos entre los principales
fabricantes. Existen innumerables pros y contras en las diversas características de estos productos; la siguiente
discusión presenta algunas de las principales diferencias:
• Transmisión por engranajes frente a transmisión directa. Los enfriadores de accionamiento directo (excepto Turbocore) funcionan a
3.600 rpm. Los engranajes permiten que el impulsor gire a velocidades de hasta 35 000 rpm. Esto permite
utilizar impulsores más pequeños, lo que reduce el costo inicial de la máquina. Hay una pérdida de eficiencia
en el tren de engranajes de 1,5% a 2%. Además, los engranajes tienen cojinetes adicionales y requieren un
mantenimiento regular, algo que no requieren las máquinas de transmisión directa.
La selección adecuada del diámetro del impulsor y la relación de transmisión permite que las máquinas se
seleccionen muy cerca de su nivel de rendimiento más alto o punto ideal, mientras que las máquinas de
transmisión directa, debido a las limitadas opciones de diámetro del impulsor, a veces se seleccionan varios
puntos de eficiencia lejos de su punto ideal. . Las máquinas de transmisión directa a veces tienen múltiples
etapas (más de un impulsor). En esta situación, se pueden agregar economizadores para mejorar el rendimiento
energético de la máquina.
Figura 3-20:
Nivel de desempeño
• Impulsión abierta versus hermética. Los enfriadores centrífugos herméticos tienen el motor totalmente
encerrado dentro de la carcasa del enfriador. Los motores se mantienen limpios y se enfrían con la
corriente de refrigerante. Las máquinas herméticas tienen una menor probabilidad de fuga de refrigerante
que las máquinas abiertas. Las fallas del motor en las máquinas herméticas son casi siempre catastróficas
y requieren largos períodos de inactividad y un gran gasto para corregirlas.
Las máquinas de accionamiento abierto tienen el motor ubicado fuera de la carcasa. Las clasificaciones
de eficiencia no incluyen las pérdidas del motor (4% a 5% en máquinas más grandes). El calor del motor
de accionamiento abierto debe eliminarse de la sala de máquinas, lo que generalmente requiere
refrigeración mecánica adicional. En el caso de una falla catastrófica del motor, la máquina de
accionamiento abierto se puede reparar y volver a poner en servicio con relativa facilidad, mientras que la
máquina hermética requerirá mucha más atención. Afortunadamente, las fallas del motor son raras.

Las máquinas de transmisión abierta tienen sellos que tienen fugas y están sujetas a fallas. En las máquinas
de alta presión, el refrigerante puede filtrarse con consecuencias nefastas y en las máquinas de baja presión
puede filtrarse aire, lo que provoca más tiempo de purga del compresor y pérdida de eficiencia. Si se compra
una máquina abierta de alta presión, es importante obtener una garantía especial para el reemplazo del
refrigerante (no solo para piezas y mano de obra).
• Orificio fijo versus válvula de flotador. Cuando se utiliza un orificio fijo como dispositivo de expansión
térmica, se debe mantener una presión diferencial mínima entre el condensador y el evaporador para
garantizar un flujo de refrigerante adecuado. Esto puede limitar el grado de alivio del agua del condensador
que se puede obtener durante las horas de menor actividad, con la consecuencia de que la máquina no
tendrá un rendimiento de carga parcial tan bueno como el de una máquina con válvula de flotador.
• Retorno de Aceite. Los enfriadores pueden tener una bomba de aceite, pero la mayoría requiere una
presión diferencial mínima entre el condensador y el evaporador para mantener y asegurar un flujo de
refrigerante adecuado. Esta condición a menudo es ejercida por el fabricante que requiere un mínimo de
20°F entre la temperatura del agua enfriada de salida y la temperatura del agua de entrada al
condensador. Aunque el fabricante, que proporciona la bomba de aceite como estándar, cita eficiencias
mucho mejores del enfriador a una temperatura del agua del condensador de 10 °F por encima de la
temperatura del agua enfriada de salida, esta mejora de la eficiencia no se logra cuando se considera el
consumo de energía del sistema completo. Generalmente, en las cargas bajas del enfriador donde se
puede generar esta temperatura fría del agua del condensador, el consumo adicional del ventilador de la
torre de enfriamiento para hacer que esta temperatura del agua compense los ahorros del compresor.
Enfriadores de Absorción
Los enfriadores de absorción pueden ser de simple o doble efecto. Las enfriadoras de efecto simple tienen COP de
0,60 a 0,70 y las enfriadoras de efecto doble tienen COP de 0,92 a 1,20. Porque el doble efecto
Las máquinas son entre un 50 % y un 100 % más eficientes que las enfriadoras de efecto simple, por lo que hay
pocas dudas sobre cuál elegir si se está considerando la absorción. Los enfriadores de efecto simple son beneficiosos
cuando hay vapor residual disponible o donde las temperaturas del agua caliente no son lo suficientemente altas
como para alimentar un enfriador de absorción de doble efecto. Se están desarrollando máquinas de triple y cuádruple
efecto pero aún no están en el mercado.
Las máquinas de absorción son bastante simples y requieren solo unas pocas piezas móviles, incluidas las bombas
y el quemador. La modulación de la capacidad de los controles de la válvula de vapor o del quemador y las
características de carga parcial son muy lineales en el rango de operación hasta un mínimo de alrededor del 40 % de
la capacidad máxima. Las bombas de solución y refrigerante de velocidad variable permiten un control mucho más
estricto que los diseños anteriores.
Las máquinas de absorción pueden ser de fuego directo o indirecto. Las máquinas de fuego directo tienen la ventaja
de que también se pueden utilizar para calentar el edificio y/o el agua caliente sanitaria. Si también se usa una
máquina de absorción de fuego directo como calentador, el costo evitado de una caldera y una sala de calderas
separadas (espacio) puede ayudar a compensar parte del costo adicional de la máquina.
Los tamaños de los enfriadores de absorción oscilan entre 100 y 1700 toneladas. Las máquinas de absorción suelen
costar el doble o más que un enfriador eléctrico. Debido a que una máquina de absorción de doble efecto requerirá
de 3,5 a 4,5 gpm/tonelada de agua del condensador, las torres de enfriamiento son más grandes que con una planta
enfriadora eléctrica.

A veces, la economía de usar este tipo de enfriador lo convierte en la mejor opción. Las siguientes son razones por las
que se puede elegir un enfriador de absorción:
• Alto costo eléctrico incluyendo demanda, con bajo costo de gas natural
• Híbrido de absorción y chillers eléctricos para reducir el cargo por demanda
•
El servicio eléctrico no está disponible o es muy costoso actualizarlo
• Gas de vertedero, solar o biomasa disponible
• Vapor de desecho o vapor de bajo costo fácilmente disponible
• Necesidad de enfriador durante períodos prolongados con energía de emergencia
• Sin CFC, sin PAO y bajo GWP directo comparable con otras alternativas
Los enfriadores de absorción tienen algunas desventajas operativas distintas que deben tenerse en cuenta al diseñar una
planta:
• No pueden producir temperaturas de agua tan bajas como los enfriadores eléctricos. El mínimo
la temperatura del suministro de agua enfriada es típicamente de 43 °F, lo que limita su uso con
sistemas de almacenamiento de energía.
• Tardan más en encenderse y apagarse, por lo que requieren más tiempo entre ciclos que los enfriadores
eléctricos. La puesta en marcha se debe en parte a la capacitancia de su refrigerante. El ciclismo se debe
a la química. Dado que el flujo de agua enfriada se mantiene a través del enfriador durante los períodos de
arranque y parada, con una capacidad de enfriamiento menor o nula, el mantenimiento de la temperatura de
suministro de agua enfriada del sistema puede ser un problema. Esto limita su uso en plantas como centros
de datos donde la implementación rápida es un problema.
• No soportan caudales ni temperaturas bajas del lado del agua del condensador. Este
La limitación puede obstaculizar el rendimiento de las plantas de combustible mixto donde los enfriadores
centrífugos eléctricos de velocidad variable pueden optimizarse mediante flujos y temperaturas bajos del
condensador en condiciones de carga parcial. Es posible que se requiera el bombeo de agua del condensador
primario/secundario para una operación más eficiente de la planta.
• Son significativamente más grandes que los enfriadores eléctricos y requieren torres más grandes.
• Es posible que no duren tanto como los enfriadores eléctricos y están sujetos a fallas si no se
mantenido La química del enfriador de absorción es corrosiva y consumirá el enfriador si los inhibidores no se
mantienen adecuadamente.
Chillers accionados por turbina y accionados por motor
Si bien no constituyen un gran segmento del mercado de enfriadores, los enfriadores impulsados por turbinas y
motores a veces son económicamente viables. Ambos usan el mismo ciclo de compresión de vapor que una
máquina eléctrica, excepto que usa un motor alternativo o una turbina impulsada por gas o vapor como motor primario.
Para aplicaciones más grandes, el componente de refrigeración suele ser un enfriador centrífugo o de tornillo
abierto. Debido a que utilizan tecnología de velocidad variable, las características de carga parcial son muy buenas.
Los motores usan gas natural o combustible diesel. Algunas son unidades híbridas que tienen un motor y un motor
eléctrico para que el combustible se pueda cambiar según las tarifas de servicios públicos en ese momento.
Los motores requieren el rechazo de calor del agua de la camisa. El calor se puede expulsar de la torre de enfriamiento
(a través de un intercambiador de calor) o, con unidades más pequeñas, se puede enfriar con aire. el agua de la chaqueta

el calor está disponible para la recuperación de calor del agua doméstica u otras cargas que ocurren al mismo tiempo que
el motor funciona. Las temperaturas del agua de recuperación de calor de 180 °F a 200 °F se producen fácilmente,
aprovechando la recuperación de calor para una gama más amplia de cargas, que si está ampliamente disponible puede
afectar significativamente la economía.
Los motores necesitan mantenimiento adicional, y se requieren revisiones superiores cada 12ÿ000 horas y revisiones
completas cada 35ÿ000 horas. Los motores alternativos son mucho más ruidosos que las máquinas eléctricas o de absorción
y pueden requerir recintos especiales o reducción acústica.
Las turbinas de gas natural y vapor son una parte muy pequeña del mercado y se utilizan en plantas muy grandes (hasta
10.000 toneladas).
Como hay fabricantes limitados de estos productos, se requiere cuidado al adquirirlos.
Una especificación plana para un enfriador accionado por turbina en una planta grande puede dar a un solo fabricante una
ventaja injusta al ofertar por toda la planta, incluidos los enfriadores eléctricos y de turbina.
Rechazo de calor
Uno de los propósitos principales de la planta de agua helada es rechazar el calor no deseado hacia el exterior.
Esto se logra de varias maneras diferentes. El agua suministrada por el servicio público puede eliminar el calor del
condensador y desecharlo por el desagüe. Este método ha perdido todo su favor ya que el costo del agua y la eliminación
se han vuelto prohibitivos y se ha reconocido la necesidad de conservar los recursos. El agua subterránea se ha utilizado
de manera similar. Junto con los serpentines de preenfriamiento en la corriente de aire y los pozos de reintroducción, el
agua subterránea se ha utilizado con éxito, pero muy raramente. Las preocupaciones ambientales han limitado el uso de
ríos y lagos como fuente de rechazo de calor, pero a veces todavía se usan estanques de enfriamiento. Dado el alto costo y
el desempeño poco conocido del rechazo de calor del estanque de enfriamiento, esta alternativa no se analiza en esta guía.
Los principales medios de rechazo de calor en la industria HVAC son la torre de enfriamiento, el condensador de refrigerante
enfriado por aire y el condensador de refrigerante por evaporación.
Los fabricantes de torres de enfriamiento están modificando continuamente sus ofertas de productos.
Se anima al lector a navegar por los sitios web de los fabricantes para obtener la información más actualizada sobre
tecnologías y clasificaciones de productos. Los principales sitios web de los fabricantes son:
• Compañía de bobinas de aire de Baltimore: http://baltimoreaircoil.com/english/products/ct/index.html
• Clearwater System Corporation (el sistema de tratamiento de agua no químico Dolphin):
http://www.clearwater-dolphin.com/index.htm
• Evapco: http://www.evapco.com/
• SPX Cooling Technologies Inc. (anteriormente Marley Cooling Towers and Ceramic
Torres de enfriamiento): http://www.marleyct.com/package/
Torres de enfriamiento
En pocas palabras, la evaporación es un proceso de enfriamiento. Más específicamente, la conversión de

agua líquida a una fase gaseosa requiere el calor latente de vaporización. Las torres de enfriamiento utilizan
el calor interno del agua para vaporizar el agua en un proceso de saturación adiabática. El propósito de una
torre de enfriamiento es exponer la mayor superficie de agua posible al aire para promover la evaporación del agua.

En una torre de enfriamiento, aproximadamente el 1 % del flujo total se evapora por cada cambio de temperatura
de 12,5 °F. Hay varios términos importantes utilizados en la discusión de las torres de enfriamiento:
• Rango: La diferencia de temperatura entre el agua que ingresa a la torre de enfriamiento y la temperatura que
sale de la torre.
• Aproximación: La diferencia de temperatura entre el agua que sale de la torre de enfriamiento y la

temperatura ambiente de bulbo húmedo.
El rendimiento de una torre de refrigeración depende de la temperatura ambiente de bulbo húmedo, la temperatura
del agua de entrada, el flujo de aire y el flujo de agua. La temperatura de bulbo seco tiene un efecto insignificante en
el desempeño de una torre de enfriamiento. Las toneladas “nominales” de la torre de enfriamiento son la capacidad
basada en un flujo de 3 gpm, una temperatura del agua de entrada de 95 °F, una temperatura del agua de salida de
85 °F y una temperatura de bulbo húmedo de entrada de 78 °F. Para estas condiciones, el rango es de 10°F (95-85)
y la aproximación es de 7°F (85-78).
Tipos de torres de enfriamiento
Las torres de enfriamiento vienen en una variedad de formas y configuraciones. Una torre “directa” es aquella en la
que el fluido que se enfría está en contacto directo con el aire. Esto también se conoce como una torre "abierta".
Una torre "indirecta" es aquella en la que el fluido que se enfría está contenido dentro de un intercambiador de calor
o serpentín y el agua que se evapora cae en cascada sobre el exterior de los tubos. Esto también se conoce como
un "refrigerador de líquido de circuito cerrado".
El flujo de aire de la torre puede ser impulsado por un ventilador (tiro mecánico) o puede ser inducido por un rocío
de agua a alta presión. Las unidades de tiro mecánico pueden soplar el aire a través de la torre (tiro forzado) o
pueden jalar el aire a través de la torre (tiro inducido). El agua invariablemente fluye verticalmente de arriba hacia
abajo, pero el aire puede moverse horizontalmente a través del agua (flujo cruzado) o puede ser arrastrado
verticalmente hacia arriba contra el flujo (contraflujo).
El área de la superficie del agua se incrementa mediante el uso de "relleno". El relleno puede ser "tipo salpicadura" o "tipo
película". El relleno tipo película es el más utilizado y consiste en láminas de PVC poco espaciadas dispuestas verticalmente.
El relleno tipo salpicadura usa barras para romper el agua mientras cae en cascada a través de filas escalonadas.
Por lo general, en la industria HVAC, las torres de enfriamiento son torres "empaquetadas" que se fabrican en fábrica
y se envían intactas a un sitio. Las torres “montadas en campo” sirven principalmente a plantas enfriadoras muy
grandes y proyectos industriales/de servicios públicos. Cuando la estética juega un papel en la selección del tipo de
torre, a veces se utilizan torres de enfriamiento construidas en el campo y diseñadas a la medida. En estas torres, el
relleno tipo salpicadura suele estar hecho de bloques de cerámica o de hormigón.
La siguiente es una discusión de los tipos más comunes de torres de enfriamiento que se encuentran en la planta
de agua enfriada HVAC.
• Torres de aspersión. Las torres de aspersión distribuyen agua a alta presión a través de boquillas en un
cámara donde se induce el flujo de aire con el rocío de agua. No hay fanáticos. El aire sale por el lateral de
la torre después de pasar por eliminadores de niebla. Rara vez se utilizan torres de aspersión. Un problema
es que las boquillas se obstruyen fácilmente por la precipitación de depósitos minerales y por partículas
suspendidas en el aire que ensucian el agua. La capacidad se controla variando el flujo de agua a través
de la torre. Esto se puede lograr usando bombas de velocidad múltiple o impulsores de velocidad variable
en las bombas, o haciendo pasar agua alrededor de la torre. Variar el flujo de agua a través del condensador
de un enfriador no es

siempre recomendado, como se discutirá en el siguiente capítulo. Debido a que las velocidades del aire son
muy bajas, las torres de aspersión son susceptibles a los efectos adversos del viento. Las torres de aspersión
son muy silenciosas y pueden tener un costo inicial muy bajo.
Figura 3-21:
Torre de pulverización
Torres de enfriamiento de tiro forzado. Las torres de tiro forzado pueden ser del tipo de flujo
cruzado o contraflujo, con ventiladores axiales o centrífugos. El ventilador centrífugo curvado hacia
adelante se usa comúnmente en torres de enfriamiento de tiro forzado. La principal ventaja del ventilador
centrífugo es que tiene la capacidad de superar las altas presiones estáticas que podrían surgir si la torre
estuviera ubicada dentro de un edificio o si las trampas de sonido estuvieran ubicadas en la entrada y/o salida
de la torre. Las torres de flujo cruzado con ventiladores centrífugos también se utilizan cuando se necesitan
torres de bajo perfil. Estas torres son relativamente más silenciosas que otros tipos de torres. Las torres de tiro
forzado con ventiladores centrífugos no son energéticamente eficientes.
La energía para operar esta torre es más del doble de la requerida para una torre con ventilador axial.
Otra desventaja de la torre de tiro forzado es que, debido a las bajas velocidades del aire de descarga,
son más susceptibles a la recirculación que una torre de tiro inducido. Esto se discute con más detalle a
continuación.
Figura 3-22:
Torres de tiro forzado
Torres de enfriamiento de tiro inducido. La torre de tiro inducido es, con mucho, la torre de enfriamiento
más utilizada y de mayor eficiencia energética disponible en la industria HVAC. Estas torres pueden ser de
flujo cruzado o contraflujo y utilizan ventiladores axiales. La mayoría de las torres de enfriamiento montadas
en campo son del tipo de tiro inducido. Debido a que el aire se descarga a alta velocidad, no son tan
susceptibles a la recirculación. Las grandes aspas del ventilador axial pueden generar ruido a bajas frecuencias
que es difícil de atenuar y, dependiendo de la ubicación en la propiedad, podría causar problemas. Los
ventiladores axiales tienen transmisión por correa o directa (eje)

conducir. Los ventiladores de accionamiento directo utilizan reductores de engranajes para mantener las bajas
velocidades del ventilador. Las torres de transmisión por correa tienen la desventaja de que el motor y las correas
están ubicados dentro de la corriente de aire húmedo del escape de la torre, lo que las hace más susceptibles a la
corrosión y el ensuciamiento y más difíciles de mantener. Las torres de transmisión por correa suelen costar menos
que las torres con transmisión directa. Las torres de transmisión por correa permiten el uso de motores "pony" como
medio de control de velocidad. Esto se discutirá más adelante.
Figura 3-23:
Torres de Tiro Inducido
Refrigeradores por líquido de circuito cerrado. Como se discutió anteriormente, una ventaja de un
enfriador de líquido de circuito cerrado es que el líquido está ubicado dentro de un serpentín (filas de
tubos) en lugar de estar abierto al medio ambiente. Una bomba extrae agua de un sumidero y la entrega
a un cabezal donde el agua se rocía sobre el serpentín. La tubería cerrada puede ser ventajosa si el fluido:
• tiene alta presión (por ejemplo, si la torre está ubicada debajo del condensador);
•
se mezcla con fluidos de otros sistemas (como el agua helada); o
• tiene la bomba principal ubicada en un lugar remoto de la torre.
Con un tratamiento químico inicial adecuado, el fluido (generalmente algún tipo de solución de glicol) no ensucia los
tubos del condensador, por lo que se reduce el mantenimiento del enfriador y la eficiencia energética siempre está al
máximo. Debido al proceso adicional de intercambio de calor, para la misma capacidad que una torre abierta, el
enfriador por líquido de circuito cerrado es físicamente mucho más grande y significativamente más costoso que las
torres abiertas convencionales.
Problemas de la aplicación
• Emplazamiento y Recirculación. Cuando el aire saturado que sale de la torre de enfriamiento es
arrastrado hacia la entrada de la torre, la recirculación que se produce degrada el rendimiento de la torre. Las
fuerzas del viento crean una zona de baja presión en el lado de sotavento (sotavento) de la torre que causa este
fenómeno. Las fuerzas del viento en el lado de sotavento del edificio también pueden crear un movimiento de aire
hacia abajo. Cuando las torres de enfriamiento están ubicadas de tal manera que la descarga de una torre se dirige
a la entrada de una torre adyacente, también puede ocurrir la recirculación. La recirculación es un problema mayor
cuando las torres de enfriamiento están confinadas dentro de pozos o tienen paredes de pantalla que las rodean. Si
la torre está ubicada en un foso o pozo, es esencial que se consulte al fabricante de la torre para determinar la
ubicación adecuada de la salida y los espacios libres mínimos para la entrada de aire.
Como se mencionó anteriormente, el potencial de recirculación es mayor con las torres de tiro forzado que
con las torres de tiro inducido.

El Cooling Tower Institute (CTI) recomienda que se tengan en cuenta los efectos de la recirculación en la selección de
la torre. Sus pruebas muestran que hasta un 8 % del aire de descarga podría recircularse hacia la entrada y que las
peores condiciones ocurren con
vientos de 8 a 10 millas por hora. Cuando la recirculación es una preocupación, una regla general es que la
temperatura de bulbo húmedo de entrada (EWB) utilizada para seleccionar la torre debe aumentarse 1 °F por
encima de la temperatura ambiente para tener en cuenta los efectos de la recirculación.
• Control de Aforo. Como la mayoría de los equipos de aire acondicionado, las torres de enfriamiento se seleccionan a
su máxima capacidad máxima en las condiciones climáticas de diseño. Por supuesto, la mayoría de las veces
operan a una capacidad inferior a la máxima. Hay una serie de métodos utilizados para controlar la temperatura del
agua que sale de la torre de enfriamiento, que incluyen:
Encendido/apagado: los ventiladores cíclicos son un método viable, pero conducen a un mayor desgaste de las
correas y las transmisiones (si se usan) y pueden provocar una falla prematura del motor. Este es el método menos
favorable para controlar la temperatura.
Motores de dos velocidades: Se pueden usar motores de devanado múltiple o arrancadores de voltaje reducido para
cambiar la velocidad del ventilador para controlar la capacidad. Este método es rentable y está bien probado. Debido a
las leyes básicas de los ventiladores, se obtienen importantes ahorros de energía cuando los ventiladores funcionan a
baja velocidad. Una trampa con los ventiladores de dos velocidades es que cuando se cambia de velocidad alta a baja, las
rpm del ventilador deben reducirse por debajo de la velocidad baja antes de energizar el paso de baja velocidad.
Las estrategias para el funcionamiento óptimo de los ventiladores de dos velocidades se discutirán en el próximo capítulo.
Pony Motors: esta es otra versión del enfoque de dos velocidades. Un segundo motor más pequeño
está conectado al eje del ventilador. Para operación a baja velocidad, el motor más grande se desenergiza y el
motor más pequeño se energiza para una velocidad más baja. Este es un enfoque rentable y energéticamente
eficiente. Nuevamente, al pasar de alta a baja velocidad, el ventilador debe reducir la velocidad lo suficiente antes
de energizar el motor de baja velocidad.
Unidad de velocidad variable (VSD): se pueden agregar unidades de frecuencia ajustable a los motores para
controlar la velocidad. Este método proporciona el mejor rendimiento de control de temperatura y es el método
de control con mayor eficiencia energética. También puede ser el más caro. Se debe hacer una justificación del
costo del ciclo de vida antes de seleccionar este método. Al comparar VSD con otros enfoques, el costo de los
puntos de control para cada alternativa debe tenerse en cuenta cuidadosamente en el análisis. Una trampa que
se debe evitar con los VSD es no hacer funcionar los ventiladores a las velocidades "críticas". Estas son velocidades
que forman vibraciones de frecuencia de resonancia y pueden dañar severamente los ventiladores. Consulte con
los fabricantes de torres de enfriamiento antes de usar VSD. Las transmisiones por engranajes, cuando se usan
en torres de enfriamiento, limitarán la velocidad mínima del ventilador al 50 % para proporcionar una lubricación
adecuada de los engranajes, a menos que se instale una bomba de aceite. De lo contrario, se requieren velocidades
mínimas del ventilador del 10 % para proporcionar la refrigeración necesaria del motor.
Compuertas de descarga modulantes: Usadas exclusivamente con ventiladores centrífugos, las compuertas
de descarga integradas en el espiral del ventilador se pueden modular para controlar la capacidad. Esta es una
forma rentable de lograr un control estricto de la temperatura. Si bien ahorra energía al "montar la curva del
ventilador", otros métodos de control de capacidad pueden proporcionar mejores resultados de ahorro de energía.
El Título 24 requiere (requisito prescriptivo) el uso de variadores de velocidad, motores de dos velocidades o motores
pony en dos tercios de los motores de ventilador para torres de enfriamiento cuando los motores tienen 7-1/2 hp o
más. En general, se recomiendan VSD sobre otras opciones por las siguientes razones:

• Menor costo inicial
• Control de temperatura más estricto
• Costos operativos más bajos
• Ruido reducido
• Información de control disponible desde el VSD
• Tratamiento Químico y Limpieza. Las torres de enfriamiento son notorias por requerir
alto mantenimiento. El uso de torres de refrigeración se ha relacionado con el brote de legionelosis
(enfermedad del legionario). Desafortunadamente, las torres de enfriamiento son muy buenos
depuradores de aire. Una torre de refrigeración abierta de 200 toneladas puede eliminar 600 libras de
partículas en 100 horas de funcionamiento. Debido a que están abiertos a la atmósfera, el agua está
saturada de oxígeno, lo que puede causar corrosión en la torre y las tuberías asociadas. Las torres
evaporan el agua, dejando carbonato de calcio (dureza) que puede precipitarse en los tubos de los
condensadores y disminuir la transferencia de calor y la eficiencia energética.
• Las torres deben limpiarse e inspeccionarse periódicamente. Las torres de enfriamiento bien
mantenidas y limpiadas con regularidad generalmente no se han asociado con brotes de
legionelosis. Lo mejor es contratar a un especialista en tratamiento químico de torres de
enfriamiento. Las siguientes son algunas de las estrategias a considerar en una buena química.
programa de tratamiento:
• Purga: Para controlar los sólidos disueltos, una parte del flujo de la torre debe descargarse al
alcantarillado. Una regla general es que para una acumulación de no más de 2 a 4 concentraciones
de dureza, la tasa de purga debe ser de aproximadamente 0,5 a
1,0% del caudal total.
•
Prevención de incrustaciones: el control del pH (niveles de ácido) es extremadamente
importante. Normalmente se utilizan ácidos, fosfatos inorgánicos o compuestos similares para controlar el pH.
• Control de la corrosión: la corrosión puede ser causada por un alto contenido de oxígeno, carbono
dióxido (ácido carbónico), pH bajo o sólidos disueltos altos. La purga es la solución más práctica.
• Crecimiento biológico: Limo y algas se manejan con tratamientos de choque de cloro

o compuestos de cloro. Lo mejor es alternar entre dos compuestos diferentes para que los organismos
no desarrollen tolerancia a los productos químicos.
• Espuma y Escoria: Usualmente causados por exceso de material orgánico. Limpiando el

máquina es el mejor remedio.
Se están introduciendo nuevas tecnologías para el tratamiento y limpieza de torres de refrigeración.

Un tratamiento es la introducción de ozono (O3) en el agua de refrigeración.
El ozono es un oxidante muy agresivo y, cuando se aplica correctamente, puede ser eficaz para
reducir el crecimiento biológico. Una trampa en el uso del ozono es que, si no se controla, las grandes
concentraciones de ozono provocarán una corrosión descontrolada de las tuberías y los depósitos de las
torres de enfriamiento. Otro método no químico prometedor, el Sistema Dolphin, emplea electromagnetismo
pulsado para eliminar los sólidos disueltos e inhibir el crecimiento biológico.

• Agua de reposición. El viento puede inducir la deriva de la torre de enfriamiento. Como regla general, la deriva
reduce la purga; por lo tanto, el agua de reposición generalmente se estima en un 2 por ciento del caudal de
la torre considerando la evaporación, la deriva y la purga. La deriva puede ser significativamente mayor si la
torre está ubicada en un lugar abierto y ventoso. También se debe considerar la capacidad del sumidero y la
rapidez con la que se desea que se llene el sumidero después de una limpieza de mantenimiento. A menudo,
las líneas de agua compuestas incluyen medidores, información útil para monitorear y mantener una torre.
Desempeño de Torres de Enfriamiento
Dada la selección del ventilador, el caudal, el rango, el bulbo húmedo entrante y el volumen de llenado, las torres
de enfriamiento tienen una amplia gama de características de rendimiento. Las curvas de rendimiento típicas
muestran la relación entre estas variables en diferentes condiciones de funcionamiento. Al revisar la curva de
rendimiento típica, una característica que no se comprende bien es que, para un rango determinado, a medida que
disminuye el bulbo húmedo entrante (EWB), aumenta el enfoque. A medida que cae EWB, es probable que la
carga (rango) también disminuya para el mismo caudal. Sin embargo, incluso en esta condición, el enfoque sigue
aumentando con respecto a la condición de diseño. Esto es particularmente importante cuando se considera la
selección de torres de enfriamiento para usar con economizadores junto al agua. Para obtener la máxima eficacia
a bajas temperaturas de bulbo húmedo, una torre de refrigeración utilizada en un sistema economizador junto al
agua debe ser más grande que una torre seleccionada solo para el máximo rendimiento máximo.
Figura 3-24:
Rendimiento típico
Curvas
Las torres de enfriamiento son relativamente económicas en comparación con el costo total de una planta
enfriadora, y se pueden adquirir aumentos incrementales en el tamaño de la torre y la eficiencia energética a un
costo muy bajo. Escatimar en la torre de enfriamiento es una tontería. Se debe hacer todo lo posible para optimizar
la selección de la torre. Hacer coincidir volúmenes de llenado más grandes con capacidades de ventilador más
bajas es una muy buena inversión.
Para un diseño dado de una torre de enfriamiento, el fabricante normalmente atribuirá una condición de flujo
máximo y mínimo a la torre. El flujo máximo generalmente se basa en la capacidad del sistema de distribución de
agua dentro de la torre para distribuir adecuadamente el agua sobre el relleno. Demasiado flujo desbordará las
bandejas de distribución de la torre y creará una situación en la que la torre no obtendrá la mezcla adecuada de
aire y agua para funcionar correctamente. Con un flujo mínimo, es posible que el agua no se distribuya
uniformemente por todo el relleno. Esto crea vacíos donde no hay agua en el relleno. Cuando esto sucede, la
corriente de aire tenderá a viajar a través del área de llenado sin agua y no se mezclará adecuadamente con el
área de llenado que tiene agua. Esto crea un

disminución significativa en el rendimiento esperado de la torre. Otro inconveniente de operar bajo el flujo mínimo es que en
el límite donde se encuentran el agua y el aire a alta velocidad, se crea una condición en la que el agua es transportada a
través de los ventiladores y la torre “escupe” agua. La operación prolongada por debajo del flujo de agua mínimo también
puede provocar que se produzcan incrustaciones en el relleno donde falta el agua.
El Estándar 90.1-2004 y el Título 24-2005 de ASHRAE contienen disposiciones que establecen los requisitos de rendimiento
energético para los dispositivos de rechazo de calor. Actualmente, estos estándares requieren >38,2 gpm/hp para torres de
ventiladores axiales y >20,0 gpm/hp para torres de ventiladores centrífugos en las condiciones de diseño de retorno de agua
del condensador a 95 °F, suministro de agua al condensador a 85 °F y humedad del aire exterior a 75 °F. temperaturas del
bulbo. El Título 24-2005 también incluye una restricción prescriptiva sobre las torres de enfriamiento con ventilador centrífugo
donde la capacidad combinada de las torres de enfriamiento es de 900 gpm o más.
En general, las torres de enfriamiento con ventiladores helicoidales utilizan la mitad de la energía de las torres con
ventiladores centrífugos para la misma tarea y tienen un costo inicial más bajo. Se proporcionan excepciones para
instalaciones con presión estática externa, como entrada o descarga de conductos o la necesidad de trampas de sonido. Si
el criterio acústico es importante, se anima al lector a investigar el consumo de bajo ruido a través de torres con ventiladores
de hélice. Estas torres tienen las siguientes características:
• Calibre más grueso de metal en los ventiladores
• Velocidades de ventilador más lentas
• Trampas de sonido de baja presión
Estas torres de ventiladores de hélice de bajo ruido son generalmente tan silenciosas como una torre de ventiladores
centrífugos sin trampas de sonido, son menos costosas y tienen un mejor rendimiento energético.
Accesorios y opciones para torres de enfriamiento
La siguiente es una lista de accesorios y opciones que se deben considerar al comprar una torre de enfriamiento:
•
Filtros: Los filtros de flujo lateral incluyen filtros de arena o separadores centrífugos. No utilice filtros de arena de
piscina para torres de refrigeración. Los filtros de flujo lateral generalmente circulan alrededor del 10% del flujo del
sistema.
• Se rompe o se detiene el ventilador: Son dispositivos que evitan que el ventilador gire hacia atrás.
Considere estas opciones si se utilizan varias celdas y el flujo de aire de retorno a través de un ventilador
hacia abajo puede hacer que gire en sentido inverso. Arrancar un ventilador de rotación inversa puede dañar
el motor. Como rara vez se dan las condiciones para la rotación inversa, estas opciones rara vez se aplican.
• Interruptor de vibración: Esto detiene el ventilador si la vibración excede un cierto límite. Podria
evitar fallas catastróficas del ventilador. Los códigos en algunas áreas requieren la instalación de un interruptor
de vibración.
• Escaleras y Plataformas de Acceso: Cualquier área donde el personal de mantenimiento necesite inspeccionar, reparar o
reemplazar equipo debe tener acceso adecuado. Sin un fácil acceso, es posible que las torres no se mantengan en
la medida en que proteja la inversión en la planta enfriadora.
• Pantallas de entrada de ruptura de vórtice: evitan que el aire entre en la succión de la bomba. Este es un accesorio
esencial.

Condensadores refrigerantes enfriados por aire
Tipos
Otro método de rechazo de calor comúnmente utilizado en las plantas enfriadoras es el condensador de refrigerante enfriado por aire.
Esto se puede acoplar con el compresor y el evaporador en un enfriador compacto enfriado por aire o se puede ubicar de forma remota.
Los condensadores enfriados por aire remotos generalmente se ubican al aire libre y tienen ventiladores de hélice y serpentines de
refrigerante con aletas alojados en una carcasa resistente a la intemperie. Algunos condensadores remotos enfriados por aire tienen
ventiladores centrífugos y serpentines de refrigerante con aletas y se instalan en interiores en lo que equivale a una unidad de
tratamiento de aire. Los condensadores interiores solo se usan en enfriadores pequeños y no se tratarán más aquí. Los condensadores
enfriados por aire, ya sean remotos o empaquetados dentro de un enfriador enfriado por aire, normalmente funcionan con una diferencia
de temperatura entre el refrigerante y el aire ambiente de 10 a 30 °F con un consumo de energía del ventilador de menos de 0,08 hp/
ton (> 69 COP ).
El tamaño máximo para los condensadores de refrigerante remotos enfriados por aire es de aproximadamente 500 toneladas, siendo
más común un máximo de 250 toneladas. Los enfriadores enfriados por aire están disponibles hasta 400 toneladas.
Figura 3-25:
Enfriado por aire empaquetado
enfriador
Figura 3-26:
Refrigerado por aire remoto
Condensador
Hay varias razones por las que se utilizan enfriadores enfriados por aire. Éstos incluyen:
• Escasez de agua o problemas de calidad
• Menor costo que el equipo enfriado por agua
• Con enfriadores compactos enfriados por aire, no se necesitan cuartos de máquinas con monitoreo de seguridad,
ventilación, etc
•
Menos mantenimiento requerido que las torres de enfriamiento
Los enfriadores enfriados por aire no son tan eficientes energéticamente como los enfriadores enfriados por agua. Al comparar la
eficiencia energética de enfriadores enfriados por aire con enfriadores enfriados por agua, se debe tener cuidado de incluir en el
enfriador enfriado por agua la energía consumida por la bomba de agua del condensador y la torre de enfriamiento.
Las enfriadoras condensadas por aire tienen muy buen rendimiento a carga parcial; a medida que la temperatura del aire desciende

COP mejora significativamente. Los condensadores de refrigerante remotos enfriados por aire en plantas de agua
enfriada rara vez se usan debido al tamaño físico de las máquinas de mayor tonelaje. Los enfriadores enfriados por
aire se usan con más frecuencia en plantas enfriadoras más pequeñas (generalmente de menos de 200 toneladas),
ya que el espacio, el tratamiento del agua y el costo de mantenimiento adicional asociado con las torres de
enfriamiento o los condensadores evaporativos superan el beneficio energético.
Aplicación, selección y mantenimiento de condensadores enfriados por aire remotos
Al seleccionar condensadores remotos enfriados por aire, es importante hacer coincidir el rechazo total de
calor (THR) del compresor con el THR del condensador. Cuanto más pequeño sea el condensador, mayor
será la presión de condensación y mayores serán las facturas de energía. Las selecciones de la
computadora se utilizan para hacer coincidir los compresores y los condensadores. Un método gráfico
puede trazar la THR del compresor contra la THR de varias selecciones de condensador. Al producir
gráficos de THR del condensador, se debe tener en cuenta la caída de presión de la línea de gas caliente
y el propio condensador. Esto se hace con la caída de la temperatura del refrigerante y generalmente se mantiene a 2°F o menos.
Figura 3-27:
Método gráfico
(THR de Compresor vs. THR de
Selecciones de Condensador)
El diseño de la tubería para la aplicación de un condensador enfriado por aire remoto es algo complicado. Se debe
tener cuidado para dimensionar correctamente la línea de gas caliente para limitar la caída de presión, pero también
para asegurar que el refrigerante transporte aceite y no se acumule en la tubería. La capacidad mínima de transporte
de aceite de la tubería de gas caliente debe tener en cuenta la carga más baja (considerando la descarga del
compresor). Aunque se usan muy raramente, pueden ser necesarios tubos ascendentes dobles de gas caliente.
Si el condensador está ubicado debajo del evaporador, la línea de líquido debe dimensionarse cuidadosamente para
evitar el destello causado por la caída de presión no solo por la fricción de la tubería sino también por el cambio en
la elevación del fluido. En este caso, puede ser necesario un subenfriamiento adicional.
Cuando el condensador está ubicado sobre el compresor, se debe tener cuidado para evitar que el refrigerante
líquido y el aceite fluyan hacia atrás por gravedad hacia el compresor. Esto generalmente significa que la línea de
gas caliente llega hasta el piso antes de subir y que hay una válvula de retención en la parte superior justo aguas
arriba del condensador. El uso de condensadores de refrigerante remotos aumenta considerablemente la probabilidad
de que se produzcan fugas de refrigeración en las tuberías.

Los enfriadores enfriados por aire requieren poco mantenimiento, pero es necesario limpiar los serpentines con regularidad,
requieren una lubricación estándar y la carga de refrigerante debe revisarse periódicamente.
Si el exceso de hojas de los árboles u otros desechos se convierte en un problema, hay disponibles filtros de aire permanentes
para proteger los serpentines. Sin embargo, los filtros de aire degradan levemente el rendimiento de las unidades y requieren
mantenimiento adicional.
Al igual que con la ubicación de las torres de enfriamiento, los enfriadores enfriados por aire pueden potencialmente recircular
el aire caliente de descarga, especialmente cuando varios condensadores están ubicados uno al lado del otro o los
condensadores están ubicados dentro de un pozo o una pared de pantalla. Consulte las pautas de ubicación del fabricante para
múltiples máquinas o ubicaciones de pozos.
Control S
Cuando los condensadores enfriados por aire funcionan, normalmente el ventilador funciona continuamente junto con el
compresor. Cuando cae la temperatura exterior, es posible disminuir demasiado la presión del refrigerante líquido para superar
adecuadamente la caída de presión de la válvula de expansión térmica (TXV).
En este caso, se requieren controles para limitar el rechazo de calor. Estos controles incluyen:
• Serpentín inundado: Las válvulas de control respaldan el refrigerante líquido en el condensador para limitar la superficie de
transferencia de calor. Esto requiere un receptor y una gran carga de refrigerante.
• Ciclos de ventiladores: por lo general, se necesitan varios ventiladores con uno o más ciclos de encendido y
apagado para mantener la presión de cabeza mínima.
• Amortiguadores: Los amortiguadores de descarga en el ventilador del condensador restringen el flujo de aire.
• Ventiladores de velocidad variable: la velocidad del ventilador modula el flujo de aire.
Para los sistemas que no están diseñados para funcionar a temperaturas frías (menos de 40 °F), el ciclo del ventilador suele
ser la opción más adecuada para el control. Para los sistemas destinados a funcionar a temperaturas de hasta 0 °F, se utilizan
amortiguadores o control de velocidad del ventilador.
Condensadores evaporativos
Los condensadores evaporativos no son diferentes a los refrigeradores por líquido de circuito cerrado. Una bomba extrae agua
de un sumidero y la rocía en el exterior de un serpentín. El aire es soplado (aspirado) a través del serpentín y parte del agua se
evapora provocando la transferencia de calor. El gas caliente del compresor se condensa dentro de los tubos. Los condensadores
evaporativos son un cruce entre una torre de enfriamiento y un condensador refrigerante enfriado por aire. Estos dispositivos se
utilizan principalmente en el negocio de refrigeración industrial y tienen poca aplicación en la industria HVAC. Algunos fabricantes
producen enfriadores de agua compactos pequeños con condensadores evaporativos como componente integral.
La efectividad de la evaporación del agua y el refrigerante en el proceso de transferencia de calor significa que, para una carga
dada, los condensadores evaporativos pueden tener la huella más pequeña de cualquier método de rechazo de calor. El
condensador evaporativo genera temperaturas de condensación más bajas y, como resultado, es mucho más eficiente que la
condensación enfriada por aire. El mantenimiento y control de los condensadores evaporativos es similar al refrigerador por
líquido de circuito cerrado. Al igual que las torres de enfriamiento, el estilo de la torre puede afectar significativamente la energía
del ventilador.

Figura 3-28:
Condensador evaporativo
Zapatillas
En la planta de agua enfriada, las bombas centrífugas son los principales motores que crean la presión diferencial necesaria
para hacer circular el agua a través del sistema de distribución de agua enfriada y del condensador. En la bomba centrífuga,
un motor hace girar un impulsor que agrega energía al agua después de que ingresa al centro (ojo). La fuerza centrífuga
junto con la fuerza de rotación (velocidad de la punta) imparte velocidad a las moléculas de agua. La carcasa de la bomba
está diseñada para maximizar la conversión de la energía de velocidad en energía de presión. En la industria HVAC, la
mayoría de las bombas son bombas de tipo voluta de una sola etapa (un impulsor) que tienen una entrada simple o una
entrada doble (succión doble). Las bombas de tipo axial tienen tazones con paletas giratorias que mueven el agua
paralelamente al eje de la bomba. Es probable que estas bombas tengan más de una etapa (tazones).
La bomba de turbina vertical es un ejemplo de bomba de tipo axial y, a veces, se usa en una aplicación de sumidero de
torre de enfriamiento. Es más probable que se utilicen bombas de succión doble en aplicaciones de alto volumen, pero hay
disponible una bomba de entrada simple o de entrada doble con características de rendimiento y eficiencias similares.
La mayoría de las bombas en la industria HVAC están disponibles en construcciones con accesorios de bronce o de hierro.
Por lo general, las bombas tienen un impulsor de bronce y anillos de desgaste, una camisa de eje de bronce o acero
inoxidable, un eje de acero inoxidable y una carcasa de hierro fundido. Las bombas centrífugas vienen con sellos mecánicos
(los más comunes) o sellos de prensaestopas. Los sellos de prensaestopas a veces se usan en sistemas de agua de
condensadores, donde la acumulación de suciedad puede dañar los sellos mecánicos.
A veces se utilizan llaves de purga manuales para ventilar el aire de la voluta. Si un sistema tiene una acumulación
significativa de aire, se usa una ventilación de aire automática en lugar de una ventilación manual.
Los fabricantes de bombas están modificando continuamente sus ofertas de productos. Se anima al lector a navegar por
los sitios web de los fabricantes para obtener la información más actualizada sobre tecnologías y clasificaciones de
productos. Los principales sitios web de los fabricantes son:
•
Bell y Gossett: http://www.bellgossett.com/BG-Catalog-English.asp#Commercial
• Bombas Paco: http://www.paco-pumps.com/Catalog/SelectProduct.asp?CompanyID

=3&SinEstado=1
• Bombas Taco: http://www.taco-hvac.com/en/products/Water+Circulation+Pumps+%26
amp%3B+Circuladores/productos.html?current_category=18&PHPSESSID=06bed23c46
b2d228a7f599f7283afd41

Tipos de bomba
La siguiente es una breve discusión de los diversos tipos de bombas utilizadas en la planta de agua enfriada.
Succión única
Las bombas de succión simples montadas en la base pueden ser de acoplamiento directo o de acoplamiento
flexible. Las bombas de acoplamiento cerrado utilizan un motor especial que tiene un eje prolongado al que se
conecta directamente el impulsor de la bomba. El motor y la bomba no se pueden desalinear y ocupan menos
espacio que las bombas de acoplamiento flexible. Sin embargo, los motores de repuesto pueden tardar mucho
tiempo y ser difíciles de conseguir después de una avería. Las bombas de acoplamiento flexible permiten quitar
el motor o la bomba sin molestar al otro. El acoplamiento flexible requiere una alineación muy cuidadosa y un
protector de acoplamiento. La bomba de acoplamiento flexible suele ser menos costosa que la bomba de
acoplamiento cerrado. Por lo general, se prefieren las bombas de succión simples para usar hasta 1000 gpm,
pero están disponibles hasta 4000 gpm.
Figura 3-29:
Sencillo montado en la base
Bomba de succión
Las bombas en línea tienen las conexiones de succión y descarga dispuestas para que puedan insertarse
directamente en una tubería o pueden montarse sobre una base como otras bombas. En el pasado, estas
bombas se usaban casi exclusivamente para cargas pequeñas con alturas bajas, pero ahora están disponibles
en toda la gama de tamaños. Debido a la condición de entrada restringida, estas bombas no son tan eficientes
como las bombas de succión simple. Estas bombas pueden ahorrar un espacio considerable, pero se debe tener
especial cuidado para garantizar que las tensiones de la tubería no se transfieran a la carcasa de la bomba.
Figura 3-30:
Bomba en línea
Succión Doble
En la bomba de doble succión, el agua se introduce en cada lado del impulsor y la bomba se conecta de manera
flexible al motor. Estas bombas son las preferidas para sistemas de flujo más grandes (normalmente superiores
a 1000 gpm) porque son muy eficientes y se pueden abrir, inspeccionar y reparar sin perturbar el motor, el
impulsor o las conexiones de las tuberías. Típicamente, el

Las bombas se montan horizontalmente pero se pueden montar verticalmente. La carcasa de la bomba se puede dividir
axialmente (paralelo al eje) o verticalmente para el mantenimiento. Esta bomba ocupa más espacio que las bombas de
succión final y es más costosa.
Figura 3-31:
Bomba de succión doble
turbina vertical
Las bombas de turbina vertical son bombas de tipo axial que se utilizan casi exclusivamente para aplicaciones de
sumideros de torres de refrigeración. Estas bombas se pueden comprar con recintos o "latas" alrededor de los tazones
cuando no están montadas en el sumidero.
Figura 3-32:
turbina vertical
Curvas de rendimiento de la bomba
Para un tamaño de impulsor y una velocidad de rotación dados, el rendimiento de una bomba se puede representar en
una curva de capacidad de cabeza de cabeza total desarrollada en pies de agua versus flujo en galones por minuto. La
carga dinámica total (TDH) es la diferencia entre la presión de succión y descarga e incluye la diferencia entre la carga
de velocidad en la conexión de succión y descarga. A partir de caudal cero, a medida que la bomba entrega más agua,
la eficiencia mecánica de la bomba aumenta hasta alcanzar un "punto de máxima eficiencia" (BEP). Aumentar el flujo
disminuye aún más la eficiencia hasta un punto en el que el fabricante ya no publica el rendimiento (final de la curva).
Las curvas de rendimiento de la bomba son una familia de curvas para impulsores de diferentes tamaños. Observe que
a medida que los impulsores se hacen más pequeños, la eficiencia de la bomba disminuye.
Los requisitos de potencia (caballos de fuerza) también se muestran en la curva de rendimiento; Darse cuenta de

las líneas eléctricas cruzan la curva de la bomba hasta que un valor no se cruza. Este valor se llama potencia “sin
sobrecarga” porque la operación en cualquier punto de la curva de la bomba publicada no sobrecargará el motor.
Finalmente, información sobre la “cabeza de succión neta positiva requerida”
(NPSHR) se muestra en la curva de la bomba. Esto se discutirá con mayor detalle a continuación.
Las curvas de la bomba también se clasifican como "empinadas" o "planas". La definición de una bomba de curva
plana es cuando la presión desde la “cabeza de cierre” (cabeza con caudal cero) hasta la presión en el BEP no
varía más de 1,1 a 1,2 veces la presión.
Figura 3-33:
Curva de capacidad de carga
Bombeo en serie y en paralelo
Cuando se operan dos o más bombas en paralelo, se puede dibujar una curva de bomba paralela combinada que
mantiene la cabeza constante y agrega el flujo. De manera similar, se puede dibujar una curva de bomba en serie
que mantiene el flujo constante y agrega la cabeza. Las bombas rara vez se colocan en serie, pero dependiendo
de las prácticas de tubería del sistema, en realidad pueden funcionar en modo serie.
Figura 3-34:
Curva de bomba paralela
Bombeo de velocidad variable
Para un tamaño de impulsor dado, se puede dibujar una familia de curvas para representar el rendimiento de
velocidad variable de una bomba. Tenga en cuenta que el BEP sigue una curva parabólica que se parece
sorprendentemente a una curva de sistema (esto se discutirá con mayor detalle a continuación). Observe también
que las líneas de NPSHR siguen bastante de cerca las líneas de final de curva publicadas para las diversas velocidades. los

las líneas eléctricas disminuyen rápidamente a medida que disminuye la velocidad, lo que demuestra gráficamente
el ahorro potencial de energía de la operación de velocidad variable en sistemas de flujo variable. Para ver un
ejemplo más detallado de aplicaciones de flujo variable, consulte los Capítulos 4 y 6. Algunos diseñadores han
colocado bombas de velocidad variable en paralelo con bombas de velocidad constante con resultados inesperados.
La bomba de velocidad constante siempre dominará a la bomba de velocidad variable hasta que la velocidad variable
aumente lo suficiente para satisfacer la presión creada por la bomba de velocidad constante.
Un resultado inesperado es que a medida que disminuyen el flujo y la presión en el sistema, aumenta el flujo en la
bomba de velocidad constante y el punto de operación se mueve constantemente hacia abajo en la curva de la bomba.
Esto puede dar como resultado que la bomba de velocidad constante funcione más allá del final de su curva
publicada, con el consiguiente aumento de las fuerzas de empuje radial y la posible cavitación.
Figura 3-35:
Velocidad variable
Curva de rendimiento
El Título 24-2005 requiere un diseño de flujo variable para todos los sistemas de agua fría con más de 3 válvulas de
control. También requiere unidades de velocidad variable en todos los sistemas de flujo variable con motores de
bomba de más de 5 hp.
Selección de bombas
En general, se debe seleccionar una bomba de volumen constante +25 % del BEP y una bomba con accionamiento
de velocidad variable a la derecha del BEP. Seleccionar una bomba demasiado cerca del cabezal de cierre o
demasiado cerca del final de la curva presenta problemas con el empuje radial y la cavitación potencial. Esto se
discutirá más adelante. Las bombas de agua enfriada que dan servicio a terminales con válvulas de dos vías (flujo
variable) generalmente deben ser bombas de curva plana, y las bombas de agua del condensador deben ser bombas
de curva pronunciada, si la velocidad es constante. El tamaño del motor debe seleccionarse de modo que la curva
de potencia no cruce la curva de la bomba en ningún punto (sin sobrecarga).
Cuando se aplican bombas, la carga real de la bomba (medida en el campo) a menudo es diferente de la carga
calculada utilizada para seleccionar la bomba. Para bombas de caudal constante con una altura real inferior a la
altura calculada, ajustar el impulsor para que coincida con los requisitos reales es eficiente desde el punto de vista
energético y rentable.

Curvas del sistema
Las leyes de afinidad gobiernan el desempeño de una bomba bajo condiciones variables de flujo y presión de
cabeza. La ley más importante es:
Ecuación 3-2
En pocas palabras, la presión de cabeza varía al cuadrado del flujo. Las características de flujo y presión de
cabeza de un sistema se pueden predecir utilizando la ley de afinidad trazando una "curva del sistema".
Una sutileza es que la curva del sistema es en realidad una representación no del rendimiento de la bomba, es
decir, la ley de afinidad, sino de la fricción de la tubería que sigue fórmulas ligeramente diferentes. Muchas
veces, la velocidad real en el sistema de tuberías de agua enfriada provoca un flujo turbulento menos desarrollado.
Usar 1.85 en lugar de 2 en el exponente es más exacto. En sistemas abiertos (torres de enfriamiento) la cabeza
estática es una constante, como lo es la presión de cabeza en un sistema de flujo variable que tiene un
elemento constante, como la presión mínima mantenida en un punto del sistema por un controlador de presión
diferencial. Estas presiones constantes se representan elevando el punto inicial de la curva en la línea de flujo
cero a la presión que permanece constante.
Figura 3-36:
Curva del sistema
La curva del sistema se puede usar para predecir las características del flujo en una variedad de puntos en un
sistema, y es útil para determinar las acciones correctivas que deben tomarse si el flujo y la cabeza reales no
coinciden con la condición de diseño. Por ejemplo, la curva del sistema se puede usar para dimensionar un
impulsor nuevo para una bomba cuando las pruebas de campo revelan que el flujo real es mayor que el flujo
de diseño. Otro ejemplo del uso de curvas del sistema es predecir el rendimiento de bombas paralelas. En un
caso, encender la segunda bomba casi no produce flujo adicional. En otro ejemplo, apagar la segunda bomba
da como resultado un flujo de la primera bomba que se encuentra al final de la curva de bomba publicada.

Figura 3-37:
Curva del sistema (para dimensionamiento
Nuevo impulsor)
Figura 3-38:
Curvas de bomba

Figura 3-38: (continuación)

Curvas de bomba
La curva del sistema es precisa siempre que no cambie nada en el sistema. Cuando se incorporan
válvulas de dos vías al sistema, la caída de presión variable creada cambia la curva del sistema.
Es importante entender esto porque en un sistema de flujo variable con múltiples válvulas de dos
vías, hay muchas curvas del sistema que pueden representar la condición en varios momentos.
Figura 3-39:
Curva del sistema con bidireccional
Válvulas Incorporadas

Dependiendo de si las cargas activas en un sistema de tuberías están cerca o lejos de la bomba, un rango de curvas del sistema
describe mejor las condiciones que pueden ocurrir en un momento dado. A medida que disminuye el flujo, las velocidades del agua en
la tubería pueden desarrollar un flujo laminar o un flujo turbulento laminar mixto. Esto tiene el efecto de disminuir el exponente en la
ecuación de la curva del sistema anterior y es otra razón para esperar un rango de curvas del sistema en un sistema operativo.
Figura 3-40:
Rango de Curvas del Sistema
Limitaciones de entrada de la bomba
La temperatura de ebullición del agua es una función de la presión absoluta que rodea el agua.
En una bomba, la presión en el ojo del impulsor puede ser la más baja del sistema y, dependiendo
de la temperatura, el agua puede hervir (vaporizar). A medida que el líquido se mueve a través
del impulsor y gana presión, el vapor de agua colapsa de nuevo en líquido. Este proceso se
llama “cavitación” y puede ser muy dañino para el impulsor. La presión en la entrada de la bomba
debe ser lo suficientemente alta para evitar que el agua hierva. Cuanto mayor sea la velocidad
del agua en el ojo del impulsor, menor será la presión y más probable será la cavitación.
Los fabricantes publican las curvas de “cabezal de succión positivo neto requerido” (NPSHR) con la curva de la bomba. Observe que el
NPSHR aumenta drásticamente cuando el flujo aumenta. El diseñador debe asegurarse de que el sistema tenga suficiente “cabeza de
succión positiva neta disponible” (NPSHA) para evitar la cavitación. En sistemas cerrados con control de presión de entrada mínimo
(generalmente no menos de 12 psig), la cavitación rara vez es un problema. En sistemas abiertos, es decir, torres de enfriamiento, la
cavitación es una preocupación muy real y se deben hacer todos los esfuerzos para garantizar que el NPSHA sea mayor que el NPSHR.
Esto generalmente significa que los niveles del sumidero son sustancialmente más altos que la entrada de la bomba (mínimo de 4 a 6
pies) y que la caída de presión de la línea de succión desde la torre hasta la bomba no es excesiva. En muchas instalaciones, el filtro
del sistema de agua del condensador está ubicado en el lado de descarga de la bomba para evitar una caída de presión excesiva.
Otro problema de entrada de la bomba que debe evitarse es el "vórtice" o arrastre de aire. Cada vez que se extrae agua de un tanque o
sumidero abierto, existe la posibilidad de que se produzca un vórtice. La agitación hará que entre aire en la línea de succión de la
bomba y disminuirá la eficacia de la bomba.
El vórtice ocurrirá incluso con sumideros muy profundos. Siempre que se extraiga agua de un sumidero o tanque abierto, se deben
instalar dispositivos anti-vórtice.

Al usar bombas axiales (es decir, turbinas verticales), se debe tener cuidado para asegurar que se sigan las
recomendaciones del fabricante para mantener una distancia mínima de inmersión por encima de la campana de
entrada. Además, se debe mantener un espacio libre adecuado desde el fondo del tanque hasta la entrada de la
bomba.
Empuje Radial
Cuando las bombas funcionan en puntos de la curva de la bomba que no sean BEP, pueden desarrollarse presiones
no uniformes en el impulsor. Esto se denomina empuje radial y puede provocar una desviación severa del eje, un
desgaste excesivo de los cojinetes de la bomba e incluso la falla del eje. El empuje radial se produce cuando las
bombas funcionan a las presiones de cierre o cerca de ellas o cerca del final de la curva.
Figura 3-41:
Empuje Radial
Instalación y operación de la bomba
Las siguientes son pautas de instalación y operación que ayudarán a garantizar el funcionamiento adecuado de las
bombas:
• El flujo mínimo a través de una bomba debe ser suficiente para eliminar el calor de compresión (energía
de entrada del motor) con un aumento de temperatura de no más de 10 °F.
• Se debe prestar especial atención a las condiciones en la entrada de la bomba; un mínimo de
Se recomiendan 4 a 6 diámetros de tubería recta aguas arriba o un “difusor de succión” para bombas
instaladas en campo.
• Las bombas de flujo variable nunca deben tener válvulas de equilibrio instaladas en la descarga, ya que el
equilibrio del flujo se puede lograr fácilmente variando la velocidad de la bomba.
• Cuando utilice una combinación de válvula de control y equilibrio de servicio, instale una
válvula de cierre aguas abajo para que se pueda mantener la válvula de retención.
Unidades de velocidad variable
Una de las mayores mejoras en el diseño de plantas enfriadoras es el resultado del variador de velocidad (VSD).
El advenimiento de un medio rentable para variar la velocidad de los rotores de los enfriadores, los impulsores y
los impulsores de las bombas ha significado que ahora son posibles mayores eficiencias operativas y que los
sistemas son inherentemente autoequilibrados con un menor mantenimiento. El variador de frecuencia ajustable
(AFD) es el dispositivo electrónico que nos da la capacidad de variar la velocidad de los motores que accionan el
equipo. Este dispositivo funciona convirtiendo una fuente de voltaje trifásico fijo y frecuencia de 60 Hz en una fuente
de voltaje y frecuencia variable. Frecuencia de la fuente a

el motor controla la velocidad. Para mantener el par requerido del motor, se debe mantener la relación de
voltaje y frecuencia. Esto se llama relación de voltios a hercios.
Al mantener una relación constante de voltios a hercios, el motor puede desarrollar un par completo a todas
las velocidades, excepto a velocidades muy bajas (0 a 20 HZ). La mayoría de las aplicaciones HVAC
requieren un par variable porque a medida que disminuye la velocidad del motor, la carga (par) también disminuye.
Esto requiere que las unidades tengan una relación variable de voltios a hercios.
Hay tres tipos diferentes de VSD actualmente en el mercado. Estos incluyen VVI (entrada de voltaje
variable), CSI (inversor de fuente de corriente) y PWM (modulación de ancho de pulso). Los pros y los
contras de cada tipo de unidad son demasiado numerosos para discutirlos en esta guía. La mayoría de las
unidades actualmente en uso del sistema HVAC son PWM. La unidad PWM tiene un rectificador de diodo
fijo que convierte el voltaje de entrada de CA en voltaje de CC fijo. El voltaje de CC se filtra y se envía a la
sección del inversor que cambia el voltaje de CC fijo a voltaje de CA variable y cambia la frecuencia fija a
frecuencia variable. El inversor utiliza transistores de potencia para cortar el voltaje de CC para crear la
salida variable. Los transistores se encienden y apagan a una tasa variable (frecuencia portadora) para
crear el voltaje y la frecuencia de salida variables. Las unidades de velocidad variable PWM tienen una
eficiencia muy alta con poco calentamiento del motor, tienen un factor de potencia de entrada constante,
funcionan a bajas velocidades y tienen un ruido audible del motor reducido (debido a la alta frecuencia portadora).
Los VSD tienen beneficios obvios, particularmente en la mejora de la eficiencia energética, pero tienen
algunas desventajas, incluido un posible impacto negativo en la calidad de la energía, el ruido del motor, la
interferencia electromagnética (EMI), la interferencia de radiofrecuencia (RFI) y disparos molestos. Al aplicar
VSD, se debe considerar la eficiencia del motor y el variador combinados, el tipo de motor que se conecta,
la distancia del variador al motor y numerosos accesorios.
Los fabricantes de variadores de velocidad modifican continuamente sus ofertas de productos.

Se anima al lector a navegar por los sitios web de los fabricantes para obtener la información más actualizada
sobre tecnologías y clasificaciones de productos. Los principales sitios web de los fabricantes son:
• ABB: http://www.abb-drives.com/
• Danfoss (antes Graham): http://www.namcdanfoss.com/products/index.html
• Hitachi: http://www.hitachi.us/Apps/hitachicom/content.jsp?page=Inverters/
ACVariableSpeedDrives/index.html&level=2&section=Inverters&parent=ACVariableSp
eedDrives&nav=izquierda&path=jsp/hitachi/forbus/powerequipmentsystems/&nId=iD
•
Saftronics: http://www.saftronics.com/
• Cuadrado D: http://www.squared.com/us/products/drives.nsf/unid/6A62B823134D1946
85256A1F005F1E13/$file/ACDrivesFrameset.htm
• Toshiba: http://www.toshiba.com/ind/

Problemas de calidad de energía
Distorsión armónica
Debido a que los variadores se basan en interruptores estáticos (transistores de potencia), representan una carga no lineal
para el suministro eléctrico. Los interruptores provocan distorsión en las otras cargas conectadas al mismo suministro. Esto
se llama distorsión armónica. Cuando una carga diseñada para esperar un voltaje sinusoidal uniforme recibe un voltaje
distorsionado, el resultado puede ser el sobrecalentamiento del cableado, los motores y los transformadores, o el mal
funcionamiento del equipo. La distorsión del voltaje se combina con la característica de respuesta de frecuencia de impedancia
del sistema con el resultado de una distorsión armónica. Los voltajes y corrientes armónicos pueden causar una operación
falsa de los relés y controles, fallas en los capacitores, sobrecalentamiento del motor y del transformador, y mayores pérdidas
en el sistema de energía. Los problemas pueden agravarse con la aplicación de condensadores de corrección del factor de
potencia que pueden crear condiciones de resonancia que aumentan los niveles de distorsión armónica.
La distorsión armónica de un VSD individual rara vez es crítica para una red de distribución, pero el problema puede ser grave
si se involucran múltiples cargas no lineales. Las unidades PWM tienen una distorsión armónica mucho menor que otros tipos
de unidades. La distorsión armónica se puede evitar con el cableado y la puesta a tierra adecuados del VSD y el motor.
Consulte las instrucciones del fabricante. Los reactores de línea o los transformadores de aislamiento pueden reducir la
distorsión armónica en las otras cargas conectadas
al mismo suministro. El mejor enfoque (y el más caro) para reducir los armónicos es la trampa armónica sintonizada. Estos
filtros absorben la práctica totalidad de las corrientes armónicas generadas por el variador. El filtro debe tener el tamaño
adecuado. El dimensionamiento adecuado del filtro requiere un estudio especial del sistema de distribución eléctrica al que se
conectan los variadores de velocidad.
La mayoría de los variadores modernos pueden cumplir con los requisitos de distorsión armónica del proyecto utilizando un
reactor de línea de entrada del 3 % y una frecuencia portadora alta. Las empresas de servicios públicos locales a menudo
tienen requisitos mínimos para el diseño de VSD como parte de sus programas de incentivos.
EMI y RFI
Todos los VSD producen emisiones electromagnéticas hasta cierto punto. EMI es similar a una onda de radio.
Si la señal EMI es lo suficientemente fuerte, provocará señales de referencia no deseadas o "ruido" en otros equipos
electrónicos. La forma más fácil de corregir los problemas asociados con EMI es enrutar correctamente los conductores de
excitación en conductos metálicos separados e incluso canalizaciones separadas, si es práctico, y lo más alejadas posible de
cualquier otro conductor o equipo sospechoso. RFI también puede causar problemas de funcionamiento en otros equipos
electrónicos, pero los efectos son más profundos en equipos que no están debidamente conectados a tierra o en dispositivos
inductivos como solenoides que no tienen supresores de ruido. Para contener la RFI a través de los medios del VSD, se
requiere un blindaje completo con una carcasa metálica. Este contendrá la mayor parte de la RF radiada a una distancia
razonable. Los filtros EM/RF, que son costosos, se pueden diseñar para que un sistema atrape o inhiba las emisiones de alta
frecuencia en los conductores del sistema de energía; sin embargo, la eficacia de cualquier filtro depende de dónde se
encuentre.
Eficiencia del sistema de accionamiento
La eficiencia del sistema de accionamiento tiene en cuenta las pérdidas eléctricas del accionamiento de velocidad variable, el
motor conectado y la combinación de los dos dispositivos. El VSD tiene pérdidas en forma de energía térmica del inversor
(60%), rectificador (30%) y pérdida de corriente y energía en el equipo de enfriamiento (10%). Las pérdidas del inversor y del
rectificador son proporcionales

a la velocidad del eje del motor y las otras pérdidas son bastante constantes. Las pérdidas del variador son del 2 al
2,5% de la potencia nominal del variador. Las pérdidas del motor se deben a las pérdidas por rotación, incluidas las
pérdidas por fricción y de hierro, y las pérdidas por resistencia causadas por la resistencia en el cableado interno
tanto en el estator como en el rotor. Cuando un motor está acoplado a un VSD, hay un aumento del 10 al 15 % en
las pérdidas por rotación del motor, y lo mismo en las pérdidas por resistencia. La eficiencia a velocidad cero es
siempre cero.
La eficiencia real del variador y el motor que funcionan juntos se puede calcular si se conocen las pérdidas del
motor y del variador en todo el rango de velocidad. El rendimiento típico del variador, el motor y la bomba se
muestra en la Figura 3-42. Esta cifra tiene en cuenta las pérdidas del motor y del variador y la disminución de los
requisitos de potencia a medida que disminuye la velocidad de la bomba.
Figura 3-42:
Rendimiento típico,
Accionamiento y Motor
Accesorios y consideraciones de VSD
Interruptor de derivación
Un VSD puede equiparse con un interruptor de derivación manual o automático. Normalmente, esto se proporciona
para permitir la operación del motor a lo largo de la línea (sin control de velocidad) mientras se realiza el
mantenimiento del variador. Esto requiere dos conjuntos de contactos, uno en el lado de alimentación y otro en el
lado de carga para aislar el variador para el mantenimiento. Se debe tener cuidado al operar el motor a través de la
línea. Los motores más grandes (60 HP y más) por lo general no se ponen en marcha a través de la línea debido a
las limitaciones de la corriente de entrada. Cuando se opera en el modo de derivación, el sistema puede estar
sobre presurizado causando fallas en las tuberías y válvulas de control.
Puesta a tierra del eje
Se ha demostrado que los VSD crean diferencias de voltaje (hasta 60 voltios) entre el eje giratorio y la carcasa del
motor. La corriente eléctrica pasa desde el eje a través de los cojinetes, cajas de cambios, tacómetros, etc. hacia la
carcasa. Esta corriente eléctrica puede provocar daños en forma de picaduras en las cajas de los cojinetes. Se
puede formar un patrón conocido como "estriado" que eventualmente causará una falla prematura de los
rodamientos. Los transistores IGBT en el VSD son una fuente importante de la diferencia de voltaje. Hay disponibles
juegos de conexión a tierra del eje que se instalan en el eje, normalmente en el extremo del motor.

Interbloqueo de desconexión
Si el motor alimentado por un VSD está equipado con un interruptor de desconexión separado ubicado en el motor,
la desconexión debe estar equipada con un interruptor de contacto auxiliar para señalar al VSD que el motor se
apagó manualmente desde una ubicación remota. Este contacto auxiliar protege al VSD de un arranque accidental
en condiciones de carga completa que pueden provocar una falla catastrófica del variador. Aunque los VFD más
nuevos proporcionan cortes de seguridad de "conmutación del lado de la carga", se recomienda proporcionar este
interruptor de desconexión con contactos auxiliares.
Coincidencia de motor y variador
Algunos fabricantes insisten en que su VSD se adapte cuidadosamente a un motor especial (generalmente del
mismo fabricante que el variador). Esto no es necesario. La mayoría de los VSD pueden funcionar con cualquier
motor de inducción. La excepción puede ser cuando se aplica un VSD nuevo a un motor existente. En algunos
motores más antiguos, los devanados de aislamiento de Clase B pueden no ser suficientes para manejar las
sobretensiones y el sobrecalentamiento adicional causado por el VSD. En estos casos, los motores deben ser
reemplazados por motores de alta eficiencia o los motores existentes pueden tener una prueba de megóhmetro que
verificará la condición del aislamiento en los devanados. Comuníquese con el proveedor de VFD: ABB, por ejemplo,
mantiene una base de datos de motores existentes y la tasa de falla esperada al aplicar un VFD. Los motores con
clasificación de inversor o motores con aislamiento Clase F permiten el funcionamiento del motor a altas temperaturas
de devanado y deben especificarse cuando se usan con VFD. Los modelos más nuevos de VFD producen una forma
de onda sinusoidal más real y los problemas de sobrecalentamiento y fallas del motor no son tan frecuentes como
antes.
El calor del motor se ve afectado por la distancia del cable entre el motor y el VFD. Al adaptar un motor existente,
una buena regla es limitar la longitud del cableado (cada fase) a un máximo de 100 pies. Cuando se instalan motores
clasificados por inversor, las longitudes de los cables se pueden extender de 300 a 400 pies sin problema.
Bloqueos de frecuencia crítica
Cuando se varía la velocidad del ventilador de una torre de enfriamiento, hay ciertas velocidades en las que puede
ocurrir una vibración de frecuencia de resonancia. El VSD se puede programar para bloquear estas frecuencias para
proteger el ventilador. Se debe contactar al fabricante de la torre de enfriamiento para verificar las velocidades a las
que ocurren las vibraciones de frecuencia de resonancia.

4. SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN HIDRÓNICA
Este capítulo de la Guía de diseño de CoolTools aborda los diseños de tuberías y los problemas de diseño relacionados con los
sistemas de distribución de agua helada y los sistemas de agua del condensador. La primera sección aborda el lado del agua
enfriada (evaporador) de los enfriadores, las bombas de agua enfriada y los serpentines de enfriamiento. La segunda sección
aborda el lado del agua del condensador de los enfriadores, incluidas las torres de enfriamiento, las bombas de agua del
condensador, los economizadores de agua y otros problemas de diseño.
Sistemas de agua helada
Introducción
El sistema de distribución de agua enfriada consta de enfriadores, bombas, tuberías, serpentines de enfriamiento, controles y otros
componentes en el lado del evaporador de los enfriadores. Este sistema dinámico, que proporciona refrigeración para muchas
aplicaciones de aire acondicionado, es uno de los sistemas que consumen más energía en edificios comerciales. Comprender
cómo reaccionan los sistemas de distribución hidrónicos a las cargas variables y cómo interactúan sus componentes es esencial
para diseñar una planta de agua enfriada rentable y eficiente desde el punto de vista energético.
Los diseños de plantas de agua enfriada más antiguos hacen circular un volumen constante de agua enfriada a través de los
enfriadores y el edificio, sin importar si la carga de enfriamiento es grande o pequeña. Si las cargas son pequeñas, el volumen
constante de agua enfriada se desvía alrededor de los serpentines de enfriamiento mediante válvulas de tres vías.
En sistemas de enfriadores múltiples, es difícil apagar las máquinas que no se necesitan. También hay otros problemas con los
diseños de volumen constante. Como resultado, han surgido sistemas de flujo variable junto con un conjunto diferente de desafíos
de ingeniería.
Esta sección, Sistemas de agua helada, analiza las aplicaciones apropiadas para sistemas de agua helada de flujo constante y
variable y presenta estrategias de diseño para lograr eficiencia energética y simplicidad operativa. A continuación se presenta un
breve resumen:
• Sistemas de agua helada de flujo constante
• Enfriador único que atiende cargas de enfriamiento únicas o múltiples
• Múltiples enfriadores (en paralelo o en serie) que atienden múltiples cargas de enfriamiento
• Sistemas de agua helada de caudal variable
• Preocupaciones sobre el flujo variable en los evaporadores
• Diseño de flujo variable solo primario
• Diseño de caudal variable primario/secundario
• Sistemas distribuidos en plantas más grandes
• Estrategias de bombeo de serpentines
SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN HIDRÓNICA 4-1

• Consideraciones de diseño del sistema de flujo variable
• Configuración de bomba primaria
• El debate de la válvula de equilibrio
• Causas y efectos del síndrome delta-T bajo
• Diseño de soluciones para el síndrome delta-T bajo
• Técnicas para conectar múltiples plantas enfriadoras
• Métodos de conexión de enfriadores de recuperación de calor
La segunda sección de este capítulo aborda el diseño de los sistemas de agua del condensador. La optimización del
tamaño y la selección de enfriadores, torres y otros componentes, y la secuenciación de la planta enfriadora se analizan
en el Capítulo 6, “Optimización del diseño”.
Sistemas de agua helada de flujo constante
Esta subsección aborda cómo se pueden usar los sistemas de flujo constante en las siguientes aplicaciones:
• Enfriador individual que atiende a una sola carga de refrigeración
• Enfriador único con múltiples cargas de enfriamiento
• Múltiples enfriadores paralelos con múltiples cargas de enfriamiento
• Enfriadoras de series múltiples con cargas múltiples
Enfriador único que sirve a una sola carga de refrigeración
Con un solo enfriador sirviendo a un solo serpentín de enfriamiento (Figura 4-1), la estrategia de diseño más
simple es eliminar la válvula de control tradicional de tres vías en el serpentín y usar una bomba de volumen
constante para hacer circular el agua entre el evaporador y el serpentín. . El control se proporciona restableciendo
la temperatura del agua enfriada que sale del enfriador. El flujo de agua constante proporciona una transferencia
de calor confiable tanto en el evaporador como en el serpentín de enfriamiento. Además, el rendimiento del
enfriador mejora cuando la temperatura del agua enfriada de salida se restablece para que sea lo más alta
posible, sujeto a la limitación del diferencial mínimo de presión de carga del refrigerante entre el evaporador y el
condensador, como se explica en el Capítulo 3. Cuando se requiere deshumidificación con cargas bajas, la
temperatura del aire que sale del serpentín se puede ajustar para alcanzar la temperatura de punto de rocío necesaria.
Los enfriadores deben tener un volumen suficiente de agua en el sistema de tuberías para evitar cambios de
temperatura inestables y esto puede ser un problema con los sistemas de un solo enfriador y una sola bobina. A
menudo, se requiere un pequeño tanque de almacenamiento si el enfriador está estrechamente acoplado al serpentín.
El volumen mínimo de agua debe verificarse con el fabricante del enfriador, pero a continuación se presentan algunas pautas generales:
• Proporcionar 2,4 galones/tonelada para un compresor de tornillo.
• Proporcione al menos una tasa de recirculación de 5 minutos para compresores alternativos o scroll.
4-2 SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN HIDRÓNICA

Figura 4-1:
Sistema de flujo constante,

Enfriador simple, bobina simple
Enfriador único con múltiples cargas de enfriamiento
Un sistema de agua enfriada de “flujo constante” es un diseño simple y rentable para plantas con un solo enfriador y
varios serpentines de enfriamiento (Figura 4-2), siempre que la cabeza de bombeo no sea demasiado grande (menos
de ~50 pies) . Un sistema de flujo variable puede ser más rentable si la tubería entre el enfriador y los serpentines es
larga o la cabeza del serpentín es grande: ambos casos dan como resultado una altura de bombeo alta (más de ~50
pies). En un sistema de “flujo constante”, se utilizan válvulas de tres vías en los serpentines de enfriamiento para
modular la carga en cada controlador de aire. Una estrategia de control de ahorro de energía es restablecer la
temperatura del agua de salida del enfriador para satisfacer el serpentín que requiere la temperatura más fría.
El Título 24 requiere un diseño de flujo variable para sistemas con más de 3 válvulas de agua enfriada.
Según este requisito, no se requiere que todas las válvulas sean de dos vías, pero la mejor práctica actual con
enfriadores modernos es proporcionar válvulas de dos vías en todos los serpentines con sistemas de flujo variable.
Las válvulas de dos vías ahorran energía y costo inicial.
El uso de válvulas de 3 vías en realidad no proporciona un sistema de flujo constante. Esto se demuestra en el Ejemplo
4-1 a continuación. En el ejemplo 4-1, las primeras cuatro filas de la tabla muestran la caída de presión del sistema
por componente a un caudal fijo de 100 gpm al circuito derivado.
La caída de presión resultante en el punto de conexión al circuito derivado varía de 20' de altura tanto en condiciones
de flujo total (100%) como sin flujo (0%). La válvula de equilibrio de derivación se proporciona por este motivo. En la
condición de flujo de media carga (50 %), la presión cae a 11,5 pies de altura. En la fila inferior de la tabla vemos cuál
es el flujo a través del ramal si la presión del sistema se mantiene a 20' de altura en el punto de conexión del circuito
del ramal. Tanto en condiciones de flujo total (100%) como sin flujo (0%), el flujo es de 100 gpm (diseño). En la
condición de flujo de media carga (50 %), el flujo aumenta a 132 gpm, un 32 % por encima del flujo de diseño. En
condiciones de carga parcial, los sistemas con válvulas de 3 vías pueden experimentar serpentines estancados en las
partes más remotas del sistema. La solución es proporcionar algunas válvulas de 2 vías en el sistema. La experiencia
ha demostrado que las válvulas de 2 vías deben instalarse en baterías que representen aproximadamente el 20 % del
caudal de diseño. Ubicar estas válvulas de 2 vías cerca de las bombas asegura un flujo adecuado para las válvulas
restantes en condiciones de carga parcial.

Ejemplo 4-1:
Variación de caudal como
Función de la posición de la válvula
Caída de presión @ 100 GPM
Artículo 100% a bobina 50% a bobina 0% a bobina
Tubería/Válvulas 2.0 2.0 2.0
Derivación de bobina
8.0 2.0 6.0
Válvula de control 10.0 7.5 12.0
Total 20.0 11.5 20.0
GPM @ 20' ÿP* 100 132 100
*La ÿP real disponible puede cambiar
El uso de válvulas reguladoras de flujo constante en cada serpentín es otra forma, aunque más costosa, de
mantener el equilibrio del sistema. Esto no se recomienda como se describe a continuación en la discusión
sobre el equilibrio del sistema.
Figura 4-2:
Enfriador individual,
Bobinas Múltiples
Múltiples enfriadores en paralelo con múltiples cargas de enfriamiento
Los sistemas de flujo constante se pueden conectar con múltiples enfriadores en una configuración en paralelo
(Figura 4-3) o en serie (Figura 4-4). Dado que las etapas con sistemas de flujo constante pueden ser dictadas
por el flujo en lugar de la carga, estos sistemas deben limitarse a bobinas que sirven cargas con características
similares de carga parcial. Cuando el sistema funciona casi a plena carga, el rendimiento

es satisfactoria ya que todos los enfriadores y bombas están funcionando. Sin embargo, los sistemas de flujo constante tienen
problemas durante las condiciones de carga parcial o fuera de las horas pico. Considere, por ejemplo, un sistema como el que se
muestra en la Figura 4-4 con dos enfriadores de igual tamaño que sirven a dos serpentines de igual tamaño, cada serpentín a su
vez sirve a una sala de reuniones de hotel. Si hay funciones en ambas salas (es decir, ambas salas están a plena carga o casi) el
sistema funciona bien: ambos enfriadores con sus bombas asociadas están funcionando y cada espacio funcional recibe su flujo
de diseño. Ahora considere que solo uno de los dos espacios de funciones está ocupado (por ejemplo, la bobina A en la figura
4-3) y el otro (bobina B) está vacío.
El serpentín A todavía necesita su flujo de diseño, por lo que, en teoría, un enfriador con su bomba podría satisfacerlo. La bobina
B también tomará su flujo de diseño, aunque simplemente desviará este flujo desde el suministro hasta el retorno. Si la planta
opera con un solo enfriador y bomba, tiene suficiente capacidad de carga pero no puede satisfacer las demandas de flujo. La
mitad del agua fluirá a través del Serpentín A (que es menos de lo que necesita para satisfacer la carga) y la otra mitad del agua
fluirá a través del Serpentín B.
Dado que el serpentín A estará privado de energía, ambos enfriadores tendrán que operar al 50 % de la carga para satisfacer la
carga del serpentín A. Este problema de etapas dominadas por el flujo se resuelve mediante un diseño de flujo variable.
Si tanto el Serpentín A como el Serpentín B sirven cargas similares (por ejemplo, diferentes pisos en un edificio de oficinas), la
historia es diferente. Al igual que en el ejemplo anterior, tanto los enfriadores como las bombas funcionan cuando las cargas están
a plena carga o casi al máximo. En este caso, cada bobina necesita y recibe casi toda la carga y el flujo. Cuando las cargas caen
por debajo del 50 % en ambos serpentines, un enfriador y una bomba deberían ser suficientes para satisfacer ambos serpentines.
Ambos serpentines recibirán el mismo flujo reducido y las válvulas deben estar casi abiertas al 100 %. Dado que el agua no se
desvía, los serpentines utilizan casi el 100 % de la capacidad del enfriador y las cargas se satisfacen de manera eficiente. Tenga
en cuenta que este escenario solo es cierto si las cargas de la bobina son similares; si las bobinas sirven para diferentes cargas
internas o fachadas, es probable que surjan los problemas de nuestro ejemplo anterior.
Figura 4-3:

Enfriadores paralelos múltiples,
Bobinas Múltiples

Enfriadoras de serie múltiple con carga múltiple
Una solución para usar un sistema de flujo constante con múltiples enfriadores es poner los enfriadores en
serie. En esta configuración, todo el flujo pasa por cada máquina. Este método es efectivo para sistemas
diseñados con un delta-T alto (15 a 20 °F). Durante los períodos de menor actividad, la máquina secundaria
(la segunda de la serie) se apaga y la máquina principal (la primera de la serie) sigue suministrando agua
refrigerada a la temperatura correcta.
Aunque este sistema funciona bien, los ahorros de energía de la bomba de agua enfriada no se obtienen
durante los períodos de baja carga. Esto se ve parcialmente compensado por los flujos más bajos requeridos
con diseños de alta delta-T. Los enfriadores en serie también se vuelven muy engorrosos cuando la planta
tiene más de dos enfriadores. Un problema es que la altura de bombeo (caída de presión del agua) a través
de enfriadores en serie puede ser excesiva. La carga de la bomba a través del evaporador se puede
minimizar mediante la selección juiciosa del enfriador y/o el número de pasos a través del evaporador se
puede reducir de dos (o tres) a uno con alguna reducción en la eficiencia del enfriador aguas abajo.
Otra solución que resuelve el problema de la alta caída de presión (aunque más costosa) es conectar el
enfriador al circuito de distribución de forma primaria/secundaria, como se muestra en la Figura 4-4. Este
diseño también permite utilizar más de dos enfriadores en serie. Esta disposición de tuberías es muy efectiva
para sistemas diseñados para alta delta-T (más de 20 °F) entre las temperaturas de entrada y salida del
agua enfriada.
Una aplicación para enfriadores de tuberías en una serie primaria/secundaria es cuando un enfriador de
absorción o accionado por motor se acopla con un enfriador eléctrico. El arreglo permite que el operador
tenga flexibilidad para elegir qué máquina cargar en función de las tarifas de servicios públicos u otros
criterios. Además, permitir que las máquinas de absorción operen a temperaturas de entrada y salida más
altas (en una configuración en serie) aumenta la eficiencia energética de este tipo de máquinas. La
configuración en serie también permite que las enfriadoras se carguen de manera desigual (por ejemplo, si
desea cargar la máquina térmica preferentemente durante las horas punta).
Para que esto funcione, el enfriador preferido se controlaría para mantener la temperatura del agua de
suministro de salida a la temperatura deseada de la planta y el otro enfriador se restablecería para mantener
la temperatura del agua de suministro de salida de la planta en el mismo punto de ajuste. Con este control,
se puede cargar preferentemente el enfriador aguas arriba o aguas abajo.
Figura 4-4:

Enfriadores de series múltiples,
Bobinas Múltiples

Sistemas de agua helada de flujo variable
Introducción
El flujo variable tiene muchas ventajas en grandes sistemas de agua helada con múltiples enfriadores y múltiples
cargas o serpentines. Se puede ahorrar una cantidad significativa de energía de bombeo porque la planta puede
modular de manera efectiva durante los períodos de baja carga. En esta sección se analizan muchos aspectos
importantes de los sistemas de agua helada de flujo variable, que incluyen:
• el efecto del flujo variable a través del evaporador;
•
oportunidades de eficiencia energética con técnicas de bombeo distribuido en plantas centrales grandes y
pequeñas;
• cómo (y cuándo) equilibrar los sistemas de flujo variable;
• las causas y efectos del síndrome delta-T bajo; y
• técnicas para interconectar múltiples plantas enfriadoras centrales para energía adicional
eficiencia y redundancia.
Flujo Variable en el Evaporador de un Chiller
El flujo en el evaporador se puede variar dinámicamente pero no sin cierto riesgo. Si un enfriador está funcionando
en una condición estable y se reduce el flujo en el evaporador, la temperatura del agua enfriada de salida caerá.
Si la reducción del flujo ocurre lentamente, los controles tendrán el tiempo adecuado para responder y el sistema
permanecerá estable. Pero un cambio rápido en el flujo hará que la temperatura del agua de salida baje
rápidamente. Si los controles reaccionan con demasiada lentitud, es posible que la enfriadora se apague por
seguridad de temperatura baja. Esta es una molestia importante ya que alguien debe restablecer manualmente el
control de seguridad y el enfriador debe permanecer apagado durante un período mínimo de tiempo antes de
reiniciarse. Algunos fabricantes (aunque no todos) han adoptado controles modernos que tienen en cuenta la
velocidad a la que desciende la temperatura del agua enfriada de salida. Estos controles evitarán el apagado
involuntario del enfriador.
Otro problema es evitar el flujo laminar en el tubo del evaporador. Se recomienda una velocidad de fluido de al
menos 3 pies por segundo para mantener una buena transferencia de calor. En plantas de agua enfriada con delta-
T más altos (caudales más bajos), la variación entre el caudal de diseño y el caudal mínimo puede ser limitada.
Por ejemplo, en un sistema con un evaporador de dos pasos y un delta-T de 12 °F, el flujo mínimo podría variar
hasta aproximadamente el 50 % del diseño, y con un evaporador de tres pasos podría variar hasta aproximadamente
el 30 % del diseño. . Dadas las fluctuaciones y la precisión de los controles, un buen diseñador elegirá un caudal
mínimo que no se acerque demasiado al mínimo publicado. Consulte la documentación del fabricante para conocer
los caudales máximos y mínimos.
Debido a estos riesgos, los diseñadores tradicionalmente eligieron caudales constantes a través de los
evaporadores. Sin embargo, debido a las ventajas operativas (discutidas a continuación) junto con el éxito de las
nuevas estrategias de control interno del enfriador, el flujo variable a través del evaporador se está convirtiendo
rápidamente en una práctica estándar.

Diseño de flujo variable solo primario
Los sistemas de flujo variable solo primario tienen muchas ventajas sobre los diseños primarios/secundarios
comunes. Los sistemas de flujo variable solo primario consisten en enfriadores simples o múltiples con bombas
del sistema que mueven el agua a través de los enfriadores y el sistema de distribución hasta la carga de enfriamiento.
La salida de enfriamiento en cada serpentín se controla con válvulas de dos vías. Una línea de derivación con
válvula de control desvía el agua del suministro hacia la tubería de retorno para mantener un flujo mínimo (o
constante) a través de los enfriadores. La simplicidad de este enfoque lo hace atractivo, pero tiene algunos
inconvenientes. Por ejemplo:
• La válvula de derivación (cuando se encuentra cerca de las bombas) puede actuar contra una presión relativamente alta.
diferencial de presión, con el resultado de que es muy susceptible al desgaste, la cavitación y el
funcionamiento inestable con cargas bajas. Tenga en cuenta que esto probablemente no sea un
problema en los sistemas con variadores de velocidad en las bombas principales, ya que disminuirán la
presión a través de la derivación cuando el sistema esté en condiciones de baja demanda en las que la derivación deba operar.
• Si la válvula de derivación mantiene un flujo constante a través de los enfriadores, no se ahorrará energía de la
bomba ya que las cargas varían (excepto cuando las bombas se apagan cuando los enfriadores están desactivados).
Figura 4-5:
Presión Delta-P
Válvula de control independiente
Se pueden agregar unidades de velocidad variable a las bombas principales para que, a medida que la demanda
va del máximo al mínimo, la velocidad se pueda ajustar a la baja, ahorrando así energía de la bomba. En este
caso, la válvula de derivación debe dimensionarse para operar en una condición de flujo bajo con los serpentines
descargados y menos que la presión total de diseño de la bomba a través de la válvula. La válvula de derivación
de la bomba es una muy buena aplicación para una válvula de control independiente de la presión como la que
se presenta en la Figura 4-5. Estas válvulas (vendidas por Griswald, Delta-P y Belimo) son muy recomendables
en sistemas con bombas de velocidad constante. Son muy costosos pero tienen una excelente autoridad de
control sobre una amplia gama de presiones operativas.
• Enfriador único con serpentines múltiples (Figura 4-6). Los sistemas de un solo enfriador suelen tener un flujo
constante, excepto en condiciones con una cabeza de bombeo grande (más de 50 pies). En un sistema de un solo
enfriador con válvulas de dos vías en cada serpentín, la demanda de flujo disminuirá a medida que disminuya la
carga. Controlar la válvula de derivación entre la red de alimentación y la de retorno para un caudal constante en la
enfriadora tiene el mismo resultado que utilizar válvulas de tres vías en todas las baterías: no hay ahorro de energía
en las bombas. Sin embargo, se pueden obtener ahorros de energía de la bomba si la válvula de derivación se
controla solo para mantener el caudal mínimo recomendado por el fabricante de la enfriadora, que normalmente es
entre un 25 % y un 50 % inferior al caudal de diseño.
Hoy en día, el enfoque más común es usar un variador de velocidad en la bomba que se controla desde un
controlador de presión diferencial remoto o desde la posición de la válvula del serpentín de enfriamiento.

de la válvula más abierta. En esta configuración, la válvula de derivación se controlaría para mantener
el flujo mínimo a través del enfriador utilizando un medidor de flujo en el lado del enfriador de la línea de
derivación. Además del ahorro de energía de la bomba, el accionamiento de velocidad variable también
mejorará la capacidad de control en las válvulas del serpentín y, quizás lo que es más importante, en la
válvula de derivación al reducir el diferencial de presión entre las válvulas. Los dos lazos de control (velocidad
de la bomba y posición de derivación) deben ajustarse con cuidado para evitar fluctuaciones.
Figura 4-6:
Variable solo primaria
Tubería de flujo, enfriador único,

Bobinas Múltiples
• Múltiples enfriadores con múltiples serpentines (Figura 4-7). Un sistema de flujo variable solo primario es una
buena opción para varios enfriadores que están acoplados con varios serpentines. Cuando las válvulas de
dos vías en los serpentines se modulan hacia el cierre y la carga y/o el flujo son lo suficientemente bajos, uno
o más de los enfriadores pueden apagarse. Es importante eliminar el flujo a través de los enfriadores
"inferiores" cerrando una válvula de aislamiento de dos posiciones en cada enfriador o apagando una bomba
dedicada (la válvula de retención de la bomba evita el reflujo).
El control de las bombas primarias y la válvula de derivación son los mismos que se describen en el
sistema de un enfriador con dos complejidades adicionales:
1. El punto de ajuste de derivación cambia con la(s) enfriadora(s) en funcionamiento. Para un sistema con
dos enfriadores de igual tamaño, solo hay dos puntos de ajuste (uno para un solo enfriador y otro
para ambos enfriadores en funcionamiento). Para sistemas con enfriadores de tamaño desigual, con
más de dos enfriadores o con enfriadores diferentes, generalmente se requiere una tabla de consulta
para mapear los flujos mínimos en función de la suma de los mínimos de todos los enfriadores que
están en funcionamiento.
2. También se debe considerar la puesta en marcha de las bombas (ver Capítulo 5, Controles).
• Otros asuntos. La válvula de derivación se puede ubicar junto al enfriador o lejos en el sistema. Ubicarlo
cerca de los enfriadores brinda el mejor rendimiento energético ya que reduce el flujo en las tuberías de
distribución y, por lo tanto, reduce la energía de la bomba. También permite que el medidor de flujo del
enfriador y el control de la válvula de derivación se realicen desde el mismo panel de control, lo que
garantiza que los retrasos o fallas en la red del sistema DDC no afecten el control de la válvula de derivación.
Por otro lado, una ubicación remota da como resultado una caída de presión más constante en la válvula, lo
que hace que el control sea más estable. Para situaciones de campus, una ubicación más remota también
asegura que el agua en el sistema de distribución se mantenga fría, por

un circuito de campus grande, el tiempo requerido para enfriar la masa de agua en el sistema
puede ser considerable. Pero mantener frío el circuito se puede lograr por otros medios (por
ejemplo, una válvula de 3 vías al final del sistema); por las ventajas energéticas de la ubicación
cercana, generalmente lo recomendamos.
La selección del medidor de flujo (consulte el Capítulo 5, Controles) debe ser precisa en el extremo inferior del
rango de flujo, ya que es en condiciones de bajo flujo que se activará la derivación.
Dado que este medidor (o medidores) se utilizan para proteger el enfriador, se recomienda un medidor de
flujo de alta calidad o un medidor que se pueda calibrar fácilmente. Hemos tenido suerte con la inserción
de medidores de doble turbina (o magnéticos) en la línea principal de agua enfriada o medidores magnéticos
individuales de paso completo en cada enfriador. En todos los casos, los medidores deben estar en el lado del
enfriador de la línea de derivación para medir el flujo combinado a través de la derivación y los serpentines.
Figura 4-7:
Variable principalmente solo
Tubería de caudal, múltiple

enfriadores en paralelo,
Bobinas Múltiples
Diseño de flujo variable primario/ secundario
Hasta hace poco, primario/secundario era el diseño estándar para plantas centrales de agua enfriada con
múltiples enfriadores y múltiples cargas de enfriamiento. La belleza del diseño de flujo variable primario/
secundario es que el circuito de tuberías para enfriadores (el circuito primario) es hidráulicamente
independiente (desacoplado) del circuito de tuberías del sistema (el circuito secundario). La clave de este
diseño es que dos bucles de tubería independientes comparten una pequeña sección de tubería llamada "tubería común".
Cuando los bucles de tubería primario y secundario funcionan con el mismo caudal, no hay flujo en la
tubería común. Según el circuito que tenga el mayor caudal, la dirección del flujo en la tubería común está
sujeta a cambios. Por lo general, el número y los caudales de las bombas principales coinciden con cada
enfriador. Las bombas primarias suelen ser bombas de volumen constante y cabezal bajo destinadas a
proporcionar un flujo constante a través del evaporador del enfriador. Las bombas secundarias entregan el
agua enfriada desde la tubería común a los serpentines y luego de regreso a la tubería común. Estas
bombas son bombas de velocidad variable controladas desde sensores de presión diferencial ubicados de
forma remota en el sistema o desde la posición de la válvula del serpentín de enfriamiento.

Normalmente es deseable que el caudal en el circuito primario sea igual o mayor que el caudal en el circuito secundario.
Esto significa que parte del suministro de agua fría se desvía a través de la tubería común hacia el lado de retorno. El agua
de derivación fría se mezcla con el agua de retorno del sistema secundario, bajando la temperatura en consecuencia.
Luego, esta agua se bombea de regreso al enfriador. Cuando el flujo secundario supera al primario, el agua de retorno del
sistema fluye de regreso a través de la tubería común y se mezcla con el agua de suministro de los enfriadores. Esto
aumenta la temperatura del agua de suministro al sistema secundario, a veces con consecuencias nefastas. La temperatura
de suministro más cálida hace que las válvulas de cada serpentín de enfriamiento se abran aún más, creando una demanda
cada vez mayor de flujo del sistema secundario.
Este fenómeno (a menudo denominado "espiral de la muerte") está bien documentado en la literatura, ya que ha afectado a
muchos campus grandes. Para abordar este problema, hay dos opciones: 1) enfriadores por etapas por flujo de modo que
el flujo primario sea siempre igual o mayor que el flujo secundario; o 2) insertar una válvula de retención en la pata común
para poner las bombas primaria y secundaria en serie (aumentando así el flujo a través de los enfriadores en funcionamiento).
Si la temperatura del agua de retorno del sistema secundario es inferior a la temperatura de diseño, los enfriadores no se
pueden cargar a su capacidad máxima. Esto se denomina “síndrome delta-T bajo” y da como resultado un mayor consumo
de energía de la bomba, el enfriador y la torre de enfriamiento, así como una reducción en la capacidad de la planta de
enfriamiento. En la mayoría de los casos, el control de capacidad y la válvula de control de las unidades de tratamiento de
aire son la causa del bajo delta-T. (Consulte la sección sobre el síndrome delta-T bajo para obtener una discusión más
detallada de las causas y los remedios).
La puesta en escena de un enfriador por flujo requiere uno o más medidores de flujo que se pueden usar para los controles.
Se puede colocar un solo medidor de flujo bidireccional en la rama común y los enfriadores se escalonarán según sea
necesario para mantener el flujo en la rama común desde el suministro de agua enfriada principal hasta el retorno de agua
enfriada principal. La dificultad en este esquema es que es difícil saber cuándo volver a apagar los enfriadores. Un mejor
esquema es tener medidores de flujo tanto en el circuito primario como en el secundario. La puesta en marcha de la bomba
o del enfriador se puede realizar en el lado primario según se requiera para mantener el flujo primario mayor que el flujo
secundario.
Una válvula de retención en la pata común rompe la independencia hidráulica de los bucles primario y secundario. Se debe
emplear una válvula de retención “oscilante” de caída de presión baja y orientarla para evitar que el retorno de agua enfriada
secundaria caliente fluya de regreso al suministro de agua enfriada secundaria. Si las bombas primarias están dedicadas a
los enfriadores (consulte la discusión sobre Disposiciones de bombas primarias a continuación), las válvulas de aislamiento
de los enfriadores deben automatizarse para evitar que se produzcan flujos "fantasma" a través de enfriadores que están
apagados. Cuando la válvula de retención se asienta (debido a que las bombas secundarias bombean las bombas
primarias), el retorno de agua enfriada puede ser empujado a través de un enfriador y una bomba inactivos. La única forma
de evitar esto es tener una válvula de aislamiento cerrada. Si las bombas primarias están conectadas (consulte la discusión
sobre Disposiciones de bombas primarias a continuación), es teóricamente posible "dejar sin carga" las bombas secundarias
si las bombas secundarias están funcionando cuando todos los enfriadores están fuera de línea. Este último problema
puede evitarse conectando lógicamente el funcionamiento de la bomba secundaria al estado de uno o más enfriadores.

Figura 4-8:
Primario secundario
Tubería de flujo variable,
Enfriadores paralelos múltiples,
Bobinas Múltiples
Figura 4-9:
Primario secundario
Enfriadores Múltiples, Múltiples
Bobinas, Serie Múltiple
Enfriadores, Serpentines Múltiples

Otro problema en la tubería primaria/secundaria es el tamaño de la tubería común (tubería de derivación). En un

sistema de enfriadores múltiples que esté debidamente controlado, el flujo máximo en la derivación no debe exceder
del 110 % al 115 % del flujo de un enfriador. Sin embargo, en la mayoría de los casos, la línea de derivación debe
tener el mismo tamaño que el cabezal de suministro y retorno. Hay dos razones para esto:
• El primer costo de ahorrar material al disminuir el tamaño de la línea de derivación puede compensarse con
creces con la mano de obra de los accesorios adicionales necesarios.
• Al mantener la caída de presión del sistema de tuberías principal lo más baja posible, las variaciones de flujo se
minimizan cuando se opera con un enfriador en lugar de múltiples enfriadores.
En sistemas muy grandes (por ejemplo, 5000 toneladas o tuberías de más de 20 pulgadas), se deben considerar los
ahorros de costos logrados al reducir el tamaño de la tubería común.
Sistemas de distribución de grandes plantas o edificios
• Sistema de bombeo distribuido (Figura 4-10). El bombeo primario/secundario
los arreglos descritos anteriormente tienen las bombas secundarias ubicadas cerca de la tubería común
(dentro de la planta central) y sirviendo a todo el sistema secundario. Si bien esta estrategia es razonable
para algunos sistemas más pequeños, utiliza más energía y, a menudo, cuesta más que un sistema con
bombas de distribución distribuida. Las bombas de distribución distribuida, como se muestra en la Figura
4-10, se deben considerar como una alternativa de diseño para los sistemas de distribución con altura de
bombeo alta tanto en un solo edificio como en grandes plantas centrales tipo campus (por ejemplo,
aquellas que sirven a hospitales, aeropuertos y centros universitarios). campus). En un arreglo primario/
secundario tradicional, la presión creada por las bombas secundarias debe ser suficiente para entregar el
agua enfriada a la carga o serpentín más remoto. Como resultado, los serpentines ubicados más cerca de
las bombas secundarias operan a altas presiones diferenciales. En un sistema más pequeño, esto puede no
presentar un problema, pero en plantas más grandes, esta sobrepresurización no solo representa un
desperdicio de energía, sino que pone a prueba la capacidad de la válvula de control para modular con
precisión el flujo de agua e incluso puede hacer que las válvulas se levanten de sus asientos.
Un sistema de bombeo distribuido mueve las bombas secundarias desde dentro de la planta y las ubica
remotamente más cerca de las cargas a las que sirven. En un solo edificio grande, estas bombas podrían
ubicarse en los serpentines o en las ramas de distribución que atienden a un grupo de cargas más pequeñas.
En un sistema grande, las bombas secundarias distribuidas estarían ubicadas en cada edificio atendido. En
cualquier caso, las bombas secundarias distribuidas están dimensionadas para la caída de presión necesaria
para mover el agua desde la tubería común en la planta hasta su serpentín más remoto dentro del edificio y
de regreso a la tubería común.
Con esta estrategia de diseño se pueden lograr ahorros significativos en la energía de la bomba y en los
costos de instalación. Debido a que las bombas secundarias están distribuidas, deben dimensionarse
para la demanda máxima requerida en el edificio. Esta estrategia puede perder parte del beneficio de la
diversidad que proporciona la centralización de las bombas secundarias, con el resultado de que las bombas
pueden ser más grandes y más caras.

Figura 4-10:
Primario secundario
Bombeo Distribuido
•
Sistema de bombeo terciario (Figura 4-11). Una derivación de la estrategia de bombeo primario/
secundario estándar es proporcionar bombas secundarias estándar dentro de la planta central y
ubicar las bombas terciarias de forma remota dentro del edificio, en las cargas. Tradicionalmente, se
usaría un puente cruzado con una válvula de dos vías en el punto de conexión entre las conexiones
de la tubería de distribución principal y la bomba terciaria. El puente cruzado aísla hidráulicamente el
sistema de bombeo terciario del edificio del sistema secundario principal.
La válvula de dos vías asegura que el flujo secundario a través del puente cruzado sea igual o menor
que el flujo del edificio. Esta válvula generalmente se controla para proporcionar temperaturas de
suministro de agua enfriada del edificio 1 °F más altas que la temperatura de suministro del circuito
secundario (para garantizar que todo el flujo secundario vaya al edificio).
Sin embargo, con la moderna tecnología y control de velocidad variable, el puente cruzado no es
necesario. Sin el puente cruzado, los edificios más cercanos pueden usar la presión diferencial
disponible, y las bombas terciarias simplemente complementan esto cuando es necesario (ver 4-11).
Cuando se usa una bomba terciaria sin el puente cruzado, a veces es prudente agregar una válvula
de derivación o una válvula de retención a través de la bomba terciaria para que durante los períodos
de presión diferencial alta en la tubería secundaria, la bomba terciaria pueda desactivarse. En
edificios cercanos a las bombas de distribución secundaria, las bombas terciarias pueden funcionar
rara vez o nunca. Las bombas terciarias de acoplamiento directo (sin un puente cruzado) deben
controlarse con variadores de velocidad y un algoritmo de control que escalona la derivación y la
velocidad de la bomba según sea necesario para mantener la presión del serpentín de construcción.
Con la bomba terciaria conectada directamente al retorno secundario, es posible que las bombas
interrumpan el flujo en los bucles terciarios de los edificios adyacentes. Con el restablecimiento de la
presión del edificio basado en la demanda (consulte el capítulo de controles), este problema rara vez
es un problema. Esta eliminación del puente cruzado se ha modernizado con éxito en varios campus
grandes y se ha demostrado que reduce significativamente la energía de bombeo.

Figura 4-11:
Primario secundario
Bombeo Terciario
Estrategias de bombeo de bobinas
A veces, las bombas secundarias de velocidad variable se pueden ubicar directamente en los serpentines de
enfriamiento, lo que descentraliza el bombeo y elimina la necesidad de válvulas de control de dos vías. Esta estrategia
funciona mejor cuando se aplica a grandes unidades de tratamiento de aire en un enfoque de diseño distribuido. Aquí
se analizan cuatro estrategias de bombeo del serpentín y se muestran en la Figura .
Si se desea mantener un flujo constante dentro del serpentín, se puede agregar una válvula de tres vías al
circuito de la bomba del serpentín que permitirá un flujo variable entre el serpentín y la tubería común (ver C).
Se debe tener cuidado con este enfoque porque el flujo a través de la bomba y el serpentín variará en
función de la posición de la válvula de tres vías. Las variaciones de flujo se pueden minimizar si la caída de
presión entre la válvula de tres vías y la tubería común se mantiene muy baja. Este enfoque no ahorra
energía de bombeo y debido a la posibilidad de malas selecciones con bombas de bobina de cabeza baja,
la energía de bombeo en realidad puede aumentar en comparación con otros enfoques.
Se puede agregar una bomba de volumen constante al serpentín y conectarla en una configuración primaria/secundaria
con una válvula de dos vías ubicada en el circuito primario (ver B).
Se puede agregar una pequeña bomba de serpentín al circuito del serpentín para asegurar un flujo mínimo constante a
través del serpentín durante períodos de cargas bajas (ver D). El flujo mínimo se puede basar en mantener una velocidad
por encima de las condiciones de flujo laminar. Durante los períodos de mayor demanda, la bomba estaría apagada.
Para serpentines grandes (~100 gpm o más), la bomba de serpentín de velocidad variable de la Figura 4-12A ha
demostrado tener un menor costo de instalación y menor energía que las bombas secundarias tradicionales. Si el
edificio contiene una combinación de serpentines grandes y serpentines más pequeños, este esquema solo se puede
usar si los serpentines más pequeños se recolectan en una o más ramas dedicadas de modo que puedan ser
alimentados por una bomba secundaria distribuida dedicada.

Figura 4-12:
Estrategias de bombeo de bobinas
La razón principal de los esquemas de bomba de serpentín en 4-12B, 4-12C y 4-12D es mantener un delta-T alto en
todo el serpentín. La teoría era que el rendimiento de la bobina (delta-T) se degradaría a medida que el flujo a través
de la bobina se volviera laminar. La investigación sobre bobinas muestra que esto no sucede necesariamente con las
bobinas enrolladas. De hecho, con serpentines completamente conectados, la delta-T parece mejorar (no degradarse)
con flujos más bajos (vea la Figura 4-14 a continuación). Además, las simulaciones han demostrado que las bombas
de bobina de velocidad constante (4-12B, 4-12C y 4-12D) usan más energía de la que podrían ahorrar, incluso si se
supone que el delta-T se degradará drásticamente con flujos bajos. Estas configuraciones deben evitarse ya que
aumentan los costos de instalación y operación.
Consideraciones de diseño del sistema de flujo variable
Esta sección analiza varias consideraciones de diseño para configurar las bombas primarias.
También aborda los temas polémicos de las válvulas de equilibrio y el síndrome delta-T bajo y analiza varias opciones
para conectar plantas de agua enfriada separadas y para conectar enfriadores de recuperación de calor.
Arreglos de bomba primaria
Hay dos opciones básicas para ubicar las bombas primarias (consulte la Figura 4-13) en un enfriador
sistema de agua:
• Opción A: dedicar una bomba a cada enfriador; o
• Opción C: proporcione un cabezal común para las bombas y válvulas de aislamiento de dos vías para
cada enfriador.
La principal ventaja de dedicar una bomba para cada enfriador es que la bomba se puede seleccionar de forma
personalizada para el enfriador al que sirve. La selección de la bomba puede entonces tener en cuenta las variaciones
en la caída de presión y los caudales del evaporador. Adición de una bomba de reserva (que se muestra en la Figura 4-14B)
4-16 SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN HIDRÁULICA

Sin embargo, es engorroso porque requiere una gran cantidad de tuberías y válvulas de aislamiento manuales.
Esta tubería adicional y las válvulas asociadas pueden ser extremadamente costosas.
El otro método es conectar las bombas primarias a un cabezal común y luego distribuir el flujo a cada enfriador.
Cuando un enfriador está "apagado", se cierra una válvula de dos posiciones en el enfriador. Agregar una bomba
de reserva es simple con este arreglo de tuberías. En esta disposición con bombas con cabezal, es más
importante equilibrar con precisión el flujo entre los enfriadores.
Figura 4-13:
Opciones para bombas primarias
Consideraciones de equilibrio
Esta sección resume los hallazgos del artículo "Balancing Variable Flow Hydronic Systems", de Steve Taylor y
Jeff Stein. Para escribir este artículo, los autores tomaron un diseño real de sistemas de agua fría y caliente de
caudal variable y utilizaron programas de análisis hidrónico y de energía para evaluar las siguientes opciones de
diseño:

1. Sin equilibrio (se basa en válvulas de control de 2 vías para proporcionar equilibrio automáticamente)
2. Equilibrio manual, más comúnmente usando válvulas de equilibrio calibradas (CBV) para medir
y ajustar el flujo
3. Válvulas limitadoras de caudal automáticas (AFLV)
4. Retorno inverso
5. Tubería principal sobredimensionada
6. Tubería de derivación de tamaño insuficiente
7. Válvulas de control subdimensionadas
Una copia de ese artículo está publicada en http://www.taylor-engineering.com/downloads/articles/
ASHRAE%20Journal%20-%20Balancing%20Variable%20Flow%20Hydronic%20Systems Taylor%20&%20Stein.pdf. El resumen de
los hallazgos sigue.
Tabla 4-1: Porcentaje de flujo de diseño

Caída de presión (porcentaje de la capacidad sensible de la bobina de diseño)
Funcionamiento máximo de la válvula
máxima de la válvula de con todas las válvulas de control 100% abiertas
Presiones y flujo
control requerida para Flujo mínimo
Método de equilibrio Caudal máximo
variaciones
el flujo de diseño, pies a través de la bobina más
a través de la bobina más cercana
remota
HW HW HW HW HW HW
143% 212% 73% 75%

1 Sin equilibrio 20.5 44.4
(106%) (119%) (89%) (96%)
Balanceo manual
100% 100% 100% 100%
2 usando válvulas de 0 0
(100%) (100%) (100%) (100%)
balanceo calibradas
Válvulas limitadoras 100% 100% 100% 100%
3 20.5* 44,4*
de caudal automáticas (100%) (100%) (100%) (100%)
103% 150% 99% 85%
4 retorno inverso 1.2 10.4
(100%) (109%) (100%) (97%)
122% 173% 94% 82%
5 Tubería principal sobredimensionada 7.0 20,9
(103%) (112%) (99%) (97%)
142% 73%
6 Tubería de ramal subdimensionada 19,5 QUE QUE QUE
(106%) (100%)
120% 86%
7 Válvulas de control subdimensionadas 8.0 QUE QUE QUE
(103%) (89%)
La Tabla 4-1 resume el desempeño transitorio de los métodos de balanceo estudiados en el artículo.
Las columnas con datos de caída de presión máxima son para la condición de todas las válvulas en el flujo de diseño. Indican cuánta
presión tuvo que perder la válvula de control en el peor de los casos para obtener el flujo de diseño. Esta es una indicación indirecta
de la capacidad de control de la válvula (cuanto mayor es la presión, más cerrada está la válvula en las condiciones de diseño). Cabe
señalar que una válvula de control estándar tiene una relación de reducción de 50:1.
Las últimas cuatro columnas indican la condición de un escenario de calentamiento o enfriamiento transitorio donde todas las válvulas
de control están completamente abiertas. Los números en cada columna indican el caudal de diseño porcentual. Los números entre
paréntesis indican el porcentaje de capacidad del serpentín sensible a este flujo. Para el serpentín de agua enfriada más cercano en
el primer caso sin equilibrio, el flujo fue del 212 % del flujo de diseño, pero esto representó solo el 119 % de la capacidad del serpentín
de diseño. El serpentín de enfriamiento del peor de los casos tenía solo el 73 % del flujo de diseño, pero el 89 % de su capacidad de
diseño.

En esta tabla y en la siguiente no se incluyen las válvulas independientes de presión. No se consideraron en el artículo, sin
embargo, su desempeño puede extrapolarse de los costos y el desempeño de las otras opciones. Para válvulas pequeñas,
las válvulas independientes de presión cuestan lo mismo que las válvulas limitadoras de flujo automáticas (opción 3) y tienen
una caída de presión similar pero ligeramente mayor. Tendrán el mismo rendimiento transitorio que los AFLV.
cabeza de Bomba Anual Primeros costos incrementales frente a la opción 1 Tabla 4-2:
bomba, pies Energía, $/año
Método de equilibrio ps $ por diseño gpm Energía y Costo Instalado
HW HW HW HW HW HW HW HW Desempeño del Diseño
Alternativas
1 Sin equilibrio 58.5 82.7 $1,910 $3,930 — — — —
2 Balanceo manual usando 60.3 83.6 $1,970 $3,970 $7,960 $47,530 $6.60 $88.00
válvulas de balanceo calibradas
Válvulas limitadoras
3 66.6 90.8 $2,170 $4,310 $11,420 $50,750 $9.50 $94.00
de caudal automáticas
4 retorno inverso 55.3 80.0 $1,810 $3,800 $28,460 $17,290 $23.70 $32.00
5 Tubería principal sobredimensionada 45,0 59.3 $1,470 $2,820 $12,900 $7,040 $10.80 $13.00
6 Tubería de derivación de tamaño insuficiente 58,5 NA $1910 NA ($250) NA ($0.20) ESO ES TODO
7 Válvulas de control subdimensionadas 58,5 NA $1910 NA ($2340) NA ($2.00) ESO ES TODO
La Tabla 4-2 resume el cabezal de la bomba, los costos anuales de energía de la bomba y los primeros costos incrementales
para cada una de las opciones. Los primeros costos son relativos a la opción de no equilibrar.
Como puede ver en esta tabla, las válvulas limitadoras de flujo automáticas y las válvulas de balanceo calibradas tienen un
costo incremental muy grande y brindan muy pocos beneficios en comparación con el caso sin balanceo. La principal ventaja
de las válvulas limitadoras de caudal automáticas es el rendimiento durante los transitorios. Por un costo similar, podría usar
válvulas de control independientes de la presión y obtener un mejor control como bonificación.
También vale la pena comparar la opción 4 de retorno inverso con la opción 5 de tubería principal sobredimensionada.
El retorno inverso cuesta más tanto en costos de instalación como de operación.
Las válvulas de equilibrio sirven para igualar el flujo a múltiples circuitos hidrónicos. Por lo general, las válvulas de equilibrio
están ubicadas en cada serpentín y en las ramas principales de las tuberías de distribución. Las válvulas de equilibrio
también se encuentran a veces en la descarga de las bombas. En muchos casos, las válvulas de equilibrio también sirven
como medidores de flujo.
Las recomendaciones para el balanceo de sistemas de caudal variable son las siguientes:
• Para otros sistemas de distribución que no sean muy grandes, la opción 1 (sin equilibrio) parece ser la mejor
opción. Esto tiene un costo inicial muy bajo, un excelente rendimiento energético y problemas operativos
mínimos o insignificantes.
• Para sistemas con muchas horas de operación, el costo adicional de tubería de retorno inverso en los pisos y tuberías
principales de gran tamaño en los elevadores parece ser la mejor opción según los ahorros de energía de la
bomba. Para pisos con distribución en bucle, el retorno inverso se puede lograr con una penalización de costo mínima
haciendo un bucle en el suministro de agua enfriada en una dirección (p. ej., en el sentido de las agujas del reloj)
mientras gira el retorno del agua enfriada en el otro (p. ej., en el sentido contrario a las agujas del reloj).
• Reducir el tamaño de las tuberías y válvulas en los tramos no críticos puede reducir los costos iniciales, pero requiere un
tiempo de ingeniería adicional significativo. Si las ramas se reducen demasiado, podrían convertirse en índices y
causar un mayor uso de energía.

• Las válvulas limitadoras de caudal automáticas y las válvulas de equilibrio calibradas no se recomiendan en los
sistemas de distribución de agua enfriada bajo ninguna circunstancia. Aumentan el costo inicial, la mano de
obra de construcción y el uso de energía. También pueden presentar problemas de rendimiento de la bobina
bajo ciertas condiciones de funcionamiento (consulte el artículo para obtener una discusión detallada).
• Para sistemas con alta presión de diseño, considere usar un control independiente de la presión
válvulas en los serpentines más cercanos a las bombas de distribución (las que tienen que derramar la mayor
presión del sistema).
Estas observaciones se aplican a los sistemas de flujo variable. Se requieren válvulas de equilibrio en los sistemas de
flujo constante.
Síndrome de Delta-T bajo
En la mayoría de las plantas de agua enfriada de flujo variable, se supone que el “delta-T” (la diferencia entre la
temperatura del agua enfriada de retorno y de suministro) permanecerá relativamente constante. Debido a que la
carga es directamente proporcional al caudal y delta-T, se aplican las siguientes relaciones:
Ecuación 4-1
Si delta-T es constante, se deduce que el caudal debe variar proporcionalmente con la carga.
La mayoría de los sistemas de flujo variable están diseñados en base a esta suposición y no funcionan bien si el delta-
T no se mantiene relativamente constante.
Pero en casi todas las plantas enfriadoras del mundo real, delta-T está muy por debajo de los niveles de diseño,
particularmente con cargas bajas. El resultado es un mayor uso de energía de la bomba y el enfriador. Las plantas
que han sido diseñadas para adaptarse a un delta-T alto pueden quedarse muy por debajo de su capacidad cuando
se descubre que el agua de retorno no está tan caliente como debería. Eso se traduce como desperdiciado primero.
costo de la capacidad de la planta no utilizada.
Esta sección aborda las causas del bajo delta-T y ofrece medidas de mitigación. La siguiente sección, Diseño de
plantas enfriadoras para adaptarse a Delta-T bajo, explica por qué el Delta-T bajo casi siempre está presente en los
sistemas de agua enfriada y cómo diseñar plantas enfriadoras eficientes que se adapten a Delta-T bajo.
Una estrategia basada en el flujo o en la carga generalmente controla la secuencia de enfriadores y bombas en plantas
de agua helada de flujo variable primario/secundario:
• La estrategia basada en el flujo opera suficientes enfriadores y bombas para asegurar que el
el flujo del sistema secundario a los serpentines es adecuado y que el flujo del sistema primario es igual o
mayor que el flujo secundario. Si la temperatura del agua de retorno del sistema secundario está por debajo
del diseño (delta-T baja), la temperatura del agua de entrada al enfriador también está por debajo del
diseño y el enfriador no se puede cargar por completo. Por ejemplo, si un sistema se diseñó para un delta-T de
14 °F, pero con una carga del 50 %, el delta-T real fue de solo 7 °F, tanto la bomba primaria como la secundaria
estarían a pleno caudal. No habría oportunidad de apagar enfriadores, bombas y torres de enfriamiento por
eficiencia energética aunque la carga no justificara este nivel de operación.

• La estrategia de control basada en la carga no inicia un nuevo enfriador hasta que se cargan los enfriadores en
funcionamiento. Pero con un delta-T bajo, no hay oportunidad de cargar el enfriador (excepto para aumentar
el flujo a través del enfriador). El resultado es que el flujo secundario rápidamente se vuelve mayor que el flujo
primario, con la consecuencia de que las temperaturas de suministro a las bobinas aumentan rápidamente.
Esto crea un ciclo de control inestable en el que la temperatura más alta del agua de suministro hace que se
abran las válvulas de control, lo que a su vez crea una demanda de un flujo aún mayor.
El rendimiento (o la falta del mismo) del serpentín de enfriamiento y la válvula de control crea el problema del delta-T
bajo. La solución es diseñar para el máximo delta-T en las bobinas tanto como sea posible. Incluso entonces, sin
embargo, el delta-T bajo es inevitable, particularmente con cargas bajas. Por lo tanto, la planta debe diseñarse para
adaptarse a la baja delta-T que se producirá. Las siguientes son causas y pasos de mitigación para el síndrome delta-
T bajo:
Delta-T bajo Causa 1: punto de ajuste o calibración de controles incorrectos
Imagine este escenario: el jefe se queja al técnico de mantenimiento de que hace demasiado calor en su oficina. El
técnico responde bajando el punto de referencia en el controlador de aire unos pocos grados, pensando que ha
resuelto el problema. Desafortunadamente, sin embargo, el punto de referencia es tan bajo que el controlador ordena
que la válvula de control se abra al 100 %, pero incluso eso puede no satisfacer el punto de referencia. (Habría un
resultado similar si el controlador de descarga se configurara, por ejemplo, a una temperatura del aire de salida de
55 °F pero la calibración se desviara varios grados). La Tabla 4-3 muestra cómo incluso una caída modesta en el
punto de ajuste de la temperatura del aire de suministro desde 54 °F a 51 °F pueden hacer que la tasa de flujo del
serpentín sea más del doble y que el delta-T se reduzca a la mitad. Esta es probablemente la mayor causa individual
del síndrome delta-T bajo.
Mitigación. Verifique los puntos de ajuste y recalibre los controles con regularidad. Use válvulas de control delta-P
independientes de la presión o válvulas de control de flujo automático en cada serpentín.
Temperatura del aire de salida galones por minuto Delta-T % de diseño Tabla 4-3:
(LAT) Punto de ajuste galones por minuto

Rendimiento de la bobina
54 80 13 100% (a plena carga) para

Puntos de ajuste bajos de LAT
53 104 11 130%
52 143 8.5 179%
51 208 6.5 260%
50 327 4.3 409%
49 no se puede lograr
Delta-T bajo Causa 2: flujo laminar en bobinas
El coeficiente de transferencia de calor en un tubo recto es principalmente una función de la turbulencia del flujo, que
se describe mediante el número de Reynolds, un valor adimensional definido como:
Ecuación 4-2
donde V es la velocidad del tubo, D es el diámetro del tubo, ÿ es la densidad del agua y ÿ es la viscosidad.
Cuando el número de Reynolds está por encima de 10 000 (2,9 fps en un tubo de 5/8” de diámetro exterior), el flujo es turbulento.
Cuando el número de Reynolds está por debajo de 2000 (0,6 fps en un tubo de 5/8” de diámetro exterior), el flujo es laminar. Entre
estas velocidades, el flujo está en transición, lo que resulta en coeficientes de transferencia de calor impredecibles.

Debido a que el rendimiento de un serpentín de enfriamiento es algo impredecible para el flujo con un número de Reynolds
por debajo de 3100 (alrededor de 1,0 fps en un tubo de 5/8” de diámetro exterior), ARI no certifica el rendimiento por debajo
de este número. La sabiduría convencional es que el delta-T caerá dramáticamente, ya que el flujo se vuelve laminar y que
siempre habrá un punto donde la disminución del flujo hará que el coeficiente de transferencia de calor aumente
considerablemente. El rendimiento real de los serpentines de enfriamiento puede ser diferente a la sabiduría convencional. Los
programas de selección de bobinas de algunos fabricantes muestran una ligera degradación del delta-T a flujos bajos (menos
de 1,0 fps), pero no en la medida que uno esperaría de los libros de texto de transferencia de calor. Las pruebas de varios
fabricantes (no publicadas) corroboran los resultados del programa informático. Una posible explicación de este fenómeno es
que las curvas en los extremos de las filas crean turbulencias que mejoran el rendimiento térmico de la bobina.
La idea de que el delta-T bajo es causado por el flujo laminar en las bobinas puede ser exagerada.
Sin embargo, la prudencia dicta que extender el rango de flujo completamente turbulento dentro de la bobina debería ser un
beneficio y vale la pena los modestos esfuerzos que se sugieren a continuación.
Figura 4-14:
Delta-T a carga parcial
Mitigación. Los diseñadores que especifican serpentines de enfriamiento no solo deben programar el rendimiento máximo del
serpentín, sino que también deben especificar una condición de serpentín de "carga baja" para que los serpentines se
seleccionen teniendo en cuenta un delta-T bajo. Hay tres formas de mitigar este problema:
• La primera solución es dimensionar las bobinas para una alta velocidad inicial del tubo. Seleccionando parcialmente
las bobinas en circuito (½ o ¼ circuitos) pueden lograr esto. La consecuencia de usar este enfoque es aceptar
una mayor caída de presión en el serpentín. No es poco común aceptar caídas de presión de la bobina de 15 a
20 pies.
• Otra forma de retrasar el inicio del flujo laminar es usar "turbuladores" de bobina o "turboespirales". Estas son espirales
de alambre en forma de resorte que encajan dentro del tubo para aumentar la turbulencia. Un fabricante afirma
que los turbuladores evitan el flujo laminar para un número de Reynolds tan bajo como 450 (frente a 2000). La
desventaja es una mayor caída de presión a través del serpentín, un costo adicional y un mayor potencial de
ensuciamiento.

•
Finalmente, se pueden agregar bombas de serpentín al diseño para mantener un flujo constante o un flujo
mínimo constante a través del serpentín. Las bombas de flujo constante pueden aumentar los costos de
energía de la bomba debido a su pequeño tamaño y baja altura, y son inherentemente menos eficientes
que las bombas secundarias más grandes. Las bombas de mínimo constante están dimensionadas para
garantizar que el flujo mínimo a través del serpentín esté siempre por encima de la velocidad laminar y solo
funcione cuando la válvula de control haya reducido el flujo a un mínimo predeterminado. Esta tiende a ser
una bomba de menor potencia con tiempos de funcionamiento limitados, por lo que se reduce el impacto de
la energía de bombeo.
Baja Delta-T Causa 3 – Control y conexiones terciarias
La Figura 4-11 muestra una conexión típica de un sistema de tubería secundario a una conexión terciaria. Este tipo
de conexión se usa en la interfaz de un edificio cuando el edificio necesita más presión diferencial que la disponible
de las bombas secundarias, o cuando se pretende que la temperatura de suministro del edificio sea mayor que la
suministrada por el sistema secundario. En esta situación, la bomba a veces se denomina "bomba de mezcla". La
válvula de dos vías se modula para mantener la temperatura del agua de suministro en el edificio, que debe ser
superior a la temperatura del agua de suministro disponible en el circuito secundario. Si la temperatura de referencia
del edificio es inferior a la temperatura del suministro de agua secundario o si el control no está calibrado, la válvula
de control de dos vías se abrirá en un intento de satisfacer la carga. El resultado será un flujo completo a través del
puente cruzado.
Mitigación. Calibre los controles con frecuencia y agregue una válvula delta-P independiente de la presión o una
válvula de control de flujo automática. Considere eliminar el puente cruzado y conectar la bomba terciaria en serie
con la bomba secundaria.
Delta-T bajo Causa 4: uso de válvulas de tres vías
Las válvulas de tres vías, por su naturaleza, desvían el agua de suministro hacia el retorno para controlar las
temperaturas en la carga. Como se describió anteriormente en la discusión de flujo constante, a carga parcial, las
válvulas de tres vías en realidad aumentan el flujo a su circuito derivado debido a la caída de presión debido a la
variación del flujo en el serpentín. Esto exacerba el problema del delta-T bajo. Una práctica de diseño aceptable es
colocar cuidadosamente algunas válvulas de tres vías o válvulas de derivación de dos vías en el sistema para
garantizar un flujo mínimo para las bombas secundarias de velocidad variable.
Mitigación. No use válvulas de tres vías en sistemas de flujo variable. Una forma de mantener un flujo mínimo en
el sistema es colocar estratégicamente válvulas de derivación de dos posiciones en el suministro y retorno con
válvulas de control de flujo y abrir estas válvulas solo cuando el flujo en las bombas se acerque al flujo mínimo.
Delta-T bajo Causa 5: mala selección de válvula de dos vías
El dimensionamiento adecuado de las válvulas de control es importante en cualquier sistema, pero en los sistemas
de flujo variable es particularmente crítico. Los fabricantes generalmente recomiendan que la caída de presión de la
válvula de control completamente abierta sea igual o mayor que la caída de presión del serpentín más la tubería y
los accesorios que los conectan a la red de suministro y retorno. Las especificaciones de ingeniería típicas para las
válvulas de control exigen un tamaño para una caída de presión de 3 a 5 psi. También recomiendan

el uso de válvulas de globo de igual porcentaje. Como se señaló en el Capítulo 5, las válvulas de bola de paso total
tienen excelentes características de flujo de igual porcentaje.
La Figura 4-15 muestra la variación del flujo en función de la posición del vástago de la válvula para una válvula de
igual porcentaje típica. Tenga en cuenta que las válvulas de doble asiento no proporcionan un cierre hermético. El uso
de serpentines de enfriamiento de caída de presión alta para condiciones de flujo bajo significa que la caída de presión
típica de la válvula de control se mueve de 7 a 9 psi. Una válvula de control tiene una "capacidad de rango", que es la
relación entre el flujo controlable máximo y el flujo controlable mínimo. Los rangos típicos son de 40 o 50 a 1. Pero el
flujo de diseño para un serpentín de enfriamiento no se acerca al "flujo máximo controlable", con el resultado de que,
en la práctica, el rango real puede ser solo de 4 o 5 a 1. Las válvulas más grandes generalmente tienen menos
rangeabilidad que las válvulas más pequeñas. Las válvulas sobredimensionadas no controlan bien los flujos bajos.
Durante la operación de flujo bajo, hay una tendencia a la "oscilación", lo que significa que la válvula se abre y se
cierra alternativamente, lo que provoca un exceso y un defecto del punto de referencia. Esto resulta en una operación
muy inestable. Consulte el Capítulo 5, "Controles e instrumentación", para obtener una descripción más detallada de
las válvulas de control.
Figura 4-15:
Variación de flujo vs.
Porcentaje de elevación del tallo
Subdimensionar el actuador es otro problema común. Los fabricantes recomiendan que el actuador de una válvula de
control pueda cerrar la válvula herméticamente con una presión de hasta tres veces el diferencial a través de la red
de suministro y retorno en las condiciones de diseño. Cuando las válvulas están ubicadas cerca de las bombas en
sistemas grandes, el requisito puede ser incluso mayor. Si una válvula no tiene la clasificación de presión de cierre
correcta, las presiones diferenciales altas en el sistema pueden hacer que la válvula se abra cuando no se debe. Esto
da como resultado un exceso de flujo de agua y un delta-T bajo. En una aplicación de reacondicionamiento, algunos
diseñadores pueden verse tentados a cerrar el lado de derivación de una válvula de tres vías para crear una válvula
de dos vías económica. El problema con esto es que lo más probable es que el actuador de la válvula de tres vías no
tenga la clasificación de cierre para cerrar la válvula.
Las válvulas de control de dos posiciones (encendido-apagado), como las que se usan para controlar pequeñas
unidades fancoil, a menudo se culpan por los problemas de baja delta-T. Si estas válvulas no están equipadas con
válvulas de control de flujo, o no están conectadas en un arreglo de retorno inverso, pueden consumir más flujo de
agua cuando están abiertas de lo que exige el diseño. Con flujo completo a través de la bobina, con cargas parciales,
el delta-T será invariablemente más bajo que el diseño. Pero dado que la temperatura del aire que ingresa a la unidad
fancoil es bastante constante y generalmente no está sujeta a las condiciones del aire exterior, el delta-T no se
degradará significativamente.

Mitigación. Las válvulas de control deben seleccionarse teniendo en cuenta la caída de presión de la carga servida y el diferencial
disponible entre las tuberías principales de suministro y retorno. Para cargas más grandes, es más efectivo usar dos válvulas de control
más pequeñas en lugar de una válvula más grande. Esto puede extender la rangeabilidad considerablemente, especialmente cuando la
operación de la válvula es escalonada. Si se utilizan varias válvulas de control, se pueden dividir por igual (o, a veces, una división de un
tercio/dos tercios funcionará mejor). El uso de válvulas delta-P independientes de la presión es una opción muy buena (pero costosa),
ya que estas válvulas compensan automáticamente la presión diferencial excesiva y tienen un excelente control del flujo en todo el rango
de operación. Es importante comprobar la presión de cierre de las válvulas seleccionadas. Las válvulas de agua enfriada normalmente
cerradas pueden requerir actuadores de grado "industrial" con resortes de gran fuerza no solo para cerrar contra las presiones de cabeza
disponibles, sino también para ofrecer un control de flujo estabilizado en todo el rango de flujo. Si se usan válvulas de dos posiciones,
proporcione válvulas de control de flujo o use un sistema de tubería de retorno inverso.
Delta-T bajo Causa 6 – Sin enclavamiento de la válvula de control
A veces, cuando se apaga una bomba, la alimentación de control y la válvula de control permanecen operativas. El controlador intentará
en vano alcanzar el espacio deseado o la temperatura de descarga hasta que la válvula de control finalmente se abra por completo.
w. Interbloquee los controles para que estén desactivados durante los tiempos de "apagado". En un sistema de control DDC, este es un
problema de programación. En un sistema de control neumático, se pueden agregar interruptores eléctricos de presión (PE) para
interbloquear los controles.
Delta-T bajo Causa 7: eficacia reducida de la bobina
La efectividad de la transferencia de calor del serpentín se ve reducida por el ensuciamiento del lado del agua (p. ej., limo, escamas o
corrosión en el interior de los tubos del serpentín), el ensuciamiento del lado del aire (p. ej., acumulación de suciedad en las aletas del
serpentín), el deterioro del lado del aire (p. ej., aletas en deterioro), la falta de -distribución uniforme del aire a través del serpentín de
enfriamiento y el aire de derivación del serpentín. Cualquier reducción en la efectividad del serpentín aumenta la tasa de flujo de agua
requerida para entregar la temperatura deseada del agua de salida, reduciendo así el delta-T.
Mitigación. El ensuciamiento junto al agua se controla fácilmente mediante un tratamiento químico adecuado. Dado que la tubería de
agua enfriada suele ser un sistema cerrado, el tratamiento del agua no tiene por qué ser un gasto continuo. La reducción de las
incrustaciones en el lado del aire es una muy buena razón para considerar aumentar la eficiencia de los filtros. Dada la proximidad de
los ventiladores al serpentín de enfriamiento y la necesidad de cambiar de dirección rápidamente dentro de las unidades de tratamiento
de aire, a veces es difícil lograr una distribución uniforme del aire, pero se debe hacer todo lo posible para garantizar que esto se haga.
La prueba de la distribución adecuada del aire a través de los serpentines de enfriamiento es un componente importante del proceso de
puesta en marcha. (Consulte el Capítulo 8 sobre la puesta en servicio).
Delta-T bajo Causa 8: economizadores de aire exterior y sistemas de aire exterior al 100 %
Un problema que muy a menudo se pasa por alto como causa de la baja delta-T en los sistemas diseñados para alta delta-T (es decir,
por encima de 14 °F) es el impacto de los economizadores del lado del aire exteriores integrados y los sistemas de aire 100 % exterior.
Con estos sistemas, cuando el clima es fresco pero no lo suficientemente frío como para proporcionar el 100 % de la carga de
enfriamiento del sistema, estos sistemas entregan el 100 % del aire exterior pero necesitan una pequeña cantidad de agua fría para
satisfacer las demandas de enfriamiento. En estas condiciones, la temperatura del aire que ingresa al serpentín es baja, lo que provoca
temperaturas del agua de retorno correspondientemente bajas.

Por ejemplo, un serpentín podría diseñarse para una temperatura del aire de entrada de 80 °F con una temperatura de
retorno del agua enfriada de 60 °F. Cuando la temperatura del aire exterior es de 60 °F, es claramente imposible mantener
una temperatura del agua de retorno de 60 °F. Un serpentín en un sistema VAV diseñado para agua helada a 44 °F y un
delta-T de 18 °F solo podría lograr un delta-T de 11 °F a 15 °F a temperaturas del aire exterior de 55 °F a 65 °F.
Mitigación. En estos casos, la única alternativa disponible es aceptar que habrá momentos en los que el delta-T bajo sea
inevitable y diseñar la planta central para adaptarse a esto. Esto se analiza más adelante en la sección, "Diseño de plantas
enfriadoras para adaptarse a Delta-T bajo".
Baja Delta-T Causa 9 – Serpentines mal conectados
No es raro encontrar serpentines de agua enfriada conectados al revés. En lugar de estar entubados en un arreglo de
contraflujo, están entubados en un arreglo de flujo paralelo con el agua entrando al serpentín del mismo lado que el aire
que entra. Un contraflujo con tubería en espiral puede lograr rangos de temperatura "superpuestos" con el aire de suministro.
Por ejemplo, la temperatura del agua de salida puede entrar a 44 °F y salir a 60 °F mientras que el aire de suministro entra
a 80 °F y sale a 55 °F. La Figura 4-16 muestra la relación entre las temperaturas del aire y del agua con serpentines
conectados tanto en paralelo como en contracorriente. Con tuberías de flujo paralelo, la temperatura del agua de salida
siempre será unos grados más baja que la temperatura del aire de suministro de salida. Por lo tanto, si se mantienen los 55
°F, el flujo debe ser mucho más alto y la temperatura del agua de retorno solo estará en los 50 grados bajos. El delta-T
deseado sería imposible de alcanzar.
Mitigación. Vuelva a entubar los serpentines en disposición de contraflujo.
Figura 4-16:
Impacto de la bobina de tubería
Hacia atrás

Delta-T bajo Causa 10 – Restablecimiento de agua enfriada
Los enfriadores son más eficientes a temperaturas más altas del agua de salida, por lo que cuando las cargas son
bajas, aumentar la temperatura del agua enfriada puede ser una estrategia eficaz de ahorro de energía. Sin
embargo, la alta temperatura del agua enfriada reducirá el rendimiento del serpentín. Como resultado, los
serpentines demandarán más agua fría y se reducirá el delta-T.
Mitigación. La mejor estrategia de reinicio del agua enfriada variará según el diseño de la planta, las características
de rendimiento del enfriador y la naturaleza de las cargas del serpentín. Las plantas más pequeñas con bajas
pérdidas de distribución por bombeo también se beneficiarán normalmente del reinicio del agua fría. Para plantas
grandes con pérdidas de distribución de bombeo altas, aumentar la temperatura del agua enfriada aumentará la
energía de bombeo más de lo que reduce la energía del enfriador, lo que resultará en un aumento neto en el uso
de energía de la planta. Durante clima templado, cuando el delta-T está destinado a degradarse debido a la baja
temperatura del aire de entrada, el restablecimiento de las temperaturas del suministro de agua fría tendrá el efecto
de aumentar el delta-T. Las plantas grandes pueden beneficiarse al reducir el punto de referencia del agua fría
incluso por debajo de los niveles de diseño en clima templado.
Delta-T bajo Causa 11: cargas de proceso no controladas
Una planta enfriadora en un entorno industrial puede atender cargas de proceso además de serpentines de
enfriamiento. Algunos equipos de proceso no tienen dispositivos de control de flujo y, por lo tanto, usan tanta agua
helada cuando están "encendidos" como cuando están "apagados". El diseñador del sistema puede no ser
consciente de esto. Se le indica que suministre una cierta cantidad de agua enfriada a un dispositivo de proceso,
pero es posible que no entienda cómo funciona el dispositivo (por ejemplo, si incluye controles de modulación o de
cierre). Cuando no hay controles, el delta-T del agua enfriada cae cuando estos sistemas de proceso no están a
plena carga.
Mitigación. El diseñador debe trabajar con el proveedor del equipo de proceso para determinar si hay controles
presentes o, si no, si se pueden instalar válvulas de cierre externas montadas en campo.
Diseño de plantas enfriadoras para acomodar Delta-T bajo
La discusión anterior muestra que el síndrome delta-T bajo es causado por muchas condiciones, la mayoría de las
cuales pueden evitarse mediante prácticas de diseño cuidadosas (incluida la selección adecuada de serpentines
de enfriamiento y válvulas de control) y una operación atenta. Sin embargo, hay situaciones en las que el síndrome
delta-T bajo es inevitable. Por ejemplo:
• Poner bombas mínimas constantes en todos los serpentines puede no ser rentable.
• Las unidades con economizadores o 100 % de aire exterior producirán en algún momento una delta-T baja.
•
Es inevitable que las bobinas se ensucien hasta cierto punto.
•
Es posible que no se logre una distribución de aire perfectamente uniforme en la cara de todos los serpentines.
Estrategia Low Delta-T 1: elegir el diseño Delta-T
Al diseñar sistemas de flujo variable para acomodar algún grado de delta-T bajo, se recomienda una estrategia de
diseño de tres niveles.

1. Seleccione serpentines de enfriamiento para el delta-T más alto que el diseñador considere práctico. Para
Por ejemplo, las bobinas se pueden seleccionar para un delta-T de 15 °F a 18 °F. La temperatura del agua
de entrada a este nivel podría ser ligeramente superior a la esperada en la planta, como 46 °F para el
serpentín frente a 44 °F para la planta. El diseñador debe asegurarse de que el serpentín realice la función
de deshumidificación al seleccionar la temperatura del agua de entrada. Esto dará como resultado una
bobina un poco más masiva con una caída de presión de agua algo mayor que de otra manera.
2. Seleccione el delta-T del sistema secundario (o terciario) para que el sistema
acomoda la carga conectada (menos la diversidad según sea apropiado) y el diseño delta-T se reduce 1 o
2°F. Por ejemplo, si las selecciones del serpentín se basan en 16 °F delta-T, el caudal del sistema secundario (o
terciario) debe basarse en 14 °F delta-T (es decir, mayor capacidad de flujo).
3. Finalmente, seleccione el sistema primario en los enfriadores para un delta-T de 1 °F más bajo que el
sistema secundario y para una temperatura del agua de salida al menos 2 °F más baja que las temperaturas de
suministro utilizadas en las selecciones del serpentín.
Este diseño un tanto conservador da como resultado capacidades de bombeo y posiblemente tamaños de tubería que
son algo más grandes de lo que se especificaría de otro modo. Pero esta estrategia reconoce el inevitable deterioro del
rendimiento del serpentín de enfriamiento con el tiempo. También permite que el sistema continúe brindando la capacidad
total de la planta en condiciones reales, que son invariablemente más duras de lo que muchos diseñadores esperan. La
ventaja de este enfoque es que si todo funciona según el diseño, el sistema responderá en consecuencia y los flujos
reales y delta-T lograrán los objetivos del diseño.
Estrategia 2 de Delta-T bajo: enfriadores primarios con sobrebombeo y adición de VSD
Cuando una planta enfriadora tiene varias máquinas conectadas en paralelo y el delta-T es más bajo que el diseño, el
resultado es que se deben activar uno o más enfriadores adicionales (no debido a la carga sino al flujo). Un método para
minimizar este fenómeno es bombear más flujo a través de los evaporadores en el lado primario. Con una temperatura
de agua de entrada más baja pero un flujo más alto que el diseño, la máquina puede seguir funcionando. Bombear más
flujo a través de los evaporadores implica aumentar el tamaño de las bombas primarias. Esto también aumentará la
cabeza y la potencia de las bombas.
En sistemas primarios solamente, esta es una propuesta muy modesta. En sistemas primarios/secundarios, proporcionar
un accionamiento de velocidad variable en la bomba principal permite que el flujo a través del evaporador varíe desde
un mínimo (digamos, 40 % del diseño) hasta un máximo (digamos, 125 % del diseño). La velocidad de la(s) bomba(s) se
puede variar para que coincida con el flujo del sistema secundario, de modo que los enfriadores siempre obtengan la
temperatura máxima del agua disponible y el flujo en la tubería común esté siempre cerca de cero. (Para obtener más
información, consulte la discusión anterior sobre flujo variable en el evaporador de un enfriador). Otra forma de lograr la
variación en el flujo primario a través del evaporador es instalar una válvula de control de dos vías en el circuito primario
y modular la válvula. para proporcionar el caudal variable. Se podría realizar un análisis del ciclo de vida para determinar
el mejor enfoque frente al uso de unidades de velocidad variable.

Estrategia 3 de Delta-T bajo: agregue una válvula de retención en la tubería común
La Figura 4-17 muestra cómo agregar una válvula de retención a la tubería común da como resultado un flujo
secundario que nunca puede ser mayor que el flujo primario. Si ocurre una situación de baja delta-T y el flujo
secundario aumenta por encima del flujo primario de un enfriador, la válvula de retención hará que la bomba
secundaria impulse el agua a través de la bomba primaria. Las dos bombas estarán en serie. Normalmente, la bomba
principal y el evaporador pueden acomodar un flujo adicional. Cuando el flujo de la bomba secundaria aumenta el
flujo de la bomba primaria, la bomba primaria se desplaza sobre su curva de bomba hacia la derecha. La cantidad de
flujo adicional a través de la bomba principal depende de dónde estaba operando la bomba principal en su curva de
bombeo y de la inclinación de la curva de bombeo. El evaporador generalmente no tiene problemas para acomodar
un flujo mayor. Los flujos de bomba adicionales de 25% a 40% no son infrecuentes. Agregar una válvula de retención
es una excelente oportunidad de actualización para las plantas existentes que sufren del síndrome delta-T bajo.
Figura 4-17:
Válvula de retención en tubería común
Conexión de varias plantas enfriadoras
Muchos campus y edificios muy grandes se han construido con una planta central de agua helada en cada edificio o
adición importante. Con frecuencia, una o más de estas plantas tienen capacidad extra. Además, hay muchas horas
en que dos o más plantas están operando con cargas muy bajas.
Si estas plantas se combinaran, se podrían lograr ahorros de energía operando solo una planta (o al menos menos
máquinas). Los ahorros de energía están disponibles si las plantas se combinan de tal manera que los enfriadores
nuevos y más eficientes se operen como máquinas principales, y las máquinas más antiguas se usen solo para
cargas máximas. Aunque hay muchas opciones de diseño para combinar plantas enfriadoras, en esta sección se
muestran dos métodos.
Una precaución que debe tenerse en cuenta es que cuando se conectan varias plantas enfriadoras, cada planta
puede tener un tanque de expansión y una válvula de llenado para controlar la presión. Dado que el tanque de
expansión representa el "punto sin cambio de presión", tener múltiples tanques de expansión en el
SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN HIDRÁULICA 4-29

El sistema combinado puede cambiar las características de presión en los tanques de expansión. Esto puede
resultar en descargas inesperadas de la válvula de alivio. Se debe realizar un análisis exhaustivo de las
presiones del sistema durante el proceso de diseño.
La Figura 4-18 muestra una disposición típica de tuberías para conectar dos plantas enfriadoras desde el
circuito de bombeo principal. Este método proporciona una bomba de transferencia con válvulas automáticas
entubadas de tal manera que el exceso de capacidad de cualquiera de las plantas se puede transferir a la otra
planta. El caudal de la bomba de transferencia varía en función de la demanda de caudal del circuito secundario
que recibe el exceso de agua enfriada. Este método es particularmente útil cuando los requisitos de presión
diferencial (en el circuito secundario) de cada planta enfriadora son significativamente diferentes.
Figura 4-18:
Conexión de dos enfriadores
Plantas en el lado primario
La Figura 4-19 muestra un arreglo de tuberías típico para conectar varias plantas enfriadoras desde el circuito
de la bomba secundaria. En este diagrama, varios edificios tienen enfriadores y uno no tiene enfriadores. En
este método, los sensores de presión diferencial ubicados en la tubería remota de cada circuito se utilizan para
controlar los impulsores de velocidad variable de las bombas secundarias. Se mantiene una presión diferencial
suficiente para asegurar un flujo adecuado a los serpentines de enfriamiento remotos. Las bombas de refuerzo
en serie se pueden integrar en bucles de tuberías remotos, como se muestra en el diagrama del edificio sin el
enfriador (consulte la Figura 4-19). El bypass alrededor de la bomba se usa cuando hay suficiente presión
diferencial en la red para satisfacer las bobinas del edificio sin las bombas terciarias.
La experiencia con este tipo de sistemas indica que los enfoques más exitosos son aquellos que limitan la
presión diferencial en las tuberías de interconexión. Esto puede implicar la adición de bombas secundarias o
terciarias.

Figura 4-19:
Conexión múltiple
Plantas enfriadoras en
Lado secundario
Conexión de enfriadores de recuperación de calor
El calor expulsado del condensador de un enfriador se puede utilizar para muchos fines, incluido el precalentamiento de
agua doméstica, la calefacción de procesos y la calefacción de edificios. Los enfriadores de recuperación de calor
generalmente están dimensionados para una pequeña porción de la carga de enfriamiento total debido a la necesidad de
tener una carga de enfriamiento mecánica y una carga de calefacción simultáneas, y debido a la menor eficiencia de
enfriamiento de los enfriadores de recuperación de calor. Una estrategia insatisfactoria para incorporar una máquina de
recuperación de calor en una planta enfriadora es colocar tuberías en el enfriador en paralelo con los otros enfriadores en
el circuito primario. El problema con este enfoque es que los enfriadores primarios de flujo constante casi siempre tendrán
un porcentaje del agua fría de suministro desviada hacia el retorno, lo que reduce la temperatura del agua que ingresa al
enfriador. Esta disminución de la temperatura de entrada puede disminuir el potencial de recuperación de calor (carga de
enfriamiento) de la máquina. En los sistemas de flujo variable solo primario donde se permite que varíe el flujo a través
del evaporador, esto no es una gran preocupación.
Otro método para tratar con un enfriador de recuperación de calor es canalizarlo para carga “preferencial”.
La Figura 4-20 muestra una máquina de recuperación de calor conectada en paralelo con otros enfriadores, pero la
ubicación de la tubería de succión de la bomba principal de recuperación de calor es tal que "ve" solo el agua de retorno
más caliente del sistema. Cualquier flujo de desvío irá a los otros enfriadores a menos que la máquina de recuperación
de calor sea la única que esté "activada". Un problema con este enfoque es que no hay forma de descargar de manera
efectiva la máquina de recuperación de calor durante los momentos en que la carga de calefacción es baja.
Se requerirá que la máquina cargada "preferentemente" enfríe todo su volumen de agua tibia de retorno y debido a que
la necesidad de calor recuperado es baja, la mayor parte del calor será expulsado de la torre de enfriamiento. El COP de
la máquina de recuperación de calor que opera a presiones elevadas del condensador es relativamente bajo, lo que
resulta en una operación ineficiente para propósitos de enfriamiento.

Figura 4-20:
Calor con carga preferencial
Enfriador de recuperación
La Figura 4-21 muestra una configuración para una máquina de recuperación de calor que esencialmente pone la máquina en
serie con los enfriadores restantes en la planta. El agua de retorno caliente se bombea al enfriador y luego regresa al retorno,
preenfriando así el agua de entrada a los otros enfriadores. La máquina de recuperación de calor puede eliminar tanto o tan poco
calor como sea necesario para la carga de calefacción.
Los sistemas de recuperación de calor a veces están diseñados para recolectar la mayor cantidad posible de "calor residual"
durante los períodos de alta demanda de calefacción. Este calor residual puede incluir el calor de las corrientes de aire de escape,
las bóvedas de los transformadores o incluso el aire de retorno que, de lo contrario, se expulsaría a través de la ventilación de alivio.
A veces, esto se denomina "carga falsa" de la máquina. Una estrategia para controlar la cantidad de calor recolectado (enfriado
en el evaporador) es proporcionar un "economizador de deslastre de carga". Con esta estrategia, un sensor de temperatura en el
sistema de calefacción de agua caliente señala la necesidad de expulsar el calor de la torre de enfriamiento o dejar de recolectarlo.
A medida que aumenta la temperatura del agua de calefacción, se envían señales globales desde la computadora DDC central
para cerrar las válvulas del serpentín de enfriamiento de escape y para abrir (o permitir que se abran) las compuertas de aire
exterior (compuertas del economizador) en las unidades de manejo de aire que atienden diversas cargas. Se elimina la mayor
cantidad posible de carga de enfriamiento antes de que el calor sea expulsado de la torre de enfriamiento.
Figura 4-21:
Enfriador de recuperación de calor
en series

Sistemas de agua de condensador
Introducción
Al diseñar plantas centrales de agua enfriada energéticamente eficientes, es extremadamente importante seleccionar el sistema
de agua del condensador adecuado. La eficiencia de los enfriadores se ve afectada no solo por el funcionamiento de las torres
de enfriamiento y las bombas asociadas, sino también por la temperatura y la calidad del agua del condensador. En esta sección
se analizan los siguientes aspectos de los sistemas de agua del condensador:
•
Selección del estilo adecuado de torre de enfriamiento
• Ubicación de las bombas de agua del condensador
• Opciones para canalizar múltiples enfriadores y torres de enfriamiento
• Integración de economizadores junto al agua
• Integración de circuitos de agua de condensadores auxiliares
• Prácticas de tuberías para enfriadores de recuperación de calor
Elegir el estilo de la torre de enfriamiento
Como se muestra en el Capítulo 3, existen numerosos estilos de torres de enfriamiento comercialmente disponibles, que incluyen:
• Tiro inducido compacto, ventilador axial
•
Ventilador axial de tiro inducido montado en campo
• Tiro forzado, ventilador axial
• Tiro forzado, ventilador centrífugo
• Refrigerador evaporativo de circuito cerrado, ventilador axial
• Enfriador evaporativo de circuito cerrado, ventilador centrífugo
• Torres de aspersión
Al elegir qué torre de enfriamiento es la más adecuada para una aplicación en particular, se deben considerar los siguientes
factores:
Torres de enfriamiento empaquetadas versus erigidas en campo
El tipo de torre de enfriamiento seleccionado estará determinado en gran medida por la capacidad requerida.
• Las torres de refrigeración empaquetadas se fabrican para que sean rentables y se envíen de forma estándar
portadores de tamaño. Por lo general, una sola celda de una torre empaquetada manejará una capacidad máxima
de enfriamiento de 650 a 1000 toneladas en condiciones ARI. Las plantas más grandes requerirán múltiples celdas.
•
Si la planta de agua enfriada es grande, las celdas de torre de enfriamiento montadas en el campo pueden ser más
rentables que una torre de enfriamiento empaquetada. Las torres de enfriamiento montadas en el campo también ofrecen
un mayor grado de eficiencia energética porque la flexibilidad del diseño hace posible combinar ventiladores de menor
potencia con un mayor volumen de llenado. Aunque las torres de enfriamiento montadas en campo ofrecen una mayor
flexibilidad cuando el sitio tiene limitaciones físicas, es posible que tengan tiempos de adquisición más prolongados que
las torres de enfriamiento empaquetadas.

Torres de enfriamiento directas vs. indirectas
Como se discutió en el Capítulo 3, la torre de enfriamiento directo es el tipo de torre de enfriamiento más utilizado en
la industria HVAC.
La torre de enfriamiento indirecto está en desventaja debido a su costo inicial más alto, costo de energía adicional y
tamaño físico más grande. La torre de refrigeración indirecta podría utilizarse:
• donde las bombas de agua del condensador están ubicadas lejos de la torre;
• dónde se ubica la torre de enfriamiento debajo de los condensadores; o
• donde sea necesario mantener el agua del condensador libre de contaminación con suciedad o
impurezas
Ventiladores centrífugos vs. axiales
En el Capítulo 3, la comparación de ventiladores centrífugos versus axiales en torres de enfriamiento demuestra que
el ventilador axial es significativamente más eficiente energéticamente en aplicaciones de torres de enfriamiento. El
uso de ventiladores centrífugos en torres de enfriamiento debe limitarse a situaciones en las que:
• se requieren torres de bajo perfil;
• el sitio está restringido, por lo que los espacios libres para el aire de admisión solo son prácticos con centrífugos
aficionados; o
• las trampas de sonido u otras consideraciones acústicas hacen que el ventilador centrífugo sea la única opción.
Torres de pulverización
Las torres de aspersión rara vez se usan en la industria HVAC debido a las limitaciones de mantenimiento y control.
Las torres de aspersión se pueden utilizar cuando se requiere un funcionamiento muy silencioso.
Ubicación de las bombas de agua del condensador
Cuando se utiliza una torre de refrigeración directa, el agua cae por gravedad en el depósito de recogida y sumidero.
(El sumidero es una cámara deprimida debajo del depósito de recolección hacia el cual fluye el agua para facilitar la
succión de la bomba). Por lo general, en una torre de enfriamiento empaquetada, el depósito de recolección y el
sumidero son una parte integral de la torre. A la salida de la succión de la bomba debe haber una rejilla para recolectar
los desechos más grandes y un dispositivo para romper el vórtice creado por la succión.
Desde la salida de la torre de enfriamiento, el agua fluye hacia la succión de la bomba. Por lo general, hay un filtro en
Y o un filtro de canasta ubicado aguas arriba de la succión de la bomba.
Al considerar la ubicación de la bomba de agua del condensador, se debe tener mucho cuidado para garantizar que
no se produzca cavitación . Esto generalmente significa que la bomba debe estar relativamente cerca de la torre de
enfriamiento y en una elevación más baja.

Para evitar la cavitación en la bomba, el cabezal de succión positivo neto disponible (NPSHA) debe ser mayor o Ejemplo 4-2:
igual que el cabezal de succión positivo neto requerido (NPSHR), como se muestra en la siguiente relación: Cabeza de succión positiva neta
NPSHA ÿ NPSHR
El NPSHA viene dado por la siguiente ecuación:
NPSHA = Ha + Hs + Hvpa + Hf Ecuación 4-3
Dónde,
Ha Presión atmosférica en la superficie del líquido que ingresa a la bomba, ft
Hs elevación estática del líquido por encima de la línea central de la bomba, pies
Hvpa presión de vapor absoluta a la temperatura de bombeo, ft
Hf fricción y pérdidas de carga en la tubería de succión, pies
Caso 1. Considere una torre de enfriamiento abierta ubicada al nivel del mar. Tiene tres bombas, cada una
entregando 1,670 gpm a 50 pies de cabeza. La temperatura del agua que sale de la torre de enfriamiento es de
85°F. El NPSHR es de 8 pies, que se toma de la curva de la bomba del fabricante.

El NPSHA se calcula como se muestra a continuación:
NPSHA = Ha + Hs - Hvpa – Hf = 34 + 4 – 1,4 – 10,5 = 26,1

Este valor de 26,1 pies es mayor que los 8 pies requeridos por lo que no habrá cavitación.
Caso 2. Considere las mismas condiciones que en el Ejemplo 1, excepto que la torre está ubicada a 3000 pies. El
valor de Ha para 3000 pies es 30,5 pies, que se toma de una tabla de consulta.
El NPSHA es de 22,6 pies como se calcula a continuación. Todavía no habrá cavitación.
NPSHA = Ha + Hs - Hvpa – Hf = 30,5 + 4 – 1,4 – 10,5 = 22,6
Si las torres de enfriamiento están a una distancia significativa de los enfriadores, las bombas generalmente se ubican
junto a las torres de enfriamiento. Esto puede presentar dificultades si el edificio se encuentra en un clima helado. La
congelación se puede evitar:
• proporcionar un sumidero de concreto (Figura 4-22) debajo del depósito de recolección de la torre de
enfriamiento (un depósito de recolección de concreto debajo de la torre de enfriamiento simplifica en gran
medida la tubería de succión y elimina la necesidad de “tubería de ecualización”); y
• usar bombas de turbina verticales para mover el agua de vuelta a la sala de máquinas
En esta aplicación se han utilizado con éxito bombas de turbina vertical (enlatadas) con un barril integral).
• En regiones frías, se agregan calentadores eléctricos a los sumideros de la torre de enfriamiento y se exponen
Las tuberías tienen trazado de calor para proporcionar protección contra congelamiento.

Figura 4-22:
Sección transversal típica de
Pozo de sumidero de hormigón
Tubería de múltiples enfriadores y torres de enfriamiento
Caudales Máximos y Mínimos
Cuando el agua ingresa a la torre de enfriamiento, se distribuye uniformemente a través del relleno por medio de boquillas
rociadoras o un depósito de distribución por gravedad con boquillas del tamaño adecuado. Cada celda de una torre de
refrigeración tiene un caudal máximo y mínimo.
Con depósito de distribución por gravedad:
•
Si el caudal es superior al caudal máximo, el agua rebosará el depósito de distribución.
•
Si el caudal está por debajo del caudal mínimo, el agua no se distribuirá uniformemente en la cuenca.
En la condición de flujo mínimo, las porciones del relleno sin agua tendrán menos caída de presión de aire. Esto hace que
la mayor parte del aire fluya a través del medio seco. El resultado es que la torre de refrigeración no podrá enfriar el agua
con la misma eficacia que si estuviera mojada. Un efecto secundario es que las gotas de agua quedarán atrapadas en el
aire y escupirán la descarga de aire. Algunas cuencas de distribución están divididas en dos longitudinalmente con un
vertedero de varias pulgadas de alto para ayudar a distribuir el agua de manera uniforme durante situaciones de flujo bajo.
Debido a que pueden ocurrir problemas similares cuando se usan boquillas de rociado, algunos fabricantes tienen boquillas
de rociado patentadas que tienen excelentes patrones de distribución de flujo a bajo flujo.
En plantas con múltiples torres de enfriamiento y enfriadores, las condiciones de flujo máximo y mínimo
pueden crear la necesidad de válvulas de aislamiento automático en las tuberías de entrada y/o salida.
Tubería del ecualizador y mantenimiento de los niveles del sumidero
Cuando se instalan tuberías en varias torres de enfriamiento, la tasa de flujo de agua extraída del sumidero nunca es
exactamente igual a la cantidad distribuida en la entrada. Esto puede provocar que se desborde el depósito de recolección
o que entre aire en la tubería de succión. Las estrategias de diseño para ayudar a prevenir estos problemas incluyen:

• hacer todo lo posible para equilibrar el flujo de entrada y salida de cada celda de la torre; y
• proporcionar una “línea de ecualización” entre los sumideros.
La línea del ecualizador permite el flujo por gravedad de un estanque al siguiente. Dado que la fuerza que mueve el agua a
través de la línea del ecualizador es la diferencia en el nivel del agua entre los sumideros (que a veces es de varias pulgadas),
es esencial que la línea del ecualizador tenga el tamaño adecuado para una caída de presión muy baja. La línea de ecualización
debe ser independiente de la tubería de succión debido a las diversas diferencias de presión en la tubería de succión.
Cuando solo se usan dos celdas, generalmente se instala una compuerta de vertedero de canal de ecualización entre las torres.
Una cubierta removible simplifica el mantenimiento de los sumideros. Cuando se utilizan más de dos celdas, es necesaria una
línea de ecualización externa con válvulas de aislamiento.
Se requieren válvulas de aislamiento automático en la tubería de succión de la torre de enfriamiento cuando la caída de presión
de la línea del ecualizador provoca una fluctuación demasiado grande en el nivel del agua entre las celdas.
Dado que esto es difícil de calcular con precisión, se deben instalar válvulas de aislamiento automático (o provisiones para
ellas) cuando se usan tres o más celdas.
Condiciones de puesta en marcha
Después de que se haya apagado un sistema de agua del condensador, el agua se drenará por gravedad desde la tubería de
entrada hacia el depósito de la torre de enfriamiento. Dependiendo del tamaño de las líneas, este volumen podría ser suficiente
para desbordar el sumidero, desperdiciando así valiosa agua tratada.
Por el contrario, cuando la bomba arranca, debe haber suficiente agua en el sumidero para llenar la tubería vacía sin que el
volumen sea tan bajo que entre aire en la tubería de succión. La cantidad de agua que se mueve de un lado a otro durante el
arranque y el apagado debe minimizarse mediante:
• la selección juiciosa de las elevaciones de las tuberías;
• el uso de válvulas automáticas; y/o
• la selección del volumen de tamaño adecuado para el sumidero.
Otra condición común en el arranque es que la temperatura del agua en el sumidero es demasiado baja para el enfriador. Los
enfriadores no pueden funcionar a temperaturas de entrada muy bajas. Cuando la máquina requiere temperaturas de entrada
más cálidas que las disponibles, a veces se instalan válvulas de derivación de tres vías en la tubería que va a la torre. El agua
de derivación se desvía hacia el sumidero de la torre de enfriamiento o hacia la tubería de succión. Se debe tener cuidado de
instalar válvulas de equilibrio en la línea de derivación para crear una caída de presión igual a la altura de la torre de enfriamiento.
Para determinar si se requiere una válvula de derivación, consulte con el fabricante del enfriador acerca de los requisitos
mínimos de temperatura. Otra opción para el arranque en frío es utilizar un variador de velocidad en la bomba de agua del
condensador.
Opción de tubería: bomba de condensador dedicada por enfriador
Un método para canalizar múltiples condensadores y torres de enfriamiento es dedicar una bomba individual para cada enfriador
(Figura 4-23). Este método tiene la ventaja de hacer coincidir estrechamente la bomba de agua del condensador con el enfriador,
teniendo en cuenta que los condensadores pueden tener diferentes requisitos de flujo o características de caída de presión. (En
esta configuración un dedicado

se puede usar una torre de enfriamiento para cada combinación de enfriador y bomba, pero la cantidad de tuberías
hacia y desde la torre de enfriamiento se vuelve prohibitiva).
Dado que cada bomba de agua del condensador comparte la tubería común hacia y desde la torre de enfriamiento,
el flujo a través del enfriador variará dependiendo de cuántas bombas estén operativas. Puede ser necesario un
análisis de las curvas de la bomba y las características de caída de presión para determinar si la variación del flujo
es aceptable. Esta es una de las razones por las que el Capítulo 3 recomienda bombas de curva pronunciada para
el servicio de agua del condensador. Si la variación del flujo es excesiva debido a tramos largos de tubería (es
decir, caída de presión alta en la tubería; vea el Ejemplo 4-3 para el cálculo de la pérdida de presión en la tubería),
a veces se usan válvulas de control de flujo (reguladores de volumen constante) en los circuitos de agua del
condensador. Pero el uso de válvulas de control de flujo en esta aplicación puede no ser efectivo, ya que pueden
ensuciarse con el tiempo debido a la suciedad y los desechos en el agua del condensador.
Figura 4-23:
Bomba dedicada
por condensador
En una disposición de varios enfriadores, a veces se proporciona una bomba de reserva (Figura 4-24) para la
redundancia. En esta disposición, agregar la bomba de reserva es engorroso y requiere varias válvulas adicionales.
Figura 4-24:
Bomba dedicada por
Condensador con Standby

Descripción Caudal (gpm) Tamaño de tubería “K” Cantidad Cv Clasificación Delta P o Total Ejemplo 4-3:
Factor o Longitud Pérdida / 100 pies
Presión de tubería
Entrada 1670 10 2.00 2.0 Cálculo de pérdidas
Tubería 1670 10 6 2.58 0.2
Tee 1670 18 0. 44 2 0.04 0.1
Tubería 1670 18 20 0.18 0.0
Tee 3340 18 0.07 2 0.03 0.1
Tubería 3340 18 20 0,68 0.1
Tee 5010 18 0.07 2 0.05 0.1
Tubería 5010 18 175 1.42 2.5
Tubería 3340 18 10 0,68 0.1
Tubería 1670 18 10 0.18 0.0
Tubería 1670 10 8 2.58 0.2
Codos 5010 18 0.22 3 0.18 1.8
Válvulas de mariposa 1670 10 2 5750 0.4
Colador 1670 10 1 1800 2.0
reductor 1670 10 0.18 1 0.89 0.9
Total 10.5
Opción de tubería: bomba a cabezal común con válvulas de aislamiento
Otra opción para las tuberías de los sistemas de agua del condensador es disponer las bombas para que
descarguen en un colector común (Figura 4-25) y proporcionar válvulas de aislamiento en cada condensador.
Cuando un enfriador entra en línea, se activa otra bomba y se abre la válvula de aislamiento.
Esto funciona particularmente bien cuando más de tres condensadores están conectados en paralelo o las
torres de enfriamiento y las bombas están ubicadas lejos de los enfriadores. Como en el arreglo anterior, si
la tubería hacia y desde los condensadores es extensa (es decir, una situación de caída de presión alta),
se debe considerar el uso de válvulas de control de flujo en cada condensador. Una ventaja de este enfoque
es que cualquier bomba puede funcionar con cualquier enfriador. Por lo tanto, si una bomba y un enfriador
no funcionan al mismo tiempo, los enfriadores y las bombas operativos restantes pueden combinarse para
lograr una mayor eficiencia.
Figura 4-25:
Condensador encabezado
Bombas de agua

Agregar una bomba de reserva (Figura 4-26) es muy simple con esta configuración. Para plantas grandes
con más de tres enfriadores, la cantidad de bombas de condensador se puede reducir (por ejemplo, una
bomba para dos enfriadores), siempre que se agreguen unidades de velocidad variable a las bombas y las
válvulas se controlen para mantener una presión diferencial constante. en el enfriador.
Figura 4-26:
Agua de condensador encabezado
Bombas con Standby
Tubería para economizadores de agua
Un economizador junto al agua utiliza agua fría generada en la torre de enfriamiento para producir agua
enfriada o procesar agua enfriada. Esto se logra haciendo funcionar las torres de enfriamiento para producir
temperaturas del agua típicamente de 45 °F y menos durante los períodos de temperatura ambiente de
bulbo húmedo baja. El agua fría se bombea a través de un intercambiador de calor agua a agua de alta
eficacia, generalmente de tipo placa y marco, para producir agua fría a temperaturas de 50 °F o menos. El
intercambiador de calor protege el sistema de agua enfriada de la corrosión, la suciedad y los desechos
típicos del agua del condensador.
Para los sistemas que no requieren el funcionamiento simultáneo de los enfriadores y el economizador del
lado del agua, el intercambiador de calor se puede conectar en paralelo a los condensadores de forma
similar a otro enfriador (Figura 4-27). Pero para mejorar el rendimiento sin costo adicional, el economizador
del lado del agua debe instalarse para permitir el funcionamiento simultáneo de los enfriadores y el economizador.
(Cuando el economizador puede operar al mismo tiempo que los enfriadores, se le llama economizador
“integrado”). Las Figuras 4-28A y 4-28B muestran cómo se conecta el economizador para una operación
integrada. Los economizadores integrados son más eficientes por dos razones:
• El economizador puede proporcionar un preenfriamiento de la temperatura del agua enfriada de retorno

incluso si no puede proporcionar todo el enfriamiento. Con el diseño no integrado (Figura 4-27), el
economizador proporciona toda la carga de enfriamiento o nada de ella.
• El agua fría que ingresa al intercambiador de calor está más caliente en el arreglo que se muestra
en la Figura 4-28A que en la Figura 4-28B, particularmente para los sistemas de flujo variable.
Esto mejora la eficacia del intercambiador de calor.

El diseño de la Figura 4-28A se usa cuando las bombas secundarias (o bombas primarias en un sistema solo
primario) tienen impulsores de velocidad variable. Estas bombas deben dimensionarse para la caída de presión de
distribución más la caída de presión a través del intercambiador de calor. Cuando no se requiere el economizador o
las torres no pueden generar agua lo suficientemente fría para que el economizador sea útil, la válvula etiquetada
como V-1 se abre y las bombas secundarias pueden reducir la velocidad a medida que se elimina la caída de presión
del intercambiador de calor del circuito.
El diseño de la Figura 4-28B se usa cuando las bombas secundarias no tienen impulsores de velocidad variable. En
este caso, el intercambiador de calor tiene una bomba dedicada conectada de manera primaria/secundaria para que
las bombas secundarias no vean la caída de presión del intercambiador de calor.
La bomba del intercambiador de calor funciona cuando el economizador puede proporcionar enfriamiento gratuito y,
de lo contrario, está apagada. Este diseño también se puede usar cuando las bombas secundarias tienen impulsores
de velocidad variable, pero costará más que el diseño de la Figura 4-28A y la efectividad del economizador se puede
reducir cuando el flujo del circuito secundario es menor que el de la bomba del intercambiador de calor. ya que eso
reduce la temperatura del agua de entrada al intercambiador de calor.
Tanto en los diseños integrados como no integrados, el intercambiador de calor generalmente no cuenta con sus
propias bombas de agua del condensador. Dado que la carga será baja cuando el clima sea lo suficientemente frío
como para que las torres suministren agua fría, no debería ser necesario hacer funcionar ambos enfriadores, por lo
que una de las bombas del enfriador puede servir al intercambiador de calor.
Cuando se utilizan economizadores del lado del agua, se requiere algún tipo de control de la presión del cabezal del
enfriador debido al agua fría que sale de la torre de enfriamiento. Esto es cierto incluso para los economizadores no
integrados: aunque el enfriador y el economizador nunca funcionarán simultáneamente, los enfriadores aún tendrán
que funcionar con agua de torre fría en el punto de cambio donde el economizador ya no puede manejar la carga y
los enfriadores se ponen en marcha. . En ese momento, generalmente hay demasiada masa de agua fría en el
sistema para que el enfriador la caliente antes de que se dispare por baja presión de cabeza.
Hay varias formas de proporcionar control de la presión de cabeza, pero la menos costosa y más efectiva es
generalmente la que se muestra en las Figuras 4-28A y 4-28B. La válvula de aislamiento automático (que se utiliza
para cerrar el flujo hacia el enfriador cuando está apagado) se duplica como una válvula de control de la presión
principal, estrangulando el flujo a través del enfriador para mantener la presión principal. (Esto generalmente se hace
tomando una señal del panel de control del enfriador directamente, pero la presión de descarga puede controlarse
indirectamente controlando la temperatura del agua que sale del enfriador). Otra opción para el control de la presión
de descarga es variar el flujo a través del condensador modulando la velocidad de la bomba de agua del condensador.
En la mayoría de los climas, el economizador del lado del aire será más eficiente que el economizador del lado del
agua, ya que no requiere el funcionamiento de los ventiladores de torre ni de las bombas de agua refrigerada y del
condensador. Además, los enfoques de los muchos intercambiadores de calor en el sistema economizador junto al
agua (la temperatura del agua del condensador a la temperatura de bulbo húmedo del aire exterior, la temperatura
del agua enfriada a la temperatura del agua del condensador y la temperatura del aire de suministro a la temperatura
del agua enfriada) por lo general resultan en menos horas de agua junto al agua. funcionamiento del economizador
que el funcionamiento del economizador del lado del aire. Los economizadores de aire exterior también pueden
proporcionar una mejor calidad del aire al aumentar las tasas de aire exterior. Por otro lado, los economizadores del
lado del agua pueden ser más eficientes que los economizadores del lado del aire en climas cálidos y secos (p. ej.,
Palm Springs) debido a las temperaturas de bulbo húmedo muy bajas, y son ideales para aplicaciones que requieren
humidificación durante el invierno (p. ej., centros de datos) .

Figura 4-27:
Economizador del lado del agua,

no integrado
Figura 4-28:
Economizador del lado del agua,

Integrado
Circuitos de agua del condensador auxiliar
En algunas instalaciones con plantas de agua enfriada, el agua del condensador se usa para fines distintos a
los enfriadores, como agua de enfriamiento de procesos. Debido a la mala calidad del agua del condensador,
se debe determinar si se debe incorporar un intercambiador de calor en el circuito de agua de refrigeración del
proceso o si se puede utilizar directamente el agua del condensador. Si se utiliza un intercambiador de calor,
puede conectarse al circuito de agua del condensador en paralelo con los condensadores del enfriador, de
forma similar a otro enfriador.

Si el agua se puede usar directamente en el circuito del proceso, una disposición de tubería primaria/secundaria puede ser la más
adecuada. En esta configuración, el bucle secundario puede ser de flujo constante o variable. La caída de presión es independiente
del bucle primario. En los casos en que los requisitos para el circuito de agua auxiliar sean bastante bajos, se debe tener cuidado al
seleccionar el flujo a través del circuito primario para garantizar que el flujo sea igual o mayor que el flujo mínimo de una torre de
enfriamiento.
Figura 4-29:
Condensador auxiliar
Bucle de agua
Opciones de recuperación de calor de tuberías
El calor rechazado por los enfriadores se puede utilizar de muchas maneras, incluido el precalentamiento de agua caliente sanitaria
y, con el uso de enfriadores de recuperación de calor de doble haz, la calefacción de edificios. En el caso de precalentamiento de
agua caliente sanitaria, el agua del condensador se dirige a través de un intercambiador de calor de doble pared que es parte integral
de un tanque de almacenamiento o está ubicado de forma remota con una bomba de circulación al tanque de almacenamiento.
Figura 4-30:
Precalentamiento de Doméstico
Agua caliente

Para enfriadores de recuperación de calor, la tubería del lado de la torre de enfriamiento del condensador de doble
haz implica el uso de una válvula de tres vías que controla la temperatura del agua que sale del lado de recuperación
de calor del condensador de doble haz. En un condensador de recuperación de calor de doble haz, el gas caliente del
compresor ingresa primero al lado de recuperación de calor del condensador donde el sistema de calefacción del
edificio elimina el calor a una temperatura adecuada (105 °F a 130 °F). Si no se rechaza todo el calor del enfriador en
el paquete de recuperación de calor, la temperatura del agua de calefacción de salida (y la presión del refrigerante)
aumentarán por encima de la temperatura establecida. Esto hará que el controlador de temperatura module la válvula
de tres vías en el lado de la torre de enfriamiento del condensador para mantener la temperatura establecida. Se debe
proporcionar una válvula de equilibrio en la línea de derivación que vuelve a la succión de la bomba.
Figura 4-31:
Tubería para paquete doble
Enfriador de recuperación de calor
Los enfriadores de recuperación de calor tienen una capacidad de descarga limitada cuando están en el modo de recuperación
de calor debido al alto nivel de temperatura de condensación. Si la carga de enfriamiento es pequeña en relación con la capacidad
de diseño del enfriador, se debe usar un bypass de gas caliente para evitar picos, lo que aumenta severamente el uso de energía.
Por lo tanto, cuando se utilizan enfriadores de recuperación de calor, es importante instalar uno o más enfriadores que no sean
de recuperación de calor. Los enfriadores sin recuperación de calor más eficientes pueden funcionar con cargas bajas cuando no
hay carga suficiente para mantener el enfriador de recuperación de calor encendido sin derivación de gas caliente.
También pueden funcionar cuando la carga de enfriamiento excede la capacidad del enfriador de recuperación de calor.
El uso de la recuperación de calor del enfriador para la calefacción de espacios y el uso de economizadores (de aire o
agua) generalmente se excluyen mutuamente porque los economizadores evitarán que los enfriadores funcionen en
climas fríos, por lo que no hay que recuperar el calor del condensador. Durante el clima frío, cuando la carga de
calefacción es igual o mayor que la cantidad de calor rechazado por los enfriadores, se puede demostrar que el uso
de enfriadores de recuperación de calor será más eficiente energéticamente que los economizadores del lado del aire
y los sistemas de calefacción a gas. En la mayoría de los edificios comerciales, la carga de refrigeración será pequeña
en climas fríos, ya que solo las zonas interiores necesitan refrigeración y sus cargas suelen ser relativamente pequeñas.
En este caso, la recuperación de calor será más eficiente que los economizadores. Pero a medida que el clima se
vuelve más templado, las cargas de calefacción se reducen, mientras que las cargas de refrigeración pueden
aumentar, ya que algunas zonas perimetrales soleadas pasan de requerir calefacción a enfriar. En este punto, los
economizadores comienzan a superar al sistema de recuperación de calor. Anualmente, los sistemas economizadores
tienden a ser más eficientes energéticamente en climas templados porque:

• La temporada de calefacción es relativamente corta y templada.
• Los economizadores integrados reducen el uso de energía incluso cuando no se requiere calefacción. Por ejemplo, en
clima templado (55 °F a 65 °F), los economizadores integrados reducirán la carga de enfriamiento, que puede ser
sustancial ya que tanto las zonas interiores como las perimetrales requerirán enfriamiento en este caso, mientras
que un sistema de recuperación de calor hará poco ya que las cargas de calefacción son muy pequeñas o
inexistentes. En el clima templado de California, una cantidad considerable de horas de funcionamiento de los edificios
se encuentran dentro de este rango de temperatura. (En climas muy templados como el de San Francisco, más del
85% de las horas de funcionamiento se encuentran dentro de este rango).
Como se indicó anteriormente, los enfriadores de recuperación de calor tienen una capacidad de descarga limitada cuando
están en el modo de recuperación de calor, lo que a menudo requiere el uso de derivación de gas caliente. Al hacerlo, el
enfriador actúa esencialmente como un costoso calentador de resistencia eléctrica.
Los sistemas de calefacción que utilizan calor recuperado deben diseñarse para temperaturas bajas (p. ej., 110 °F) y
diferencias de temperatura bajas debido a los límites del condensador de recuperación de calor. Esto aumentará las tasas de
flujo de agua caliente y puede requerir serpentines de calefacción más grandes, aumentando las caídas de presión tanto del
aire como del agua y, por lo tanto, aumentando la energía del ventilador y la bomba.
Si hay una gran carga de calefacción constante, como la del agua caliente sanitaria en un hotel, la recuperación de calor
probablemente supere a los sistemas economizadores. Se requeriría un análisis informático detallado para evaluar las dos
opciones de diseño en esta aplicación. Es importante incluir los costos de mantenimiento en el análisis ya que los sistemas de
recuperación de calor requieren que el enfriador funcione todo el día, todo el año, lo que aumenta los costos de mantenimiento
y reduce la vida útil de esta costosa máquina.
Es posible combinar economizadores y recuperadores de calor para maximizar el ahorro de energía. El modo de recuperación
de calor se usa, con los economizadores bloqueados, cuando la carga de calefacción es lo suficientemente grande (p. ej.,
cuando OAT<55°F) y el modo de economizador se usa durante un clima más templado. Sin embargo, los costos iniciales de
este diseño pueden ser prohibitivos, por lo que rara vez se usa.

5. CONTROLES E INSTRUMENTACIÓN
Introducción
El Capítulo 5 explora los numerosos problemas de diseño y rendimiento a los que se enfrentan los ingenieros
de diseño al seleccionar los controles y la instrumentación para las plantas de agua helada. Este capítulo
comienza con una discusión de algunos factores generales que se deben considerar al diseñar e instalar
sistemas de control, que incluyen:
• El efecto del entorno operativo de la planta sobre el control y el rendimiento de los instrumentos;
• La importancia de encontrar el nivel óptimo de instrumentación; y
• Directrices para la selección de puntos de control y seguimiento.
Para mantener un funcionamiento estable y eficaz de la planta, los diseñadores deben asegurarse de que los
instrumentos sean de alta calidad y suficientemente precisos y fiables. Además, el sistema de control de la planta
de agua enfriada debe tener suficientes capacidades de programación y manipulación de datos. Este capítulo
cubre en detalle los siguientes temas relacionados con los controles y la instrumentación en las plantas de agua enfriada:
• Tipos de sensores disponibles para monitoreo y control de energía

•
Estilos y criterios de selección de válvulas de control.
• Requisitos del controlador y problemas de interfaz
• La importancia del seguimiento del rendimiento
• Tipos y configuración de instrumentación local
• Secuencias de control para plantas de agua enfriada
Elección de los puntos de control y supervisión de la instrumentación
Si los puntos de instrumentación de control y monitoreo no se eligen cuidadosamente, el sistema puede

sufrir de instrumentación insuficiente o excesiva. Cualquiera de estos puede ser un problema serio, aunque
pueden afectar diferentes aspectos de la operación del sistema. Un sistema con instrumentación insuficiente
puede ser difícil de controlar de manera óptima, mientras que un sistema con instrumentación excesiva
puede ser confuso para el personal de operaciones, costoso y difícil de mantener. Aunque los diseñadores
pueden tener la tentación de proporcionar más puntos de control y monitoreo en lugar de menos, es
importante recordar que los puntos adicionales no garantizan que el rendimiento del sistema sea aceptable.
Justificación del punto
La selección de puntos de control y monitoreo debe basarse en un análisis cuidadoso de los requisitos
operativos y de control de la planta enfriadora. Cada punto debe cumplir al menos uno de los siguientes
criterios:
•
Debe ser necesario para el control efectivo de la planta enfriadora según lo requiera la secuencia de
operaciones establecida para la planta;
•
Debe estar obligado a recopilar la información contable o administrativa necesaria, como el uso de
energía, la eficiencia o el tiempo de ejecución; o
•
Debe ser necesario para el personal de operaciones para asegurarse de que la planta esté funcionando correctamente o
para notificar al personal que se ha producido o se producirá pronto un problema potencialmente grave.
CONTROLES E INSTRUMENTACIÓN 5-1

Debido a que cada planta tiene requisitos operativos individuales de personal, contabilidad, operaciones y
mantenimiento, no existe un estándar único para determinar exactamente qué instrumentación se requiere para
cualquier planta. El consenso en la industria es que es deseable contar con una métrica de la eficiencia total
del agua al cableado de la planta. ASHRAE está trabajando en una guía (GP 22P) Instrumentación GPC para
monitorear la eficiencia de la planta central de agua helada para detallar cómo lograr esto. Se debe considerar
el propósito de cada punto. Por ejemplo, puntos como la temperatura del agua enfriada de suministro y retorno
requerirían una mayor precisión si se utilizan para realizar un seguimiento de la producción de agua enfriada,
que si solo se utilizaran para controlar el funcionamiento de la enfriadora. Otros puntos pueden requerir ciertos
equipos adicionales, como transductores de potencia que se necesitan para calcular y generar tendencias en
el uso de energía. Todos los aspectos de cada punto deben ser considerados cuidadosamente para asegurar
el desempeño deseado. Actualmente se está trabajando para desarrollar pautas para los requisitos de precisión
para la instrumentación de la planta de agua enfriada utilizada para diversas funciones. En esta Guía se
presentan algunos de los resultados iniciales de ese trabajo para la operación y el control de plantas de agua enfriada.
Algunos equipos, como enfriadores y variadores de velocidad, tienen controles incorporados. Puede ser posible
acceder a los puntos de control y monitoreo incorporados y evitar el costo de instalar puntos de control
redundantes como parte del sistema de administración de energía (EMS). Por ejemplo, los enfriadores tienen
controles que incluirán sensores de temperatura del agua enfriada y del condensador. Si los datos de estos
sensores son accesibles al sistema EMS, se puede evitar la instalación de sensores adicionales. El acceso a
estos puntos incorporados generalmente requiere una interfaz o "puerta de enlace" entre el EMS y los controles
del equipo incorporado. En la mayoría de los casos, el costo de la puerta de enlace es más bajo que el costo
de instalar sensores redundantes, particularmente cuando se instalan varios equipos del mismo tipo (por
ejemplo, enfriadores), ya que generalmente solo se requiere una puerta de enlace. Consulte la sección posterior,
Interconexión con enfriadores y redes de enfriadores.
Entorno operativo para controles e instrumentación
Los enfriadores y otros equipos de la planta generan calor y vibraciones que pueden afectar negativamente a
los controles y la instrumentación. Además, el mantenimiento de rutina puede exponer ciertas áreas de la planta
a una cantidad considerable de agua y desechos. Los controles y la instrumentación deben ubicarse lejos de
áreas donde puedan estar sujetos a temperatura o daños mecánicos durante las actividades de operación y
mantenimiento de la planta. Si tales lugares no están disponibles, entonces el equipo debe protegerse de
condiciones ambientales adversas.
Conexiones de Red a Instrumentación de Equipos
Existe una fuerte tendencia a que los equipos de planta incorporen instrumentación instalada en fábrica a la
que se pueda acceder a través de conexiones de red. Esto permite que las funciones de control y monitoreo
ocurran a través de la red. En general, es una buena práctica limitar estas conexiones de red a la supervisión y
no al control de los componentes críticos, ya que las conexiones de red a menudo se interrumpen o
experimentan una pérdida momentánea de conexión. Esto es particularmente importante para las plantas que
atienden cargas de misión crítica como la fabricación, los hospitales y los centros de datos. Para garantizar que
las conexiones de red cumplan con los requisitos de precisión de datos y tiempo de respuesta, la especificación
debe establecer claramente que los requisitos se aplican al punto de control/supervisión de la conexión de red.
La especificación también debe ser específica en cuanto a qué puntos deben cablearse y cuáles pueden
transferirse a través de la red. Los tres puntos más críticos para el equipo son el arranque/parada, el punto de
consigna (velocidad o temperatura) y la alarma de resumen. Es prudente considerar cablear estos puntos. Con
todas las conexiones de red, es importante asegurarse de coordinar el trabajo del fabricante del equipo y el
contratista de EMCS en el
5-2 CONTROLES E INSTRUMENTACIÓN

especificaciones. Los detalles críticos incluyen el idioma de comunicación de la red (p. ej., BACnet), el
enlace físico (p. ej., RS 485) y los puntos que se asignarán desde el dispositivo de red hasta el EMCS.
Tenga en cuenta que muchas puertas de enlace solo permiten asignar un número limitado de puntos
disponibles a EMCS externo.
Sensores
Los sensores se utilizan en plantas de agua enfriada para una variedad de mediciones, que incluyen:
• La temperatura
• Humedad
• Fluido liquido
• Presión
• Corriente eléctrica
• Energia electrica
• Flujo de gas
Las siguientes secciones analizan los requisitos de precisión de extremo a extremo y los tipos de
sensores disponibles para cada tipo de medición, sus características de medición y los factores
especiales a considerar. También se proporciona información de instalación y calibración.
Requisitos típicos de precisión de extremo a extremo
En la Tabla 5-1 se muestran las precisiones de extremo a extremo típicas y sugeridas para los puntos de control
comunes de plantas enfriadoras. Estas precisiones se pueden lograr fácilmente con los sistemas DDC comerciales
comunes y, por lo general, son todo lo que se requiere para un rendimiento aceptable de la planta. Se puede lograr
una mayor precisión, pero generalmente a un costo adicional. Se incluye una discusión adicional sobre los requisitos
de precisión en las secciones específicas del sensor.
Variable medida Precisión informada Tabla 5-1:

Precisión típica de uso final
Temperatura de bulbo seco del aire exterior ±1ºF
Temperatura del agua enfriada y del condensador en la ±0.2ºF

red principal de la planta central
Temperatura del agua enfriada y del condensador en otros lugares ±0,5 ºF
Water Delta-T (suministro a retorno) ±0.15ºF
Humedad relativa ±5 % de humedad relativa
Flujo de agua ±1% de la escala completa
Presión del agua ±2% de la escala completa
1% de lectura, respuesta de 3kHz para

Energía eléctrica
Equipo accionado por VSD

Sensores de temperatura
Tipos de sensores
Los termistores y los detectores de temperatura de resistencia (RTD) son los dispositivos más comunes que se utilizan
para medir la temperatura en plantas enfriadoras. Ambos son en realidad RTD, aunque los termistores suelen tener una
característica de temperatura/resistencia negativa con respecto a la temperatura. Los termistores y los RTD tienen
ventajas y desventajas, pero cuando se aplican correctamente, cualquiera puede usarse para medir la temperatura. Los
siguientes problemas pueden afectar la elección del sensor de temperatura:
• Interfaz de control digital directo (DDC). Por lo general, se requiere una interfaz para vincular los RTD a
la mayoría de los controles DDC. Esto se debe a que el cambio de resistencia en respuesta a la
temperatura para los RTD es demasiado pequeño para ingresar directamente a los controles digitales típicos.
La interfaz es un circuito transmisor externo que se incluye con la mayoría de los RTD.
La salida de este circuito es lineal y generalmente está disponible como estándar de la industria, como
4-20 ma o 0-5 vdc. La interfaz reduce la incertidumbre cuando la instrumentación de detección y los
sistemas de control son suministrados por diferentes fabricantes.
Algunos sistemas DDC pueden tomar datos directamente de los dispositivos RTD, lo que evita la necesidad
de un transmisor. Dichos sistemas DDC generalmente funcionan con ciertos termistores "estándar". La
conexión es fácil, económica y precisa, porque los rangos de escala preestablecidos en estos sistemas
pueden ajustarse automáticamente para la escala no lineal.
Para tales sistemas DDC, los sensores de temperatura de termistor son muy rentables.
• Costo. Los RTD generalmente son más caros que los termistores.
• Precisión. Dado que el cambio de resistencia en respuesta al cambio de temperatura es generalmente
más altos para los termistores que para los RTD, son un poco más precisos. Sin embargo, la precisión adicional
está mucho más allá de los límites de la mayoría de las aplicaciones de detección de aire y agua.
Para las plantas enfriadoras, tanto los RTD como los termistores brindan una precisión adecuada.
• Estabilidad a largo plazo. Los RTD son más estables a largo plazo que los termistores. Sin embargo, el circuito del
transmisor externo en muchos RTD puede hacer que las lecturas se desvíen. A temperaturas elevadas, se reduce
la estabilidad de los termistores. Sin embargo, a las temperaturas típicas de los sistemas de plantas de agua
enfriada, tanto los RTD como los termistores son muy estables.
La siguiente tabla compara las características de los dispositivos de detección de temperatura RTD y termistor:
Tabla 5-2: Escribe Rango Costo Estabilidad Sensibilidad Lineal

Comparación de RTD y
IDT -260 a 650°C Moderado Alto Moderado Sí
Temperador de termistor
Dispositivos de detección termistor -80 a 150°C Bajo Moderado Alto No
Características de medición
Tanto la precisión (la capacidad de medir un valor real) como la resolución (la capacidad de detectar
cambios en el valor) deben considerarse juntas al seleccionar sensores de temperatura.
Si se considera la precisión sin considerar la resolución, o viceversa, es posible que no se satisfaga el
objetivo de medición. El dispositivo de medición de temperatura se encuentra entre los factores más
importantes para determinar la integridad general del requisito de medición. Otros factores son:

• los medios para transferir la señal del dispositivo de medición al sistema de control;
• el alcance de la señal y el número de bits utilizados en el sistema de control de analógico a digital

convertidor; y
• el cambio de umbral de valor y/o tiempo requerido para el punto en red
informes o para que el sistema de control notifique a los programas, pantallas, etc. que se ha producido
un cambio de valor.
Siempre que sea posible, es útil especificar los requisitos de propiedades de medición de "extremo a extremo".
Cuando se utilizan mediciones de temperatura para funciones de control, la precisión se basa en la sensibilidad del
costo operativo de la planta a posibles errores en las mediciones. Cuando se utilizan mediciones de temperatura para
cálculos de carga o eficiencia, las mediciones generalmente deben ser más precisas para obtener resultados
significativos. Por ejemplo, para determinar la carga de enfriamiento, las temperaturas del agua enfriada de suministro
y retorno deberían tener una precisión de aproximadamente 0,1 °F, a fin de calcular la carga de enfriamiento dentro del
2 %. Sin embargo, para muchos puntos de control, una precisión general de 0,5 °F a 1,0 °F de extremo a extremo es
bastante adecuada.
Se recomiendan sensores de temperatura de pozo indirectos para medir la temperatura del agua, de modo que el
sensor pueda retirarse del pozo para calibración o prueba. Los pozos deben ser de acero inoxidable. Estas son las
pautas recomendadas para instalar sensores de temperatura de pozo:
• Coloque el sensor de temperatura en un pozo que penetre en la tubería por el menor de la mitad del
diámetro de la tubería o cuatro pulgadas.
•
Instale el sensor en el pozo con una grasa termoconductora o masilla.
• Use un parche de aislamiento de celda cerrada que esté integrado en el sistema de aislamiento de tuberías para
aísle la parte superior del pozo de las condiciones ambientales pero permita un fácil acceso al sensor.
• Ubique los pozos lo suficientemente lejos río abajo de las regiones de estratificación térmica o mezcla para
que la temperatura del fluido es uniforme en el pozo.
• Para la calibración y las pruebas de campo, considere usar una combinación de sensor y pozo que
permite la inserción de un elemento de prueba de campo junto al sensor, o un segundo pozo o grifo de prueba
adyacente al pozo del sensor para este propósito.
Consideraciones especiales al medir la temperatura diferencial
Cuando se utilicen sensores para medir temperaturas diferenciales, se debe prestar especial atención a la precisión de
la medición. Los sensores deben ubicarse uno cerca del otro para que la calibración o prueba de campo se pueda
realizar simultáneamente utilizando el mismo medio de prueba térmica.
Los sensores de temperatura "emparejados" están disponibles con casi exactamente duplicados de temperatura/
características de salida. Alternativamente, la calibración de campo se puede usar para igualar los sensores que no
coinciden perfectamente.
Cuando mida la carga, considere usar un medidor BTUH del fabricante (por ejemplo, System-10 o System-30 de
Onicon, http://www.onicon.com/Btu_meters.shtml). Estos medidores muestrean las temperaturas y el flujo a una tasa
mucho más alta que el EMCS para reducir el error de muestreo de los flujos de calor calculados. Los medidores de
BTUH generalmente brindan acceso a las mediciones de sensores individuales ya sea como puntos cableados o a
través de una puerta de enlace.

Calibración
Hay dos enfoques para la calibración y cada uno tiene su mérito dependiendo de cuán críticas sean las aplicaciones
de medición:
• Precalibrado. Para aplicaciones de medición no críticas, puede ser satisfactorio confiar en el límite de "tolerancia
de temperatura" del fabricante para el sensor suministrado. Los límites de tolerancia de temperatura
establecidos en fábrica generalmente oscilan entre +/-0.5oF para sensores RTD y termistores. Algunos
fabricantes utilizan el término "precalibrado" para referirse al límite de tolerancia. Sin embargo, esta
precalibración no tiene en cuenta todos los factores involucrados en las características de medición de
extremo a extremo del sensor (consulte Características de medición más arriba).
•
Calibrado en campo. Se recomienda (y se requiere para aplicaciones de medición críticas)
que cada sensor de temperatura sea calibrado en campo como parte del proceso de puesta
en servicio y puesta en marcha (consulte el Capítulo 8 para obtener información sobre la puesta en servicio).
Debido a la capacidad de rango limitada de la mayoría de los requisitos de detección de temperatura
de la planta de enfriadores, a menudo es adecuada una calibración de un solo punto. Los procedimientos de
calibración de campo se pueden combinar con procedimientos de inspección y prueba. Una calibración de campo
de extremo a extremo de todos los dispositivos puede mejorar la precisión general del sistema.
Sensores de humedad
Tipos de sensores
Hay disponible una amplia variedad de sensores para medir la humedad. En las plantas enfriadoras, la temperatura
exterior de bulbo húmedo a veces se usa para secuencias operativas o cálculos de eficiencia.
Los sensores de humedad están sujetos a errores debido a la tecnología de detección, histéresis y deriva. El
Centro de Energía de Iowa realizó un estudio definitivo de los sensores de humedad comparando su rendimiento
tanto en cámaras de prueba como en el campo con referencias de grado de laboratorio de alta precisión. Este
estudio está publicado en el sitio web http://www.energy.iastate.edu/Efficiency/Commercial/nbcip.
htm. De los sensores probados, el estándar de oro fue el transmisor de la serie HM de Vaisala. La mayor parte de
los sensores probados ni siquiera cumplían con las especificaciones impresas del fabricante.
Para aplicaciones de detección de humedad en exteriores, es importante que el sensor esté diseñado
específicamente para uso en exteriores y que esté protegido de la luz solar directa y otros efectos adversos (siga
las recomendaciones del fabricante). Algunos sensores diseñados para servicio al aire libre se pueden comprar
con una carcasa protectora.
La especificación de precisión recomendada es: (% HR), rastreable por NIST y certificado a 77 ºF sobre 20-95 %
HR, incluidas histéresis, linealidad y repetibilidad para 3 % o 2 %.
Instalación
Para aplicaciones exteriores de detección de humedad, el sensor de humedad debe instalarse junto con un sensor
de temperatura del aire exterior en un lugar donde ambos estén siempre protegidos de la luz solar directa y del
escape de aire del edificio. También deben estar en un área bien ventilada. Para ciertos edificios o instalaciones,
puede tener sentido usar múltiples sensores; la lógica en el sistema de control puede determinar qué valores usar.

Calibración
Cuando se utilizan sensores de humedad para controlar una torre de enfriamiento u otro equipo de planta enfriadora,
el sensor de humedad del aire exterior debe probarse en el campo inicialmente y en los intervalos recomendados por
el fabricante para garantizar que proporcione una señal precisa. Se recomienda (y se requiere para aplicaciones de
medición críticas) que el sensor de humedad del aire exterior sea calibrado en campo como parte del proceso de
puesta en servicio y puesta en marcha (consulte el Capítulo 8 para obtener información sobre la puesta en servicio).
Además, se debe usar un dispositivo portátil de detección de humedad para verificar la precisión del sensor de
humedad al menos al comienzo de la temporada de enfriamiento de cada año.
Sensores de flujo de líquido
Tipos de sensores
La medición del flujo de fluidos puede ser un elemento de instrumentación difícil y costoso para una planta enfriadora.
Los medidores de flujo son costosos de instalar y configurar, y su ubicación requiere mucho cuidado para obtener
buenas lecturas de flujo. Además, el costo de mantener los medidores de flujo calibrados y en pleno funcionamiento
puede ser alto.
Para aplicaciones de agua fría y de condensación, recomendamos el uso de medidores de flujo magnéticos: paso
total para construcciones nuevas en tuberías de 12” o menos e inserción para tuberías de más de 12”.
Estos medidores son altamente precisos y de bajo mantenimiento, como se muestra en la siguiente tabla. De todos
los medidores, los medidores magnéticos de paso total son los menos susceptibles a errores por variaciones en el
perfil de flujo o la presencia de partículas o aire en la tubería. Los medidores magnéticos de paso total, los medidores
magnéticos ultrasónicos y los medidores magnéticos de inserción no tienen partes móviles en la corriente de agua
que puedan ensuciarse.
Los medidores de orificio requieren una caída de presión, lo que aumenta el uso de energía y, por lo tanto, no se
recomiendan. Los medidores de paleta, turbina y, en menor medida, de vórtice están sujetos a ensuciamiento y fallas
mecánicas. Un medidor ultrasónico puede proporcionar lecturas erróneas en ocasiones si el aire u otras partículas
pasan a través del medidor.
La Tabla 5-3 compara varios tipos de dispositivos de detección de flujo de líquido:
Tipo de flujo Rango de flujo Relativo Primero Medición Mantenimiento Tabla 5-3:
Metro (relación de reducción)Costo Precisión Costos
Comparación de flujo de líquido
orificio que Bajo (5:1) Medio Bajo Medio Dispositivos de detección
Paleta de inserción Baja (10:1) Bajo Bajo Medio
Turbina de inserción Media (30:1) Media Medio Medio
medidor de vórtice Medio (30:1) Alto Alto Medio-bajo
Medidor magnético de inserción Alto (50:1) Medio Alta (± 1% de lectura de Bajo
0,25 a 20 fps)
Ultrasónico en línea Máxima (1000:1) Alta Alto (+/-2%) Bajo
Medidor de flujo magnético en línea Más alto (1000:1) Medio hasta La más alta (+±0,5 % más bajo
tubería de 12” de la lectura real de 3

Alto > 12” a 30 pies por

Generalmente, las características de medición de flujo más importantes son el rango y la precisión. Las
especificaciones de diseño deben incluir el rango requerido de velocidades de flujo. Además, el ingeniero de diseño
debe comprender completamente el error esperado en varios niveles de flujo para estar seguro de que el dispositivo
elegido cumplirá con todos los requisitos.
Instalación
Los requisitos del fabricante para la colocación y la instalación deben observarse cuidadosamente para garantizar
una medición de flujo precisa. Debido a que las mediciones de flujo a menudo requieren longitudes específicas
aguas arriba y aguas abajo de tuberías rectas sin perturbaciones, puede ser necesario prestar especial atención a
la disposición de las tuberías durante el diseño y la construcción de la planta.
Consideraciones Especiales
Cuando los medidores de flujo estén destinados a medir el flujo que puede ser bidireccional (por ejemplo,
instalaciones en un tramo común o para un tanque TES), se debe prestar especial atención al diseño y la disposición
y las especificaciones del equipo para que tanto el flujo como la dirección puedan medirse. determinada con una
precisión aceptable.
Calibración
Calibrar medidores de flujo en el campo puede ser muy difícil y, en la mayoría de los casos, es poco práctico o
imposible. La calibración de cualquier dispositivo requiere la medición de campo de la variable medida con un
dispositivo que sea sustancialmente más preciso que el dispositivo que se está calibrando. Con las mediciones de
flujo, a menudo es difícil encontrar una ubicación aceptable para el medidor de flujo, una con la longitud adecuada
de tubería recta tanto hacia arriba como hacia abajo del dispositivo. Por lo tanto, muy rara vez es posible ubicar un
sensor de flujo temporal adicional en el sistema para calibrar el sensor instalado. A menudo se consideran medidores
ultrasónicos con correa, pero son muy difíciles de usar correctamente y, al menos con la tecnología actual,
generalmente no son más precisos que el medidor de flujo instalado y, por lo tanto, no son apropiados para usar en
la calibración. El uso de curvas de bomba, presión diferencial en dispositivos conocidos (como enfriadores) o
válvulas de equilibrio calibradas en bombas o serpentines tampoco son lo suficientemente precisos para la
calibración.
Sin embargo, todos o algunos de estos pueden usarse como una "verificación de la realidad" para verificar que el
medidor de flujo esté leyendo en el rango adecuado y, a menudo, eso es todo lo que se puede hacer en el campo.
Por lo tanto, es importante que los medidores de flujo estén calibrados de fábrica con precisión. Se debe requerir un
mínimo de calibración de fábrica de tres puntos para cada medidor de flujo. Para campus o plantas grandes donde
la precisión de los medidores es importante, también puede usar un laboratorio de terceros para pruebas
independientes de medidores de flujo. Al momento de escribir este artículo, hay instalaciones tanto en la Estación
Experimental de Ingeniería de Colorado (CEESI, http://www.ceesi.com/), el Instituto de Investigación del Suroeste
(http://www.swri.org/) y el Utah Colegio Estatal de Ingeniería (http://uwrl.usu.

edu/facilities/hidráulica/index.html).
Los procedimientos de prueba de campo se pueden combinar con procedimientos de inspección y prueba o
balanceo y puesta en servicio para minimizar los costos y la duplicación de esfuerzos. (Consulte el Capítulo 8 para
obtener información sobre la puesta en servicio).

Sensores de presión
Tipos de sensores
Los sensores de presión para aplicaciones de detección de agua tienen requisitos especiales. Debido a que el agua no
se puede comprimir y tiene una gran masa, las presiones transitorias resultantes de la apertura o el cierre de las válvulas
y el arranque y la parada de las bombas pueden ser graves en determinados momentos y lugares del sistema. Además,
la turbulencia, especialmente cerca de las descargas de la bomba, puede provocar fluctuaciones en la medición de la presión.
Los dos medios más comunes para detectar la presión de las condiciones del fluido son los sensores piezorresistivos
y de capacitancia . El sensor piezorresistivo emplea un pequeño dispositivo de estado sólido cuya resistencia cambia
con la presión, mientras que el sensor de capacitancia mide la presión mediante la tensión de un pequeño diafragma,
que suele ser de acero inoxidable. Por lo general, el sensor piezorresistivo es menos sensible a las vibraciones o
golpes de montaje, pero menos tolerante a los transitorios de presión en el fluido que detecta. Ambos tipos son
ampliamente utilizados en aplicaciones de monitoreo de presión de agua.
Generalmente, las características de medición de presión más importantes son el rango de presión del sensor y la
precisión de sus mediciones de presión. Es importante incluir el rango de presión requerido en las especificaciones de
cada dispositivo sensor de presión. La presión máxima de funcionamiento , así como la presión de explosión, también
son consideraciones importantes para los sensores que se utilizan con presiones estáticas altas y/o cargas dinámicas
altas. La mayoría de los fabricantes ofrecen una variedad de rangos de presión para sus sensores, y muchos permiten
dividir el rango en aplicaciones de detección de presión diferencial para que el sensor pueda medir cambios de presión
bidireccionales. Los sensores estándar de calidad comercial ofrecen una precisión excelente, generalmente del 1 % o
menos del rango de presión especificado.
Especificaciones recomendadas
Los sensores de presión generalmente se usan para controlar la velocidad de la bomba en aplicaciones de flujo
variable. Si el sensor no es preciso o se desvía, puede desperdiciar energía al mantener una presión demasiado alta
o dejar de alimentar las válvulas si la presión es demasiado baja. Las siguientes especificaciones se basan en un
sensor de capacitancia de respuesta rápida similar al Setra 230 o al modelo 360C de Kele & Associates:
• Precisión general (a temperatura constante) ±0,25 % de la escala completa (FS).
• No linealidad, BFSL ±0,20% FS.
• Histéresis 0,10% FS.
• No Repetibilidad 0.05% FS.
• Estabilidad a largo plazo 0.5% FS por año
Instalación
Las tomas de presión, las líneas y el sensor deben instalarse en un lugar donde sean accesibles pero que no interfieran
con el acceso a bombas, válvulas, enfriadores u otros equipos. Además, el sensor debe montarse en un lugar que no
esté sujeto a daños físicos, como golpes mecánicos o daños por agua. Se debe prestar especial atención para
asegurarse de que las válvulas estén instaladas en todos los grifos para que cada sensor pueda aislarse fácilmente
para mantenimiento o prueba.
Los sensores de presión diferencial sensibles pueden requerir una conexión múltiple de alimentación cruzada para
igualar la presión diferencial al conectar o desconectar el sensor.

Puede ser deseable monitorear la presión “manométrica” (en cuyo caso la presión de referencia es el aire ambiente)
o una presión diferencial (en cuyo caso la presión de referencia es otra fuente húmeda). La naturaleza exacta de
los requisitos del sensor debe indicarse claramente en las especificaciones con una descripción precisa de la
ubicación del grifo o grifos. Siempre que sea posible, las ubicaciones de los grifos deben mostrarse en los dibujos,
y los grifos siempre deben ubicarse lo más cerca posible entre sí.
Cuando se mide la presión a través de una bomba, es deseable usar las llaves de la bomba provistas por el
fabricante de la bomba en lugar de las llaves en la tubería. La razón es que los grifos de la bomba corresponden al
rendimiento de la bomba publicado por el fabricante y se pueden usar para deducir el impulsor de la bomba a
través de una prueba de “cabeza muerta”.
Calibración
Generalmente, la calibración de fábrica de los sensores de presión es adecuada para la mayoría de las aplicaciones
de medición de presión. Se recomienda que cada dispositivo de detección de presión se pruebe en el campo
durante el arranque y el balanceo para confirmar su precisión tanto en presión cero como en al menos una
condición de presión típica. Los procedimientos de prueba de campo se pueden combinar con procedimientos de
inspección y prueba o balanceo y puesta en servicio para minimizar los costos y la duplicación de esfuerzos
(consulte el Capítulo 8 para obtener información sobre la puesta en servicio).
Sensores de corriente eléctrica
Tipos de sensores
El medio universal de detección de corriente CA es el transformador de corriente o CT. A medida que la corriente
pasa a través de este dispositivo, se genera un pequeño voltaje que es proporcional a la corriente que se mide.
Existen versiones digitales y analógicas de sensores de corriente eléctrica. El sensor digital (generalmente llamado
interruptor de corriente) proporciona una señal binaria (cierre de contacto) siempre que la corriente esté por encima
de un valor preestablecido. El sensor analógico (normalmente llamado sensor de corriente o transductor de
corriente) proporciona una señal analógica (normalmente de 0 a 5 V CC o de 4 a 20 ma) que se puede escalar
para leer el consumo de corriente.
Aunque un transductor de corriente analógico es un poco más caro que una versión digital, la señal analógica
proporciona mucha mejor información para el operador y se recomienda sobre la versión digital para la mayoría de
las aplicaciones de detección de corriente. Además del estado de encendido/apagado, el sensor analógico también
se puede usar para proporcionar alarmas en condiciones de sobrecorriente y baja corriente. Para equipos con un
factor de potencia relativamente constante, se pueden usar sensores de corriente analógicos para estimar el
consumo de energía. Sin embargo, para los equipos principales de las plantas enfriadoras, se recomienda utilizar
un transductor de potencia RSM verdadero para ese fin.
Mientras que el sensor analógico proporciona más información, el sensor digital o interruptor de corriente es menos
costoso y se usa con mucha frecuencia cuando todo lo que se necesita es un estado de encendido/apagado
simple. Casi siempre es un mejor indicador de estado que un sensor de presión diferencial o un interruptor de flujo
por varias razones:

•
Es menos costoso debido a los costos sustancialmente más bajos de instalación y cableado. Los
interruptores de DP (presión diferencial) y de flujo requieren instalación en la tubería (o conducto) y
generalmente están muy lejos del panel DDC. Los interruptores de corriente son más fáciles de instalar,
particularmente aquellos con TC de núcleo dividido, y se montan en el panel de arranque, que generalmente
está cerca del panel DDC.
• Un interruptor de DP para una bomba (o ventilador) puede indicar presión cuando en realidad no hay flujo.
Esto puede suceder cuando una válvula (o compuerta) está cerrada pero la bomba (o ventilador) todavía está encendida.
El punto de ajuste del interruptor de corriente por lo general se puede establecer en una corriente mayor que el consumo
de energía cuando la bomba (o el ventilador) está estancada (sin flujo).
• El punto de ajuste del interruptor de corriente también se puede configurar a una corriente mayor que la corriente sin
carga del motor para que aún pueda ser un indicador confiable de una falla en el acoplamiento (o correa).
• Los interruptores de corriente son dispositivos de estado sólido sin partes móviles ni diafragmas y, por lo tanto, son
mucho más confiables que los interruptores DP o los interruptores de flujo. Además, no requieren mantenimiento
y duran más.
Debido a estas ventajas, rara vez se necesitan interruptores DP como indicadores de estado en plantas de agua enfriada.
Instalación
Para aplicaciones de detección de corriente, el CT debe ubicarse en el centro de control de motores (MCC) de la planta
siempre que sea posible. El equipo de detección debe montarse de manera que sea accesible y no bloquee el acceso a
otros dispositivos.
En aplicaciones trifásicas, un TC se monta solo en una pata de la potencia. El arrancador de motor proporciona protección
monofásica y apagará automáticamente el motor si se pierde una fase.
Calibración
La calibración de fábrica de los sensores de corriente CA es adecuada. Sin embargo, muchos sensores de corriente CA
tienen múltiples rangos que se configuran con pequeños interruptores o puentes en el dispositivo. Se recomienda que los
procedimientos de prueba de campo se combinen con procedimientos de inspección y prueba o balanceo y puesta en
servicio para garantizar que el equipo esté correctamente conectado y que cada dispositivo esté correctamente configurado
y escalado.
Sensores de energía eléctrica
Tipos de sensores
A menudo se utilizan dos tipos principales de sensores para el control de la energía. El sensor de "demanda de kW"
proporciona una salida analógica (generalmente 0-5 vdc o 4-20 ma) que indica la tasa instantánea de uso de electricidad.
El sensor de "consumo de kWh" proporciona una señal de pulso que indica la cantidad de kilovatios-hora de electricidad
que han fluido desde el último pulso. Ambos tipos de sensores tienen los mismos componentes. Para aplicaciones
trifásicas, estos sensores incluyen transformadores de corriente y tomas de medición de voltaje para cada ramal.

Los sensores más nuevos transmiten información monitoreada a través de una red. Esto permite que varios
medidores se conecten juntos en la red. Una conexión de puerto único conecta los medidores con el sistema de
monitoreo y control de la planta. Los medidores en red son más costosos que los sensores que no están en red,
pero pueden reducir los costos de interfaz cuando se necesitan varios medidores. El sensor en red suele
proporcionar información sobre los kW y los kWh y, a menudo, mucho más (consulte las Consideraciones
especiales a continuación).
El diseñador de la planta de agua enfriada debe determinar si la aplicación requiere un sensor que proporcione
kW, kWh o ambos tipos de datos. Una lectura instantánea de kW es más útil para determinar el estado del
equipo cuya potencia supervisa. También es útil si el personal de operaciones de la planta requerirá una lectura
de eficiencia de producción de agua enfriada continua y en tiempo real (como COP o kW/ton).
Es posible que el controlador integre lecturas de kW para desarrollar datos periódicos de kWh.
Sin embargo, si se requiere una lectura de kWh para fines de facturación, es mejor obtenerla mediante una
lectura de kWh tomada directamente del medidor o mediante una salida de pulsos enviada al sistema DDC.
Debido a que estos datos contienen integración de tiempo continuo, estas medidas serán más precisas.
La mayoría de los medidores de kW y kWh brindan una precisión superior al 2%, lo cual es adecuado para
verificar el uso de energía de la planta. Sin embargo, en aplicaciones que involucran el monitoreo de la potencia
de motores operados por variadores de frecuencia u otros equipos de distorsión de ondas, la precisión puede
reducirse a menos que el sensor de potencia proporcione una detección de potencia RMS real .
Instalación
Para aplicaciones de medición o detección de potencia, el equipo de detección debe ubicarse en el centro de
control de motores (MCC) de la planta siempre que sea posible. El equipo de detección debe montarse de
manera que sea accesible y no bloquee el acceso a otros dispositivos. También se debe tener cuidado para
garantizar que se proporcione suficiente ventilación para que no se excedan los límites de temperatura del
fabricante para el equipo.
Además de los datos de uso de energía, algunos dispositivos de detección de energía también pueden
proporcionar información sobre el factor de potencia, kVAR, VA y armónicos. Estos datos pueden ser muy útiles
en muchas instalaciones, especialmente si la calidad de la energía es una preocupación. Si el sensor se puede
interconectar con el sistema de monitoreo y control de la planta a través de una red estándar, el aumento del
costo para obtener esta información adicional es modesto. El diseñador debe detallar la naturaleza exacta del
sensor y los requisitos de datos en las especificaciones.
Si bien no existe un estándar de la industria para la detección de "valor eficaz real", la comunidad está de
acuerdo en que se requiere una tasa de respuesta o muestreo mínima de 3 kHz para obtener una medición
precisa de cargas no lineales, como unidades de velocidad variable.
Calibración
La calibración de fábrica de los sensores de kW y kWh eléctricos casi siempre es adecuada. Se recomienda que
los procedimientos de prueba de campo se combinen con procedimientos de inspección y prueba o balanceo y
puesta en servicio para garantizar que el equipo esté conectado correctamente y que los datos estén
correctamente escalados para las lecturas correctas.

Sensores de flujo de gas
Tipos de sensores
Hay varios tipos de sensores de flujo de gas que pueden monitorear el flujo de gas natural de los enfriadores
impulsados por motores de gas o de absorción. El medidor de gas de diafragma es el más utilizado (este es el tipo
que la mayoría de las empresas de servicios públicos instalan como medidores de sitio). Otros sensores de flujo de
gas son los medidores rotativos y de turbina ; estos se usan generalmente cuando los requisitos de flujo máximo de
gas exceden la capacidad de un medidor de diafragma. Otro tipo de medidor de flujo de gas, el medidor de orificio ,
se usa ocasionalmente para índices de flujo de gas muy altos, pero debido a las limitaciones de precisión y reducción,
no se recomienda para monitorear el uso de energía de la planta enfriadora.
La Tabla 5-4 a continuación compara varias opciones para dispositivos de detección de flujo de gas.
Tipo de medidor de gas Rango de flujo (SCFH) primer costo Rangeabilidad

Tabla 5-4:
(relación de reducción)
Comparación de flujo de gas
Diafragma Hasta 5,000 Bajo 100:1
Dispositivos de detección
Giratorio 100 a 50,000 Alto 40:1
Turbina 1.500 a 200.000 Medio 15:1
orificio que 5.000 hasta 100 mm Bajo 3:1
En general, el factor más importante al elegir un medidor de flujo de gas es el rango de flujos que debe medir el
medidor. También es fundamental que el contador sea adecuado a la presión de gas a utilizar. El diseñador debe
especificar claramente el rango requerido de volúmenes de flujo de gas.
Instalación
Debido a que los medidores de flujo de gas rotatorios y de diafragma miden el volumen, no la velocidad, su ubicación
es mucho menos crítica que los medidores de turbina y de orificio. Para los medidores de turbina y de orificio, se
deben observar cuidadosamente los requisitos del fabricante para la colocación y la instalación.
Los medidores volumétricos generalmente se recomiendan para la mayoría de las aplicaciones de plantas enfriadoras.
La aplicación de medición siempre debe discutirse con la empresa de servicios públicos que suministra el gas. A
veces es necesario controlar la presión para mejorar la precisión de la medición.
Consideración especial
Cuando se suministre gas a una planta enfriadora (para enfriadores impulsados por motores o de absorción y quizás
una caldera o un generador eléctrico), considere usar el medidor de gas de la empresa de servicios públicos con un
transmisor auxiliar para proporcionar datos para control y/o monitoreo. Esta suele ser la opción más económica y se
puede utilizar si otros equipos no funcionarán simultáneamente con el equipo de gas de la planta enfriadora.
Calibración
Por lo general, los medidores de gas de diafragma y rotativos se prueban y calibran completamente en la fábrica y no
requieren calibración adicional. Como parte del proceso de puesta en marcha y puesta en marcha, los medidores de
turbina deben probarse en el campo para confirmar la precisión en tantas condiciones de flujo como sea posible. Los
procedimientos de prueba de campo se pueden combinar con procedimientos de inspección y prueba o balanceo y
puesta en servicio para minimizar los costos y la duplicación de esfuerzos.

Válvulas de control
Tipos de válvulas
Válvulas de bola
Las válvulas de bola modernas diseñadas para aplicaciones de control son económicas, efectivas y confiables en tuberías de
plantas enfriadoras más pequeñas. En general, las válvulas de bola se pueden obtener en tamaños que se ajustan a tuberías
de hasta dos o tres pulgadas. Las válvulas de bola son muy adecuadas para las válvulas de aislamiento porque se pueden
conectar a un tamaño de tubería completo (es decir, la abertura en la válvula de bola es igual al diámetro interior de la tubería,
lo que reduce la caída de presión). Las válvulas de bola también son adecuadas para el control de modulación porque actúan
como válvulas de igual porcentaje cuando tienen puertos completos o en configuraciones de puertos especiales. Ofrecen
costos iniciales sustancialmente más bajos que las válvulas de globo que se han utilizado tradicionalmente para el servicio de
modulación. Sin embargo, los diseñadores deben asegurarse de que todas las válvulas de bola especificadas para aplicaciones
de control estén diseñadas específicamente para ese propósito; los diseños estándar de válvulas de bola no son adecuados
para el movimiento continuo requerido para el control de modulación y, por lo general, sufren fallas en el sello en un corto
período de tiempo.
Válvulas de mariposa
Las válvulas de mariposa son las válvulas de control de gran diámetro más populares en las plantas enfriadoras. Al igual que
las válvulas de bola, las válvulas de mariposa son excelentes válvulas de aislamiento porque ofrecen un paso de tubería casi
completo cuando están abiertas y, por lo tanto, tienen una caída de presión baja. Las válvulas de mariposa también tienen
características de válvula similares a las válvulas de igual porcentaje cuando se usan en aplicaciones de válvulas de
modulación. Sin embargo, tienen una caída de presión muy baja y, por lo tanto, una “autoridad” de válvula baja, lo que
generalmente los hace inapropiados para su uso en servicio de modulación bidireccional en serpentines de enfriamiento en sistemas de flujo variable.
Válvulas de globo
El uso de válvulas de globo en plantas enfriadoras ha disminuido drásticamente en los últimos años. Esto se debe a que la
introducción de actuadores giratorios eléctricos fiables y rentables para válvulas de mariposa grandes ha eliminado la necesidad
de accionamiento lineal. Sin embargo, las válvulas de globo continúan teniendo algunas ventajas: pueden fabricarse con una
variedad de características de flujo/posición y permiten la acción de válvula de tres vías con una sola válvula. Los beneficios
de estas características a veces son lo suficientemente significativos como para compensar el mayor costo de las válvulas de
globo. Las válvulas de globo siguen siendo las válvulas de control más comunes para grandes serpentines de enfriamiento.
Tienen caídas de presión relativamente altas y brindan una buena "autoridad" para mejorar la capacidad de control y, por lo
tanto, son la válvula de elección (junto con las válvulas de bola para bobinas más pequeñas) en sistemas de válvula de dos
vías y flujo variable.
Válvulas de dos y tres vías
Todos los tipos de válvulas anteriores están disponibles en una configuración de dos vías para aplicaciones de sistemas de
flujo variable. Para aplicaciones de flujo constante, las válvulas de globo y, más recientemente, las válvulas de bola se pueden
configurar como una válvula de tres vías en una sola unidad. El arreglo de mezcla (dos puertos donde el flujo ingresa a la
válvula y un puerto para el flujo que sale de la válvula) es menos costoso que el arreglo de desvío (un puerto de entrada, dos
puertos de salida). En aplicaciones de válvulas grandes, el uso de dos válvulas de mariposa suele ser más económico que el
uso de una sola válvula de globo. Además, las válvulas de globo son difíciles de encontrar en tamaños de válvula de más de
12 pulgadas de diámetro de tubería. Sin embargo, los diseñadores deben tener cuidado al usar varias válvulas de mariposa en
una aplicación de válvula de modulación de tres vías.
Debido a su posición de igual porcentaje frente a la característica de flujo, la modulación de las dos válvulas no puede ser una
relación lineal si se requiere un coeficiente de flujo constante.

Válvulas independientes de la presión y otras válvulas especiales
Algunos fabricantes empaquetan válvulas con otros dispositivos para proporcionar un control de flujo constante o mínimo y
otras funciones de control especiales. Por lo general, estas válvulas para fines especiales no son necesarias en las
configuraciones típicas de plantas enfriadoras, pero pueden ser útiles para resolver problemas especiales o características del
sistema. (Consulte el Capítulo 4 para una discusión sobre el uso de válvulas independientes de la presión).
Criterios de selección de válvulas
Dimensionamiento de válvula y coeficiente de flujo
El dimensionamiento de válvulas en aplicaciones de dos posiciones (encendido/apagado) es sencillo: la válvula es simplemente
del mismo tamaño que la tubería en la que está instalada. Pero el dimensionamiento de válvulas en aplicaciones de modulación
es más difícil y un tema bastante controvertido. El tamaño de la válvula se basa en su caída de presión completamente abierta,
que a su vez determina la "autoridad" de la válvula y la capacidad del sistema de control para funcionar como se desea y se
espera. Probablemente sea intuitivamente claro que una válvula de gran tamaño no podrá controlar bien el flujo. Como ejemplo
extremo, imagine tratar de verter un solo vaso de agua usando una compuerta gigante en la Presa de Boulder. Pero dimensionar
una válvula por debajo del tamaño aumenta la caída de presión del sistema, lo que conduce a un mayor costo de la bomba y
mayores costos de energía. Estas dos consideraciones deben equilibrarse al hacer selecciones de válvulas.
El tamaño de una válvula está determinado por su caída de presión cuando está completamente abierta. La pregunta entonces
es: ¿Qué caída de presión se debe usar? Desafortunadamente, no hay una respuesta "correcta" a esta pregunta y hay varias
opiniones y reglas empíricas diferentes expresadas por expertos en controles y fabricantes (cuya discusión está más allá del
alcance de esta Guía). Si bien existe desacuerdo sobre el valor exacto de la caída de presión deseada entre estas autoridades,
existe un acuerdo general de que la caída de presión de la válvula de control, cualquiera que sea, debe ser una fracción
sustancial de la caída de presión general del sistema para que se pueda lograr un control estable. posible.
Con la llegada de algoritmos de control más sofisticados como proporcional + integral + diferencial (PID) y lógica difusa,
algunos diseñadores han cuestionado la necesidad de caídas de presión de válvula altas. Sin embargo, si bien un controlador
bien ajustado puede compensar el sobredimensionamiento de algunas válvulas, claramente hay un punto en el que ningún
algoritmo de control ayudará. Por ejemplo, será imposible sacar un solo vaso de agua de una compuerta, sin importar cuán
inteligente sea el algoritmo de control. El sobredimensionamiento también dará como resultado que la válvula funcione cerca
del cierre la mayor parte del tiempo. Esto puede aumentar el ruido de la turbulencia del flujo y puede acelerar el desgaste de
los asientos de las válvulas. Por lo tanto, no se recomienda relajar las viejas “reglas generales” sobre la selección de válvulas.
Una vez que se determina la caída de presión, la válvula se puede seleccionar usando una clasificación llamada coeficiente de
flujo de la válvula, Cv. El coeficiente de flujo de la válvula se define como el número de galones por minuto de fluido que fluirá a
través de la válvula con una caída de presión de un psi con la válvula en su posición completamente abierta, expresado
matemáticamente como:
Ecuación 5-1
Dónde,
Q = caudal en GPM
s = gravedad específica del fluido (la relación entre la densidad del fluido y la del agua pura a 60°F) ÿP
= caída de presión en psi

La gravedad específica del agua por debajo de los 200 °F es casi igual a 1,0, por lo que no es necesario considerar esta
variable para la mayoría de las aplicaciones de HVAC que no sean las que utilizan salmuera y otras soluciones de protección
contra congelamiento. Los coeficientes de las válvulas, que son una función principalmente del tamaño de la válvula pero
también del diseño del cuerpo y del obturador de la válvula, se pueden encontrar en los catálogos de los fabricantes.
Ciclos de válvulas
Un criterio importante para seleccionar válvulas de control es la frecuencia de movimiento que la válvula debe soportar sin
fugas o fallas. El diseñador debe determinar el número de ciclos de actuación a los que es probable que se someta cada
válvula durante un año. Esto es importante, porque sin esta información se puede instalar una válvula de cierre manual de
menor calidad. Si este tipo de válvula se somete a una operación frecuente, puede desarrollar problemas de fugas en el
vástago y fallar prematuramente.
Una válvula de emergencia o de cierre puede ver solo unos pocos ciclos cada año y una válvula de aislamiento de dos
posiciones puede ver algunos ciclos cada día, pero una válvula de modulación puede estar sujeta a varios miles de
movimientos en un solo día. Los actuadores neumáticos generalmente tienen varios millones de cambios de posición antes
de la falla esperada, pero a medida que la industria avanza hacia la activación eléctrica, es esencial que los diseñadores
comprendan y se adapten a las características de los actuadores eléctricos.
La esperanza de vida de los actuadores eléctricos de alta calidad suele oscilar entre 250 000 y 500 000 cambios de posición
totales. Esta es también la esperanza de vida aproximada de los sellos de eje de junta tórica que se utilizan en ejes giratorios
en válvulas de control. Para reducir los costos de mantenimiento y reemplazo, los diseñadores deben:
• considerar medidas para minimizar el número de actuaciones de válvulas;
•
especificar el entorno operativo de cada válvula; y
•
establecer requisitos mínimos de rendimiento y longevidad para cada válvula.
Características de la válvula
Tanto las válvulas de bola como las de mariposa tienen características de funcionamiento de igual porcentaje . Sin embargo,
cuando una válvula de bola tiene un puerto para un coeficiente de flujo menor, comienza a perder la característica de igual
porcentaje a medida que el coeficiente disminuye por debajo del tamaño total del puerto. Por lo tanto , las válvulas de bola de
tipo puerto no son adecuadas para aplicaciones de control de flujo de modulación a menos que se haya incorporado una
configuración de puerto especial que mantenga las características de igual porcentaje. Si se desea una característica de
válvula que no sea de igual porcentaje, se pueden obtener válvulas de globo con varias características de operación de
válvula diferentes. Cuando la aplicación de la válvula requiere una válvula de cierre o aislamiento de dos posiciones, no es
necesario considerar la característica de la válvula.
Cierre de válvula
Los materiales modernos del asiento de la válvula proporcionan cero fugas para muchas válvulas y condiciones de presión.
Sin embargo, existen variaciones sustanciales en las clasificaciones de cierre entre las válvulas. Tanto para las válvulas de
bola como para las de mariposa, la presión del fluido no afecta la fuerza de cierre requerida, pero la presión del fluido es un
factor en las válvulas de globo. Con las válvulas de globo, es importante considerar cuidadosamente las condiciones de
operación de la válvula para garantizar que la válvula tenga la capacidad de cierre adecuada. Muchas válvulas tendrán dos
clasificaciones de cierre, una para servicio de dos posiciones y otra para servicio de modulación que a veces se denomina
clasificación de cierre "dinámico". La clasificación dinámica, que siempre es más baja que la clasificación de dos posiciones,
es la presión diferencial máxima permitida para una modulación suave de

la válvula, particularmente cerca del cierre. Por encima de esta presión diferencial, no se logrará la relación de reducción
de diseño. Esta es la clasificación que debe usarse al seleccionar una válvula para aplicaciones de modulación. En los
sistemas de válvulas de dos vías, una práctica común es exigir que las válvulas puedan modularse y/o cerrarse contra
el cabezal de cierre de la bomba más un factor de seguridad (típicamente del 25 % al 50 %). Esto es conservador para
sistemas con bombas accionadas por velocidad variable, pero sigue siendo recomendable ya que las bombas pueden
funcionar a velocidad fija en caso de falla del VFD.
Actuadores de válvula
Siempre que sea posible, las válvulas de control y los actuadores para plantas enfriadoras deben comprarse como una
sola unidad diseñada para cumplir con los requisitos especificados. Las variaciones en el par de arranque así como las
variaciones en la fuerza de cierre debidas a la presión del fluido pueden afectar el tamaño del actuador requerido.
También es importante que la señal de control del actuador sea compatible con la salida del sistema de control digital
directo (DDC) y que los requisitos de alimentación de la válvula sean compatibles con el voltaje y la fase de corriente
disponibles. Muchos actuadores eléctricos incluyen un punto analógico que proporciona retroalimentación de posición
positiva. Este punto de entrada DDC adicional puede ser muy útil para aplicaciones de plantas enfriadoras en las que
una falla en la válvula puede causar problemas graves de flujo u otros.
Controladores
Esta discusión sobre los controladores asume que los controles de la planta de agua enfriada son controles digitales
directos (DDC). Esto casi siempre será cierto para los edificios nuevos y también es cierto para la mayoría de las
modificaciones, ya que los controles a menudo se instalan junto con los nuevos enfriadores. En esta sección se analizan
los siguientes aspectos de los controladores DDC:
• Requisitos mínimos, que incluyen programabilidad, variables, capacidad de puntos de entrada/salida, resolución
de analógico a digital, redes automáticas y registros de tendencias.
• Problemas de interfaz encontrados con redes de enfriadores, redes de variadores de frecuencia,
y redes de medición de energía.
Requisitos mínimos del controlador DDC
programabilidad
Los diseñadores deben asegurarse de que cualquier sistema DDC que se vaya a utilizar para el control de plantas
enfriadoras tenga un lenguaje de programación potente y flexible. Este lenguaje debería permitir una capacidad casi
ilimitada para incorporar funciones de lógica, matemáticas, temporización y otras. Esto es importante no solo para el
desarrollo inicial de las operaciones de la planta, sino también para futuras mejoras en el rendimiento de la planta.
Variables
Las plantas enfriadoras deben poder operar automáticamente bajo diversas condiciones de operación, incluidas las
causadas por fallas en el equipo y la anulación manual del operador. Es esencial que el sistema DDC tenga capacidad
para una gran cantidad de variables (a veces denominadas pseudopuntos, virtuales o puntos de software) de modo que
las características tales como secuencias de adelanto y atraso, soluciones automáticas a fallas y la desactivación del
equipo por parte del operador para mantenimiento puedan ser utilizadas. implementado de manera simple y efectiva.

Capacidad de punto de E/ S flexible
El sistema DDC debe interactuar con los dispositivos de E/ S que utilizan interfaces estándar de la industria. Además,
cada planta enfriadora puede tener una combinación única de entradas, salidas y puntos de red. Por lo tanto, los
controladores DDC que tienen puntos de E/S universales con flexibilidad para una definición de software o hardware
(a través de un módulo) para cada uno pueden proporcionar un costo más bajo y una mayor flexibilidad para cambios
futuros que aquellos con hardware de E/S dedicado.
Resolución de analógico a digital
Es muy importante que la conversión de analógico a digital (A/D) proporcione una resolución adecuada para leer
todas las entradas analógicas con precisión hasta el número de dígitos significativos deseado. Se recomienda una
resolución A/D de 12 bits para entradas analógicas (4096 segmentos para el intervalo del dispositivo) para entradas
analógicas. Por lo general, es aceptable una resolución A/D más baja para las salidas analógicas.
Red Automática
Cada controlador DDC utilizado en una planta enfriadora debe tener la capacidad de compartir automáticamente y
sin problemas toda la información variable y de puntos con otros controladores en la planta. También debe ser capaz
de preservar la precisión del valor analógico requerido para aquellos puntos cuyo valor debe transmitirse a través de
la red. Además, las características de la red deben exigir que:
• el cambio máximo de valor o COV (cuando se emplee) para todos los puntos sea igual a la precisión o exactitud
especificada de esos puntos; y
• el tiempo de exploración máximo (cuando se emplee) sea inferior a 30 segundos (esto significa que todos los
controladores utilizarán datos de puntos que estén dentro de los 30 segundos del valor actual como mínimo).
Registros de tendencias
Los controladores deben tener la capacidad de registrar datos históricos sobre el estado de los puntos de control,
analizar estos datos y producir registros de tendencias que muestren el comportamiento del punto de control en
relación con otras variables. Los operadores de planta deben tener la capacidad de identificar los puntos de control
para los cuales se generan registros de tendencias, establecer el intervalo de tiempo para tomar datos y otras
especificaciones del registro de tendencias.
La información comparativa sobre las capacidades del sistema de control de los fabricantes está disponible en el sitio
web en línea de DDC: http://www.ddc-online.org/
Interfaz con enfriadores y redes de enfriadores
Interfaz digital
Prácticamente todos los enfriadores nuevos se suministran con un paquete completo de controles e instrumentación
instalados, probados y calibrados de fábrica, y pueden integrarse en el sistema DDC para controlar y monitorear cada
enfriador sin necesidad de instalación o equipo de detección adicional. El método más económico de integrar la
instrumentación en el sistema DDC varía según el fabricante. Es aconsejable especificar una puerta de enlace
BACnet entre la(s) enfriadora(s) y el sistema DDC. Si por algún motivo no se utiliza BACnet como protocolo del
sistema, es posible negociar una deducción de costos con los proveedores, bajo estas condiciones:

• Los fabricantes de chillers y controles cuentan con un acuerdo de interoperabilidad por el cual se puede sustituir la
interconexión BACnet por un gateway o conexión estándar que cumpla con todos los requisitos del proyecto a menor
costo.
• El mismo fabricante suministra el enfriador y los controles para que exista una compatibilidad total sin
ninguna puerta de enlace o conexión especial.
Puntos mínimos de interfaz
Los siguientes son los puntos mínimos de monitoreo y control del enfriador a los que se debe acceder directamente desde el
panel del enfriador:
• Temperatura del agua enfriada de suministro (salida)
• Temperatura del agua enfriada de retorno
• Temperatura del agua del condensador de suministro (entrada)
• Temperatura del agua de salida del condensador
• Presión del refrigerante del evaporador
• Temperatura del refrigerante del evaporador
• Presión del refrigerante del condensador
• Temperatura del refrigerante del condensador
• Temperatura del refrigerante de descarga del compresor
• Temperatura del aceite
• Presión del aceite
•
Demanda eléctrica operativa del enfriador (porcentaje de RLKW)
• Estado del flujo de agua del condensador
• Estado del flujo de agua enfriada
•
Estado de funcionamiento del enfriador
•
Estado de alarma de la enfriadora (alarmas individuales como opción)
•
Chiller start/stop (activar/desactivar)
•
Punto de ajuste de demanda del enfriador (porcentaje de RLKW)
• Punto de ajuste de la temperatura del agua enfriada
Interfaz con redes de transmisión de frecuencia variable (VFD)
Interfaz digital
Al igual que los enfriadores, la mayoría de los variadores de velocidad (por lo general, variadores de frecuencia o VFD)
vienen con un paquete completo de control e instrumentación. Muchos, pero no todos, también se pueden suministrar con un
enlace que les permite comunicarse directamente con el sistema DDC sin tener que proporcionar puntos de monitoreo y
control cableados separados para cada unidad. El diseñador debe tener cuidado al controlar la velocidad del VFD en la red
desde un bucle de control y una variable de control que se encuentra en algún otro controlador de la red. Los retrasos de
tiempo en la transmisión de la señal de velocidad a través de la red son variables y pueden hacer que el lazo de control sea
inestable, o al menos difícil de sintonizar. Se recomienda que:

• El punto de control se conecta directamente al VFD y el controlador integrado (generalmente

disponible en los VFD modernos) se usa para controlar la velocidad del VFD. El punto de ajuste
del punto de control se puede transmitir de manera confiable a través de la red al VFD, ya que
cambia con poca frecuencia (si se reinicia) o no cambia en absoluto.
• La señal VFD debe estar cableada como una salida analógica desde el controlador para que el
No se requiere red. Todavía se desea la interfaz de red, ya que aún se puede transmitir otra
información a través de ella, como el estado, la alimentación, las condiciones de alarma, etc.
Puntos mínimos de interfaz
Los siguientes son los puntos de control y monitor VFD mínimos a los que se debe acceder directamente
desde cada panel VFD:
• Estado de la unidad VFD
• Estado de falla del variador de frecuencia
• Velocidad de salida (porcentaje del máximo)
• Potencia de salida (kW)
• VFD y arranque/parada del motor (activar/desactivar)
• Punto de ajuste de velocidad VFD
Interfaz con redes de medición de energía
Interfaz digital
Algunos sensores de potencia tienen enlaces que les permiten comunicarse directamente con el sistema
DDC sin requerir la instalación de conexiones de puntos de monitoreo cableados separados a la unidad.
Una ventaja de usar una red para recibir datos de sensores de potencia es que estos sensores pueden
proporcionar una gran cantidad de información adicional a través de la red por un costo adicional modesto.
Esto es particularmente económico si hay que conectar muchos sensores. Hay varios enlaces de
comunicación disponibles para conectar en red los sensores de potencia a los sistemas DDC.
Puntos de interfaz
Los siguientes puntos de monitoreo de energía están ampliamente disponibles con unidades de detección de energía
conectadas a la red:
• Demanda instantánea de kW
• Lectura de kWh (reiniciable)
• Factor de potencia
• Voltaje
• Frecuencia
• Corriente (amperios)
• kVAR
•Y

Supervisión del rendimiento
Integración de la supervisión de la eficiencia de la planta de enfriadores con el control
El beneficio del monitoreo del desempeño
En muchos climas, las plantas enfriadoras son responsables de una parte importante del uso de energía de una instalación.
El monitoreo del desempeño puede ayudar a identificar oportunidades de eficiencia energética. Muchas plantas enfriadoras
no están completamente automatizadas y casi todas las plantas requieren un mantenimiento continuo para lograr la máxima
eficiencia operativa. La integración del monitoreo de la planta enfriadora con el sistema de control ayuda al personal
operativo de la planta a determinar la configuración y los ajustes más eficientes del equipo para diversas condiciones de
carga. También ayuda al personal a programar las actividades de mantenimiento a intervalos adecuados, de modo que el
mantenimiento sea lo suficientemente frecuente para garantizar los más altos niveles de eficiencia, pero no tan frecuente
como para generar gastos innecesarios.
Consideraciones de monitoreo
No tiene que ser costoso integrar el monitoreo de la eficiencia energética con el control de la planta de enfriadores. La
mayoría de los sistemas DDC que son capaces de operar plantas enfriadoras de manera efectiva están bien preparados
para proporcionar capacidades de monitoreo. Dado que la eficiencia de la planta enfriadora se calcula comparando la
producción de energía del agua enfriada con la energía (eléctrica, gas u otra) requerida para producir el agua enfriada, el
monitoreo de la eficiencia requiere solo los siguientes tres elementos:
•
Salida de agua enfriada. Dado que la instrumentación de control ya incluye el suministro de agua enfriada y las
temperaturas de retorno, solo se debe agregar un sensor de flujo a la instrumentación normal de la planta de agua
enfriada.
• Entrada de Energía. Para obtener la entrada de energía total, es necesario instalar sensores de kW en los
ventiladores de la torre, las bombas del condensador, los enfriadores y las bombas de agua enfriada. El
costo de instalación no aumenta mucho si se utilizan sensores de kW en lugar de otros dispositivos de
estado para ventiladores, enfriadores y bombas. También puede ser posible usar solo uno o dos sensores
de kW para medir la energía total utilizada por la planta. Finalmente, a menudo es aceptable usar un
consumo de kW predeterminado para ventiladores y bombas de velocidad constante siempre que estén en funcionamiento.
• Capacidades matemáticas y de tendencias de DDC. Además de los requisitos de instrumentación, el monitoreo de
eficiencia requiere que el sistema DDC elegido tenga buenas funciones matemáticas para que las lecturas de
instrumentación puedan escalarse, convertirse, calcularse, mostrarse y almacenarse fácilmente en registros de
tendencias para referencia futura.
Configuración típica del punto de monitoreo y control
La Figura 5-1 ilustra que la instrumentación puede ser simple y aun así controlar y monitorear de manera efectiva una planta
enfriadora típica. Todos los puntos de refrigeración, excepto el punto de kW, se obtienen a través de la conexión de puerta
de enlace al DDC. En esta configuración, los sensores de kW se utilizan como indicadores de estado para ventiladores y
bombas. Esto agrega algún costo de instrumentación, pero no DDC adicional
costo del sistema.

Figura 5-1:
Monitoreo típico
y Punto de Control
Configuración
Instrumentación Local
Evaluación de la necesidad
El costo de incluir una terminal de operadores del sistema DDC en la planta enfriadora es bajo. La decisión de incluir
sensores locales separados con lecturas es principalmente una cuestión de preferencia del personal de operaciones y el
costo de la instrumentación local. Por lo general, es menos costoso utilizar el sistema DDC como plataforma de lectura
de sensores locales mediante la instalación de una terminal de operadores en la planta. Sin embargo, en plantas muy
grandes, o aquellas que incorporan varios cuartos separados o esclusas de aire, puede ser útil instalar sensores
separados con lecturas locales para algunas áreas de la planta.
Instrumentos Locales
Los instrumentos locales, como los manómetros (normalmente instalados en las bombas) y los termómetros, tienen
registros de precisión y longevidad deficientes. No es inusual visitar salas de máquinas de menos de diez años y encontrar
que la mitad de los sensores de temperatura totales están defectuosos. Si se desean manómetros o termómetros locales,
especifique dispositivos de la más alta calidad e instálelos en la pared en lugares que no estén sujetos a vibraciones u
otros golpes físicos.
Puertos de prueba de presión y temperatura
Se debe especificar que las tuberías de la planta enfriadora contengan grifos (también llamados puertos de prueba) en
todos los equipos principales para probar presiones y temperaturas.

Tamaño de grifos
Las tomas de prueba deben ser lo suficientemente grandes para que el instrumento más grande que se pueda conectar o insertar en
ese punto no requiera ninguna modificación de tubería, pero lo suficientemente pequeñas para que se puedan hacer tomas más
típicas sin tener que apagar el sistema. Una combinación de grifos grandes con reductores y/o válvulas de cierre puede incorporar tal
flexibilidad sin mucho hardware.
Ubicación de las tomas de prueba
Las tomas de prueba deben instalarse además de todas las demás tomas que puedan ser necesarias para el control o la
instrumentación local. El propósito de las tomas de prueba es mantener un fácil acceso al sistema por parte del personal de O&M, de
modo que se puedan realizar pruebas para medir el flujo, la temperatura y la presión diferencial en cada componente del sistema o a
través de él sin necesidad de apagar el sistema o alterar o eliminar cualquier instrumentación existente. Los grifos de prueba deben
ubicarse en o cerca de las entradas y salidas de todos los componentes de la planta enfriadora, como calderas, bombas, enfriadores,
intercambiadores de calor, serpentines de enfriamiento, filtros, válvulas de control de agua enfriada y otros equipos para los cuales las
pruebas periódicas pueden ser útiles.
Secuencias de control
Las secuencias de control se tratan en el Capítulo 6.

6. OPTIMIZAR EL DISEÑO
Los capítulos anteriores discutieron los principios básicos detrás de los componentes de la planta central de agua enfriada y
el diseño del sistema de distribución. Este capítulo proporciona procedimientos y técnicas de análisis para optimizar el diseño
y minimizar los costos iniciales y operativos (en particular, los costos de energía) durante el ciclo de vida de la planta. Este
capítulo se aplica principalmente a las nuevas plantas de agua enfriada, pero muchas de las técnicas también se pueden
usar para proyectos de modernización.
Optimizar rigurosamente el diseño de una planta central sería una tarea hercúlea debido a la cantidad casi infinita de
decisiones de diseño que afectan los costos de energía y los costos iniciales. Por ejemplo, los costos de energía están
determinados por:
• La eficiencia de carga completa y carga parcial de cada equipo de la planta (por ejemplo, enfriadores,
torres, bombas);
• El número de cada pieza de equipo y cómo se organizan;
• El diseño del sistema de distribución (p. ej., flujo variable versus flujo constante, primario
sola versus primaria-secundaria);
• Las secuencias de control, como el restablecimiento de la temperatura del agua enfriada y la presión diferencial
Reiniciar; y
• El dimensionamiento de tuberías y válvulas.
Los primeros costos pueden ser aún más complejos de contabilizar durante el diseño inicial. Hay muchas razones para esto,
incluyendo:
• Los costos no son una función continua de la capacidad;
• La capacidad para algunos equipos y materiales solo está disponible en tamaños discretos;
• Los costos varían según el fabricante y las condiciones del mercado; y
• Los costos variarán ampliamente dependiendo del diseño físico de la planta y otros
detalles de diseño.
En lugar de tratar de tener en cuenta cada variable de diseño, este capítulo sugiere un enfoque para el diseño de plantas
enfriadoras que combina un análisis detallado y recomendaciones generales.
Este enfoque proporciona resultados mucho mejores en términos de rendimiento y costo de la planta en comparación con los
procedimientos de diseño tradicionales.
Procedimiento de diseño
La figura 6-1 muestra un esquema de una planta enfriadora simple que sirve a una unidad de tratamiento de aire. Los costos
operativos incluyen los de los componentes de la planta enfriadora (enfriador, bombas de agua enfriada y del condensador,
torre de enfriamiento), así como los de los ventiladores del sistema de manejo de aire. Todos estos costos pueden verse
afectados por las decisiones de diseño de la planta, como la temperatura del agua enfriada. La optimización rigurosa del
costo del ciclo de vida del sistema requeriría un modelo matemático de cada posible componente del sistema y opción de
diseño, describiendo y definiendo con precisión su desempeño operativo y costos iniciales. Desafortunadamente, este
enfoque no es práctico; simplemente hay demasiadas opciones y su costo y desempeño no siempre pueden ser descritos
por funciones matemáticas continuas.
OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO 6-1

Figura 6-1:
Esquema de la planta enfriadora
No obstante, es posible optimizar parcialmente la planta enfriadora con un esfuerzo de ingeniería razonable. La clave es dividir
la planta enfriadora en subsistemas y luego optimizar dentro de esos subsistemas. La planta no estará completamente optimizada
debido a la compleja interacción entre los subsistemas, pero el resultado debería ser casi óptimo.
Sin embargo, antes de comenzar el proceso de diseño detallado, es necesario desarrollar perfiles de carga de la planta como se
describe en el Capítulo 2. También es esencial que el diseñador tenga mucho conocimiento sobre el equipo de la planta
enfriadora (consulte el Capítulo 3) y los sistemas de distribución de agua enfriada (consulte el Capítulo 3). Capítulo 4).
Para la mayoría de las plantas enfriadoras, se puede lograr un diseño de planta casi óptimo mediante el siguiente procedimiento
paso a paso:
1. Seleccione la disposición de flujo del sistema de distribución de agua enfriada.
2. Seleccione las temperaturas del agua enfriada, el caudal y los tamaños de las tuberías primarias.
3. Seleccione la opción de control de velocidad de la torre, la eficiencia, el rango de temperatura del agua del
condensador y las temperaturas de aproximación, y realice una selección preliminar de la torre de enfriamiento.
4. Seleccione los enfriadores utilizando la especificación de rendimiento y el análisis del ciclo de vida.
5. Ajuste el tamaño de la torre y el número de celdas si es necesario.
6. Finalizar el diseño del sistema de tuberías y seleccionar las bombas.
7. Desarrollar y optimizar secuencias de control.
Nuevamente, la solución ideal es optimizar todos los componentes de la planta simultáneamente, pero eso no suele ser práctico.
Incluso con el enfoque simplificado dado aquí, algunas interacciones son tan importantes que no pueden evaluarse completamente
independientemente de otras interacciones. Por eso, el diseño de los componentes enumerados en el paso 3 es preliminar y
debe finalizarse en pasos posteriores.
Cada uno de estos pasos se analiza en las siguientes secciones.
6-2 OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO

Selección de la disposición de flujo del sistema de distribución de agua enfriada
Selección del sistema de distribución simplificado
Los tipos de sistemas de distribución de agua enfriada más comunes se analizan en el Capítulo 4. En la
mayoría de los casos, al confiar en la experiencia y las reglas generales, se puede seleccionar la mejor
opción para un proyecto determinado sin un análisis innecesariamente engorroso. La Tabla 6-1 muestra
recomendaciones para las opciones del sistema de distribución según el tamaño y la cantidad de cargas
Tabla 6-1:
servidas y las pérdidas del sistema de distribución. Estas recomendaciones son generalizaciones que
agua helada
deberían aplicarse a la mayoría de las aplicaciones típicas de HVAC, pero es posible que no sean óptimas
Sistema de distribución
para todas las aplicaciones.
aplicación. No. Número de bobinas/ Tamaño de bobinas/ Pérdidas de Distribución Control Caudal (primario/ Recomendado
cargas servidas cargas servidas (excluyendo enfriador) Válvulas Secundario) Tipo de distribución
1 Una Ningún Ningún Ninguna Constante Solo primario, sin válvulas de control
(Fig. 4-1)
2 Más de 1 Campus grande Alguna 2 vías Constante/Variable Primaria distribuida secundaria (Fig. 4-11B)
3 Más de 1 Bobinas Ningún Ninguna Primario constante/variable/secundario de bobina (sin

grandes (> 100 gpm) válvulas de control) (Fig. 4-11A)
4 Pocos (2 a 5) Pequeña Bajo (< 40 pies) 3 vías Constante o por etapas Solo primario, flujo constante (Fig. 4-2,
sirviendo cargas similares (< 100 gpm) 4-3)
5 Pocos (2 a 5) Pequeña Alto (> 40 pies) 2 vías Variable Flujo variable solo primario (Fig.
sirviendo cargas similares (< 100 gpm) 4-7, 4-8)
o o
6 Muchos (más de 5) o Ningún Constante/Variable F ujo variable primario-secundario (Fig. 4-9)

pocos sirviendo cargas Pequeño (< 100 gpm) Consulte la Tabla 6-2
diferentes
Tenga en cuenta que la definición sugerida de "muchas" bobinas (más de 5) y pérdidas de distribución
"altas" (más de 40 pies de caída de presión) son reglas generales. Cuando el diseño real del sistema está
cerca de estos límites, se deben analizar las opciones de sistema de distribución tanto Pocas/Muchas como
Baja/Alta para ver cuál es la óptima.
Notas de aplicación (corresponde al número de aplicación a la izquierda de la Tabla 6-1):
1. Para una planta que da servicio a un serpentín, el sistema que se muestra en la Figura 4-1 suele ser
el enfoque más rentable. Elimina el gasto y la caída de presión de una válvula de control y logra
importantes ahorros de energía gracias a la amplia gama de reajustes de temperatura del agua
enfriada que se producen.
2. Para plantas que atienden grupos de grandes cargas, como edificios en un campus universitario, terminales
en un aeropuerto, etc., las bombas secundarias distribuidas de velocidad variable (Fig. 4-11B) suelen
ser la mejor solución. El uso de bombas distribuidas reduce la energía de la bomba al permitir que cada
bomba secundaria se seleccione y opere a la altura requerida para suministrar agua desde la planta al
edificio. Con un esquema primario-secundario convencional (Figura 4-9), los edificios más cercanos a
las bombas tendrán más presión de la necesaria; esta presión es estrangulada por las válvulas de
control, lo que desperdicia energía y puede causar problemas de control.
Otras ventajas sobre los sistemas primario-secundario convencionales incluyen:
• Equilibrio mejorado, •
Rendimiento energético mucho mejor cuando solo unos pocos edificios están en línea, y
• eliminación de la necesidad o deseo de retorno inverso.

3. Para plantas que atienden grandes sistemas individuales de tratamiento de aire, distribución de velocidad variable
Las bombas secundarias de bobina impulsada (Fig. 4-11A) suelen ser la mejor solución. Este diseño será menos
costoso que un sistema primario-secundario y competitivo en costos con un sistema primario solamente. Será
más eficiente que estas dos opciones por dos razones: primero, este diseño elimina la caída de presión (y el
gasto) de las válvulas de control, generalmente una reducción de 10 pies en la cabeza. En segundo lugar, al igual
que con el sistema de campus, cada bomba secundaria puede seleccionarse y operarse en la carga requerida para
suministrar agua desde la planta hasta el serpentín. Con un esquema primario-secundario convencional (Figura
4-9), los serpentines más cercanos a las bombas tendrán más presión de la necesaria; esta presión es estrangulada
por las válvulas de control, lo que desperdicia energía y puede causar problemas de control.
Otras ventajas incluyen un control mejor y más receptivo. Las desventajas incluyen la necesidad de tener una
bomba en cada serpentín. Para que este diseño sea energéticamente eficiente, los serpentines deben ser grandes
debido a la ineficiencia inherente de las bombas pequeñas. Si hay baterías pequeñas y grandes, es posible un
sistema híbrido de bombas de batería distribuidas y bombas secundarias convencionales para alimentar baterías
pequeñas. (Consulte la Figura 6-9 para ver un ejemplo de una planta híbrida).
4. Cuando hay pocos serpentines en un sistema y el cabezal de distribución es bajo, la simplicidad y el bajo costo de
un sistema de distribución primario de volumen constante (Fig. 4-2, 4-3) suele ser óptimo a pesar de su mayor
energía de bombeo. costos en comparación con los sistemas de flujo variable. El uso agresivo del reinicio de
agua enfriada a menudo permite que la planta tenga un uso eficiente de la energía a pesar de los costos de
bombeo más altos (como en la aplicación 1). Con enfriadores múltiples, se puede lograr un sistema de flujo
cuasivariable escalonando los enfriadores según la demanda del serpentín, siempre que todas las cargas tiendan
a variar juntas (es decir, ningún serpentín requiere enfriamiento completo mientras que otros están a carga parcial).
Esto es típico de muchas aplicaciones HVAC donde, por ejemplo, todas las bobinas están en sistemas VAV que
sirven al mismo tipo de ocupación. Si hay varios enfriadores en el sistema y las cargas no varían hacia arriba y hacia
abajo a la vez, se deben usar los sistemas de la aplicación 5.
5. Cuando la caída de presión de distribución del sistema es alta, el retorno de la inversión para
Los sistemas de flujo variable mejoran y el sistema óptimo generalmente será un sistema de bombeo primario
solamente (Figuras 4-7 y 4-8) o un sistema de bombeo primario-secundario (Figura 4-9). Además, consulte las
notas de aplicación discutidas en la aplicación número 6.
6. Cuando hay muchas válvulas en el sistema, los ahorros en los costos de construcción y los ahorros en los costos
de puesta en marcha (sin equilibrio) de usar válvulas de dos vías en lugar de válvulas de tres vías generalmente
compensarán el costo adicional y la complejidad de la válvula de derivación y los controles necesarios. para
los arreglos de bombeo primario solamente que se muestran en las Figuras 4-7 y 4-8, o el costo adicional de
instalación de la bomba de bombeo primario-secundario (Figura 4-9).
La decisión de utilizar solo primario o primario-secundario en esta aplicación se analiza con más detalle a
continuación. Las unidades de velocidad variable generalmente serán rentables en esta aplicación y mejorarán la
capacidad de control y posiblemente reducirán el calentamiento y enfriamiento simultáneos en los controladores de
aire de calefacción/refrigeración. Si no se usan unidades de velocidad variable, no se debe usar la configuración
primaria/secundaria, ya que prácticamente no ofrece beneficios y aumenta los costos iniciales. (Para obtener más
detalles, consulte la discusión en el Capítulo 4).
Solo primaria frente a primaria-secundaria
La Tabla 6-2 resume las ventajas y desventajas de los sistemas de distribución de flujo variable solo primarios en
comparación con los sistemas primarios-secundarios tradicionales (no distribuidos).

Ventajas de solo primaria Desventajas de solo primaria Tabla 6-2:
Potencia reducida de la bomba • Complejidad del control de derivación Ventajas y

Desventajas de
Bombas más eficientes Complejidad de la puesta en escena de enfriadores
Principalmente solo vs.
• Menos conexiones de bomba • Posibles viajes del enfriador
Primario secundario
Menor consumo de energía de la bomba • Posible congelamiento del evaporador Flujo variable
Costos iniciales más bajos • Altas temperaturas temporales Sistemas de Distribución
Se requiere menos espacio en la planta
Los sistemas primarios siempre cuestan menos y ocupan menos espacio que los sistemas primario-secundario, y con variadores de
velocidad, los sistemas primarios también siempre usan menos energía de bombeo que los sistemas primario-secundario tradicionales
(no distribuidos). Este último punto puede ser contrario a la sabiduría convencional y al fuerte marketing de algunos fabricantes de
bombas, pero se puede demostrar que es cierto a partir de principios básicos. La Figura 6-2 demuestra este hecho para una planta típica
de tres enfriadores y tres bombas. El ahorro de energía de la bomba se debe a:
• Cabezal reducido del sistema como resultado de la eliminación del conjunto adicional de bombas y tuberías y dispositivos relacionados
(válvulas de cierre, filtros, difusores de succión, válvulas de retención, etc.).
• Bombas más eficientes. (Las bombas primarias en el sistema primario-secundario serán intrínsecamente menos eficientes debido
a su alto flujo y baja altura. Esto se puede mitigar parcialmente usando bombas más grandes que funcionen a menor
velocidad).
• Caudal variable a través del evaporador, que permite que el caudal caiga por debajo del caudal de diseño hasta un
caudal mínimo prescrito por el fabricante del enfriador.
(El caudal mínimo siempre es menor que el caudal de diseño y, en algunos casos, significativamente).
• Rendimiento cercano a la "ley cúbica" de las unidades de velocidad variable que generan una cantidad significativa de energía
ahorros incluso para pequeñas reducciones en el flujo.
Incluso sin los ahorros de los primeros tres puntos anteriores (es decir, incluso si la cabeza de la bomba y las eficiencias generales
fueran las mismas y el flujo mínimo a través del enfriador se mantuviera en el flujo de diseño), los sistemas primarios solo usan menos
energía de bombeo que los sistemas primarios. -Sistemas secundarios.
Los costos de energía más bajos y los costos iniciales más bajos del sistema solo primario a menudo lo convierten en una opción fácil
en comparación con el sistema primario-secundario, pero el sistema tiene dos desventajas significativas:
• Complejidad del control de bypass. Para todas las plantas excepto enfriadoras con una gran cantidad de
Enfriadores, se requerirá algún tipo de válvula de derivación (Figura 4-8) para garantizar que se mantengan los caudales
mínimos a través de los enfriadores en funcionamiento. Este control es algo complejo.
Primero, requiere algún medio para medir el flujo a través de los enfriadores, como un medidor de flujo o un sensor de
presión diferencial entre los enfriadores que se puede correlacionar con el flujo. En general, se recomienda instalar un medidor
de flujo en cada enfriador o en la línea común de agua enfriada en el lado del enfriador de la derivación.
En segundo lugar, es difícil seleccionar la válvula de control de derivación y ajustar el lazo de control debido a la presión
diferencial muy alta a través de ella causada por su ubicación cerca del

zapatillas. (Esto se puede mitigar colocando la válvula de derivación en el sistema cerca de los
serpentines más remotos. Sin embargo, esto aumenta el flujo a través de la tubería de distribución, lo
que aumenta la energía de la bomba con cargas bajas. Además, aumenta la ganancia de calor de la tubería
si se mantiene el flujo en la tubería. que de otro modo podría estar inactiva. Por otro lado, colocar la válvula
en una ubicación remota puede evitar que la planta se “golpee” con agua tibia cuando se pone en marcha un
serpentín remoto y puede resultar en un control más estable de la planta.) Una válvula de control independiente
de la presión debe ser considerado para esta aplicación.
Tercero, la programación del sistema de control es difícil cuando hay múltiples enfriadores o etapas, cada
uno de los cuales requiere diferentes puntos de ajuste de flujo mínimo. (Tenga en cuenta que las válvulas
de derivación activadas por presión que se usaban comúnmente en el pasado con sistemas de bombeo
de velocidad constante no funcionarán con bombeo de velocidad variable porque la presión diferencial a
través de la válvula siempre será menor a carga parcial, por lo que la válvula nunca se abrirá).
• Complejidad de la puesta en escena del enfriador. Cuando uno o más enfriadores están funcionando y otro
enfriador se pone en marcha abriendo su válvula de aislamiento o arrancando su bomba, el flujo a través de
los enfriadores en funcionamiento caerá abruptamente. La razón de esto es simple: el flujo está determinado
por la demanda de los serpentines de agua enfriada controlada por las válvulas de control. Iniciar otro enfriador
no generará un aumento en el flujo requerido, por lo que el flujo se dividirá entre las máquinas activas. Si esto
ocurre repentinamente, la caída en el flujo provocará un disparo molesto en los enfriadores en funcionamiento,
o puede causar que el evaporador se congele si los controles de seguridad son lentos. Para poner en marcha
los enfriadores sin un disparo, primero se deben descargar temporalmente los enfriadores activos (limitado por
la demanda), luego se debe aumentar lentamente el flujo a través del nuevo enfriador abriendo lentamente su
válvula de aislamiento. Entonces se puede permitir que todos los enfriadores aumenten hasta la carga requerida
juntos. (La necesidad de permitir que el flujo pase lentamente a través del nuevo enfriador hace que sea
ventajoso instalar tuberías en los enfriadores y las bombas utilizando una disposición de cabezales que se
muestra como la Opción B en la Figura 4-14. Consulte también la sección Bombas más adelante en este
capítulo).
La gran complejidad de la derivación y la puesta en escena hace probable que los controles fallen en algún
momento de la vida del sistema. Por lo tanto, los sistemas primario-secundario, a pesar de sus costos más altos,
ofrecen el beneficio de una operación a prueba de fallas, un control de etapas muy simple y sin necesidad de
control de derivación.
Dadas estas consideraciones, los sistemas primarios son los más apropiados para:
• Plantas con muchos enfriadores (más de tres) y con cargas base bastante altas donde
la necesidad de derivación es mínima o nula y las fluctuaciones de flujo durante la etapa son pequeñas
debido a la gran cantidad de enfriadores.
• Plantas donde los ingenieros de diseño y los futuros operadores en el sitio entienden el
complejidad de los controles.
• Plantas para instalaciones de misión crítica como centros de datos y plantas de fabricación de chips
donde la falla del enfriador podría interrumpir el proceso.
Un sistema primario-secundario es probablemente una mejor opción para edificios donde la operación a prueba de
fallas es esencial o el personal operativo en el sitio no es sofisticado o no existe.

Figura 6-2:
Principalmente solo vs.
Bombeo primario-secundario
(para un típico de tres bombas

planta enfriadora con variable
variadores de velocidad)
Optimización de las temperaturas de diseño del agua enfriada
Optimizar el suministro de agua enfriada y las temperaturas de retorno implica no solo minimizar los costos del ciclo de vida de la
planta enfriadora en sí, sino también los costos de los sistemas de manejo de aire a los que sirve el enfriador. Esto se debe a que
estas temperaturas tendrán un impacto en las características del diseño del serpentín de agua enfriada, lo que a su vez afectará la
capacidad de caída de presión y el uso de energía del ventilador de aire de suministro.
La Tabla 6-3 muestra el rango típico de diferencia de temperatura del agua enfriada (comúnmente conocida como delta-T) y el
impacto general en el uso de energía y los costos iniciales. La tabla muestra que hay beneficios significativos al aumentar el delta-T
desde el punto de vista del primer costo, y también puede haber un ahorro en el costo de la energía, dependiendo del tamaño relativo
del aumento de la energía del ventilador versus la disminución de la energía de la bomba como delta-T aumenta El uso de energía
del enfriador no se ve afectado en gran medida por delta-T para una temperatura de suministro de agua enfriada determinada.
(Suponiendo una temperatura de suministro de agua enfriada constante)

Tabla 6-3:
Impacto en los primeros costos
ÿT
y costos de energía
Bajo Alto de agua helada
8°F a 20°F Diferencia de temperatura

Rango típico
bobina más pequeña

Impacto del primer costo tubería más pequeña
bomba más pequeña
motor de bomba más pequeño
Impacto del costo de la energía menor energía del ventilador menor energía de bombeo
Afortunadamente, dentro del rango de temperaturas de suministro y retorno de agua enfriada de uso común, el impacto en el lado
del aire del sistema rara vez es significativo. La Tabla 6-4 muestra el rendimiento típico de un serpentín de enfriamiento en un rango
de delta-T de agua enfriada. Si bien el ejemplo de la tabla no será válido para todas las aplicaciones, sí sugiere que la presión del
lado del aire no aumentará mucho a medida que aumenta el delta-T del agua enfriada, mientras que la caída de presión del lado del
agua disminuye significativamente. Para los sistemas de volumen de aire variable, el impacto es aún menos significativo porque
cualquier aumento de presión en el lado del aire disminuirá rápidamente a medida que disminuya el flujo de aire.

Tabla 6-4: Agua enfriada ÿT 11 13 15 18 20

Rendimiento típico de la bobina 10.0 8.1
Caída de presión del agua del serpentín, pies H2O 27.5 19.6 14.7
vs agua enfriada
Caída de presión del lado del aire del serpentín, pulgadas H2O 0,46 0.48 0.49 0.52 0.54
Diferencia de temperatura
Notas para la Tabla 6 4: Las caídas de la presión del aire y del lado del agua del serpentín de enfriamiento se determinaron a partir de un programa de
selección certificado por ARI del fabricante, asumiendo una velocidad frontal del serpentín de 525 pies por minuto, tubos lisos, separación máxima entre
aletas de 120 pies por minuto, temperatura de suministro de agua helada de 43 °F, 78 ° F/ 62°F aire de entrada y 53°F temperatura del aire de salida.
Los ventiladores en general usan mucha más energía que las bombas de agua enfriada, y en la mayoría de los climas de
California pueden usar más energía que toda la planta enfriadora porque los ventiladores funcionan muchas más horas que
la planta enfriadora. Entonces, aunque las caídas de presión en el lado del aire que se muestran en la Tabla 6 4 pueden ser
pequeñas, aún se podría esperar que tengan un gran impacto en el uso anual total de energía. Sin embargo, este no suele
ser el caso. La Figura 6-3 muestra el impacto del delta-T de agua helada en el uso de energía para un edificio de oficinas
típico. La energía del ventilador aumenta solo ligeramente a medida que aumenta el delta-T. Cambiar delta-T con una
temperatura de suministro de agua enfriada constante tiene poco o ningún efecto sobre la eficiencia del enfriador en el rango
típico de delta-T. Si el tamaño de la tubería no cambia a medida que aumenta el delta-T, la energía de la bomba de agua
enfriada se reducirá sustancialmente debido a la reducción del flujo y las pérdidas en las tuberías. En aplicaciones reales, los
tamaños de las tuberías a menudo se reducen para disminuir los costos iniciales, pero la energía de la bomba aún disminuirá,
aunque no tan dramáticamente como en la Figura 6-3, debido a las tasas de flujo reducidas.
Figura 6-3:
Energía anual típica
Uso frente a agua enfriada
Nota para la Figura 6-3 y la Figura 6-4: La demanda de energía para cada componente se calculó a partir de modelos de
equipos reales para una planta típica de agua enfriada que consta de un solo enfriador y una bomba de agua enfriada para
un edificio de oficinas en el norte de California. Las caídas de presión del lado del aire y del lado del agua del serpentín de
enfriamiento se determinaron a partir de un programa de selección certificado por ARI del fabricante. La energía de la bomba
asume que los tamaños de las tuberías no se reducen a medida que el flujo se reduce al aumentar el delta-T y las bombas
tienen un volumen constante. La energía del ventilador se basa en un sistema de volumen de aire variable con accionamiento
de velocidad variable. La figura 6-3 supone una temperatura constante del agua helada a 43 °F.
Reducir la temperatura del agua enfriada puede eliminar la penalización energética del ventilador. La Figura 6-4 muestra el
mismo sistema que la Figura 6-3. Sin embargo, en lugar de mantener constante la temperatura del agua enfriada, la
temperatura del agua enfriada se reduce para mantener la caída de presión en el lado del aire (y, por lo tanto, la energía del ventilador)

constante a medida que aumenta delta-T. Bajar la temperatura del agua enfriada aumenta la energía del enfriador, pero los
ahorros de energía de la bomba compensan con creces la diferencia. Al igual que con la Figura 6-3, la energía de bombeo
que se muestra en la Figura 6-4 supone que los tamaños de las tuberías permanecen constantes, lo que no siempre es así.
El ejemplo ilustrado por estas dos figuras es simple: asume un solo enfriador, temperatura constante del agua enfriada y
bombeo de volumen constante. En aplicaciones con varios enfriadores que utilizan estrategias de restablecimiento de la
temperatura del agua enfriada y bombeo de flujo variable, los resultados serán de diferente magnitud, pero la tendencia será
similar. En particular, si los tamaños de las tuberías se reducen con aumentos en el delta-T y si se usa bombeo de flujo
variable, el impacto de la energía de bombeo del aumento del delta-T será mucho menor que lo que se muestra en la Figura
6-4.
Sin embargo, la tendencia para la mayoría de las aplicaciones es que los delta-T de agua enfriada más altos dan como
resultado costos de energía más bajos, y siempre darán como resultado costos iniciales iguales o más bajos.
Figura 6-4:
Uso con bobinas seleccionadas
para la zona de embarque constante
Caída de presión
Hay desventajas en el uso de delta-T alto:
• Usar un delta-T bajo es un enfoque conservador ya que da como resultado una bomba más grande y
tamaños de tubería Si la carga aumenta en una planta, se puede obtener capacidad adicional de manera
efectiva bajando la temperatura del agua enfriada (por ejemplo, de un diseño de 44 °F a tan solo 40 °F), lo que
aumentará el delta-T en los serpentines. Esta mayor flexibilidad para acomodar cambios futuros es probablemente
la razón más común para usar delta-T bajos.
• Para lograr el uso reducido de energía del enfriador debido al aumento de la temperatura del agua de entrada, es
posible que el enfriador deba usar tres pases en lugar de dos. Esto puede aumentar los costos de las tuberías y
dificultar el reemplazo y la limpieza de los tubos (es común conectar las tuberías del enfriador desde un lado y
dejar libre la cabeza opuesta para brindar acceso a los tubos sin tener que quitar las tuberías).
• En algunos serpentines, dependiendo de las condiciones de temperatura del aire de diseño, usando un
delta-T no solo aumentará la densidad de las aletas, sino que también puede causar un salto en el número de filas, lo
que puede aumentar significativamente los costos iniciales y la caída de presión en el lado del aire.
• La degradación de Delta-T está garantizada para bobinas seleccionadas con delta-T alto en manejadoras de aire con
economizadores o que suministren 100% de aire exterior. Esto puede causar problemas de puesta en marcha del
enfriador, como se describe en el Capítulo 4.

Recomendaciones para seleccionar las temperaturas de diseño del agua enfriada
Esta sección proporciona un enfoque recomendado para seleccionar las temperaturas de diseño del agua enfriada (consulte el
estudio de caso incluido en este capítulo para ver un ejemplo de cómo usar este enfoque).
En la mayoría de los casos, este procedimiento simple da como resultado temperaturas de suministro y retorno de agua enfriada
que son óptimas desde el punto de vista del costo inicial, proporcionarán una flexibilidad razonable para cambios futuros y que
proporcionarán costos de energía más bajos que los procedimientos de diseño más tradicionales. Tenga en cuenta que al
"maximizar" los flujos en los tamaños de las tuberías principales, el sistema no será óptimo en términos de uso de energía.
La reducción de las tasas de flujo mediante el aumento del delta-T reducirá aún más los costos de energía, pero esto también
reduce la flexibilidad para adaptarse a cambios futuros imprevistos. El procedimiento que se describe a continuación intenta
equilibrar estas preocupaciones contrapuestas.
1. Determine la tasa de flujo requerida utilizando un delta-T de 12 °F en el extremo inferior y 20 °F en
la gama alta
2. Vea qué tamaño de tubería (consulte la sección Tamaño de tubería a continuación) darán como resultado estos dos
caudales para las tuberías de distribución principal. En la mayoría de los sistemas, habrá muchos circuitos de tuberías
derivadas, por lo que no es práctico probar todas las tuberías del sistema. Sin embargo, los costos de tubería por lo
general se verán más afectados por la tubería más grande del sistema y por la tubería con la mayor cantidad de
accesorios y válvulas. Por lo general, se encuentra en la propia planta enfriadora, es decir, la tubería que va a cada
enfriador y bomba de agua enfriada y los cabezales principales y elevadores. En casi todos los casos, el flujo a 20 °F
requerirá uno o quizás dos tamaños de tubería más bajos que el flujo a 12 °F.
3. Elija el tamaño de tubería más pequeño que pueda acomodar los rangos de flujo anteriores, luego ajuste el delta-T del agua
enfriada hacia abajo para que la tasa de flujo resultante alcance el "máximo" de los tamaños de tubería más comunes y
más grandes en la planta. Tenga en cuenta que este procedimiento de selección no maximizará los ahorros de energía;
tiene la intención de equilibrar las ventajas y desventajas de usar delta-T altos, como se discutió anteriormente y al final
de esta sección.
Por ejemplo, suponga que la planta enfriadora simple de flujo constante de la Figura 6-2 es una planta de 450 toneladas que
da servicio a un edificio de oficinas típico (operando menos de 2000 horas al año) con tuberías ubicadas en áreas no sensibles
al ruido. Las tasas de flujo y los tamaños de tubería asociados (consulte la sección Tamaño de tubería) se muestran en la Tabla
6-5. A 12°F delta-T, se selecciona una tubería de 8”, mientras que se selecciona una tubería de 6” para 20°F delta-T. Se
selecciona la tubería de 6” porque es más pequeña. La tabla de tamaños de tubería (consulte la Tabla 6-8) establece que 780
gpm es el caudal máximo para este tamaño de tubería para esta aplicación. A 780 gpm, el delta-T se calcula en 13,3 °F.
Tabla 6-5: Bajo Alto Como fue diseñado
Ejemplo de agua helada ÿT, °F 12 20 13.8

Caudal, GPM 900 540 780
Selección
Tamaño de la tubería
8” 6” 6”
4. Seleccione el diseño de bobina delta-T. El paso anterior corrige el delta-T promedio de la planta. Sin embargo, el delta-T
promedio de la planta no debe usarse para selecciones de bobinas. Se recomienda que los serpentines se seleccionen
para un delta-T que sea 2 °F más grande que el delta-T de la planta de diseño para permitir la degradación de la
transferencia de calor del serpentín a medida que el serpentín envejece. El rendimiento del serpentín modelado en los
programas de selección de los fabricantes es ideal y supone que la zona del agua y la zona del aire están limpias.

superficies. Los serpentines reales no funcionarán tan bien, especialmente a medida que envejecen y acumulan suciedad
en las superficies de transferencia de calor. Por ejemplo, si se selecciona un delta-T de 16 °F en el paso 3, las bobinas
deben seleccionarse para un delta-T de 18 °F.1
5. Seleccione la temperatura del suministro de agua enfriada. Los pasos anteriores establecen el diseño de la bobina y la planta.
delta-T, pero no estableció las temperaturas reales del agua. Estos se determinan al observar las selecciones de serpentines
para los serpentines típicos atendidos por el sistema. Usando un programa de selección de bobinas del fabricante, corrija el
delta-T y experimente con diferentes temperaturas de agua fría entre 40 °F y 46 °F (o más si los controladores de aire usan
temperaturas de aire de suministro tibio, como los que sirven a los sistemas subterráneos). A través de la experimentación,
encuentre la temperatura más alta del agua enfriada que evitará que los serpentines salten al siguiente número más alto de
filas (p. ej., de 6 a 8) o que requieran más de un límite dado en la densidad del espacio entre aletas (p. ej., 10 a 12 aletas).
por pulgada) por encima del cual la limpieza del serpentín puede ser muy difícil.
Tenga en cuenta que no todas las bobinas deben seleccionarse para el mismo delta-T siempre que se mantenga el promedio
general. Por ejemplo, un serpentín puede atender una carga que requiere una temperatura de aire de suministro más baja que el
promedio. Si se usa el diseño de planta delta-T para dimensionar esta bobina, es posible que se requieran filas adicionales (p. ej., 8
filas en lugar de 6). Intente reducir la delta-T para esta bobina hasta que disminuya el número de filas, luego seleccione otras
bobinas con delta-T más altas que las del diseño para compensar la delta-T más baja de esta bobina.
Selección de temperaturas de diseño del agua del condensador y torre de enfriamiento
Seleccionar las temperaturas óptimas del agua del condensador es más complejo que seleccionar la temperatura del agua enfriada
debido a la compleja interacción entre las torres de enfriamiento y los enfriadores. Al igual que con el agua enfriada, puede haber
ahorros significativos en el primer costo al usar delta-T de agua del condensador alto, pero el impacto en el uso de energía es más
complejo. Esto se debe a que el efecto sobre la eficiencia del enfriador varía mucho según el tipo y el fabricante del enfriador. Con
agua enfriada, el impacto de la energía del ventilador de suministro fue pequeño, por lo que aumentar el delta-T generalmente
reduce los costos totales de energía del sistema. Con el agua del condensador, el impacto energético en el enfriador de aumentar
la temperatura del agua del condensador de suministro y retorno no es pequeño. Por lo tanto, la temperatura óptima del agua de
entrada al condensador y el delta-T no se determinan fácilmente.
La selección de la torre de enfriamiento y las estrategias utilizadas para controlar los ventiladores de la torre también tienen un
impacto significativo en el rendimiento de la planta de agua enfriada. Dimensionar la torre para que se acerque a la temperatura
ambiente de bulbo húmedo mejorará la eficiencia del enfriador, pero aumenta la energía del ventilador de la torre y los costos
iniciales. Otros factores a considerar son la eficiencia de la torre en sí y las opciones de control de velocidad del ventilador de la
torre.
Idealmente, el enfriador, las bombas y tuberías de agua del condensador y la torre de enfriamiento se optimizarían como un paquete,
pero eso rara vez es práctico. Los fabricantes de enfriadores no suelen vender torres,
1. A veces seleccionando serpentines para un delta-T (18°F en este ejemplo), luego diseñando los enfriadores, bombas y
sistema de tuberías para otro (16°F en este ejemplo) puede causar confusión en los dibujos de diseño ya que las tasas de flujo
pueden no “sumarse”. Esto puede causar confusión especialmente si se va a equilibrar el sistema. Para mitigar este problema, los
programas de serpentines en los planos deben incluir tanto el "caudal de selección del serpentín" (basado en 18 °F en este ejemplo)
como el "caudal de diseño" (basado en 16 °F) que se usa para la bomba y diseño de tuberías y para el equilibrio del sistema. Existe
una forma alternativa de lograr un resultado similar pero evitando las discrepancias de flujo: seleccione los serpentines para el mismo
delta-T que los enfriadores pero a una temperatura de agua de entrada más cálida. Por ejemplo, si los enfriadores se seleccionan para
42 °F y un delta-T de 16 °F, seleccione los serpentines para agua a 44 °F y un delta-T de 16 °F.

rara vez venden bombas y casi nunca venden e instalan sistemas de tuberías, por lo que no existe una fuente única para ofertar y cotizar
estos componentes. Además, debido a que hay tantas variables para optimizar simultáneamente, no es práctico considerar toda la gama de
posibilidades.
Para que la optimización sea razonable y práctica, se desarrolló un procedimiento simplificado de diseño del sistema de agua del
condensador. Los principios que subyacen al procedimiento se basan en un estudio detallado realizado para una planta enfriadora simple.
Al igual que con el procedimiento de optimización utilizado para diseñar el lado del agua enfriada del sistema (consulte Optimización de las
temperaturas de diseño del agua enfriada), este procedimiento se simplifica y, por lo tanto, es posible que no siempre resulte en un diseño
realmente óptimo para todas las aplicaciones.
Aquí hay un resumen del procedimiento de diseño del sistema de agua del condensador. Cada paso se analiza en detalle en las secciones
siguientes.
1. Seleccione la opción de control de velocidad del ventilador de la torre.
2. Seleccione la eficiencia de la torre.
3. Seleccione el rango de la torre y las temperaturas de aproximación.
4. Realice selecciones preliminares de torres para usarlas en la selección de enfriadores (consulte el Capítulo 7).
5. Ajuste las selecciones de torre después de seleccionar los enfriadores.
Control de velocidad del ventilador de la torre
Se requiere el control del ventilador de la torre para mantener la temperatura del agua de salida de la torre en todas las condiciones
climáticas y de carga. Las opciones comunes (enumeradas aproximadamente en orden ascendente de la primera prima de costo) son:
• Motor de una velocidad (ciclismo).
• Motor de dos velocidades donde la velocidad baja es la mitad de la velocidad máxima (1800 rpm/900 rpm).
• Motor de dos velocidades donde la velocidad baja es dos tercios de la velocidad máxima (1800 rpm/1200 rpm).
• Accionamientos de dos motores. El motor "pony" más pequeño generalmente está diseñado para dos tercios de
a toda velocidad.
• Accionamientos de velocidad variable.
La Figura 6-5 muestra el rendimiento energético de estas opciones. El rendimiento de la opción de motor pony normalmente estará cerca de
la opción de motor de dos velocidades 100%/67%. El rendimiento del ventilador de una velocidad no es lineal debido al enfriamiento "libre"
que ocurre en el ciclo de apagado debido al tiro natural inducido por efecto chimenea a través de la torre.

Figura 6-5:
Modelo de ventilador de torre de enfriamiento
a carga parcial: porcentaje
El poder como una función de
Porcentaje de carga
La opción óptima de control del ventilador depende principalmente de la cantidad de horas que la torre opera bajo
diversas condiciones de carga. Esto, a su vez, es una función de la aplicación (p. ej., edificio de oficinas, centro de
datos) y la estrategia del punto de ajuste del control de la torre. La estrategia del punto de ajuste es una función del tipo
de enfriador (consulte Optimización de las secuencias de control). A pesar de estas complejas interacciones, se pueden
extraer las siguientes generalizaciones de los estudios de plantas típicas:
• El control de una velocidad casi nunca es la estrategia óptima para una planta enfriadora típica, independientemente
del clima, el tipo de ocupación del edificio o la estrategia de control de la torre. Los ahorros de energía de al
menos una de las opciones de dos velocidades dan como resultado períodos de recuperación muy cortos.
Además, las opciones de dos velocidades o de velocidad variable reducen el ruido y el desgaste de las correas.
• Aunque los variadores de velocidad ahorran más energía que los motores de 2 velocidades, no fueron
como rentable cuando se realizó el estudio del costo del ciclo de vida para cumplir con los requisitos de esta
norma a fines de la década de 1980. Desde entonces, los costos de los variadores de velocidad se han
desplomado y se usan más comúnmente que los motores de dos velocidades. Además del ahorro de energía,
las transmisiones de velocidad variable ofrecen otros beneficios, como un arranque suave (que reduce el desgaste
de la correa y la irrupción eléctrica) y menos ruido cuando se opera a una velocidad inferior a la máxima. Para
torres controladas por sistemas de control digital directo, los variadores de velocidad pueden reducir los costos
del sistema de control si están equipados con tarjetas de red que les permitan conectarse a las redes de área
local del sistema de control, eliminando la necesidad de instalar puntos de estado y control individuales.
• El motor de dos velocidades 100 %/50 % (1800 rpm/900 rpm) es un poco más eficiente energéticamente que la
opción 100 %/66 %, especialmente cuando se controla como se recomienda en la sección Restablecimiento
de la temperatura del agua del condensador. El motor de 1800/900 rpm está disponible en un motor de un
devanado, que es menos costoso que el motor de dos devanados requerido para la operación de 1800/1200
rpm, aunque este ahorro se compensa en parte por el costo más alto del arrancador. A baja velocidad, las torres
impulsadas por motores 1800/900 también son más silenciosas que las impulsadas por un motor 1800/1200.

• Los motores Pony suelen ser más caros que los motores estándar de dos velocidades, pero el motor adicional reduce
la exposición a fallas del motor. Tenga en cuenta que esta opción no está disponible en todas las torres.
• Para plantas con torres múltiples o celdas múltiples, proporcione control de dos o de velocidad variable en todas las celdas,
no solo en las celdas “principales”. Las torres son más eficientes cuando todas las celdas funcionan a baja velocidad en
lugar de algunas a toda velocidad y algunas apagadas. Por ejemplo, dos celdas que funcionan a la mitad de la velocidad
usarán aproximadamente el 15 % de la potencia total en comparación con el 50 % de la potencia total cuando una celda
está encendida y la otra apagada.
En resumen, el sistema con el costo de ciclo de vida más bajo puede ser el motor de un devanado de dos velocidades y
1.800/900 rpm. Sin embargo, en la mayoría de los casos, las unidades de velocidad variable son rentables y deben considerarse
debido a sus beneficios adicionales.
Eficiencia de la torre
La eficiencia de la torre (tal como se define en el Título 24 y el Estándar 90.1 de ASHRAE) es la relación entre el caudal máximo
de la torre (gpm) y la potencia del motor (hp) en las condiciones nominales estándar del Cooling Tower Institute (CTI) (de 95 °F
a 85 °F). a 75°F de bulbo húmedo). La eficiencia óptima de la torre depende de la cantidad de horas que la torre funcione bajo
diversas condiciones climáticas y de carga.
Dos factores principales afectan la eficiencia de la torre:
• Tipo de ventilador. Las torres suelen estar disponibles con ventiladores de hélice o centrífugos
sopladores Estos últimos requieren aproximadamente el doble de la potencia del ventilador y no son menos costosos.
Desde una perspectiva de energía y costo inicial, siempre se deben usar torres de ventiladores de hélice (ya sea de
extracción o de soplado). Las torres con ventiladores centrífugos tienen algunas ventajas: por lo general, son más
silenciosas que las torres con ventiladores de hélice y pueden funcionar contra una mayor caída de presión estática
externa, como la que provocan las persianas cuando las torres están ubicadas en interiores. Sin embargo, el diseño
generalmente se puede modificar para adaptarse a las torres de ventiladores de hélice, por ejemplo, sobredimensionando
la torre para reducir la velocidad y el ruido del ventilador, o sobredimensionando las persianas de entrada para reducir la
caída de presión. Debido a la severa penalización de energía asociada con los sopladores centrífugos, se debe hacer
todo lo posible para acomodar una torre de ventiladores de hélice antes de considerar una torre de ventiladores centrífugos.
• Caída de presión del ventilador a través del relleno. La caída de presión es principalmente una función del tamaño
y diseño del relleno, pero también puede verse afectada por la configuración de entrada y descarga del ventilador.
La mayoría de los ingenieros utilizan las selecciones de torre estándar disponibles en los catálogos de los fabricantes.
Sin embargo, la mayoría de los fabricantes pueden proporcionar selecciones personalizadas: la torre y el relleno se
pueden sobredimensionar para reducir la caída de presión, lo que permite que el ventilador disminuya la velocidad,
lo que reduce la potencia del motor. Si esto es rentable depende de la aplicación, el clima y el costo adicional de
sobredimensionar la torre y acomodar el espacio y el peso de la torre más grandes. Debido a que estas consideraciones
de costos varían mucho según el proyecto, es difícil generalizar acerca de si las torres sobredimensionadas son rentables.

Para ayudar con esta decisión, la Tabla 6-6 muestra la prima de costo máxima (dólares por tonelada nominal de torre de
enfriamiento) que resultará en una torre rentable para varios climas y dos aplicaciones extremas, un centro de datos
(operación continua, sin economizadores) y una oficina (funcionamiento de lunes a viernes con economizadores de aire
exterior). Los datos se desarrollaron a partir de un modelo de planta enfriadora simple (consulte las notas de la tabla para
conocer los supuestos) en climas típicos de California.
Por ejemplo, la Tabla muestra que una mejora en la eficiencia de la torre de una torre estándar (con una eficiencia de
alrededor de 38 gpm por caballo de fuerza del motor) a una torre de alta eficiencia (80 gpm/HP) para una torre de enfriamiento
que sirve a un edificio de oficinas de San Diego debe no cueste más de $1.00 por 1,000 Btu/h de calor rechazado (incluido
el costo de la torre, cualquier costo de cerramiento arquitectónico adicional para ocultar la torre, cualquier costo estructural
adicional debido al peso adicional y cualquier costo adicional de aparejo e instalación). Si la torre estuviera sirviendo a un
centro de datos, la prima podría ser tan alta como $2.80/tonelada.
La prima por aumentar la eficiencia de la torre varía ampliamente dependiendo de dónde se encuentre la selección inicial en
la línea de equipos del fabricante de la torre. Este estudio encontró costos solo para la torre (precio para el propietario, sin
prima de instalación) para un aumento de eficiencia estándar a media desde $0.20 hasta más de $1.00 por 1,000 Btu/h. Se
encontró que los costos para aumentar la eficiencia de la torre a una torre de muy alta eficiencia (80 a 170 gpm/HP) oscilan
entre $2,00 y $3,00 por 1000 Btu/h.
Estos datos de costos sugieren que, a menos que haya una gran prima debido a impactos arquitectónicos o estructurales,
todas las torres deben sobredimensionarse de las selecciones estándar para lograr eficiencias del orden de 50 a 60 gpm/
HP. Además, las torres en los centros de datos deben sobredimensionarse para lograr eficiencias muy altas, por encima de
80 gpm/HP.
En la Tabla 6-6, la prima máxima aumenta a medida que el clima se vuelve más templado. Aunque contradictorio, esto es el
resultado de dos factores. Los climas templados tienden a tener un rango menor en las temperaturas de bulbo húmedo (es
decir, la diferencia entre la temperatura anual promedio de bulbo húmedo y la temperatura de bulbo húmedo de diseño es
menor en climas templados que en climas cálidos y cálidos).
Además, en el análisis, el punto de referencia del agua del condensador se fijó más bajo en climas más templados. (Véanse
las notas al pie de la Tabla 6-6.)
Aquí hay un resumen de las recomendaciones de eficiencia de la torre:
• Usar torres de ventiladores de hélice como regla general;
• Para plantas que dan servicio a oficinas y otras ocupaciones comerciales estándar, evalúe el área de
transferencia de calor de la torre sobredimensionada para mejorar la eficiencia a 50 a 60 gpm/HP a

condiciones de CTI; y
• Para las plantas que operan muchas horas, como las que dan servicio a los centros de datos, evalúe el área de
transferencia de calor de la torre sobredimensionada para mejorar la eficiencia a más de 80 gpm/HP en

condiciones CTI.

Eficiencia de la torre Prima máxima $ por 1000
Diseño @CTI Condiciones Btu/h rechazados

California
Temperatura de Ciudades de ejemplo (según Norma 90.1-1999) Solicitud
Climatizado
bulbo húmedo. (0,1%)
Descripción gpm/CV Centro de datos fuera de qué
Medio 58 $1.30 $0.50

Valle caliente ÿ73°F Fresno, Sacramento
Alto 80 $2.00 $0.75
Medio 58 $1.80 $0.65
Cálido Costero 70°F a 72°F Los Ángeles, San Diego
Alto 80 $2.80 $1.00
Medio 58 $2.20 $0.75
Costero templado <70°F Área de la Bahía de San Francisco
Alto 80 $3.30 $1.10
Suposiciones: Costo de electricidad = $0.08/kWh. Sin cargo por demanda. Se supone que la torre estándar tiene una eficiencia
Tabla 6-6:
de 38 gpm/HP. Periodo de recuperación simple fi jado en 7,4 años. Basado en los datos de rendimiento de la torre de las torres de
Prima de costo máximo
la serie NC de Marley. El punto de ajuste del agua de salida de la torre se establece igual al bulbo húmedo.
($ por tonelada nominal) para
Torre rentable
Alcance de la torre y temperaturas de aproximación
sobredimensionamiento
La Tabla 6-7 muestra los impactos energéticos y de costo inicial de la diferencia de temperatura del agua del
condensador dentro de los rangos comúnmente utilizados en la práctica. Los delta-T más altos reducirán los costos
iniciales (porque las tuberías, las bombas y las torres de enfriamiento son más pequeñas), pero el impacto del costo
neto de la energía puede ser mayor o menor según el diseño específico de los enfriadores y las torres.
(Suponiendo que la temperatura de suministro de agua del condensador sea constante)
ÿT
Tabla 6-7:
Bajo Alto
Impacto en los primeros costos
Rango típico 8°F a 18°F
y costos de energía de
Agua del condensador Impacto del primer costo condensador más pequeño tubería más pequeña
Diferencia de temperatura bomba más pequeña
motor de bomba más pequeño
torre de enfriamiento más pequeña
motor de torre de enfriamiento más pequeño
Impacto del costo de la energía menor energía del enfriador menor energía de bombeo
menor energía de la torre de enfriamiento
La Figura 6-6 muestra el uso de energía de la bomba de agua del enfriador, la torre y el condensador para el edificio
de ejemplo presentado en la Figura 6-3 y la Figura 6-4. La temperatura del agua del condensador y el delta-T se
seleccionaron para que el tamaño de la torre de enfriamiento y el uso de energía no cambien. A medida que disminuye
la delta-T, la temperatura del agua que regresa a la torre de enfriamiento disminuye y la torre se vuelve menos eficiente.
Esto requiere que la temperatura del agua del condensador que sale de la torre aumente (o se debe aumentar el
tamaño de la torre).

Figura 6-6:
Uso con CWST/Delta-T

Seleccionado para constante
Energía de la torre
Para el enfriador utilizado en este análisis, un delta-T de 14 °F dio como resultado un uso óptimo de energía general de la planta
cuando los tamaños de las tuberías se mantienen constantes (la suposición de la Figura 6-6), lo que maximiza los ahorros de energía
de la bomba. Cuando se reducen los tamaños de las tuberías, se reducen los ahorros de energía de la bomba y el uso general de
energía de la planta será óptimo en el rango de 12 °F a 14 °F para este enfriador en particular. Pero no todos los enfriadores se
comportan de la misma manera: algunos, como el enfriador centrífugo hermético de 1 etapa modelado aquí, son relativamente
sensibles a los aumentos en la presión de condensación que ocurren cuando se aumenta el delta-T, mientras que otros, como los
enfriadores centrífugos de etapas múltiples. , no son.
Como parte del diseño simplificado que se presenta en el enfoque de este capítulo, se sugiere el siguiente procedimiento para elegir
el rango de la torre (delta-T del agua del condensador):
1. Determine la tasa de flujo requerida utilizando un rango de 10 °F en el extremo inferior y 15 °F en el extremo superior para
enfriadores centrífugos de 1 etapa, y 12 °F en el extremo inferior y 18 °F en el extremo superior para enfriadores
centrífugos de 1 etapa. enfriadores de desplazamiento positivo o enfriadores centrífugos de etapas múltiples. Si aún no
se ha determinado el tipo de enfriador (como suele ser el caso si se utiliza la técnica de oferta de especificación de
rendimiento recomendada en el Capítulo 7), mire las tasas de flujo usando 12 °F y 18 °F.
2. Vea qué tamaño de tubería (vea la sección Tamaño de tubería a continuación) darán como resultado estos dos caudales para
las tuberías principales de distribución. En la mayoría de los sistemas, habrá una tubería colectora principal y una tubería
secundaria a cada condensador y cada celda de torre. Verifique el tamaño de la tubería en el cabezal y en cada ramal si es
práctico para cada caudal. En la mayoría de los casos, el flujo en el rango alto requerirá uno o quizás dos tamaños de tubería
más pequeños que en el rango bajo.
3. Elija el tamaño de tubería más pequeño que pueda acomodar los rangos de flujo anteriores, luego ajuste el delta-T del agua del
condensador hacia abajo para que la tasa de flujo resultante alcance el "máximo" de los tamaños de tubería más grandes en
la planta.
Este procedimiento intenta minimizar el costo al reducir el tamaño de la tubería tanto como sea posible, pero luego aprovecha al
máximo el tamaño de la tubería resultante para minimizar el delta-T y reducir la energía del enfriador.
A continuación, determine el enfoque de la torre. Para casi todas las plantas, la eficiencia del enfriador y la torre será más baja cuando
la temperatura del agua del condensador sea más baja. En el análisis de la planta simple descrita en la Tabla 6-6, se encontró que
para las plantas que funcionan muchas horas (p. ej., datos

centros) una torre de eficiencia media con un enfoque de 5°F o una torre de alta eficiencia con un enfoque de 7.5°F eran
generalmente óptimos en términos de costos de ciclo de vida a menos que los costos para albergar y mantener las torres
más grandes fueran muy altos en relación con las torres de menor eficiencia y mayor enfoque.
Para las plantas que operan relativamente pocas horas al año, como las que atienden ocupaciones típicas de oficinas y
comercios minoristas, la selección óptima de la torre no fue definitiva y dependió del clima, la eficiencia de la torre, el alcance,
el control del ventilador y (quizás lo más importante) dónde cayó la selección de la torre. en la gama del fabricante. En
algunos casos, una torre estándar con un enfoque de 15 °F sería el costo óptimo del ciclo de vida, mientras que en otros, el
enfoque de 5 °F de alta eficiencia sería óptimo si los costos de instalación (aparte de las torres mismas) fueran similares.
Debido a que las selecciones de torres y los costos juegan un papel importante en la selección de la torre óptima, antes de
diseñar sistemas o seleccionar enfriadores, las torres deben seleccionarse mediante un proceso de licitación competitivo de
la siguiente manera:
1. Prepare una especificación de oferta para las torres de enfriamiento muy similar a la especificación de muestra
incluida en el Capítulo 7.
2. Seleccione uno o más proveedores de torres en función de sus relaciones y experiencias pasadas.
3. Limite la selección de torres a aquellas con ventiladores de hélice a menos que la ubicación física lo requiera.
el uso de ventiladores centrífugos.
4. Requerir que las torres estén certificadas por CTI, o requerir alguna otra forma de desempeño
aseguramiento como una prueba de campo.
5. Especifique una cantidad mínima de torres o celdas de torre, los materiales de la torre (p. ej., acero inoxidable) y otras
opciones.
6. Incluya las limitaciones de espacio y peso, si las hubiera.
7. Especifique la temperatura de bulbo húmedo de diseño. Este es generalmente el bulbo húmedo de diseño de 0.1%
temperatura de ASHRAE Publicación SPCDX.
8. Especifique la tasa de flujo de agua del condensador y el rango determinado como se describe arriba en este
sección.
9. Especifique la eficiencia de la torre a un mínimo de 50 gpm/hp en condiciones CTI.
10. Especifique temperaturas de aproximación para precios alternativos de ofertas de catálogo estándar:
• Para plantas que operan muchas horas, como las que dan servicio a centros de datos, solicite selecciones
múltiples con enfoques desde aproximadamente 7.5 °F hasta 5 °F.
• Para plantas comerciales estándar, evalúe tres o cuatro enfoques desde 15°F
hasta 5°F.
11. Tenga en cuenta que no es necesario entregar una cierta temperatura de aproximación precisamente ya que
son arbitrarios; las selecciones simplemente deben indicar exactamente qué tan fría se puede entregar el agua con
el ventilador a toda velocidad.
12. Para cada selección realizada, solicite que el proveedor sobredimensione el área de transferencia de calor de la torre
para reducir la potencia del motor en un tamaño. Para las plantas que operan muchas horas, también evalúe la
reducción de la potencia del motor en dos tamaños.

Solicite los siguientes datos para cada selección:
• Número de modelo
• Precio incluye impuestos y flete a obra
• Datos físicos, incluido el peso operativo
• Potencia del motor
• Temperatura del agua de salida al caudal especificado y condiciones de bulbo húmedo
• Caudal en condiciones estándar de CTI (95 °F a 85 °F a 78 °F de bulbo húmedo).
Esto se utilizará para calcular la eficiencia nominal de la torre.
Una vez que se recopilan los precios, se pueden eliminar muchas opciones mediante un análisis más detallado. Por
ejemplo, algunas torres de mayor rendimiento pueden tener un precio más bajo que las torres de menor rendimiento
debido a la forma o al costo adicional de los motores de mayor potencia. Elimine otras opciones relacionadas con
las restricciones de tamaño y peso. En este punto, por lo general quedarán varias opciones. El diseñador puede
entonces seguir uno de dos enfoques:
1. Evalúe el rendimiento energético de cada opción con el sistema CoolTools Chilled Water
Programa de análisis de planta (CWPAP) con una planta enfriadora predeterminada "estándar" que se
encuentra en la biblioteca CoolTools. Elija la torre con el costo de ciclo de vida más bajo y base la
especificación del enfriador (consulte el Capítulo 7) en esta selección.
2. Proporcione múltiples opciones de torre en la especificación del enfriador (consulte el Capítulo 7) y permita
los proveedores de enfriadores para designar qué torre les gustaría usar con cada una de sus opciones de
enfriadores. Incluya tanto el rendimiento como el precio en la especificación para que los proveedores de
enfriadores entiendan el costo adicional. Esto permitirá a los proveedores con enfriadores que funcionan de
manera eficiente a gran altura elegir una torre con un enfoque alto, mientras que otro proveedor cuyos
enfriadores funcionan mejor con un cabezal bajo puede elegir una torre con un enfoque bajo.
(La desventaja de este paso es que complica aún más un procedimiento de selección de enfriadores que
ya es complejo).
Turndown de flujo de torre
Una vez que haya seleccionado la torre, debe hacer que el fabricante la equipe para que funcione con la reducción
de flujo más baja posible. Por lo general, puede lograr niveles de reducción del 30 % o menos del flujo de diseño
mediante la aplicación de una combinación de boquillas de flujo alto y bajo y, para torres con depósitos de agua
caliente, vertederos para separar las boquillas de flujo alto y bajo. La tasa mínima suele ser la necesaria para
mantener completamente húmedo el relleno (“cubierta húmeda”) de la torre. Si se permite que parte del relleno se
seque, el aire pasará por alto las secciones húmedas y la eficiencia de la torre disminuirá. Con las torres de
ventiladores centrífugos, esto también puede hacer que el motor del ventilador se sobrecargue y se dispare a medida
que cae la caída de presión y el ventilador se queda sin curva. También puede causar una mayor acumulación de
incrustaciones en las superficies de la plataforma húmeda. Por estas razones, es mejor diseñar el sistema para que
el flujo se mantenga dentro del rango recomendado por el fabricante. Como se describe en la sección de control,
siempre querrás hacer funcionar la mayor cantidad de celdas posible, ya que disminuirá la energía del ventilador de
la torre. Para un flujo, rango y aproximación dados en una torre con un variador de velocidad funcionando dos veces,
las celdas usarán ¼ de la energía del ventilador. El diseño de torres para flujo bajo es un requisito del Título 24 y el
Estándar 90.1 de ASHRAE.

Selecciones de torres de ajuste fino
Una vez realizadas las selecciones finales de enfriadores (consulte Selección del tipo, número y tamaño de enfriadores
a continuación), puede ser necesario ajustar la selección de torres de enfriamiento. Por ejemplo, es posible que sea necesario
ajustar el tamaño y la cantidad de celdas de la torre para que se correspondan con el tamaño y la cantidad de enfriadores. Para
torres de celdas múltiples, también se pueden requerir válvulas de aislamiento en cada celda para evitar tasas de flujo bajas en la
torre cuando solo funcionan uno o unos pocos enfriadores.
Selección del tipo, número y tamaño de enfriadores
Los procedimientos de diseño y selección de enfriadores se analizan en el Capítulo 7. Los procedimientos se incluyen en un
capítulo separado para facilitar su uso por parte de los ingenieros en la modernización y otros proyectos que no incluyen el diseño
de los sistemas de agua enfriada y del condensador que se abordan en este capítulo. .
Optimización del diseño de tuberías
Tamaño de tubería
Tradicionalmente, la mayoría de los diseñadores dimensionan las tuberías utilizando reglas generales, como limitar la tasa de
fricción (p. ej., 4 pies por cada 100 pies de tubería), la velocidad del agua (p. ej., 10 pies por segundo) o una combinación de
ambas. Estos métodos son convenientes y reproducibles, pero rara vez dan como resultado un diseño óptimo desde la perspectiva
del costo inicial o del costo del ciclo de vida.
La selección del tamaño de tubería óptimo para un caudal de diseño dado es una función de:
• Ubicación de la tubería en el sistema (ya sea que esté o no en el “circuito crítico”, es decir, el circuito
que determina la cabeza de la bomba);
•
Primeros costos de tubería instalada;
• Costos de energía de la bomba, que a su vez dependerán de la eficiencia de la bomba y el motor,
tipo de sistema de distribución (flujo constante o variable), perfil de flujo anual a través del sistema, así como la
tubería en cuestión, tipo de control de la bomba (velocidad variable o curva de la bomba de conducción), etc.;
• Consideraciones de erosión (las altas velocidades pueden contribuir a acelerar la erosión de la pared de la tubería).
deterioro);
• Consideraciones sobre el ruido, como límites de velocidad para minimizar el ruido causado por la turbulencia y la proximidad
de la tubería a áreas sensibles al ruido;
• Restricciones físicas; y
• Limitaciones presupuestarias.
Los costos iniciales y los costos de energía podrían combinarse en un costo de ciclo de vida del sistema de tuberías. Idealmente,
cada tubería en un sistema se seleccionaría para minimizar los costos del ciclo de vida, dentro de las limitaciones de erosión,
ruido, físicas y presupuestarias mencionadas anteriormente. Obviamente, esto no es práctico con las herramientas de diseño
actuales. El procedimiento de dimensionamiento descrito en esta sección se desarrolló para tener en cuenta aproximadamente
las consideraciones anteriores sin dejar de ser rápido y fácil de usar.

La Tabla 6 8 es una tabla de dimensionamiento de tuberías que se puede usar para dimensionar tuberías de agua fría y del condensador.
Este gráfico fue desarrollado por el subprograma de optimización del tamaño de tubería que se incluye con este
documento. Los criterios utilizados para generar la tabla se detallan en la hoja de trabajo “Introducción” en la
herramienta adjunta. Para desarrollar los criterios para la Tabla 6-8, se ingresó en la hoja un modelo simple de planta
de agua enfriada y se iteró el caudal para desarrollar los límites de cada tamaño de tubería. La Tabla 6-8 fue adoptada
como Addendum af de ASHRAE/IESNA Standard 90.1-2007. El requisito incluye la siguiente guía para aplicar la tabla:
Todas las tuberías de agua enfriada y agua del condensador deben diseñarse de manera que el caudal de diseño en
cada segmento de tubería no exceda los valores enumerados en la Tabla 6-8 para el total de horas anuales de
operación correspondientes. Las selecciones de tamaño de tubería para sistemas que operan bajo condiciones de flujo
variable (p. ej., válvulas de control de 2 vías modulantes en serpentines) y que contienen motores de bomba de
velocidad variable se pueden realizar desde las columnas "Flujo variable/Velocidad variable". Todos los demás se
harán a partir de las columnas "Otros".
EXCEPCIÓN:
1. Se permiten caudales de diseño que excedan los valores de la Tabla 6-8 en secciones específicas de la tubería
si la tubería en cuestión no está en el circuito crítico en las condiciones de diseño y no se prevé que esté en el
circuito crítico durante más del 30 % del tiempo. horas de funcionamiento.
2. Sistemas de tuberías que tienen una caída de presión total equivalente o menor que el mismo sistema
construido con tubería de acero de peso estándar con tubería y accesorios dimensionados según la Tabla 6-8.
Donde “circuito crítico” se define como sigue: El circuito hidrónico que determina la presión diferencial mínima que
debe producir la bomba para satisfacer las cargas de la zona (por ejemplo, el circuito con la válvula más abierta). El
circuito crítico es el que tiene la caída de presión más alta requerida para satisfacer su carga. En condiciones de carga
parcial, el circuito crítico puede cambiar en función de las cargas de zona.
La primera excepción permite subdimensionar las tuberías que no están en el circuito crítico. En general, es una buena
práctica tratar la mayoría de las tuberías, si no todas, como el circuito crítico, ya que accidentalmente puede causar
que un tramo más corto se convierta en el circuito crítico al subdimensionar la tubería.
La segunda excepción aborda el hecho de que la Tabla 6-8 se desarrolló con base en el desempeño de las tuberías
de acero y cobre. Si está utilizando tubería de concreto o plástico, las tasas de fricción y el rendimiento óptimo de LCC
serán diferentes. La aplicación de hoja de cálculo adjunta se puede utilizar para analizar otros sistemas de tuberías si
se proporcionan los datos de costo y fricción adecuados.
Al usar este cuadro, aún debe considerar el rendimiento acústico de las tuberías en entornos sensibles al ruido. Una
vez más, la aplicación de hoja de cálculo adjunta le permite establecer límites acústicos en las secciones de la tubería
(esto hace que el tamaño de la tubería aumente para mantener la velocidad por debajo de los límites acústicos
recomendados).
El caso de estudio al final de este capítulo proporciona un ejemplo de cómo usar esta tabla de tamaño de tubería.

Tabla 6-8:
>2.000 y ÿ 4.400 horas/ >4.400 y ÿ 8.760 horas/
Horas de funcionamiento/año 2.000 horas/año año año
Tabla de dimensionamiento de tuberías (de
Variable Variable Variable
Apéndice af de ASHRAE
Caudal/ Caudal/ Caudal/
Norma 90.1-2007) Variable Variable Variable
Tamaño nominal de la
tubería (pulg.) Otro Velocidad Otro Otro Velocidad
2-1/2 120 180 85 Velocidad 130 68 110
3 180 270 140 210 110 170
4 350 530 260 400 210 320
5 410 620 310 470 250 370
6 740 1,100 570 860 440 680
8 840 1,300 650 970 510 770
10 1,800 2,700 1,300 2,000 1,000 1,600
12 2,500 3.800 1,900 2,900 1,500 2,300
Velocidad máxima para

Tuberías de más de 12” de tamaño 8,5 fps 13,0 fps 6,5 fps 9,5 fps 5,0 fps 7,5 fps
Selección de válvulas y accesorios para ahorro de energía
Para minimizar el uso de energía de los sistemas de tuberías, se debe minimizar la caída de presión del sistema de
tuberías. Los procedimientos descritos anteriormente en Tamaño de tubería darán como resultado un tamaño de
tubería casi óptimo para tuberías y accesorios rectos. Sin embargo, los accesorios como válvulas, filtros, etc. también
contribuyen de manera importante a la presión del sistema y deben optimizarse mediante una selección adecuada. Se
deben considerar las siguientes recomendaciones:
•
Válvulas. Use válvulas de bola o válvulas de mariposa para todas las válvulas de aislamiento y balanceo.
Estas válvulas ofrecen una caída de presión muy baja y un bajo costo. Las válvulas de bola estándar de dos
piezas vienen en dos tipos: puerto completo (la abertura en la bola es igual al tamaño de la tubería) y puerto
estándar (el orificio es más pequeño que el tamaño de la tubería). Las válvulas de bola de puerto completo
tienen una caída de presión más baja pero cuestan más que las válvulas de bola de puerto estándar. Puede
ser rentable usar la válvula de puerto completo para las válvulas ubicadas en el “circuito crítico” (el circuito que
tiene la caída de presión más alta y que determina la carga de la bomba). De lo contrario, las válvulas de bola
de puerto estándar son las más rentables. Las válvulas de compuerta también tienen una caída de presión
baja, pero son más caras, menos confiables para un cierre hermético y no se pueden usar para equilibrar. No
utilice válvulas de globo, válvulas de macho o válvulas de ángulo como válvulas de aislamiento.
• Válvulas de equilibrado en bombas. No instale dispositivos de equilibrio, como válvulas de equilibrio calibradas o las
llamadas válvulas de “servicio triple”, en las bombas. Estos dispositivos tienen caídas de presión mucho más
altas que las válvulas de cierre estándar (válvulas de mariposa o de bola) y las válvulas de retención.
Esto es particularmente cierto para las bombas con accionamientos de velocidad variable para los que
nunca se debe equilibrar en la bomba. Todo el equilibrio (estrangulamiento del flujo) se debe realizar utilizando
el dispositivo de equilibrio en cada serpentín o intercambiador de calor, si es que se realiza (consulte
Consideraciones de equilibrio en el Capítulo 4).
• Dispositivos de equilibrado en bobinas. Para el “circuito crítico”, elimine la válvula de equilibrio (consulte
Consideraciones de equilibrio en el Capítulo 4) o use una válvula de equilibrio de caída de presión baja. La
caída de presión más baja y la opción de costo más bajo es usar válvulas de bola o de mariposa para equilibrar,
con el flujo indicado indirectamente por la caída de presión del serpentín. Esto generalmente se mide con un
manómetro de mano en los puertos de prueba instalados a ambos lados del serpentín. Válvulas automáticas
de control de flujo (particularmente aquellas que requieren filtros de entrada) y

Las válvulas de balanceo calibradas requerirán costos y caídas de presión significativamente más altos,
aunque permiten medir y equilibrar el flujo con mayor precisión. Las válvulas de equilibrado calibradas que
utilizan válvulas de bola tienen una caída de presión menor que las válvulas de equilibrado calibradas que
utilizan válvulas de globo.
•
Filtros en bobinas. Considere no instalar filtros aguas arriba de los serpentines, como suele hacerse para
proteger las válvulas de control. Los filtros ubicados en las bombas generalmente eliminan suficientes desechos
del sistema para que rara vez ocurran problemas en los serpentines. Los desechos finos pueden pasar a través de
los serpentines y las válvulas de control sin causar daños. De hecho, los filtros en los serpentines pueden ser la
causa de los problemas de flujo, ya que a menudo no son fácilmente accesibles para el mantenimiento, por lo que
se obstruyen y restringen el flujo.
Optimización de secuencias de control
Esta sección brinda asistencia a los ingenieros de diseño y operación en el desarrollo de secuencias de control de plantas
enfriadoras. Debido a que todas las plantas son diferentes, las secuencias pueden no ser aplicables o pueden no ser
óptimas para todas las aplicaciones.
Enfriadores de etapas
La estrategia óptima para escalonar enfriadores dependerá de si los enfriadores tienen o no unidades de velocidad variable.
La Figura 6-7 y la Figura 6-8 muestran el rendimiento de los enfriadores de velocidad fija frente a los de velocidad variable.
La eficiencia del enfriador de velocidad fija es mejor con carga parcial que con carga completa (en parte porque se supone
que la temperatura del agua del condensador cae a medida que baja la carga, lo que se denomina "alivio del condensador"),
pero para la mayoría de los enfriadores, la eficiencia comenzará a aumentar por encima de la eficiencia de diseño a
aproximadamente 40% a 50% de carga. Debido al funcionamiento de los equipos auxiliares, como el condensador y las
bombas de agua enfriada, la eficiencia general de la planta comenzará a degradarse en un punto de carga parcial aún
mayor. Pero los enfriadores de velocidad variable, como las bombas y los ventiladores de velocidad variable, no sufren esta
degradación en la eficiencia hasta que la carga es muy baja, alrededor del 20 % al 25 % de la carga total.
Figura 6-7:
Refrigerador típico de carga parcial
Rendimiento con y
sin velocidad variable
Unidades
(Incluye "descarga de agua del condensador" como se define en ARI 550/590)

Figura 6-8:
Planta de dos enfriadores
Rendimiento de carga parcial
Con y sin
Unidades de velocidad variable
El efecto neto de estas características de rendimiento del enfriador, cuando se combinan con el uso de energía de las bombas
auxiliares y los ventiladores de torre, es que:
• Para una planta compuesta por enfriadores de una sola velocidad, los sistemas de control deben diseñarse para
no opere más enfriadores de los necesarios para cumplir con la carga. Esto es menos importante si hay muchos
enfriadores y es posible mantenerlos todos al 75 % de carga o más. En general, hacer funcionar más enfriadores de
los necesarios para cumplir con la carga hará que los enfriadores funcionen de manera ineficiente y/o que bombas
adicionales y ventiladores de torre funcionen de manera tal que se degrade la eficiencia general de la planta.
En una planta enfriadora de una sola velocidad, la puesta en marcha de los enfriadores es sencilla: se inicia un
nuevo enfriador cuando los enfriadores en funcionamiento ya no pueden cumplir con la carga, como lo indican uno o
más de varios "indicadores de carga". Los indicadores de carga comunes incluyen la temperatura del agua de salida
de la planta y la posición de la válvula de agua enfriada. Para las plantas que tienen la capacidad de restablecer la
temperatura del agua enfriada, es importante que la temperatura del agua enfriada de los enfriadores en funcionamiento
se restablezca lo más bajo posible para garantizar que los enfriadores estén completamente cargados antes de
encender el siguiente enfriador. Esto reduce la eficiencia del enfriador en funcionamiento, pero para la mayoría de las
plantas enfriadoras de una sola velocidad, el uso total de energía de la planta será menor que si se pusiera en marcha
otro enfriador.
Apagar los enfriadores por etapas es mucho más difícil porque los "indicadores de carga" generalmente solo
indican cuándo se deben encender los enfriadores por etapas; no pueden indicar fácilmente cuándo la planta
podría estar funcionando con un enfriador menos. Por lo general, los enfriadores se escalonan en función del
tonelaje de la planta calculado a partir de las temperaturas del agua de flujo y de suministro/retorno. Para los
sistemas de volumen constante, como el lado primario de un sistema primario-secundario, el flujo generalmente se
supone a partir de los datos de diseño o se mide una vez durante el balanceo y se asume constante a partir de
entonces, lo que hace innecesario un medidor de flujo. Para los sistemas primario-secundario, se puede usar un
medidor de flujo en la derivación para la etapa; un enfriador se apaga cuando

el exceso de flujo en el circuito primario excede el flujo del enfriador que se va a escalonar.
Los enfriadores se deben escalonar de forma conservadora; apagar un enfriador por etapas prematuramente hará que se
vuelva a encender demasiado rápido, provocando un desgaste excesivo en el enfriador y los arrancadores.
• Una planta compuesta por enfriadores de velocidad variable debe intentar mantener en funcionamiento tantos enfriadores
como sea posible, siempre y cuando todos funcionen con una carga superior al 20% o al 35% aproximadamente. Por
ejemplo, para una planta enfriadora típica de velocidad variable, es más eficiente hacer funcionar tres enfriadores con
una carga del 30 % que hacer funcionar un enfriador con una carga del 90 %. el exacto
el punto de carga mínimo dependerá de la potencia relativa requerida por los dispositivos auxiliares (particularmente
las bombas de agua del condensador), las estrategias de control de la torre de enfriamiento, la cantidad de enfriadores
y las características exactas de rendimiento del enfriador. Se puede determinar experimentando con el modelo
CoolTools de la planta. Operar más enfriadores de los necesarios para cumplir con la carga puede parecer contradictorio,
pero la lógica es la misma que cuando se opera otro equipo HVAC de velocidad múltiple o variable. Por ejemplo, como se
indicó anteriormente, hacer funcionar dos ventiladores de torre a la mitad de la velocidad usará aproximadamente un tercio
de la potencia que se necesita para hacer funcionar un ventilador de torre a toda velocidad y apagar el otro ventilador.
Uno de los beneficios de los enfriadores de velocidad variable es que hacen que el apagado y encendido de los
enfriadores por etapas sea menos complejo. Si bien la puesta en marcha de plantas enfriadoras de una sola velocidad
puede requerir rutinas complejas de encendido y apagado diseñadas para mantener la menor cantidad posible de
enfriadores en funcionamiento, los enfriadores de velocidad variable son eficientes en una amplia gama de condiciones de
carga, por lo que no es crítico encender y apagar enfriadores por etapas. apagado con precisión. Para un control óptimo,
los enfriadores se deben escalonar por carga, normalmente calculada a partir de mediciones de temperatura del agua de
suministro/retorno y de flujo. Los indicadores de carga utilizados para las plantas de una sola velocidad (descritos
anteriormente) no funcionan para las plantas enfriadoras de velocidad variable porque solo indican cuando la planta tiene
enfriadores operativos "al máximo" y necesita encender otro enfriador. Para las plantas enfriadoras de velocidad variable,
es más eficiente poner en marcha los enfriadores mucho antes de que alcancen la carga completa.
En algunas plantas, los enfriadores no se pueden escalonar en función de la carga únicamente, sino que también se
deben escalonar para mantener caudales mínimos o máximos. La estrategia dependerá de si el sistema de distribución
de agua enfriada es un sistema primario o primario-secundario:
• Para los sistemas primarios solamente, si el delta-T se degrada significativamente a carga parcial, es posible que se deban
activar los enfriadores para evitar que el flujo a través de los enfriadores activos exceda el caudal máximo recomendado
por el fabricante. En casos de degradación significativa delta-T, el flujo se puede desviar a través de un enfriador inactivo
con enfriadores activos que producen agua enfriada más fría, de modo que la temperatura combinada alcance el punto
de ajuste de la temperatura del agua de salida de la planta. Tenga en cuenta que alcanzar este límite de flujo máximo nunca
debe ocurrir en una planta bien diseñada, es decir, una planta diseñada para minimizar la degradación delta-T y diseñada
para delta-T de agua enfriada alta en las condiciones de diseño.
• Para los sistemas primario-secundario, los enfriadores deben ponerse en marcha para garantizar que el
el caudal de agua enfriada principal excede el caudal del circuito secundario. Si no es así, la temperatura del agua de
suministro a los serpentines será una mezcla del agua de suministro de los enfriadores y el agua de retorno de los
serpentines. Esta agua más caliente hará que el agua se enfríe
válvulas se abran, aumentando aún más el flujo secundario, que a su vez calienta aún más el agua de suministro.
Eventualmente, las válvulas de agua enfriada estarán completamente abiertas y los serpentines pueden “privarse de
hambre”, en otras palabras, incapaces de cumplir con las cargas. (La colocación de una válvula de retención en la rama
común también puede resolver este problema; consulte Agregar válvula de retención en la tubería común en el Capítulo 4).

Zapatillas
Las bombas primarias en los sistemas primario-secundario generalmente deben montarse en etapas con enfriadores: si
se enciende un enfriador, entonces se enciende una bomba; si se detiene un enfriador, se detiene una bomba. Las
bombas de agua del condensador en diseños convencionales se controlan de la misma manera. Por lo general, es una
buena idea que el panel de control de la enfriadora emita estos comandos de inicio/parada en lugar del sistema de control
de la planta. En otras palabras, el sistema de control de la planta le dice al enfriador que arranque, luego el enfriador le
dice a las bombas de agua enfriada y agua del condensador que arranquen (y también abre las válvulas de aislamiento
automático en los sistemas de bombeo con cabezal; vea la Figura 4-14B y 4-27). Esto asegura que las bombas se
arranquen y se detengan con el tiempo y los retrasos adecuados, eliminando potencialmente los molestos disparos del
enfriador. También puede ahorrar un poco de energía de la bomba de agua del condensador con carga baja: cuando un
enfriador apaga internamente el compresor con carga baja, puede ordenar que la bomba de agua del condensador se
detenga. El sistema de control de la planta no podía proporcionar de forma fiable esta secuencia.
La puesta en marcha de bombas secundarias en sistemas primario-secundario generalmente se realiza en función de la
posición de la válvula (cuando se conoce), el flujo o la presión diferencial medida en el sistema cerca de los serpentines.
Este último es el más común, particularmente cuando las bombas tienen accionamientos de velocidad variable. Tanto con
bombas de velocidad fija como de velocidad variable, el control óptimo es operar solo tantas bombas como sea necesario
para satisfacer los requisitos de flujo y presión. Para las bombas de velocidad fija, esto también minimiza la presión
diferencial a través de las válvulas de control, ya que el exceso de funcionamiento de las bombas hace que las bombas
suban por sus curvas. La lógica de etapas para sistemas con tres o más bombas de velocidad fija también debe garantizar
que las bombas no se alejen demasiado de sus curvas, causando cavitación.
Es común, por ejemplo, que en un sistema de tres bombas, al menos dos bombas deban operar debido a esta limitación.
Las bombas de velocidad variable eliminan esta preocupación, además de sus beneficios de ahorro de energía.
Sin embargo, a diferencia de los enfriadores de velocidad variable, las bombas de velocidad variable generalmente se
escalonan mejor como bombas de velocidad fija para minimizar la cantidad de bombas en funcionamiento. Esto se debe
a que todas las bombas bombean a través del mismo circuito (aparte de las tuberías que entran y salen de cada bomba
entre los cabezales), por lo que no hay beneficios energéticos de "ley cúbica" para cada bomba individualmente. Debido a
que la presión diferencial mínima se mantiene en los serpentines (lo que hace que la curva del sistema se desvíe de la
curva ideal con un flujo bajo, lo que reduce la eficiencia de la bomba) y debido a que la eficiencia del motor cae rápidamente
con cargas bajas, el exceso de funcionamiento de las bombas aumentará el uso de energía. La secuencia de control típica
con varias bombas de velocidad variable consiste en encender una bomba por etapas cuando las bombas en
funcionamiento están a velocidad máxima durante un período de tiempo y la presión diferencial cae por debajo del punto
de referencia, y apagar las bombas por etapas cuando la velocidad de las bombas en funcionamiento cae por debajo de
un valor determinado. cierto punto de ajuste. Este punto de ajuste se puede derivar de las curvas de la bomba o
experimentando con el sistema real en el campo.
La puesta en marcha de bombas primarias en un sistema de flujo variable solo primario es idéntica a la puesta en marcha
de bombas secundarias como se describe anteriormente. Las bombas deben responder a los requisitos de caudal y
presión del sistema, no a la carga. Para las bombas de velocidad variable con cabezal (Figura 4-8B), no es necesario
poner en marcha una bomba cuando se pone en marcha un enfriador. Por ejemplo, dos bombas pueden satisfacer los
requisitos de flujo de tres enfriadores en un amplio rango de flujo. Esta es una de las ventajas de este diseño y, por lo
tanto, se recomienda para sistemas de flujo variable de solo primario en lugar de bombas dedicadas conectadas
directamente a cada enfriador (consulte Solo primario frente a Primario-secundario en este capítulo y la discusión en la
Figura 4- 14 en el Capítulo 4).

Para las bombas de velocidad variable, la velocidad generalmente se controla para mantener la presión diferencial (DP) medida en el
sistema cerca de los serpentines más "hidráulicamente remotos" (aquellos que requieren la mayor altura de la bomba). El punto de
ajuste de DP debe ser determinado por el balanceador del sistema usando uno de los siguientes procedimientos dependiendo de si el
sistema está balanceado o no (ver Consideraciones de balanceo en el Capítulo 4):
• Para sistemas que están completamente equilibrados, el punto de ajuste es simplemente la presión diferencial
lectura cuando todos los serpentines están equilibrados y funcionando a los caudales de diseño. La bobina más remota debe
tener su válvula de equilibrio completamente abierta si el sistema está correctamente equilibrado.
• Para sistemas que no están equilibrados, el punto de referencia se determina cerrando todos los controles
válvulas excepto la que da servicio a la batería más alejada. Ajuste manualmente la velocidad de la bomba hasta que el flujo
a través del serpentín alcance las tasas de diseño. La lectura de presión diferencial en esta condición se convierte en el
punto de referencia. (Si hay varias bobinas que podrían considerarse las más "remotas", repita el procedimiento para cada
una y use el punto de ajuste resultante más alto).
El punto de ajuste de DP debe restablecerse para minimizar el uso de energía de la bomba en condiciones de baja carga.
Esto se logra de manera más confiable mediante el monitoreo de la posición de la válvula y el restablecimiento del punto de ajuste
según sea necesario para mantener la válvula más abierta casi completamente abierta, aunque este lazo de control puede ser difícil
de ajustar. Se recomienda enfáticamente reiniciar cuando el sensor de DP está cerca de la bomba. Esta ubicación requiere que el
punto de ajuste sea relativamente alto para que el agua pueda suministrarse en las condiciones de flujo de diseño a todos los
serpentines, pero el punto de ajuste es mucho más alto de lo necesario cuando las tasas de flujo son menores que las del diseño.
Restablecimiento de la temperatura del agua enfriada
Los enfriadores son más eficientes a temperaturas más altas del agua de salida. Restablecer el punto de ajuste de la temperatura del
agua enfriada hacia arriba cuando las cargas son bajas siempre es una estrategia efectiva de ahorro de energía para los sistemas de
flujo constante. El restablecimiento puede o no ser una estrategia de ahorro de energía en los sistemas de flujo variable. La alta
temperatura del agua enfriada reducirá el rendimiento del serpentín, por lo que los serpentines en los sistemas de válvulas de dos vías
demandarán más agua enfriada para la misma carga, degradando el delta-T y aumentando los requisitos de energía de bomba y flujo.
Si el ahorro de energía neto (disminución de la energía del enfriador menos aumento de la energía de la bomba) es positivo y suficiente
para compensar el costo de implementar la estrategia de reinicio dependerá de las características de rendimiento del enfriador y la
naturaleza de las cargas del serpentín.
Durante climas templados, cuando el delta-T está destinado a degradarse debido a los efectos de bajo caudal y baja carga, el
restablecimiento de las temperaturas del suministro de agua refrigerada tendrá poco o ningún efecto sobre el delta-T y, por lo tanto,
seguramente proporcionará ahorros netos de energía. Las plantas más pequeñas con bajas pérdidas de distribución por bombeo
también se beneficiarán normalmente del reinicio del agua helada. Para plantas grandes con pérdidas de distribución de bombeo altas,
el aumento de la temperatura del agua enfriada probablemente aumentará la energía de bombeo más de lo que reduce la energía del
enfriador, lo que resultará en un aumento neto en el uso de energía de la planta. Las plantas grandes pueden incluso beneficiarse al
reducir el punto de referencia del agua enfriada por debajo de los niveles de diseño en climas templados debido al aumento en el delta-
T que esto provoca. Como se indicó en la sección anterior de Enfriadores por etapas, el restablecimiento del agua enfriada también
debe usarse para bajar la temperatura del agua enfriada para cargar enfriadores de velocidad constante antes de poner en marcha
nuevos enfriadores.

Las estrategias de reinicio incluyen:
• Puesta a cero inversamente proporcional a la temperatura del aire exterior;
• Restablecimiento desde la temperatura del agua de retorno, ya sea indirectamente manteniendo una temperatura constante
del agua de retorno o restableciendo el punto de ajuste proporcional a la temperatura del agua de retorno; y
• Restablecimiento desde la posición de la válvula de agua enfriada.
La última estrategia es teóricamente la mejor ya que, a diferencia de las otras dos estrategias, evitará que el reinicio deje sin darse
cuenta las bobinas. Sin embargo, puede ser poco práctico en algunas plantas (p. ej., una que da servicio a un campus grande)
enviar todas las señales de las válvulas al sistema de control central de la planta. Incluso cuando se conocen las posiciones de las
válvulas, esta es una estrategia compleja de implementar y ajustar, particularmente cuando la posición de la válvula también se usa
para restablecer el punto de ajuste de presión diferencial de la bomba. Por lo tanto, una estrategia de reinicio conservadora basada
en la temperatura del aire exterior puede ser el enfoque más práctico y estable. (Cuando el restablecimiento del punto de ajuste de
DP y la temperatura del suministro de agua enfriada se realizan mediante la posición de la válvula, los dos deben coordinarse para
evitar un control inestable. Una forma de hacerlo es usar la posición de la válvula de la(s) bobina(s) más remota(s) para el
restablecimiento de DP. y use todos los demás para restablecer la temperatura del agua enfriada. Ambos bucles deben ser de
acción lenta para evitar fluctuaciones).
Tenga en cuenta que, contrariamente a la sabiduría convencional, el impacto del reinicio en la capacidad de deshumidificación de
los controladores de aire es bastante pequeño y no debería ser una preocupación en ningún clima de California. La humedad del
aire que sale de un serpentín es principalmente una función de la temperatura de bulbo seco que sale del serpentín, que es una
función de la carga de enfriamiento e independiente de la temperatura del agua.
Bajar la temperatura del agua solo mejora ligeramente la capacidad de deshumidificación de los serpentines de enfriamiento para
la misma carga sensible.
Restablecimiento de la temperatura del agua del condensador
La estrategia óptima del punto de ajuste del agua del condensador es una función de la eficiencia de la torre y el impacto que tiene
el restablecimiento en la eficiencia del enfriador, que variará según el tipo de enfriador. Para los enfriadores que obtienen una gran
mejora en la eficiencia al operar a baja temperatura del agua del condensador (p. ej., enfriadores centrífugos de una sola etapa y
accionamiento abierto), el punto de ajuste óptimo de la torre será bajo en todo momento. Para los enfriadores que son eficientes a
gran altura (p. ej., enfriadores de etapas múltiples), la mejor estrategia será tener puntos de ajuste más altos y aprovechar los
ahorros de energía del ventilador de la torre. Las siguientes son sugerencias para determinar la mejor estrategia de restablecimiento
de la temperatura del agua del condensador para una planta determinada:
• Algunos fabricantes de enfriadores ofrecen esquemas de control patentados para
optimización de reinicio. Esta es probablemente la mejor opción si se puede implementar sin una gran inversión en
equipos de control (por ejemplo, si el fabricante permite programar el esquema en el sistema de control de la planta en
lugar de tener que comprar un segundo sistema de control, o si el enfriador el sistema de control de la planta fue
proporcionado por el fabricante del enfriador).
•
Si la planta está modelada en el Programa de análisis de plantas de agua helada CoolTools (CWPAP), se pueden
evaluar diferentes estrategias por ensayo y error. (Sin embargo, el CWPAP actual tiene una capacidad limitada
para modelar esquemas de reinicio sofisticados.
Las futuras mejoras al programa incluirán modelos de control adicionales).

• Para motores de ventilador de torre de dos velocidades, los estudios han demostrado que la siguiente estrategia simple
produce un rendimiento casi óptimo para muchas combinaciones de enfriador/torre. Etapa de baja velocidad en cada
celda de la torre para mantener la temperatura mínima que recomienda el fabricante del enfriador (generalmente
alrededor de 60 °F, pero a menudo se expresa como una diferencia fija por encima de la temperatura de salida del
agua enfriada). Etapa de alta velocidad en cada celda para mantener un punto de ajuste igual a la temperatura de
bulbo húmedo de diseño. Esta estrategia prolonga el tiempo que las torres están operando a baja velocidad, que es
cuando son más eficientes.
• Para motores de ventilador de torre de velocidad variable, el punto de ajuste óptimo tenderá a ser más alto que con torres
de dos velocidades, ya que la torre es más eficiente cuando funciona a velocidades bajas.
La secuencia anterior para motores de dos velocidades se puede imitar controlando la velocidad del ventilador para
mantener el punto de ajuste mínimo recomendado por el fabricante, pero limitando la velocidad máxima del 50 %,
cuando la temperatura del agua está en el punto de ajuste o por debajo, proporcionalmente hasta el 100 % cuando la
temperatura del agua alcanza la temperatura de bulbo húmedo de diseño.
• No se ha demostrado que restablecer el punto de referencia del agua del condensador a un valor fijo por encima de la
temperatura de bulbo húmedo del aire exterior proporcione resultados casi óptimos. También requiere el uso de un
sensor de humedad del aire exterior que requiere un mantenimiento intensivo.
Optimización de secuencias de control
Hay una serie de documentos sobre la optimización de los controles para las plantas de agua helada. En el artículo de
ASHRAE Journal de junio de 2007, "Optimización del control de plantas de agua helada", Mark Hydeman y Guo Zhou
presentan un proceso para la optimización del control que proporciona un rendimiento energético casi óptimo. La dificultad de
aplicar esto en la práctica es que no existe una herramienta disponible comercialmente que automatice estas técnicas. El
artículo está disponible en el siguiente enlace:
http://www.taylor-engineering.com/downloads/articles/ASHRAE%20Journal%20-%20
Optimización%20Chilled%20Water%20Plant%20Controls.pdf.
En resumen, la técnica consiste en desarrollar un modelo de simulación calibrado de una planta central que se ejecuta contra
un perfil de carga de agua fría anual con datos meteorológicos coincidentes mientras se estudian paramétricamente todos los
posibles modos de operación en cada hora para determinar qué modo es el más eficiente. . Para una planta enfriada por
agua, los parámetros incluyen:
• El número de enfriadores operados
• La velocidad de las bombas de agua del condensador, y
• La velocidad de los ventiladores de la torre de enfriamiento
El número de celdas de la torre de refrigeración se calcula automáticamente en función de los caudales máximos y mínimos
de cada celda de la torre: en cada incremento de tiempo, se proporciona el máximo número posible de celdas (ya que esto
siempre utiliza la menor cantidad de energía).
En el estudio de caso presentado en el artículo, se encontró que un esquema de control directo basado en la carga total de
la planta era casi óptimo para el control de la velocidad de la bomba de agua del condensador y la velocidad del ventilador de
la torre de enfriamiento. Esto es similar al trabajo informado anteriormente por Mick Schwedler y Tom Hartman en sus muchos
artículos sobre el tema.

Almacenamiento Térmico
Los sistemas de almacenamiento térmico pueden ofrecer ahorros significativos en los costos de energía cuando los costos
de energía se basan en la hora del día o en la fijación de precios en tiempo real. El diseño de estos sistemas está más allá
del alcance de esta Guía de diseño. Para obtener información, consulte la Guía de diseño para almacenamiento térmico frío
de ASHRAE (Dorgan y Elleson, 1994).
Caso de estudio
Este ejemplo muestra cómo la técnica de optimización de la planta de enfriadores descrita en este capítulo se puede aplicar
a un gran edificio de oficinas de gran altura. El edificio de muestra servido tiene 15 pisos de altura y abarca 540 000 ft2 en
San Francisco, California. El edificio contiene principalmente oficinas, con algo de espacio para montaje y venta al por menor
en la planta baja, un centro de datos de 5000 pies cuadrados y una gran cafetería. El centro de datos y varias salas de
servidores pequeñas funcionan continuamente y colocan una carga base de aproximadamente 50 toneladas en la planta. La
carga total de la planta se calculó en 1.100 toneladas.
El sistema HVAC para la mayoría de las áreas consta de seis manejadoras de aire grandes que sirven a un sistema de
distribución de volumen de aire variable. Las cargas auxiliares, como el centro de datos y las salas de servidores, son
atendidas por unidades de sala de computadoras de agua helada o fan-coils.
Aquí hay una lista de pasos seguidos para optimizar la planta enfriadora:
1. Seleccione la disposición de flujo del sistema de distribución de agua enfriada (consulte Selección de agua enfriada).
Disposición de Flujo del Sistema de Distribución y Capítulo 4).
El sistema tiene seis controladores de aire grandes más varios fan-coils más pequeños y unidades de sala de
computadoras. Con base en la Tabla 6-1, la aplicación es en parte la aplicación 3 (muchas bobinas grandes) y en
parte la aplicación 6 (muchas bobinas pequeñas). Por lo tanto, se selecciona un híbrido de los sistemas recomendados
para estas dos aplicaciones, como se muestra en la Figura 6-9. (La figura muestra las selecciones finales de enfriadores
que se determinaron más adelante en el análisis). El sistema es un sistema primario-secundario con serpentines
grandes alimentados por bombas primarias distribuidas ubicadas en cada serpentín. Los fan-coils misceláneos y las
unidades de la sala de computadoras son alimentados por un par de bombas secundarias convencionales.
Figura 6-9:
Ejemplo de agua helada
Esquema del sistema

Tenga en cuenta que se ha proporcionado una válvula de retención en la rama común del sistema primario-
secundario para garantizar que el flujo primario sea siempre menor que el flujo secundario. Esto coloca las bombas
primaria y secundaria en serie durante transitorios como el enfriamiento (que son casi inexistentes en el clima de
San Francisco).
2. Seleccione las temperaturas del agua enfriada, el caudal y los tamaños de tubería principal (consulte Optimización
Temperaturas de diseño del agua enfriada).
La capacidad total de la planta es de 1.100 toneladas. Las cargas primarias son las seis AHU de 140 toneladas,
dos ubicadas en el ático mecánico del piso 16 y cuatro en el piso 6. Otras 260 toneladas de carga auxiliar son
atendidas por las dos bombas secundarias tradicionales. Esta carga incluye un centro de datos de 75 toneladas
(carga esperada real de 50 toneladas), fan-coils que dan servicio a salas de servidores, espacios comerciales y salas
de equipos varios, más 125 toneladas para futuras cargas de inquilinos desconocidos. La tubería principal estará en
los enfriadores (total 1100 toneladas), el tubo ascendente principal de agua helada hasta el sexto piso (820 toneladas)
y la tubería a los sistemas de ventiladores principales en el sexto piso. Usando delta-Ts de 12°F y 18°F, los flujos y
tamaños de tubería (dimensionados usando la hoja de cálculo de tamaño de tubería 2,000 horas/año de operación)
son:
12°F ÿT 18°F ÿT
Sección Carga, toneladas Aplicación
GPM Tamaño de tubería GPM Tamaño de tubería
Tubería del sistema 1,100 Flujo variable, no 2,200 10” 1,467 8”

principal sensible al ruido
Contrahuella principal 820 Flujo variable, 1,640 10” 1,093 8”
hasta el sexto piso sensible al ruido
Tubería a la tubería principal

140 Flujo variable, no 280 5” 187 3”
bobinas UTA sensible al ruido
Tubería a bobinas 260 Flujo variable, 520 6” 347 5”

auxiliares principales sensible al ruido
Figura 6-10:
Ejemplo de agua helada
Análisis del sistema en tamaño de tubería
Hoja de cálculo de optimización

Se seleccionaron los tamaños de tubería más pequeños por debajo de los 18 °F delta-T y se eligieron los flujos y delta-T
para "maximizar" el tamaño de la tubería con los siguientes resultados:
Sección Carga, toneladas Aplicación Tamaño de tubería Máximo ÿT resultante

galones por minuto
Tubería del sistema principal 1100 Flujo variable, no 8” 1,750 15.1

sensible al ruido
Contrahuella principal 820 Flujo variable, 8” 1,525 12.9

hasta el sexto piso sensible al ruido
Tubería a la tubería principal

140 Flujo variable, 4” 225 14.9
bobinas UTA sensible al ruido
Tubería a bobinas 260 Flujo variable, 5” 400 15.6

auxiliares principales sensible al ruido
Para que la tubería de 5” funcione en los serpentines auxiliares, el delta-T debe ser de al menos 15,6 °F.
Este puede ser un delta-T difícil de proporcionar en fan-coils pequeños. Por lo tanto, se seleccionan dos delta-
T, 16 °F para los serpentines principales de la AHU y 12,5 °F para las cargas auxiliares. Este diseño reduce el tamaño
de la tubería en todos los ramales excepto en la tubería a los serpentines auxiliares.
Por lo tanto, el diseño se basa en los siguientes flujos y delta-T:
Sección carga, toneladas Tamaño de la tubería Diseño GPM ÿT
Tubería del sistema principal 1,100 8” 1,750 15.1
Contrahuella principal hasta el sexto piso 820 8” 1,340 14.7
Tuberías a los serpentines principales de la AHU

140 3” 210 16.0
Tubería a bobinas auxiliares principales 260 6” 500 12.5
Las selecciones de bobinas para las grandes manejadoras de aire se hicieron asumiendo un delta-T de 18°F
(para permitir la futura degradación de la transferencia de calor). El espacio máximo deseado del serpentín en 6 filas
requería una temperatura del agua fría de 42,5 °F. Se seleccionó una temperatura del agua de suministro del enfriador de
42 °F para tener en cuenta las ganancias de calor de las tuberías y las bombas.
3. Seleccione la opción de control de velocidad de la torre, la eficiencia, el rango de temperatura del agua del condensador y
acercarse a las temperaturas y hacer una selección preliminar de la torre de enfriamiento (consulte Selección de las
temperaturas de diseño del agua del condensador y la torre de enfriamiento).
Dada la ocupación de la oficina, se seleccionaron motores de dos velocidades para los ventiladores de la torre (ver
Control de velocidad del ventilador de la torre). (Para este proyecto se realizó un análisis detallado de los variadores
de velocidad frente a los motores de dos velocidades. Incluso sin derivación en el variador de velocidad, los
variadores no fueron rentables durante una vida útil de 15 años debido en parte a la estrategia de reinicio del agua
del condensador que mantuvo altas las velocidades de los ventiladores para mantener bajas las temperaturas del
agua del condensador, una estrategia que fue beneficiosa en este caso debido al uso de enfriadores de una sola etapa
con variadores de velocidad).
Los flujos de agua del condensador y los delta-T se analizaron de la siguiente manera. La tubería de agua del
condensador estaba solo en la planta e incluía la red principal más dos ramales anticipados a las dos celdas de la
torre de enfriamiento y dos enfriadores. (En este caso, resultó que las selecciones finales de enfriadores no tenían
el mismo flujo, pero en este punto del análisis, se asumió el mismo flujo). Se seleccionaron Delta-T a 10 °F y 15 °F
porque se anticiparon enfriadores centrífugos. . Se supuso una eficiencia del enfriador de 0,60 kW/ton.

Figura 6-11:
Ejemplo de agua del condensador
Análisis del sistema en tamaño de tubería
Hoja de cálculo de optimización
10°F ÿT 15°F ÿT
Sección Carga, toneladas Aplicación
GPM Tamaño de tubería GPM Tamaño de tubería
Tubería del sistema principal 1,100 Flujo variable, no 3,090 14” 2,060 12”
sensible al ruido
Tuberías a cada 550 Flujo constante, no 1,545 10” 1,030 10”

enfriador/torre sensible al ruido
Obviamente, dentro de un rango razonable de DT, solo está en juego la tubería del sistema principal.
Las tuberías del enfriador y de la torre serán de 10” independientemente del DT que elijamos. Se seleccionan las
tuberías más pequeñas y se obtienen los siguientes flujos y delta-Ts:
Sección Carga, toneladas Aplicación Tamaño de tubería Máximo ÿT resultante

galones por minuto
Tubería del sistema principal 1100 Flujo variable, no 12” 2,750 11.2
sensible al ruido
Debido a que el delta-T terminó siendo tan conservador, el diseño se basó en un delta-T de 12 °F en lugar de 11.2
°F como sugeriría este análisis. (Recuerde que “llevar al máximo” los tamaños de las tuberías es proporcionar
conservadurismo. Dado que un delta-T de 12 °F ya es conservador, el diseño se basó en eso para que resultaran
ahorros en bombas y torres).
Sección carga, toneladas Tamaño de la tubería Diseño GPM ÿT
Tubería del sistema principal 1,100 12” 2,574 12
Tuberías a cada enfriador/torre 550 10” 1,287 12

La eficiencia y el enfoque de la torre se vieron limitados en este proyecto debido a las severas limitaciones de
espacio. Se hicieron varias selecciones de ventiladores de hélice de tres proveedores a la temperatura de bulbo húmedo de
diseño local de 64 °F. Utilizando selecciones de torres estándar, la torre de tamaño de dos celdas más grande que encajaría
en el espacio proporcionó un enfoque de 9 °F (temperatura de suministro de agua del condensador de 73 °F). No se evaluaron
torres de alta eficiencia dadas las limitaciones de espacio.
4. Seleccione los enfriadores utilizando la especificación de rendimiento y el análisis del ciclo de vida (consulte Selección del
tipo, número y tamaño de los enfriadores y el Capítulo 7).
Consulte la especificación de muestra en el Capítulo 7. La selección final del enfriador fue para dos enfriadores dimensionados
para un tercio y dos tercios de la carga, respectivamente, cada uno con variadores de velocidad. El tamaño desigual fue
favorable en este caso debido a la baja carga base de 50 toneladas del centro de datos, que fue manejada de manera más
eficiente por un enfriador más pequeño.
5. Ajuste el tamaño de la torre y el número de celdas si es necesario (consulte Selección de agua del condensador).
Temperaturas de Diseño y Torre de Enfriamiento).
Las torres se seleccionaron inicialmente para tamaños de celda iguales. Una vez que se seleccionaron enfriadores
desiguales, se volvió a evaluar. Debido a las limitaciones de espacio, los tamaños de torre desiguales no habrían cabido.
En cualquier caso, las tasas de flujo máximas y mínimas en cada celda de la torre podrían mantenerse incluso con los
tamaños desiguales de la bomba de agua del condensador siempre que se seleccionaran bandejas de distribución de bajo
flujo para las torres. Se decidió que se mantendría la selección inicial de torre de dos celdas.
6. Finalice el diseño del sistema de tuberías y seleccione las bombas (consulte Optimización del diseño de tuberías y
Capítulo 3).
7. Desarrollar y optimizar secuencias de control (ver Secuencia de Controles y el Capítulo 5).
Se desarrollaron las siguientes secuencias de control. Tenga en cuenta la secuencia inusual de carga/descarga del enfriador debido
a los variadores de velocidad del enfriador.
Secuencia de Controles
Planta enfriadora
1. Si un enfriador falla o se ha apagado manualmente, como lo indica su contacto de alarma o
si la temperatura del agua de salida permanece 5 °F por encima del punto de referencia (consulte la estrategia de reinicio a
continuación) durante 15 minutos o si su kW es cero durante 15 minutos mientras su punto de encendido/apagado está
encendido, el enfriador se coloca en una alarma de nivel alto (Nivel 2 ). Un enfriador averiado no se bloquea, pero la etapa del
enfriador en la que el enfriador averiado funciona solo está bloqueada. (Vea la puesta en escena a continuación).
2. Si un enfriador se encendió manualmente, como lo indica una delta-T de agua enfriada a lo largo
el enfriador está a más de 3 °F y la temperatura del suministro de agua enfriada dentro de los 5 °F del punto de referencia y
kW> 10 % y su punto de encendido/apagado está apagado, la etapa del enfriador donde el otro enfriador funciona solo debe
bloquearse y un enfriador de bajo nivel se configurará la alarma (Nivel 4).
(Vea la puesta en escena a continuación).
3. La planta enfriadora se habilita si cualquier bomba secundaria está encendida durante 2 minutos y se desactiva si
todas las bombas secundarias están apagadas.

4. Los enfriadores se escalonan en función de la carga calculada. La carga se calcula por el delta-T secundario y el flujo. Una
vez que ambos enfriadores están en funcionamiento, la carga se calcula asumiendo que el flujo está equilibrado entre
los enfriadores de manera proporcional al flujo de diseño.
5. Debido a los variadores de velocidad del enfriador, es más eficiente operar los enfriadores a baja
carga (por encima del 20%) que con carga alta. Por lo tanto, no se aplican las reglas normales de puesta en escena que
tienden a maximizar los enfriadores antes de poner en marcha el siguiente.
6. La puesta en escena será:
una. Etapa 1: CH-1 encendido solo.
A. Bloqueado si:
i. CH-1 ha fallado, o
ii. CH-2 está encendido manualmente.
B. Carga mínima de funcionamiento: 0%
C. Punto de descenso del escenario: ninguno
D. Punto de etapa arriba: 30% de la carga total de la planta
b. Etapa 2: CH-2 encendido solo
A. Bloqueado si:
i. CH-1 está encendido manualmente, o
ii. CH-2 ha fallado.
B. Carga operativa mínima: 15% de la carga total de la planta
C. Punto de bajada de etapa: 20 % de la carga total de la planta
D. Punto de etapa arriba: 50% de la carga total de la planta
C. Etapa 3: CH-1 y CH-2 encendidos
A. Bloqueado si:
i. O CHP está en alarma.
B. Carga operativa mínima: 30% de la carga total de la planta
C. Punto de bajada de etapa: 40 % de la carga total de la planta
D. Punto de subida de etapa: NA
7. Etapa arriba (1 a 2 o 2 a 3) si la etapa actual está encendida y ha estado encendida durante 15 minutos,
y también:
una. Cualquier bomba secundaria está a toda velocidad durante 15 minutos y la carga del enfriador está por encima de la
rango mínimo de operación de la siguiente etapa, o
b. La carga de la planta se vuelve más grande que el punto de subida del escenario.
8. Descenso de etapa (2 a 1 o 3 a 2) si la etapa actual está encendida y ha estado así durante 45 minutos, y la carga de la planta
es inferior al punto de bajada de etapa para la etapa.

9. Bombas de CHW:
una. Tenga en cuenta que ambas bombas pueden servir a cualquier enfriador dada la disposición de las tuberías y
limitaciones mínimas de flujo.
b. CHP-1 debe estar interconectado lógicamente con CH-1 y CHP-2 debe estar lógicamente
entrelazado con CH-2, excepto como se indica a continuación.
C. Si una bomba falla o se apagó manualmente, como lo indica su punto de estado que no coincide con su punto de
encendido/apagado durante 30 segundos después de que se encendieron las bombas, la bomba se colocará en
alarma y se bloqueará (hasta que el operador la reinicie). , y la otra bomba se iniciará automáticamente en su lugar. En
otras palabras, si falla un CHP, el otro CHP se iniciará siempre que se requiera la operación de cualquiera de las bombas.
d. Si CHP-2 se encendió manualmente, como lo indica su punto de estado encendido mientras que su punto de encendido/
apagado está apagado 30 segundos o más después de que se ordenó el apagado de la bomba, debe funcionar en
lugar de CHP-1 para la etapa 1. ( Si CHP-1 se encendió manualmente, CHP-2 seguirá funcionando normalmente durante
la etapa 2; ambas bombas funcionarán).
mi. Durante la Etapa 1, CHP-2 se iniciará y luego CHP-1 se apagará 15 segundos más tarde si el flujo secundario excede la
tasa de flujo de diseño de CHP-1 en un 10 % y la temperatura de retorno de CHW primario no es inferior a 0,5 °F por
debajo de la temperatura de retorno de CHW secundario (que indica poco o ningún bypass en la rama común). Los dos
volverán a cambiar de la misma manera si, durante 10 minutos, el flujo secundario es menor que el flujo de diseño CHP-1
y la temperatura de retorno del CHW primario es inferior a 0,5 °F por debajo de la temperatura de retorno del CHW
secundario.
10. El punto de ajuste de la temperatura del suministro de agua enfriada debe restablecerse dentro del rango de 40 °F a
46°F utilizando un lazo de control de acción inversa cuya salida es el punto de ajuste CHWST, cuyo punto de control es la
señal de la válvula de control de CHW del sistema de ventilador principal más alto AHU-1 a 6, y cuyo punto de ajuste está
abierto en un 95 %. En otras palabras, el CHWST se restablece para proporcionar agua tan fría como sea necesario para
satisfacer al controlador de aire con la mayor carga de enfriamiento. A ambos enfriadores se les enviará la misma señal de
reinicio. (Esta secuencia dará como resultado 46 °F cuando los sistemas de ventiladores principales estén apagados o no
requieran enfriamiento, lo cual sucede la mayor parte del tiempo. Los sistemas de serpentines y ventiladores sin economizador
deben estar diseñados para manejar cargas a esta temperatura de suministro de agua de reinicio cuando el aire exterior las
temperaturas están por debajo de los 55°F más o menos.)
11. Bombas secundarias para fan-coils (CHP-S-7, S-8, S-9, S-10):
una. La bomba debe arrancar cuando cualquier válvula de control de CHW alimentada por la bomba esté abierta en más del
50 % durante 5 minutos. La bomba se detendrá cuando todas las válvulas estén abiertas al 0 % durante 3 minutos.
b. La velocidad de la bomba de agua enfriada se controlará cuando se ordene que la bomba mantenga el diferencial de agua
enfriada en un punto de ajuste fijo determinado por el equilibrador del sistema de agua. La velocidad mínima es del
10%.
12. Sistema de agua del condensador:
una. Las bombas de agua del condensador están interconectadas con los enfriadores a través del control del enfriador
panel y no están controlados por DDC. De manera similar, las válvulas de aislamiento de agua enfriada están
entrelazadas con los contactos de la bomba de agua enfriada del panel de control del enfriador y no están controladas
por DDC.

b. Los ventiladores de la torre de enfriamiento se habilitan cuando se prueba que cualquiera de las bombas CW está encendida.
Los ventiladores de las torres de enfriamiento se alternan entre el adelanto y el atraso en función de las horas de
funcionamiento, y el cambio de adelanto se realiza cuando ambos ventiladores están apagados o ambos están encendidos.
La válvula de aislamiento de la celda de plomo se abre y el ventilador de la torre de plomo se activa cuando se prueba la
bomba CW pequeña CWP-1. Ambas válvulas de aislamiento de celda se abren y los ventiladores de la torre se habilitan
cuando se prueba la bomba CW grande CWP-2, ya sea sola o con CWP-1. Con CT-1 como ventilador principal, los
ventiladores se organizan para mantener la temperatura del agua de suministro de CW en el punto de ajuste de baja
velocidad de la siguiente manera: ambos apagados, CT-1 bajo más CT-2 apagado, CT-1 bajo más CT-2 bajo. Nuevamente
con CT-1 como líder, los ventiladores se organizan para mantener la temperatura del agua de suministro de CW en el
punto de ajuste de alta velocidad de la siguiente manera: ambos bajos, CT-1 alto más CT-2 bajo, CT-1 alto más CT-2 alto.
La secuencia es similar con CT-2 como ventilador principal. Durante los primeros 15 minutos de funcionamiento de la
planta enfriadora (después del arranque inicial del CH), el punto de referencia de baja velocidad será de 70 °F.
Posteriormente, el punto de ajuste se restablece de la siguiente manera: El punto de ajuste CWST de baja velocidad del
ventilador es igual a la menor de las dos temperaturas de retorno de CHW de cada enfriador activo más 15 °F, pero no
inferior a 60 °F ni superior a 70 °F. El punto de ajuste CWST de alta velocidad será de 73 °F. (La lógica es mantener el
cabezal del enfriador tan bajo como lo permita el fabricante del enfriador para mantener la presión del cabezal, ya que la
energía del ventilador de la torre es inferior a la energía ahorrada por el compresor cuando los ventiladores funcionan a
baja velocidad).
C. Cuando cualquiera de los CWP está encendido, se debe monitorear la conductividad en el sistema CW y operar la válvula
de purga para mantener el punto de ajuste. El inhibidor se inyectará en función de la tasa de purga (tiempo que la válvula
de purga está abierta). Los biocidas se inyectarán en función de un calendario, alternándose cada mes. Los puntos de
referencia para la conductividad y los programas de tiempo para el inhibidor y el biocida serán determinados por el
proveedor/especialista en productos químicos para el tratamiento del agua (consulte la sección de especificaciones del
tratamiento del agua).
13. Supervisión del rendimiento
a) Comprobación del rendimiento del enfriador. El rendimiento energético de la enfriadora se calculará como:
Ecuación 6-1
donde kW es la potencia medida al enfriador y Q es la carga del evaporador calculada en

montones.
Para un enfriador en:
Ecuación 6-2
donde GPMS es el caudal secundario en gpm, T es la temperatura en °F, el subíndice CHWS se refiere al suministro de agua enfriada
que sale del enfriador y el subíndice SCHWR se refiere al retorno de agua enfriada secundaria. Para ambos enfriadores en:

Ecuación 6-3
Donde los subíndices D significan diseño (según los programas del equipo), 1 significa CH-1, 2 significa
CH-2, ACHWS es el suministro de agua enfriada promedio, PCHWR significa retorno de agua enfriada
primaria y SCHWR significa retorno de agua enfriada secundaria.
Calcule también el rendimiento previsto a partir de ecuaciones de regresión desarrolladas a partir

de los datos del fabricante:
Ecuación 6-4
donde CAP es la capacidad del enfriador, EIR es la relación de entrada eléctrica (como kW/tonelada
pero no dimensional), PLR es la relación de carga parcial, kW es la potencia de entrada al enfriador, el
subíndice FT significa “en función de temperaturas de suministro de agua refrigerada y del condensador”, y el
subíndice PLR significa “en función de la relación de carga parcial”.
Los coeficientes de regresión para CH-1 y 2 son los siguientes:

CH-1 -- Carrier 19XR 3031 con VFD:
Diseño CAPD Diseño kWD
365 201
Curva a b C d y F
CAPFT 1.5756009E+00 -7.2779520E-03 -3.3153877E-04 -1.2075224E-02 -1.3519250E-04 6.2585781E-04
HEREDAR 1.4774920E+00 -3.5351047E-02 5.0752172E-04 2.3695355E-03 1.7902557E-04 -3.3549182E-04
TIRE 3.5713682E-01 -5.2674945E-01 1.1963575E+00
CH-2 -- 19XR 6565 con VFD:
Diseño CAPD Diseño kWD
735 367
Curva a b C d y F
CAPFT 1.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00
HEREDAR -1.4166071E+01 6.6438356E-02 -3.9138943E-04 3.8095890E-01 -2.4334638E-03 -5.7925636E-04
TIRE 1.0735092E+00 -2.1862650E+00 2.1154485E+00
El cálculo se realizará siempre que la potencia del enfriador supere el 10 % de la potencia y el

enfriador haya funcionado durante al menos 10 minutos. Acumule a lo largo del tiempo y calcule el
rendimiento promedio, tanto medido como pronosticado. Muestra los kW/ton instantáneos y
promedio en el gráfico del enfriador.

7. ADQUISICIONES
En este capítulo se analizan las estrategias generales para contratar servicios de diseño y construcción de plantas de agua
enfriada. También recomienda procedimientos específicos para evaluar las opciones de enfriadores y seleccionar un enfriador
de bajo consumo y rentable. Se proporcionan estudios de casos del proceso de selección de enfriadores para un nuevo edificio
y un proyecto de modernización. También se proporciona una especificación de oferta de enfriadores de muestra (Apéndice A)
y un formulario de oferta de enfriadores de muestra (Apéndice B).
Enfoques de diseño y construcción
Hay una serie de estrategias para diseñar y construir plantas de agua enfriada. El enfoque preferido varía según las
calificaciones de los ingenieros y contratistas locales. Para obtener una discusión detallada de los enfoques de diseño y
construcción, consulte el documento de CoolTools, Plan de implementación del proyecto: Cómo lograr plantas de agua helada
exitosas. Lo que sigue es una breve discusión de los enfoques más comunes, que incluyen:
• Diseño convencional/oferta/construcción
• Diseño/construcción negociados
• Diseño/asistencia negociados
• Diseño/Oferta de construcción y Diseño/Oferta de asistencia
Esta sección también proporciona algunas recomendaciones generales sobre las estrategias de adquisición de diseño y
construcción.
Diseño convencional/oferta/construcción
Con este enfoque, quizás más comúnmente llamado el enfoque Plan & Spec', un ingeniero consultor diseña el proyecto y
prepara un conjunto de planos y especificaciones que se ponen a licitación a contratistas calificados. Por lo general, se adjudica
el contrato al contratista con la oferta más baja. Este fue, con mucho, el enfoque de adquisición de enfriadores más común en
los Estados Unidos desde la posguerra hasta principios de la década de 1980, cuando las estrategias de diseño/construcción
se volvieron más comunes.
Plan & Spec' se usa mejor en proyectos donde el diseño/construcción negociado o el diseño/asistencia negociado no son
posibles (por ejemplo, proyectos institucionales estatales y federales donde las leyes requieren que los contratos se adjudiquen
en función de la oferta más baja). Plan & Spec' también puede ser el mejor enfoque si el proyecto es complejo o si es difícil
proporcionar un alcance de trabajo definitivo al principio del proyecto, un paso necesario para el enfoque de diseño/construcción-
oferta. Si el diseño del ingeniero consultor es bueno, el enfoque del plan y las especificaciones puede resultar en costos
iniciales bajos a través del proceso de licitación competitiva. Hay desventajas en Plan & Spec', sin embargo:
• Muchos ingenieros consultores no diseñan los sistemas más rentables, ya sea porque
carecen de un conocimiento profundo de los costos del sistema y los problemas de construcción o
por cuestiones de responsabilidad. El proceso de oferta baja produce el mejor precio para el sistema
que diseñó el consultor, pero ese diseño puede no ser el más rentable para la aplicación.
ADQUISICIONES 7-1
• El proceso de oferta baja puede crear una relación de confrontación entre el contratista, el ingeniero
y el propietario. El contratista a menudo adopta un enfoque "sordo y mudo", proporcionando solo
lo que se muestra en los planos y ofreciendo poca ayuda para resolver problemas. Algunos
contratistas son “artistas de órdenes de cambio”: aprovechan los errores de diseño o los descuidos
para aumentar su margen, reduciendo o eliminando así la ventaja inicial de bajo costo del proceso de
licitación competitivo.
• El enfoque convencional de diseño/oferta/construcción crea múltiples fuentes de responsabilidad.

Si ocurren problemas de rendimiento del sistema, a menudo es difícil establecer si el consultor o
el contratista es el responsable.
Diseño/construcción negociados
Con este enfoque, no se necesita un ingeniero consultor; el contratista de diseño/construcción proporciona

todos los servicios de ingeniería, preferiblemente con su propio personal. Tres elementos son esenciales para
un proyecto de diseño/construcción negociado exitoso:
• El contratista de diseño/construcción debe tener un buen talento en ingeniería y una sólida reputación en
la realización de proyectos de diseño/construcción. Muchos contratistas creen que saben cómo
diseñar sistemas, pero no es así.
•
Es esencial que el propietario trabaje con un contratista de diseño/construcción con quien tenga
una relación laboral a largo plazo. Esta relación ayuda a asegurar que los precios sean razonablemente
competitivos. El contratista verá este proyecto como uno en una serie de muchos y no intentará
maximizar las ganancias en este proyecto en particular. El hecho de que el proyecto se negocie con un
contratista en lugar de presentar una oferta ayuda a garantizar una actitud positiva de "equipo" y evita
la relación de confrontación que puede resultar del proceso de oferta baja. Sin embargo, sin un proceso
de licitación, puede haber menos incentivos para que el contratista minimice los márgenes de beneficio.
•
Es crucial que se desarrolle una especificación detallada al principio del proyecto para establecer el
alcance del proyecto. Si se establece un costo del sistema al principio del proyecto antes de que se
prepare una especificación detallada, el contratista puede tener un incentivo para reducir la calidad o
el alcance de su trabajo para ajustarse al costo prometido.
El diseño/construcción negociado generalmente da como resultado diseños que son prácticos y rentables,
aunque no necesariamente imaginativos. Con la esperanza de evitar los problemas iniciales y los riesgos
asociados con diseños más complejos e innovadores, los contratistas suelen optar por diseños bastante
conservadores. Una de las principales ventajas del diseño/construcción es la responsabilidad de una sola
fuente por el desempeño del sistema, lo que evita las "señales de dedo" comunes a los proyectos de Plan & Spec.
Diseño negociado/asistencia
Con este enfoque, un contratista de diseño/construcción y un consultor de ingeniería se unen durante la fase
de diseño. Una ventaja sobre el diseño/construcción es la sinergia entre el consultor y los ingenieros del
contratista, lo que a menudo da como resultado un diseño que es mejor que el que cualquiera hubiera
desarrollado solo. Al igual que con el diseño/construcción negociados, la negociación de los costos de
construcción con el contratista ayuda a garantizar la actitud adecuada del equipo, pero es esencial que el
propietario y el contratista tengan una relación a largo plazo para garantizar un precio razonable.
7-2 ADQUISICIONES
El diseño/asistencia tiene costos de ingeniería más altos que el diseño/construcción porque existe cierta superposición en
las responsabilidades de ingeniería. Esta división de responsabilidades tampoco siempre brinda los beneficios de
responsabilidad de fuente única que ofrece el enfoque de diseño/construcción. Sin embargo, esto se puede mitigar
exigiendo que el contratista sea el principal responsable del diseño.
Muchos propietarios se sienten más cómodos con este enfoque que con el diseño/construcción porque el consultor puede
representar los intereses de los propietarios sin los aparentes conflictos de intereses que enfrenta el ingeniero de diseño/
construcción.
Diseño/Oferta de construcción y Diseño/Oferta asistida
En estas variaciones de diseño/construcción y diseño/asistencia, el proyecto se licita en lugar de negociarse.
En cualquier caso, se contrata a un consultor para que escriba una especificación de desempeño que se convierte en la
base de la oferta. Dado que no hay planes y especificaciones, puede ser un desafío comparar las propuestas de los
contratistas; las propuestas no siempre son "manzanas con manzanas". El consultor debe decidir qué propuesta tiene el
mejor valor. Esta puede o no ser la propuesta con el precio más bajo. Licitar el proyecto tiene la ventaja de reducir los
costos y alentar a los licitadores a desarrollar “una trampa para ratones mejor”, en otras palabras, a idear diseños
inteligentes que reduzcan los costos. Por otro lado, la licitación puede dar lugar a la relación adversaria común a los
proyectos de Plan & Spec. Además, el incentivo de ser el postor con la oferta más baja puede llevar a los contratistas a
tomar atajos.
Este enfoque también puede dar lugar a problemas si las especificaciones de rendimiento no describen detalladamente
los problemas de alcance y coordinación. La clave para un diseño/construcción-oferta o diseño/
assist-bid es una especificación que es lo suficientemente completa como para evitar el corte de esquinas, pero lo
suficientemente flexible como para fomentar diseños inteligentes y originales.
Recomendaciones generales
Se recomiendan los enfoques de diseño/asistencia negociados o diseño/construcción negociados debido a la actitud
positiva del equipo que generan. Sin embargo, muchos propietarios no están dispuestos a negociar e insisten en licitar
proyectos para obtener un precio más bajo. Con el proceso de licitación, el precio suele ser más bajo por adelantado, pero
cuando el proyecto se completa, el precio puede haber aumentado significativamente debido a órdenes de cambio e
ineficiencias causadas por relaciones adversas. Si el proyecto debe ser licitado, se prefiere el enfoque de diseño/oferta
asistida porque conduce a una mejor relación ingeniero/contratista que el enfoque de diseño/oferta/construcción y, por lo
general, da como resultado un mejor diseño debido a los aportes del contratista.
Con todos estos enfoques, los enfriadores se pueden seleccionar usando las técnicas de costo del ciclo de vida descritas
en este capítulo. Sin embargo, el proceso de selección es más sencillo cuando se trata de un contratista; el contratista a
menudo tiene más influencia con los proveedores que los consultores y, por lo tanto, puede obtener mejores precios.
Muchos propietarios y contratistas generales se resisten a que los consultores obtengan precios porque no están seguros
de que el consultor tenga el poder adquisitivo de un contratista mecánico. Tener el contratista a bordo temprano para
realizar la oferta del enfriador es otra ventaja de los enfoques de diseño/asistencia o diseño/construcción en comparación
con el diseño/oferta/construcción convencional.
Si bien es preferible que un contratista obtenga los precios, no se debe desanimar a los consultores en proyectos de
diseño/oferta/construcción de utilizar este enfoque. El estudio de caso de un nuevo edificio en este capítulo presenta un
proyecto de diseño/oferta/construcción real y exitoso en el que el ingeniero consultor fijó el precio de los enfriadores. La
especificación de oferta de enfriadores de muestra contiene lenguaje para ayudar a los consultores a obtener precios
competitivos cuando realizan las ofertas de enfriadores.
ADQUISICIONES 7-3
Procedimientos de adquisición de enfriadores
La Tabla 7-1 compara los enfoques típicos con los recomendados para adquirir enfriadores. El enfoque típico, que se
muestra en la columna izquierda de la tabla, es conveniente pero rara vez conduce a una selección óptima. El enfoque
recomendado se describe en la columna derecha de la tabla y se analiza con más detalle en las secciones posteriores
de este capítulo.
Enfoque típico Enfoque recomendado

Tabla 7-1:
Adquisición de enfriadores
1. Calcular o estimar el tonelaje total requerido de la planta. 1. Calcular o estimar el tonelaje total requerido de la planta.
Enfoques
2. Decida cuántos enfriadores se necesitan. Esto es 2. Elija una lista corta de proveedores de enfriadores en
suele ser una decisión algo arbitraria, aunque a menudo es una función de la experiencia pasada, la representación local,
función de las limitaciones de espacio o la necesidad de un cierto etc.
nivel de redundancia.
3. Solicitar ofertas de enfriadoras basadas en
3. Calcule el tamaño del enfriador dividiendo el tonelaje total por el número una especificación de rendimiento.
de enfriadores. Cada enfriador tiene el mismo tamaño.
4. Ajuste las ofertas para otros impactos de primer costo.
4. Elija un fabricante de enfriadores, por lo general en función de la
5. Calcule el uso de energía de las opciones con un
experiencia exitosa pasada o quizás en función de qué proveedor
modelo informático detallado del edificio/planta.
tiene los representantes de ventas más atentos (o generosos).
6. Estimar las diferencias de costos de mantenimiento

5. Pídale al vendedor de enfriadores que haga algunos
entre las opciones.
recomendaciones, quizás con presupuestos de costos
iniciales adjuntos a cada uno. 7. Calcular los costos del ciclo de vida.
6. Decida qué enfriador usar en base a sus instintos y tal vez a

8. Seleccione la opción de enfriador con el costo de ciclo
experiencias pasadas, con poco o ningún análisis. de vida más bajo.
El enfoque recomendado tiene muchas ventajas:
•
Por lo general, da como resultado una mejor selección de enfriadores.
• El propietario se beneficia de menores costos de ciclo de vida.
• Los costos de energía suelen ser más bajos de lo que habría resultado de la mayor
procedimiento convencional de contratación.
• Los proveedores de enfriadores pueden hacer propuestas que aprovechen las fortalezas o los “puntos óptimos”
de sus sistemas tanto en términos de costo como de eficiencia. El enfoque convencional, en el que el tamaño
y la eficiencia se seleccionan de manera más arbitraria, por lo general favorece a un proveedor (inadvertida o
intencionalmente) que tiene un "punto ideal" para el equipo seleccionado.
• En los proyectos de diseño/oferta/construcción, las selecciones de enfriadores se finalizan en la etapa de
diseño; por lo tanto, no se realizarán sustituciones ni rediseños asociados durante la fase de oferta.
También hay desventajas en el enfoque recomendado:
•
Lleva más tiempo, tanto para el ingeniero como para los proveedores de equipos.
• Los errores en el cálculo de la energía pueden sesgar la selección. Por ejemplo, las tarifas de los servicios
públicos, las cargas internas y los patrones de ocupación asumidos en el análisis pueden ser incorrectos
o pueden cambiar con el tiempo.
7-4 ADQUISICIONES
• El modelo de computadora utilizado para calcular el uso de energía es imperfecto en la forma en que modela las cargas
del edificio y del sistema, la planta enfriadora y los sistemas de bombeo, y las estrategias de control de la planta.
Las estrategias óptimas de control de la planta suelen ser complejas y, por lo general, varían de una opción de
enfriador a otra. Estas estrategias no siempre se pueden modelar con precisión con las herramientas de simulación
de energía existentes.
• Los beneficios de la confiabilidad del producto a largo plazo y el soporte del proveedor rara vez se incluyen en los
cálculos del costo del ciclo de vida debido a que sus costos-beneficios son difíciles de estimar, aunque pueden ser
significativos.
A pesar de estas desventajas, el enfoque de adquisición de enfriadores recomendado representa una mejora con respecto a
los enfoques convencionales y se ha utilizado con éxito en varios proyectos.
Los estudios de casos al final de este capítulo se basan en proyectos reales que siguieron este enfoque recomendado.
Paso de adquisición n.º 1: calcular el tonelaje de la planta
Consulte el Capítulo 2 para obtener una descripción detallada de los métodos disponibles para calcular o estimar el tonelaje
total requerido de la planta.
Los procedimientos de adquisición de enfriadores que se describen a continuación asumen que se han determinado los
parámetros de diseño de la planta de enfriadores, como la entrada y salida del condensador y las temperaturas del agua
enfriada. Para aplicaciones de reacondicionamiento, estos parámetros de diseño generalmente se establecen por las
restricciones del diseño del sistema existente. o plantas enfriadoras nuevas, el Capítulo 6 incluye procedimientos para
seleccionar estos parámetros de diseño.
Adquisición Paso #2: Desarrollar una lista corta de proveedores
Después de determinar las cargas de la planta, elija una lista corta de proveedores de enfriadores en función de la experiencia
anterior, la representación local y otros factores. No todos los principales proveedores deben estar en la lista de ofertas; sin
embargo, cuantos más proveedores haya en la lista de ofertas, mejor será la competencia y, por lo tanto, menores serán
probablemente los costos de energía del enfriador y los primeros costos. Pero los bajos costos iniciales y los costos de
energía no son los únicos criterios de selección; los bajos costos de mantenimiento, la confiabilidad del sistema, el soporte
del proveedor y otras cuestiones también son consideraciones.
Sin embargo, así como a menudo es mejor negociar con un contratista en lugar de sacar el proyecto a licitación, en algunos
casos puede ser mejor negociar con un solo proveedor de enfriadores. Todavía es posible optimizar la selección de
enfriadores con un solo proveedor porque dentro de la línea de productos de un proveedor hay muchas opciones (por
ejemplo, condensadores y evaporadores más grandes, variadores de velocidad, etc.).
Paso de adquisición n.º 3: Obtener ofertas de enfriadores
Una vez que se establece una lista de ofertas, desarrolle una especificación de rendimiento de la oferta. En el enfoque de
adquisición convencional, un enfriador generalmente se especifica por capacidad, eficiencia, detalles de construcción, etc.
Sin embargo, estos detalles no suelen ser apropiados para una especificación de rendimiento.
Se debe alentar al proveedor a que proponga enfriadores que aprovechen las fortalezas o "puntos dulces" de su producto.
Aunque se deben tener en cuenta los requisitos de redundancia, es importante no limitar el tamaño de la enfriadora.
ADQUISICIONES 7-5
Como regla general, no incluya lo siguiente en la especificación de rendimiento, sino déjelo en manos de los licitadores:
• Número de enfriadores
• Tamaño del enfriador
•
Eficiencia del enfriador
• Velocidad variable o velocidad fija
Fomentar múltiples opciones de cada proveedor. Pueden, por ejemplo, proponer un diseño que utilice varios enfriadores del
mismo tamaño y otro que incluya enfriadores de diferentes tamaños o un enfriador “pony”. Otra opción puede incluir unidades de
velocidad variable en uno o más de los enfriadores.
Anime a los vendedores a ser imaginativos.
Elimine los requisitos repetitivos innecesarios. Las especificaciones convencionales a menudo contienen una larga lista de
detalles de construcción que a veces son propietarios y generalmente no son muy importantes desde una perspectiva de calidad
y confiabilidad. Si un proveedor de enfriadores ha sido aprobado para la lista de ofertas, eso debería significar que los detalles de
construcción estándar del proveedor son aceptables. Incluir un sinfín de requisitos repetitivos en las especificaciones suele ser
una pérdida de tiempo y puede ser contraproducente si ocultan detalles de las especificaciones realmente importantes. La
mayoría de los requisitos repetitivos se han eliminado de la especificación de oferta de enfriadores de muestra adjunta.
Incluya los siguientes detalles en la especificación:
Tonelaje total de la planta
Especifique solo la capacidad total, no la capacidad de cada enfriador. Consulte el Capítulo 2 para obtener una descripción
general de los métodos para determinar el tonelaje total de la planta.
El número mínimo de enfriadores o nivel requerido de redundancia
Por redundancia y confiabilidad, la especificación puede requerir, por ejemplo, que haya al menos dos enfriadores en la planta, o
posiblemente al menos dos compresores para permitir opciones de compresor doble. O para plantas críticas, como aquellas que
dan servicio a un proceso industrial o centro de datos, la especificación puede requerir una redundancia “n+1”, lo que significa
que la planta enfriadora debe ser capaz de manejar la carga incluso con la falla del enfriador más grande.
Diseño de las temperaturas del agua de entrada y salida de la planta en su conjunto
En el Capítulo 6, la sección Optimización de las temperaturas de diseño del agua helada describe cómo determinar estos
parámetros para edificios nuevos. Para aplicaciones de reacondicionamiento, estos factores generalmente se fijan por las
restricciones del diseño existente.
Fuentes de energía disponibles, como la electricidad o el gas
Esta especificación no se limita a los enfriadores eléctricos, aunque mezclar enfriadores de gas y eléctricos requerirá más ajustes
de costos para tener en cuenta el mayor rechazo de calor requerido por los enfriadores de absorción y las diferencias en los
tamaños de los servicios públicos de gas y electricidad y los sistemas de distribución. (Del mismo modo, también se pueden
evaluar las opciones de almacenamiento térmico, pero esto requiere un trabajo adicional sustancial para estimar los costos de los
dispositivos de almacenamiento y los espacios necesarios para alojarlos).
7-6 ADQUISICIONES
Perfil de carga de enfriamiento típico
Para ofrecer propuestas inteligentes, los proveedores de enfriadores deberán conocer el perfil de carga de enfriamiento. Por
ejemplo, si hay muchas horas con poca carga, el proveedor puede proponer un pequeño enfriador "pony" o un variador de
velocidad. La Figura 7 1 muestra un perfil de carga típico para un sistema con un centro de datos relativamente pequeño que
proporcionó una carga base constante. Este perfil se desarrolló a partir de un modelo informático del estudio de caso de un
edificio nuevo proporcionado en este capítulo.
(Para una discusión más detallada de las cargas de enfriamiento, consulte el Capítulo 2).
Figura 7-1:
Ejemplo de edificio de oficinas
Cargar perfil
Hay una serie de restricciones de diseño que pueden afectar las opciones de enfriadores y deben describirse en la especificación
de desempeño de la oferta. Éstos incluyen:
• Espacio limitado en la sala de máquinas. Si esto es un factor, incluya un plan de la mecánica
habitación en la especificación.
• Voltaje disponible y, para proyectos de reforzamiento, capacidad disponible del servicio eléctrico.
• Tipo de refrigerantes permitidos. Por ejemplo, el propietario puede preferir refrigerantes que no agotan la capa de ozono,
como el R-134a, y rechazar el R-123 como opción. (Consulte el Capítulo 3 para obtener comentarios adicionales sobre
problemas de refrigerantes).
• Ruido. Si el ruido es una restricción de diseño porque el enfriador está ubicado junto al ruido
espacios sensibles, haga que un ingeniero acústico vuelva a calcular los niveles máximos de potencia de sonido del
enfriador e inclúyalos en la especificación de rendimiento. Los enfriadores propuestos tendrían que cumplir con estos
límites de potencia de sonido de forma inherente o el proveedor tendría que incluir un recinto acústico para enfriadores
en su propuesta.
Opciones
Asegúrese de que las especificaciones indiquen claramente qué opciones estándar deben incluirse en el precio, como el flete al
lugar de trabajo, el aislamiento de la caja de agua, el impuesto sobre las ventas, etc.
ADQUISICIONES 7-7
Pruebas de fábrica presenciadas
Es muy recomendable que se requieran pruebas de fábrica, a pesar de su costo. (Consulte la especificación de oferta
de muestra para ver el lenguaje sugerido sobre los requisitos de prueba). Hay tres razones para realizar pruebas de
fábrica con testigos:
• Las pruebas se realizan con mayor facilidad y menor costo en la fábrica que en el campo; las pruebas de fábrica
evitan la necesidad de realizar pruebas de campo para la puesta en servicio o la verificación del rendimiento.
• Las pruebas de fábrica permiten rechazar el enfriador si no cumple con el rendimiento
especificaciones. Una vez que se instala un enfriador en el campo, rechazar el enfriador ya no es una opción
práctica.
• Las pruebas son más precisas en la fábrica que en el campo, lo que genera menos controversia sobre si los
enfriadores no cumplen los requisitos de rendimiento y en qué medida. Si no se requiere una prueba de
fábrica presenciada, la especificación debe exigir que se proporcionen copias impresas del programa de
rendimiento certificado por ARI junto con los formularios de datos de rendimiento completos del modelo de
simulación del enfriador.
Daños y perjuicios
Si se requieren pruebas de rendimiento, se recomienda aplicar sanciones monetarias si un enfriador no cumple con
los requisitos de rendimiento. Sin "dientes" en la especificación, es más probable que los proveedores exageren el
rendimiento del enfriador en sus propuestas. En la especificación de oferta de muestra se incluye un ejemplo de
cláusula de daños y perjuicios.
Tolerancia cero a las IRA
El estándar ARI 550/590-98 permite una tolerancia en la capacidad y eficiencia del enfriador medido versus real. La
magnitud de la tolerancia varía en función de la carga, aumentando a medida que la carga disminuye, como se
muestra en la Figura 7-2.
La tolerancia estaba destinada a tener en cuenta las variaciones en la fabricación, pero con el tiempo los fabricantes
han descubierto que sus tolerancias de fabricación son más pequeñas que las tolerancias estándar de ARI. Las
fuerzas del mercado han hecho que los fabricantes se atribuyan el mérito de la tolerancia
en el desempeño del enfriador informado por sus programas de calificación. En otras palabras, la potencia informada
por los programas de calificación de los fabricantes para un enfriador dado se ha reducido de la potencia real
requerida en una cantidad igual a la tolerancia ARI permitida. Obviamente, para obtener una imagen precisa del
rendimiento previsto del enfriador en el análisis de costos del ciclo de vida, los datos de rendimiento reales del
enfriador deben obtenerse de los proveedores de enfriadores. Por lo tanto, se recomienda que las afirmaciones de
rendimiento de los fabricantes tengan “tolerancia cero para ARI”. Consulte la especificación de la oferta de muestra
para ver el idioma sugerido.
7-8 ADQUISICIONES
Figura 7-2:
Tolerancia ARI 550/590
Formularios de rendimiento
Para crear modelos de simulación de enfriadores utilizando el Programa de análisis de plantas de agua fría CoolTools (CWPAP), se
requieren datos de rendimiento del enfriador en una amplia gama de condiciones de funcionamiento. En este capítulo se incluye un
ejemplo de formulario de desempeño. El rango de condiciones operativas variará de un proyecto a otro, por lo que es posible que se
deba modificar el formulario para garantizar que incluya todas las condiciones operativas esperadas para el proyecto en particular.
Adquisición Paso #4: Ajuste para otros impactos de primer costo
Después de obtener ofertas de enfriadores, realice ajustes para tener en cuenta otros impactos en los costos de instalación.
Los precios de los enfriadores obtenidos a través del proceso de licitación no son necesariamente directamente comparables.
Aquí hay algunas razones por las que los precios pueden no ser "manzanas con manzanas":
• Una opción puede tener más enfriadores que otra (por ejemplo, tres contra dos).
Se debe tener en cuenta el costo adicional de aparejos, tuberías, cableado y controles para el enfriador adicional.
• Los evaporadores de tres pasos pueden aumentar los costos de tubería en comparación con los evaporadores de dos pasos.
• Un compresor de transmisión abierta puede requerir más ventilación (o refrigeración) en la sala de enfriamiento que las opciones
de motor hermético.
• Una opción puede requerir unidades de velocidad variable montadas en campo en lugar de las de fábrica.
unidades instaladas.
• Una opción puede tener enfriadores menos eficientes que pueden afectar los costos del servicio eléctrico.
• Una propuesta puede incluir un sistema de control que se puede conectar directamente a la red del sistema de administración de
energía, mientras que otra puede requerir una puerta de enlace y otra puede no ser capaz de conectarse al sistema en
absoluto, lo que requiere que los puntos de control esenciales estén cableados para el SME.
Es mejor que un contratista maneje la estimación de los costos de estos impactos secundarios, lo cual es otra ventaja de los enfoques
de diseño/construcción y diseño/asistencia. Para el primer paso del análisis del costo del ciclo de vida, estos otros impactos del primer
costo pueden estimarse aproximadamente. Luego, si los enfriadores para los cuales se hicieron estimaciones aproximadas terminan
con los costos de ciclo de vida más bajos, se debe realizar una estimación más precisa de los impactos secundarios.
ADQUISICIONES 7-9
Adquisición Paso #5: Estimar los costos de los servicios públicos
Uno de los elementos más importantes del proceso de adquisición de una planta de agua enfriada es estimar con precisión
los costos de servicios públicos de cada opción de enfriador. Los costos de los servicios públicos incluyen electricidad, gas
(si corresponde) y agua (si se están considerando enfriadores enfriados por agua y por aire).
El nivel de precisión y detalle necesario para los cálculos de energía depende del tamaño del proyecto y del presupuesto de
ingeniería. Incluso para proyectos muy pequeños, herramientas como el Programa de análisis de plantas de agua fría de
CoolTools han hecho que sea práctico y asequible usar modelos de simulación por computadora de plantas de refrigeración
para estimar con precisión el rendimiento de la planta de refrigeración.
El principal costo de ingeniería del modelo de computadora no es crear el modelo de la planta enfriadora en sí, sino crear el
modelo del edificio y los sistemas que generan la carga de la planta. Para proyectos más pequeños o aquellos con
presupuestos de ingeniería más bajos, el costo de crear el perfil de la planta se puede reducir sustancialmente mediante el
uso de perfiles prototípicos desarrollados a partir de modelos genéricos de edificios con ocupación y sistemas HVAC
similares. Para proyectos grandes y nuevos, la creación de un edificio detallado y un modelo de sistema HVAC generalmente
es asequible y mejorará la precisión de los resultados. Para proyectos existentes, se pueden usar datos de rendimiento
medidos.
Dado que un modelo de simulación de energía preciso es esencial para el procedimiento de selección de la enfriadora, es
importante que el ingeniero que crea el modelo tenga experiencia tanto con el diseño de la planta de agua enfriada como
con la herramienta de simulación. (Vea el Capítulo 2 para una discusión más detallada de los programas de cálculo de carga
y energía).
Una vez que se haya completado un modelo informático del edificio y los sistemas HVAC y se hayan obtenido las ofertas de
rendimiento de los proveedores de enfriadores, cree modelos de cada uno de los enfriadores propuestos utilizando los datos
de rendimiento incluidos en los formularios completados por el proveedor como parte de su propuesta.
(Consulte el formulario de rendimiento del enfriador de muestra). Si utiliza la herramienta de creación de modelos de
enfriadores CoolTools, ingrese los datos en este programa, que luego calcula los coeficientes de regresión DOE-2.
Los siguientes factores deben ser considerados en la simulación:
Tarifas de servicios públicos
Las tarifas de los servicios públicos varían con el tiempo y son difíciles de predecir. Hay una serie de pronósticos de energía
que proyectan los costos de electricidad y gas natural hasta 30 años en el futuro (p. ej., DOE/EIA, AGA., GRI) que intentan
tener en cuenta el impacto de la desregulación, así como las reservas mundiales de petróleo y gas. . Sin embargo, estos
informes generalmente se generalizan para la nación o el mundo en su conjunto y es posible que no reflejen las tendencias
de las tarifas de los servicios públicos locales. Dada esta incertidumbre y por simplicidad, normalmente se asume que las
tarifas actuales, o algo similar, estarán vigentes durante el ciclo de vida de la planta enfriadora.
Prácticamente todas las empresas de servicios públicos cobran tanto por el consumo de energía como por la demanda.
Dado que los enfriadores son uno de los mayores usuarios de energía en los edificios típicos, es esencial que se tengan en
cuenta correctamente los cargos por demanda. Esto es particularmente cierto cuando los cargos por demanda se
incrementan, lo que significa que el propietario paga un porcentaje de la demanda pico máxima durante el año,
independientemente de la demanda mensual real.
7-10 ADQUISICIONES
Control del ventilador de la torre (restablecimiento del punto de ajuste del agua del condensador)
El control óptimo de la temperatura del condensador varía según el tipo de enfriador, la carga del enfriador, el tamaño y la eficiencia
de la torre de enfriamiento, las opciones de control del ventilador de la torre (por ejemplo, dos velocidades o velocidad variable) y la
temperatura de bulbo húmedo del aire exterior. Algunas plantas tienen su uso de energía más bajo si los ventiladores de la torre de
enfriamiento se controlan para intentar mantener la temperatura mínima del agua del condensador a la que los enfriadores pueden
operar. Si los ventiladores de la torre tienen control de dos velocidades o de velocidad variable, la planta puede usar menos energía
en puntos de ajuste más altos según la carga de la planta y la temperatura de bulbo húmedo del aire exterior. En la mayoría de los
casos, el esquema de control óptimo no se determina fácilmente. (Consulte el Capítulo 6, Optimización de las secuencias de control,
para obtener más información sobre el control de la temperatura del condensador).
Además, el Programa de análisis de plantas de agua refrigerada (CWPAP) de CoolTools y otras herramientas de simulación de
plantas de refrigeración tienen una capacidad limitada para modelar diferentes opciones de control de torres.
Se espera que el programa CoolTools CWPAP se mejore en el futuro para simular un control de torre óptimo.
Mientras tanto, para estimar correctamente el rendimiento energético de cada opción de enfriador y obtener información sobre cómo
controlar mejor la planta una vez construida, se recomienda modelar varias estrategias de control de torre. Por ejemplo, se pueden
modelar diferentes configuraciones para el punto de ajuste del agua del condensador de salida, que incluyen:
• el mínimo permitido por el fabricante del enfriador (esta estrategia generalmente será
óptimo para enfriadores de compresión de una sola etapa y accionamiento abierto, pero no para enfriadores de
compresión de múltiples etapas);
• la temperatura de bulbo húmedo de diseño (esta simple regla empírica sorprendentemente da como resultado un rendimiento
muy bueno en muchos climas); y
•
un enfoque constante de la temperatura de bulbo húmedo del aire exterior (esta estrategia requiere que se instale un
sensor de humedad o de bulbo húmedo en el sistema de control, lo que aumenta los costos de mantenimiento y reduce
la confiabilidad).
Para torres con ventiladores de dos velocidades, lo más probable es que la estrategia de control óptima sea controlar la velocidad
baja y la velocidad alta en diferentes puntos de ajuste. Por ejemplo, el punto de ajuste de baja velocidad podría controlarse al mínimo
permitido por el fabricante de la enfriadora, mientras que el punto de ajuste de alta velocidad podría controlarse a la temperatura de
bulbo húmedo de diseño. Desafortunadamente, las herramientas de simulación actuales no pueden modelar esta estrategia.
Puesta en escena
Si bien el proveedor de enfriadores propone el tamaño y el rendimiento de los enfriadores, el ingeniero de diseño
debe determinar cómo se organizarán los enfriadores, tanto en el modelo de computadora como en la “vida real”.
Los enfriadores de velocidad fija casi siempre se controlan de manera óptima al hacer funcionar la menor cantidad de enfriadores
necesarios para satisfacer la carga. Esto se modela fácilmente con la mayoría de las herramientas de simulación de plantas y suele
ser la estrategia de control predeterminada.
Los enfriadores de velocidad variable, sin embargo, usan menos energía cuando funcionan con carga baja, excepto
con cargas muy bajas. Por lo tanto, una planta con múltiples enfriadores de velocidad variable será más eficiente
cuando más enfriadores estén operando a carga parcial que si menos estén operando casi a plena carga, a pesar de
ADQUISICIONES 7-11
la energía adicional utilizada por las bombas de agua refrigerada y del condensador. (Consulte Optimización de las secuencias
de control en el Capítulo 6 para obtener una discusión adicional sobre la optimización del diseño de la planta de agua enfriada).
Para estimar el uso de energía de las plantas enfriadoras con múltiples enfriadores de velocidad variable, se deben modelar dos
o más puntos de etapa. Por ejemplo, la puesta en marcha del enfriador podría controlarse de modo que múltiples enfriadores
nunca operen por debajo del 25 % de carga para una operación y por debajo del 35 % de carga para otra.
Restablecimiento de agua helada
La mayoría de las plantas enfriadoras utilizan algún tipo de restablecimiento del punto de ajuste del agua enfriada como estrategia de
control para reducir el uso de energía del enfriador. La eficacia energética de la estrategia depende de:
• los tipos de enfriadores (por ejemplo, los enfriadores de tornillo y los enfriadores de absorción se benefician más del reinicio que
los enfriadores centrífugos);
• el tipo de sistema de bombeo (el sistema de bombeo de volumen constante se beneficiará más que los sistemas de flujo variable ya
que el reinicio tiende a aumentar las tasas de flujo de agua enfriada);
• el rango de reinicio que es posible en función de las cargas servidas (por ejemplo, relativamente
las cargas constantes, como los centros de datos, pueden no permitir mucho reinicio, y el reinicio también puede estar
limitado en climas húmedos para mantener la capacidad de deshumidificación); y
• cómo se controla el restablecimiento (consulte Restablecimiento de la temperatura del agua enfriada en el Capítulo 6 para
esquemas alternativos y sus limitaciones).
La capacidad y precisión del modelo de computadora para simular el reinicio es un problema importante. El programa debe poder modelar
el efecto que tiene el restablecimiento en la efectividad del serpentín de enfriamiento, y debe permitir al usuario limitar el restablecimiento
dentro de un cierto rango de temperatura. Pocas herramientas informáticas son capaces de hacer esto bien, incluso cuando el programa
está modelando las bobinas. Si todos los enfriadores que se están evaluando son de un tipo similar (por ejemplo, todos son enfriadores
centrífugos), puede ser mejor no restablecer el modelo para evitar sesgar los resultados debido a errores de modelado del serpentín.
Cuando no se modelan los serpentines, como cuando se utilizan perfiles de carga prototípicos o perfiles de carga reales, no es posible
restablecer el modelo a menos que estos perfiles también incluyan los perfiles de temperatura del agua enfriada correspondientes.
Sistemas de bombeo de flujo variable
La mayoría de los modelos de computadora de la planta tienen una capacidad limitada para modelar con precisión los sistemas
de bombeo de flujo variable, particularmente los sistemas primarios únicamente. A menudo es necesario “falsificar” el programa
para modelar el sistema real cambiando las curvas de rendimiento predeterminadas o ajustando los cabezales de las bombas.
Esto puede requerir un juicio considerable por parte del ingeniero que realiza el modelado.
Afortunadamente, en la mayoría de los casos, el esquema de bombeo es el mismo para todas las opciones de enfriadores que se
están considerando, por lo que los errores en el modelo tienden a cancelarse cuando se comparan las opciones.
Las diferencias importantes entre las opciones de enfriadores que deben tenerse en cuenta son las variaciones en las caídas de presión
del condensador y del evaporador y, para los sistemas primarios de flujo variable, las tasas de flujo mínimas y máximas del evaporador.
Las diferencias de caída de presión generalmente se pueden contabilizar con precisión ajustando los cabezales de la bomba en el
modelo de computadora y, en cualquier caso, tienen un pequeño impacto en la energía general. Las diferencias en las tasas de flujo
mínimas y máximas con sistemas primarios de flujo variable no se pueden modelar bien usando los programas de simulación actuales.
Sin embargo, el impacto de la variación de los caudales mínimos suele ser pequeño, a menos que haya grandes diferencias entre las
opciones y muchas horas cuando la planta funciona con cargas bajas. los
7-12 ADQUISICIONES
El impacto de la variación de las tasas máximas de flujo rara vez es un problema porque las tasas máximas rara vez ocurren
a menos que el sistema experimente una degradación delta-T muy mala. (Se espera que las versiones futuras de CoolTools
CWPAP sean capaces de modelar todos los sistemas de distribución recomendados en el Capítulo 6 y la mayoría de los
esquemas que se muestran en el Capítulo 4, de modo que estos matices puedan tenerse en cuenta con precisión).
Otra complejidad de los sistemas primarios de flujo variable es el impacto de las variaciones de flujo en la eficiencia y
capacidad del enfriador. Esto no se puede modelar fácilmente con la mayoría de las herramientas de simulación y no se puede
modelar con el software actual CoolTools CWPAP y DOE-2. Sin embargo, en la mayoría de los casos, el impacto es pequeño
debido a los efectos compensatorios del aumento de la diferencia de temperatura media (que mejora la eficiencia) y la
reducción del coeficiente de transferencia de calor de la película interna (que reduce la eficiencia) a medida que disminuye el
flujo.
Adquisición Paso #6: Estimar los costos de mantenimiento
Los costos de mantenimiento son más difíciles de estimar con precisión que los costos de energía. Hay pocos datos
disponibles que indiquen los costos de mantenimiento relativos de varios tipos de enfriadores (por ejemplo, de
tornillo, centrífugos, de absorción, accionados por motor, etc.) y entre los diversos fabricantes de cada tipo de
enfriador. Los fabricantes hacen afirmaciones sobre las ventajas de sus productos, pero rara vez cuentan con datos
sólidos recopilados de forma independiente para respaldar esas afirmaciones. Para complicar aún más el problema,
los costos anuales de mantenimiento no son constantes. Los costos son bajos durante los primeros años, saltan
durante los años en que se requiere una revisión completa y aumentan gradualmente a medida que se desgasta el
equipo. El tiempo que duran los diferentes equipos antes de que deban ser reemplazados también varía, aunque
por lo general esto no es un problema en la selección de enfriadores a menos que se analicen ciclos de vida muy largos.
Debido a que los costos de mantenimiento son difíciles de estimar, a menudo se ignoran en el cálculo de costos del ciclo de
vida de la selección del enfriador y se consideran solo como un "asunto suave" que se usa al hacer la selección final del
enfriador. Este es probablemente un enfoque razonable cuando el número y los tipos de enfriadores son los mismos. Sin
embargo, cuando el número de enfriadores en cada opción varía, se están considerando tanto las opciones enfriadas por aire
como por agua, o se están considerando enfriadores de diferentes tipos (por ejemplo, impulsados por motores eléctricos y de
gas), los costos de mantenimiento deben incluirse explícitamente en el Cálculo del coste del ciclo de vida para obtener los
mejores resultados.
Los factores que afectan los costos de mantenimiento incluyen:
Engranaje versus transmisión directa
Las máquinas de transmisión por engranajes tienen costos de mantenimiento ligeramente más altos que las máquinas de transmisión directa.
Motores de accionamiento abierto versus herméticos
Las máquinas de accionamiento abierto tienen costos de mantenimiento ligeramente más altos que las máquinas herméticas,
aunque su reparación es menos costosa en caso de que se queme el motor (en enfriadores con motores herméticos, la quema
del motor generalmente contamina el refrigerante).
Accionamientos de frecuencia variable
Las unidades de frecuencia variable introducen otro componente en el sistema sujeto a fallas.
Hay pocos datos disponibles sobre su confiabilidad ya que la última generación de VFD es bastante nueva.
ADQUISICIONES 7-13
Calidad variable del fabricante
Hay muchas afirmaciones y anécdotas, pero pocos datos sobre quién fabrica el mejor enfriador. A los fines del análisis de costos
de mantenimiento, generalmente se asume que si el fabricante del enfriador está en la lista de ofertas, hace un producto confiable.
Tipo de compresor
Los enfriadores de tornillo generalmente requerirán menos mantenimiento que los enfriadores centrífugos, aunque esto varía de
un fabricante a otro.
Número de enfriadores (para opciones en las que difiere el número de enfriadores)
Cuantos más enfriadores haya en el sistema, mayores serán los costos de mantenimiento incluso para la misma capacidad total
de la planta. Los costes de mantenimiento de un enfriador no dependen en gran medida del tamaño del enfriador. Si los costos no
están disponibles, una estimación razonable del costo de mantenimiento anual por enfriador enfriado por agua es de
aproximadamente $2000 a $4000 durante los primeros años, con $1000 adicionales por año en reparaciones después de los
primeros cinco años más o menos. Hay un ligero aumento en el costo de mantenimiento por máquina en alrededor de 1000
toneladas y puede haber otro salto incremental a partir de las 2000 toneladas.
Refrigerado por aire versus agua
El hecho de que el sistema esté refrigerado por aire o por agua tiene, con mucho, el impacto más significativo en los costos de
mantenimiento entre los problemas enumerados aquí. Los sistemas enfriados por agua siempre serán más costosos de mantener
debido a los requisitos constantes de tratamiento de agua y la necesidad de una limpieza regular de los tubos. Sin embargo, los
enfriadores enfriados por agua generalmente durarán más, particularmente en entornos hostiles, como cerca de los océanos,
donde la sal en el aire puede acortar significativamente la vida útil de los condensadores enfriados por aire.
Para estimar las diferencias en los costos de mantenimiento entre los sistemas enfriados por aire y por agua, solicite información
a las empresas locales de servicios de HVAC. La serie de Manuales de ASHRAE también proporciona información sobre los
costos de mantenimiento. El estudio de caso de un edificio reacondicionado en este capítulo compara enfriadores enfriados por
aire y agua en una aplicación de reacondicionamiento. En ausencia de otra información, una estimación razonable del ahorro anual
en costos de mantenimiento es de $1000 a $2000 por año por enfriador durante los primeros 5 a 10 años (más el costo del
mantenimiento de la torre de enfriamiento y los productos químicos).
Enfriadores accionados por motor de gas
Se sabe que los enfriadores impulsados por motores de gas tienen costos de mantenimiento mucho más altos que los enfriadores
eléctricos o de absorción. Estos enfriadores tienen requisitos frecuentes de mantenimiento relacionados con el motor (p. ej., bujías,
filtros de aceite/aceite, filtros de aire, correas, etc.) que no son necesarios para otros tipos de enfriadores. Los fabricantes de estos
enfriadores pueden proporcionar estimaciones de la frecuencia y el costo de este trabajo.
Adquisición Paso #7: Calcular los Costos del Ciclo de Vida
El costo del ciclo de vida de una planta enfriadora es el valor actual del costo total de poseer y operar la planta durante un período
de tiempo específico. Una descripción detallada de los parámetros utilizados para calcular el costo del ciclo de vida está más allá
del alcance de esta Guía de diseño. Para obtener más detalles, consulte el Plan de implementación del proyecto CoolTools: Cómo
lograr plantas de agua helada exitosas
7-14 ADQUISICIONES
y otros manuales de ingeniería. A continuación se muestra un breve resumen de las variables y fórmulas relevantes para
calcular los costos del ciclo de vida. Estas fórmulas deben ingresarse en una hoja de cálculo para que se pueda evaluar
la sensibilidad de varios supuestos. (Vea el nuevo estudio de caso de construcción para ver un ejemplo que usa estas
ecuaciones).
El costo del ciclo de vida se puede calcular usando la siguiente ecuación:
Ecuación 7-1
Dónde,
LCC = valor presente de los costos de propiedad y operación de la planta enfriadora.
FC = primeros costos de la planta. En este caso, este es el costo de los enfriadores propuestos
por el proveedor ajustado por los factores de instalación asociados.
UCj = costos de utilidad de la planta para el año j. Si hay más de un tipo de utilidad
(por ejemplo, electricidad, gas, agua), este componente se duplicaría para cada uno.
MCj = costos relativos de mantenimiento para el año j.
d = tasa de descuento, también llamada “costo de capital” o “tasa mínima de rendimiento”.
Esta tasa se utiliza para descontar los flujos de efectivo futuros, convirtiéndolos a costos presentes.
Cuanto más alta sea la tarifa, menos ahorros futuros de energía ayudarán a compensar el costo inicial
penalización de una planta enfriadora más costosa. La tasa de descuento para un negocio típico
propietario puede ser del 8% al 15%, lo que refleja el costo de pedir dinero prestado más algunos
puntos para reflejar el riesgo de inversión. Un propietario o gobierno más progresista
entidad puede ser menos conservadora y usar tasas cercanas al 5%.
N = Número de años de análisis, o ciclo de vida. Si bien se llama el ciclo de vida, N rara vez se
igual al número real de años que operará la planta enfriadora. La mayoría de los estudios
solo mire los primeros 10 a 15 años ya que hay tantas incertidumbres en
los costos de servicios públicos y el uso general de energía cuanto más lejos se mira en el futuro.
Además, la mayoría de las empresas esperarán un retorno de la inversión en menos de 10 años.
La ecuación del costo del ciclo de vida anterior no incluye los impactos fiscales, la depreciación, los créditos fiscales a la
inversión, los costos de financiamiento o el valor residual. Se remite al lector a textos más detallados sobre el coste del
ciclo de vida si estos factores se consideran lo suficientemente significativos como para tenerlos en cuenta.
Si los costos de energía y mantenimiento son constantes, esta ecuación se puede simplificar a:
Dónde,
Ecuación 7-2
ADQUISICIONES 7-15
Ecuación 7-2 (continuación)
UC = Costos de servicios públicos a tarifas vigentes.
MC = Costos de mantenimiento a precios corrientes.
y = tasa de aumento (inflación) para la electricidad (o cualquier tipo de combustible que se utilice)
por encima de las tasas actuales. Estimar las tasas de escalamiento es muy difícil en esta transición
mercado entre servicios regulados y no regulados. Ver discusión bajo utilidad

tarifas arriba.
m = tasa de aumento (inflación) del costo de mantenimiento. Normalmente se puede suponer que esto
ser igual al índice de precios al consumidor (IPC), aunque, al igual que la tasa de escalada energética,
esto es difícil de predecir con certeza. Una escalada del 1% suele ser razonable.
Adquisición Paso #8: Selección final del enfriador
La evaluación de las opciones de enfriadores utilizando los procedimientos recomendados en esta Guía de diseño requiere
hacer muchas suposiciones y simplificaciones. Para elegir la "mejor" opción de planta enfriadora, es importante probar la
sensibilidad de varias suposiciones. Por ejemplo:
•
Si hay incertidumbre acerca de las cargas que la planta necesitará manejar, desarrolle los costos de energía
bajo varios perfiles de carga. Por ejemplo, se puede esperar que una planta maneje en última instancia una
gran carga, pero es posible que la carga real sea menor. Asegúrese de que la planta pueda operar de manera
eficiente con cargas bajas y que la planta que demostró ser óptima en condiciones de carga alta también fue
casi óptima en condiciones de carga baja.
•
Las tarifas de los servicios públicos pueden cambiar drásticamente cuando los mercados de servicios públicos estén completamente desregulados.
Experimente con tarifas que incluyan cargos de energía y cargos por demanda muy altos. Para las plantas de
combustible mixto, experimente con tarifas crecientes para una empresa de servicios públicos y tarifas
reducidas para la otra.
•
Las suposiciones de costos del ciclo de vida, como la tasa de descuento y los años de análisis, afectan la
ponderación de los ahorros de energía futuros. Experimente con varias suposiciones para ver cómo afectan los
resultados.
Lo más probable es que, después de calcular los resultados sobre una variedad de suposiciones, los costos del ciclo de vida
de varias opciones de enfriadores estarán cerca de la opción "óptima" (la que tiene el costo del ciclo de vida más bajo).
También es posible que la elección óptima varíe dependiendo de las suposiciones hechas. En este caso, la selección final
también debe considerar factores “blandos” (aquellos a los que no se les puede unir fácilmente una cantidad en dólares) para
romper el empate. La selección final debe ser hecha por el
7-16 ADQUISICIONES
todo el equipo de diseño y propiedad, no solo por el ingeniero y el contratista. Esto garantizará que se hayan
considerado todos los problemas "suaves" y que todos hayan tenido una oportunidad justa de expresar las preferencias
de cualquier proveedor.
Estos factores "suaves" incluyen:
Fiabilidad y reputación del fabricante y representación local
La mayoría de los propietarios y operadores de instalaciones tendrán un proveedor de enfriadores favorito en función de la experiencia anterior.
Esto puede ser un desempate muy importante al hacer la selección final. Si el proveedor favorito del propietario ofrece
una opción que se acerca al costo óptimo del ciclo de vida, puede ser una idea políticamente sensata elegir esa opción.
Tipo de refrigerante
Incluso si se permite una variedad de opciones de refrigerante en las especificaciones de la oferta, el propietario o el
ingeniero pueden tener preferencia por un tipo de refrigerante dado en función del impacto del refrigerante en la capa
de ozono y el calentamiento global, o las fechas inminentes de eliminación gradual de la producción.
Redundancia
Por lo general, un análisis de las opciones de enfriadores asume que la planta enfriadora funciona normalmente. Pero,
¿qué sucede si falla un enfriador? Las diferentes opciones de enfriadores pueden acomodar las interrupciones mejor
que otras. Las opciones que ofrecen la mayor cantidad de enfriadores generalmente ofrecerán la menor exposición a
fallas en el enfriador. Pero se deben considerar otras consideraciones de fallas más complejas. Por ejemplo, si una
planta con enfriadores de tamaño desigual pierde la bomba de agua fría grande, ¿los rangos de flujo permitirán que el
enfriador grande permanezca en línea usando la bomba de agua fría pequeña?
Estudios de caso
Nuevo edificio
En el estudio de caso presentado en el Capítulo 6, se presentaron técnicas de optimización de enfriadores para un

edificio de oficinas de gran altura. Este capítulo se basa en ese estudio de caso para demostrar el proceso de selección
de enfriadores. Puede que le resulte útil revisar el estudio de caso en el Capítulo 6 antes de continuar con esta sección.
El edificio de muestra tiene 15 pisos de altura y abarca 540 000 ft2 en San Francisco, California.
El edificio contiene principalmente oficinas, con algo de espacio para montaje y venta al por menor en la planta baja,
un centro de datos de 5000 pies cuadrados y una gran cafetería. El centro de datos y varias salas de servidores
pequeñas funcionan continuamente y colocan una carga base de aproximadamente 50 toneladas en la planta. La carga
total de la planta se calculó en 1.100 toneladas.
Después de que se determinaron las temperaturas de diseño primario y las tasas de flujo (consulte el estudio de caso
en el capítulo 6), se desarrollaron las especificaciones de desempeño y los formularios de oferta (consulte las
especificaciones y los formularios de muestra). Cuatro vendedores de enfriadores fueron invitados a ofertar. Los datos
de los formularios de oferta se ingresaron en el Programa de análisis de plantas de agua helada CoolTools, que luego
desarrolló los coeficientes de regresión de cada enfriador en cada opción. Luego, estos coeficientes se insertaron en el
modelo DOE-2 del edificio. Los ahorros de energía se calcularon utilizando varios escenarios de control, como el
restablecimiento del punto de ajuste del agua del condensador y los puntos de preparación. Se seleccionaron los costos
de energía más bajos para cada opción y se calcularon los costos del ciclo de vida como se muestra en la Tabla 7-2.
ADQUISICIONES 7-17
Tabla 7-2:
Costo del ciclo de vida (LCC)
ps ps
Resumen
Opción Descripción Costo
contr.
con margen
($) agregar/
deducir
primer
costo
Otro
($) Ventilador
($) Costo
Total
($) rango
costo
1er
de Edificio
total energía
costos
Los
de Rango Costo
energético costo
ciclo
vida
del
de
El Clasificación
LCC
de
añadido
Escape Premium
frente
base
LCC
($)
de
a
400 toneladas, 0,50 kW/tonelada;

1 268,235 6,000 0 274.235 6 712.293 9 6.371.092 142.016 10
700 toneladas, 0,55 kW/tonelada
400 toneladas con VFD, 0,50 kW/ton;

2 301,235 6,000 0 307.235 9 694.427 2 6.251.168 22.092 4
365 toneladas, 0,56 kW/tonelada;

3 199,980 3,000 0 202.980 1 724.350 12 6.403.038 173.962 12

4 240,130 0 0 240.130 3 702.168 5 6.250.322 21.246 3

5 289,190 0 0 289.190 8 694.854 4 6.236.778 7,702 2
735 toneladas con VFD, 0,50 kW/ton
200 toneladas, 0,50 kW/

6 212,031 0 0 212.031 2 712.100 8 6.307.235 78.159 5
tonelada; 900 toneladas doble 0,54 kW/ton
550 toneladas doble, 0,56 kW/ton;

7 256,485 0 0 256.485 5 714.269 11 6.370.255 141.179 9
550 toneladas doble, 0,56 kW/ton
400 toneladas doble, 0,53 kW/ton;

8 254,533 0 0 254.533 4 711.137 7 6.341.495 112.419 8
700 toneladas doble 0,53 kW/ton
200 toneladas, 0,53 kW/

9 tonelada; 350 toneladas doble 0,57 252.485 25.000 0 277.485 7 712.547 10 6.376.516 147.440 11
kW/ton; 550 toneladas doble 0,59 kW/ton
550 toneladas con , 0,49 kW/tonelada;

10 307.106 6.000 3.000 316.106 11 702.969 6 6.333.154 104.078 7
VFD 550 toneladas, 0,48 kW/ton
300 toneladas con VFD , 0,50 kW/tonelada;

11 305.151 6.000 3.000 314.151 10 691.038 1 6,229,076 0 1
365 toneladas con , 0,52 kW/tonelada;

12 VFD 366 toneladas, 0,51 kW/ 338.320 33.000 3.000 374.320 12 694.806 3 6,321,497 92,421 6
ton 366 toneladas, 0,51 kW/ton
Tenga en cuenta que se realizaron ajustes al costo inicial por los costos adicionales del sistema de bombeo y tuberías
causados por el uso de evaporadores de tres pasos en algunos casos y de varios enfriadores en otros.
Se agregó capacidad adicional del extractor de aire para las máquinas de accionamiento abierto debido a la mayor
carga de calor que generan en la sala de refrigeración. (En climas más severos, esta alta carga de calor puede requerir
que se agregue enfriamiento mecánico a la habitación).
La columna de costo total de energía del edificio se tomó del modelo DOE-2. Los costos del ciclo de vida se calcularon
sobre la base de una vida útil de 15 años, una tasa de descuento del ocho por ciento y una tasa de aumento de energía
del cero por ciento.
La opción 11 tiene el costo de ciclo de vida más bajo, pero la opción 5 está muy cerca e incluso las opciones 2 y 4
tienen costos de ciclo de vida lo suficientemente cerca de la opción 11 como para que se deban considerar. En última
instancia, se seleccionó la Opción 5 para el proyecto en base a las siguientes consideraciones "suaves":
•
Utiliza R-134a mientras que la Opción 11 utiliza R-123. El R-123 se consideró aceptable, pero el Propietario
prefirió el R-134a porque tiene un potencial de agotamiento de la capa de ozono cero y no está programado para
ser producido gradualmente.
• Ambos enfriadores en la Opción 5 tienen unidades de frecuencia variable, mientras que solo el enfriador pequeño en
la Opción 11 tiene un VFD. Tener dos enfriadores VFD mejora la redundancia, ya que cualquiera de los
enfriadores debería poder manejar las bajas cargas nocturnas del centro de datos.
7-18 ADQUISICIONES
• Ambos enfriadores en la Opción 5 tienen caudales de diseño de agua enfriada y del condensador y
caudales mínimos que se superponen para que la pequeña bomba de agua enfriada sea lo suficientemente grande
como para mantener el enfriador grande en línea. Ese no es el caso con la Opción 11. En caso de falla de una
bomba, el enfriador grande puede permanecer en línea con la Opción 5, mientras que si una de las bombas grandes
falla, solo el enfriador pequeño puede permanecer en línea con la Opción 11.
• La opción 5 utiliza motores herméticos mientras que la opción 11 utiliza un accionamiento abierto. Ambos tienen
ventajas y desventajas, pero el ingeniero del propietario prefirió los motores herméticos en base a los problemas de
sello experimentados en el pasado con las máquinas de accionamiento abierto. Los motores herméticos también
hicieron que la sala de refrigeración tuviera una carga neutra neta, por lo que no se requirió acondicionamiento.
• La opción 5 es menos costosa en alrededor de $15,000, lo que facilita alcanzar los presupuestos de primer costo.
Después de la oferta, los proveedores de enfriadores recibieron una versión modificada de la Tabla 7-2 que incluía solo las
columnas para el primer rango de costos, el rango de costos de energía, el ahorro de costos del ciclo de vida frente a la base
y el rango de costos del ciclo de vida. Esto permitió a los proveedores ver cómo se comparaban sus propuestas con las de
sus competidores sin ver los precios reales.
ADQUISICIONES 7-19
8. PUESTA EN MARCHA Y PUESTA EN MARCHA
Conceptos básicos de puesta en marcha
Introducción
Un excelente diseño de planta de agua enfriada no garantiza que el sistema logre un rendimiento óptimo. Pueden
suceder muchas cosas, especialmente durante la construcción y la instalación del equipo, que pueden tener un efecto
negativo en el funcionamiento de la planta. Un plan de puesta en marcha bien diseñado e implementado correctamente
puede ayudar a garantizar que el sistema cumpla con la intención del diseño.
Este capítulo proporciona una descripción general del proceso de puesta en marcha, que incluye:
• Qué es la puesta en marcha
• Por qué es importante la puesta en marcha
•
Beneficios y costes de la puesta en marcha
• Niveles de puesta en marcha
• Quién debe actuar como autoridad contratante
A esta descripción general le sigue una discusión de las diversas fases de la puesta en servicio, desde el desarrollo
del programa de puesta en servicio hasta las actividades de puesta en servicio posteriores a la ocupación.
También se incluyen ejemplos de un plan de puesta en servicio, una especificación de puesta en servicio y
procedimientos de prueba (consulte los Apéndices C, D y E).
Para obtener más información sobre el proceso de puesta en marcha, consulte el documento de CoolTools™, Plan de
implementación del proyecto: Lograr plantas de agua helada exitosas; y la directriz ASHRAE 1-1996, El proceso de
puesta en marcha de HVAC.
¿Qué es Comisionar?
ASHRAE define la puesta en servicio como “un proceso sistemático para garantizar que los sistemas estén diseñados,
instalados, probados funcionalmente y capaces de ser operados y mantenidos para funcionar de conformidad con la
intención del diseño”.
La puesta en marcha está destinada a lograr los siguientes objetivos:
• Asegurarse de que los equipos y sistemas estén correctamente instalados y reciban una verificación
operativa adecuada por parte de los contratistas instaladores.
• Verificar y documentar el correcto funcionamiento y rendimiento de los equipos y sistemas.
• Asegúrese de que se cumpla la intención de diseño del proyecto.
• Asegúrese de que el proyecto esté completamente documentado.
• Asegurarse de que el personal operativo de la instalación esté adecuadamente capacitado.
Los procesos de adquisición para sistemas de construcción complejos, como las plantas de agua helada, suelen tener
brechas que pueden conducir a un rendimiento del sistema inferior al óptimo. Por ejemplo, aunque
PUESTA EN MARCHA Y PUESTA EN MARCHA 8-1

los contratistas están obligados por contrato a instalar el equipo de acuerdo con los documentos de construcción, no están
obligados a cumplir con la intención del diseño del proyecto. Una instalación que sigue los documentos de construcción al pie
de la letra no garantiza necesariamente que se cumplirá la intención del diseño o que los sistemas funcionarán correctamente.
La puesta en marcha está destinada a abordar estas lagunas. Puede considerarse un proceso de control de calidad que
agrega valor al ayudar a cumplir con la intención de diseño del proyecto y lograr el máximo rendimiento de una planta de
agua enfriada.
La puesta en marcha implica más que la puesta en marcha, la observación de la construcción o las pruebas, ajustes y
equilibrio (TAB). Estos son elementos importantes del proceso general de puesta en servicio, pero estos procedimientos por
sí solos no constituyen la puesta en servicio.
Puesta en marcha. La puesta en marcha es una actividad única, principalmente "estática", enfocada en asegurarse de que el
equipo esté instalado correctamente y que todas las características y controles de seguridad necesarios estén funcionando.
La puesta en marcha se limita principalmente al nivel del equipo, con poco o ningún trabajo a nivel del sistema.
La puesta en marcha, por otro lado, se centra en el nivel del sistema y en los procesos "dinámicos" que se producen durante
el arranque, el apagado, la carga total y parcial y las condiciones de alarma.
Observación de la Construcción. La observación de la construcción verifica que la cantidad, el tamaño y la capacidad del
equipo instalado cumplan con las especificaciones y que la calidad de la mano de obra sea satisfactoria. Más aún que con la
puesta en marcha, este trabajo se limita a la actividad “estática”, con pocos o ningún control operativo. Como parte del
proceso de puesta en servicio, la observación de la construcción puede ayudar a descubrir problemas con la instalación y
ayudar a encontrar soluciones que sean menos costosas de corregir en esta etapa que después de la ocupación.
Probar, ajustar y equilibrar. El trabajo de prueba, ajuste y balanceo (TAB) generalmente se limita a ajustar
flujos, presiones y temperaturas a valores de diseño en condiciones mínimas y máximas. Sin embargo, la
mayor parte del tiempo, el equipo de la planta de agua enfriada funciona en condiciones de carga parcial,
que generalmente no se abordan en el trabajo de TAB. Con excepción de las pruebas de presión estática,
TAB generalmente no implica optimizar las condiciones de operación y rendimiento ni verificar las
secuencias de operación de los equipos y sistemas. El trabajo de TAB debe estar completo antes de realizar
las pruebas de verificación "dinámicas" que son un aspecto importante de la puesta en marcha. La autoridad
contratante revisará los resultados del TAB para garantizar que el trabajo se haya completado correctamente.
Actividades de puesta en marcha. Las actividades de puesta en marcha, que ocurren además de las actividades normales
de adquisición del proyecto, incluyen:
• revisión de diseño,
• revisión de presentación adicional,
• observaciones de construcción,
•
procedimientos de prueba de verificación previa y verificación (incluida la verificación del
funcionamiento a carga parcial y las secuencias de funcionamiento),
•
coordinación de la formación y
•
documentación detallada del proyecto.
8-2 PUESTA EN MARCHA Y PUESTA EN MARCHA

La Autoridad de Comisionamiento. La autoridad encargada coordina todas las actividades de puesta en servicio. Una función muy
importante de la autoridad contratante es facilitar la comunicación entre los miembros del equipo del proyecto.
¿Por qué es importante la puesta en marcha?
Una planta de agua enfriada representa una inversión significativa para el propietario del edificio, especialmente cuando se
consideran los costos de operación y mantenimiento durante la vida útil. Un diseño excelente tiene el potencial de reducir estos
costos de por vida. Cuando se integra con los procesos de diseño y construcción, la puesta en marcha puede ayudar a lograr estos
ahorros esperados.
La puesta en marcha es importante por muchas razones:
•
Edificios/ sistemas que no cumplen con las expectativas de los propietarios. Con demasiada frecuencia, los propietarios de
edificios se conforman con sistemas que funcionan pero tienen problemas o no se han configurado para funcionar de manera óptima.
Puede haber costos de energía más altos de lo esperado, quejas frecuentes de los ocupantes y un personal operativo
frustrado con equipos o sistemas que no funcionan correctamente.
• Los sistemas, en particular los sistemas de control, son complejos. Hoy, más que nunca, la
Los equipos y sistemas que componen una planta de agua enfriada pueden ser muy complejos. En particular, la
integración de los modernos sistemas de control DDC con todos los equipos de la planta de agua enfriada tiende a ser una
fuente de problemas.
•
Presupuestos de proyectos ajustados. Los presupuestos de los proyectos son casi siempre ajustados en los proyectos
de construcción de hoy. Las tarifas de diseño generalmente no son lo suficientemente altas para cubrir un análisis completo
de las opciones del sistema o para proporcionar un nivel adecuado de control de calidad durante la construcción.
Los contratistas generalmente se eligen por su oferta baja. La ingeniería de valor casi siempre obliga a realizar
recortes en alguna parte del proyecto. A menudo son los sistemas mecánicos los que se ven afectados.
•
Los proyectos a menudo están en una vía rápida. Además de tener presupuestos ajustados, los propietarios a menudo
tienen prisa por ocupar el edificio o comenzar a utilizar una nueva planta de agua helada. Los contratistas a menudo se
enfrentan a importantes sanciones financieras por no cumplir con los plazos. La programación apretada empuja a los
contratistas a trabajar más rápido y puede afectar la calidad de la instalación. Algunos contratistas no siempre tienen tiempo
para verificar la calidad de su trabajo.
• Verificación/ prueba detallada que no forma parte del proceso normal de construcción. Muchos propietarios se resisten
puesta en marcha porque asumen que este tipo de servicio ya es parte de las prácticas normales de construcción. Sin
embargo, debido a muchos factores, incluidos uno o todos los elementos mencionados anteriormente, las pruebas
exhaustivas de equipos y sistemas no forman parte de los proyectos de construcción típicos. Es interesante notar que el
lenguaje contractual estándar del Instituto Estadounidense de Arquitectos (AIA), que se usa comúnmente para acuerdos
contractuales entre partes, específicamente no incluye "...inspecciones exhaustivas o continuas en el sitio para verificar
la calidad o cantidad del trabajo". (Sección 2.6.2.1, Documento AIA B141, Servicios de formulario estándar, edición de 1997,
Instituto Americano de Arquitectos, Washington, DC)

Beneficios de la puesta en marcha
Hay muchos beneficios para la puesta en marcha, incluida la puesta en marcha en el proceso de adquisición del
proyecto. Aunque el propietario del edificio se da cuenta de la mayoría de estos beneficios, otras partes del proyecto
también pueden beneficiarse. Además de los beneficios específicos que se enumeran a continuación, la puesta en
servicio generalmente brinda a todas las partes más confianza en que los sistemas del edificio funcionarán según lo
previsto cuando el propietario acepte el proyecto.
Los beneficios para el propietario incluyen:
• Menos deficiencias del sistema en la rotación del proyecto
• Menos devoluciones de llamadas de contratistas
• Menos quejas de los ocupantes
• Mayor comodidad de los empleados que podría aumentar la productividad
• Sistemas que cumplen con la intención del diseño y funcionan de manera óptima
• Personal operativo bien capacitado
• Eficiencia energética mejorada
• Documentación completa del proyecto
Los beneficios para el profesional del diseño incluyen:
• Ayuda con el perfeccionamiento de los conceptos de diseño
• Reducción de las llamadas de problemas posteriores a la construcción
• Menos acusaciones prematuras de errores de diseño
• Mayor conocimiento que beneficia a los diseños futuros
Los beneficios para el contratista incluyen:
• Devoluciones de llamadas reducidas
•
Resolución más temprana de problemas
• Mayor énfasis en el control de calidad
• Ayuda para cumplir con la finalización programada
• Instalación más suave
Costos
A primera vista, podría parecer que el proceso de puesta en marcha aumenta el costo de un proyecto.
Sin embargo, cuando se consideran todos los beneficios, la puesta en marcha en realidad tiene el potencial de ahorrar
dinero. Solo con beneficios tangibles (por ejemplo, los sistemas funcionan correctamente desde el principio, se cumplen los
cronogramas del proyecto, se mejora la eficiencia energética, etc.), existe la posibilidad de reducir los costos del proyecto.
Cuando se incluyen beneficios menos tangibles (por ejemplo, menos quejas de los ocupantes, mayor productividad, personal
operativo bien capacitado), el potencial para reducir los costos del proyecto (o dicho de otra manera, para obtener un mejor
valor) se vuelve aún más probable. El costo inicial de los servicios de puesta en marcha debe considerarse dinero bien
gastado.
Existe una economía de escala asociada con el costo de puesta en servicio, como ocurre con los servicios de diseño en
general. Las tareas básicas para el proceso de puesta en marcha son las mismas en una planta de agua enfriada de 300
toneladas que en una planta de 3000 toneladas. Obviamente, el costo de la puesta en marcha como porcentaje del costo
total del proyecto será mayor en una planta más pequeña que en una planta más grande.

Como se analiza en la siguiente sección, diferentes niveles de puesta en servicio son apropiados para
diferentes proyectos. Los costos relativos de estos niveles se muestran en las Tablas 1 y 2 a continuación
(donde el nivel 1 representa el menor trabajo y el nivel 3 representa la mayor cantidad de trabajo). Estos costos
son los honorarios típicos de la Autoridad Contratante. Otros contratistas, en particular el contratista de
controles, también pueden tener costos adicionales, pero estos suelen ser bastante insignificantes.
Dependiendo de las necesidades del propietario, el nivel de puesta en marcha elegido podría aumentar con el
tamaño de la planta. Especialmente en plantas más grandes y complejas, se debe hacer la pregunta: ¿Puede
un proyecto permitirse no incluir la puesta en marcha?
Nivel Planta de 300 toneladas Planta de 3,000 toneladas Tabla 8-1:
Costo de puesta en marcha como

1 1% – 2 % ½% - 1%
Porcentaje del Total
2 3% - 5% 1% - 2%
Costo del proyecto
3 4% - 10% 2% - 5%
Nivel Planta de 300 toneladas Planta de 3,000 toneladas Tabla 8-2:
1 $3,000 - $6,000 $15,000 - $30,000 Costo de puesta en marcha
en dolares
2 $9,000 - $15,000 $30,000 - $60,000
3 $12,000 - $30,000 $60,000 - $150,000
Notas relativas a ambas tablas: 1) Supone un costo total instalado de $1,000/tonelada; 2) Las
cifras son solo para la planta enfriadora, no para la "puesta en marcha del edificio".
es decir, no incluye el trabajo del lado de la carga, eléctrico o de otro tipo.
Niveles de puesta en servicio
El nivel de esfuerzo de puesta en marcha debe estar dictado por el tamaño del edificio, la complejidad de los
sistemas y los controles asociados, y por cuánto está dispuesto a gastar el propietario. Los niveles de
comisionamiento están relacionados con la intensidad del trabajo, pero también con el momento en que
comienza el proceso de comisionamiento, como se muestra en la Figura 8-1.
Figura 8-1:
Niveles de puesta en marcha
Nivel 1
El trabajo incluido en un proyecto de nivel 1 podría llamarse apropiadamente "servicios de puesta en marcha
mejorados". Este trabajo no comenzaría hasta el final de la construcción o cerca de este. La puesta en servicio
de nivel 1, un proceso menos riguroso que la puesta en servicio de nivel 2 o 3, puede utilizar formularios
estándar y listas de verificación para documentar el proceso.

Las tareas típicas en la puesta en marcha de nivel 1 incluyen:
• Recorra el sitio para verificar la instalación del equipo
• Llevar a cabo procedimientos de prueba simples en equipos seleccionados (no todos)
•
Emisión de un informe de resultados
La autoridad encargada de la puesta en marcha no está tan activamente involucrada con el equipo del proyecto como en la puesta
en marcha de nivel 2 o nivel 3. La puesta en marcha de nivel 1 tiene el costo más bajo, pero también omite gran parte de las
pruebas detalladas importantes.
Nivel 2
Aquí, el proceso de puesta en marcha comienza durante la fase de construcción. Hay dos escenarios para cuando realmente
comienza el trabajo: ya sea al comienzo de la construcción (el enfoque preferido) o al final de la construcción justo antes de que el
propietario acepte el proyecto. En ambos escenarios, la cantidad de detalles incluidos en los procedimientos de prueba es similar.
Los aspectos importantes que se pasarían por alto al comenzar la puesta en marcha al final de la fase de construcción incluyen la
participación activa con el equipo del proyecto y el potencial para encontrar y corregir problemas durante la instalación del equipo.
La puesta en marcha del nivel 2 costará más que la del nivel 1, pero los beneficios generalmente superarán los costos adicionales.
Las pruebas de verificación1 en la puesta en marcha del nivel 2 son mucho más rigurosas y completas que en el nivel 1. Las
pruebas involucran todos los equipos y sistemas instalados, así como las interacciones entre los sistemas. La autoridad de puesta
en marcha desarrollará procedimientos de prueba personalizados específicos para el equipo instalado real.
Las tareas típicas en la puesta en servicio de nivel 2 incluyen:
• Revisar presentaciones de equipos
• Celebrar reuniones periódicas del equipo de puesta en marcha2
• Visite el sitio periódicamente
• Desarrollar el plan de puesta en marcha
• Desarrollar y supervisar la ejecución de la verificación previa3 y los procedimientos de prueba de verificación.
• Coordinar la capacitación en operación y mantenimiento (O&M)
• Revisar los manuales de operación y mantenimiento e incorporarlos al manual de sistemas
• Preparar y emitir informe de puesta en marcha
1. Serie de procedimientos de prueba para verificar que los equipos/sistemas estén funcionando de acuerdo con la intención del diseño y los
documentos del contrato.
2. El equipo de puesta en marcha es esencialmente el mismo que el equipo del proyecto. Incluye la autoridad encargada de la puesta en
marcha, el propietario, el profesional de diseño, el contratista general/gerente de construcción, el contratista mecánico, el contratista
eléctrico, el contratista de controles, el contratista TAB, los representantes del fabricante y otros, según sea necesario.
3. Principalmente verificaciones “estáticas” para verificar que el equipo se haya instalado correctamente y esté listo para realizar más pruebas.
Puede realizarse junto con los procedimientos normales de puesta en marcha.

Nivel 3
El nivel 3, el nivel más completo de puesta en servicio, comienza durante la fase del programa o al comienzo de la fase de
diseño. El trabajo aquí incluye todo el nivel 2 y agrega tareas como revisión de diseño, pruebas de rendimiento funcional4 y
revisión de manuales de operación y mantenimiento . En este escenario, la autoridad contratante está involucrada durante
todo el proyecto. La puesta en marcha de nivel 3 tiene los costos más altos pero también puede tener los beneficios más
significativos.
Las tareas típicas en la puesta en servicio de nivel 3 incluyen:
• Ayudar a seleccionar el equipo de diseño (si lo solicita el propietario)
• Ayuda para seleccionar la configuración del sistema deseada (si lo solicita el propietario)
• Revisar el diseño
• Desarrollar la especificación de puesta en marcha
• Desarrollar el plan de puesta en marcha
• Revisar la presentación del equipo
• Celebrar reuniones periódicas del equipo de puesta en marcha
• Visite el sitio periódicamente
• Desarrollar y supervisar la ejecución de pre-verificación, verificación y funcional
procedimientos de prueba de rendimiento
• Revisar los manuales de O&M e incorporarlos al manual de sistemas
• Coordinar la capacitación en operación y mantenimiento
• Preparar y emitir informe de puesta en marcha
4. Procedimientos de prueba para determinar la capacidad y el rendimiento instalados.

Regla de 10 de Ison
Al considerar los costos de puesta en marcha, vale la pena tener en cuenta la regla de 10 de Ison. Esta regla
simple establece que en cualquier proceso diseñado, cuanto antes se descubra un problema, menos costosa
será la solución. La siguiente tabla ilustra la Regla de Ison utilizando un ejemplo del costo relativo asociado con
la corrección de un problema que se encuentra en varios puntos de un proyecto de construcción típico.
Ilustración de la regla de 10 de Ison

Problema descubierto Coste relativo
Durante el diseño preliminar $3
Durante el diseño final $30
Durante la construcción $300
Post-ocupación $3000
Para ilustrar cómo se podría aplicar la regla de Ison a una planta de agua enfriada, considere los costos
relativos de encontrar y corregir una planta de tamaño insuficiente durante las diversas etapas de diseño:
• Durante el diseño preliminar, rehacer los cálculos de carga podría costar $500.
• Durante el diseño final, volver a hacer los cálculos de carga y los dibujos de diseño puede costar $5,000.
• Durante la construcción, volver a hacer los cálculos y dibujos de carga, además de cambiar las órdenes
de demolición y comprar nuevos equipos puede costar $50,000.
• Después de la ocupación, el rediseño completo, la demolición y el reemplazo pueden costar $500,000 (o el

propietario puede vivir con una planta de tamaño insuficiente y los problemas asociados).
Este sencillo ejemplo muestra que al incluir la puesta en marcha lo antes posible en un proyecto, aumentan las
posibilidades de detectar errores y se reduce el costo de remediarlo.
Quién debe funcionar como autoridad de puesta en marcha
La autoridad contratante coordina las actividades de puesta en servicio y supervisa el proyecto. Una función
importante de la autoridad de puesta en marcha es facilitar la comunicación entre los miembros del equipo del
proyecto, lo que puede ayudar a garantizar una instalación sin problemas. La autoridad contratante debe tener una
amplia gama de habilidades para ser eficaz en el proceso de contrataciones.
Algunas de las calificaciones requeridas por la autoridad contratante incluyen:
• Conocimiento profundo del rendimiento y las interacciones de los sistemas de construcción
• Familiaridad con los procedimientos de instalación, puesta en marcha, solución de problemas y operación y
mantenimiento del equipo
• Familiaridad con los procedimientos de prueba, ajuste y balanceo
• Buenas habilidades de comunicación orales y escritas
• Familiaridad con el diseño del edificio y el proceso de construcción.

Varias partes tienen el potencial de funcionar como la autoridad contratante, incluyendo:
• Dueño
• Tercero independiente
• Profesional del diseño
• Contratista general
• Contratista mecánico
• Contratista TAB
Cada una de estas partes tendría una respuesta diferente a la pregunta: ¿Quién debería ser la autoridad
contratante? La siguiente discusión señala algunos de los pros y los contras de cada opción. La elección
final puede depender de las necesidades del propietario y la complejidad del proyecto de construcción.
Un tercero independiente o un profesional del diseño puede ser más apropiado para proyectos más
grandes con sistemas más complejos, mientras que los contratistas pueden ser apropiados para
proyectos más simples, por ejemplo, aquellos con plantas de agua helada empaquetadas.
Dueño
Si el propietario tiene un personal de instalaciones bastante sofisticado, es posible que realice el proceso
de puesta en marcha. Sin embargo, muchos propietarios no cuentan con personal capaz de realizar las
actividades de puesta en marcha o creen que es más rentable utilizar servicios “externos”.
Los propietarios con más probabilidades de realizar la puesta en marcha ellos mismos son aquellos que están
constantemente en el proceso de construcción de nuevos edificios. Dichos propietarios incluyen colegios y
universidades, bancos y otras organizaciones en crecimiento con múltiples sucursales.
Tercero Independiente
Muchos propietarios optan por tener un tercero independiente (alguien que no forma parte del equipo de
proyecto normal) que actúe como autoridad de puesta en marcha de sus proyectos. Una parte
independiente puede ser más capaz de mantener un punto de vista objetivo sobre el proyecto. Brindan
otro par de ojos, ayudan a mejorar la calidad del proyecto y garantizan que los objetivos del propietario
se cumplan satisfactoriamente. Una autoridad contratante independiente normalmente tendrá una diversa
gama de experiencia con muchos tipos de proyectos. Un inconveniente de la ruta de la fiesta independiente
incluye tener que administrar un contrato adicional, lo que puede aumentar los costos administrativos.
Profesional del diseño
Algunas personas sienten que el profesional del diseño es la parte adecuada para actuar como autoridad
encargada. Una ventaja de utilizar profesionales del diseño es que están familiarizados con la intención
del diseño del proyecto. Otra ventaja es que ya están bajo contrato para sus servicios normales. Sin
embargo, ser experto en diseño no se traduce necesariamente en ser competente en la puesta en
marcha. Muchos profesionales del diseño, si no la mayoría, se centran en el trabajo de diseño y no tienen
experiencia práctica en la puesta en marcha, el funcionamiento y la resolución de problemas, que son
habilidades esenciales para la puesta en marcha. También existe un problema de conflicto de intereses
cuando el profesional del diseño actúa como la autoridad encargada de su propio proyecto (por ejemplo,
un profesional del diseño que encarga su propio proyecto no estaría dispuesto a reconocer un error de
diseño descubierto durante la puesta en servicio).

Contratista general
Los contratistas generales pueden estar en posición de servir como autoridad contratante. Por lo general, tienen buena
experiencia con el proceso general de construcción y la programación del proyecto.
Deben estar bastante familiarizados con el diseño del proyecto. Sin embargo, por lo general no tienen un conocimiento
profundo del funcionamiento, las pruebas y la solución de problemas del sistema mecánico, y es posible que no estén
bien versados en la intención del diseño. La cuestión del conflicto de intereses también se aplica a los contratistas
generales (p. ej., la necesidad del contratista de cumplir con el cronograma puede estar en conflicto con la necesidad
de una puesta en servicio adecuada).
Contratista Mecánico
Los contratistas mecánicos pueden parecer una opción lógica para servir como autoridad de puesta en marcha. Están
familiarizados con la instalación. Deben ser buenos en la programación. También pueden tener la capacidad de
realizar algún nivel de pruebas. Sin embargo, generalmente no están familiarizados con la intención del diseño y
pueden carecer de otras habilidades necesarias para la autoridad encargada. Aquí también se aplica la cuestión del
conflicto de intereses cuando el contratista mecánico actúa como autoridad contratante.
Contratista TAB
Las firmas TAB podrían ser consideradas para el papel de autoridad de puesta en marcha, particularmente porque el
trabajo de TAB es una parte importante del proceso general de puesta en marcha. Las firmas TAB de calidad son
Tabla 8-3:
Comparación de varios expertas en pruebas y conocen una variedad de sistemas mecánicos. Sin embargo, generalmente no están
Habilidades de las partes para actuar familiarizados con la intención del diseño; otros aspectos del proceso de puesta en marcha también suelen exceder
como puesta en servicio (Cx) las habilidades de las empresas TAB. El tema del conflicto de intereses se aplica aquí también. Se debe hacer la
Autoridad
pregunta: ¿Puede la firma TAB evaluar objetivamente su propio trabajo?
Actividad Dueño Independiente Diseño General Mecánico PESTAÑA
Fiesta Profesional Contratista Contratista Contratista
Revisión de 2 3 1 0 1 0
diseño Cx espec. desarrollo 2 3 2 0 0 0
Desarrollar plan Cx 2 3 2 1 1 1
Desarrollar intención de diseño 2 2 3 0 0 0
Revisión de presentación 2 3 1 1 0 1
Desarrollar Pruebas de verifi 2 3 2 1 1 1
cación Desarrollar func. 2 3 2 1 1 1
rendimiento pruebas Coordinación y supervisión 2 3 2 2 1 1
Observaciones de construcción 2 3 2 1 0 1
Procedimientos de prueba directa 2 3 2 1 1 1
ensamblar manual de sistemas 2 3 2 1 1 0
Preparar informe Cx 2 3 2 1 1 1
0 – no recomendado 1 – debe ser considerado 2 – recomendado 3 – muy recomendable

Actividades de puesta en marcha
En esta sección se describen las tareas involucradas en cada fase del proceso de puesta en marcha de las plantas de agua
enfriada. También brinda orientación sobre cómo desarrollar algunos de los materiales importantes que se necesitan, como el
plan preliminar de puesta en servicio y la especificación de puesta en servicio.
Las recomendaciones presentadas están orientadas a un proceso de puesta en servicio de nivel 3. Un proceso de puesta en
marcha de nivel 1 o nivel 2 requeriría menos tareas de las que se describen a continuación.
Las tareas y los materiales que se requieren para el nivel 3 dependen de si la autoridad contratante comienza a trabajar al inicio
de la fase del programa o de la fase de diseño.
Fase del Programa (Nivel 3)
Si el propietario planea realizar el trabajo de puesta en marcha internamente o elige que una autoridad de puesta en marcha
comience su participación en la fase del programa, se pueden realizar las siguientes tareas:
• Desarrollar el programa del propietario
• Ayudar a seleccionar el equipo del proyecto
• Desarrollar el plan preliminar de puesta en marcha
Desarrollar el Programa del Propietario
La autoridad de puesta en marcha (CA) puede ayudar al propietario a desarrollar los requisitos básicos del proyecto. Esto podría
incluir una descripción de las metas, los objetivos y los criterios de rendimiento del sistema, así como el costo y otras limitaciones.
La autoridad encargada de la puesta en servicio probablemente no ayudaría a especificar los requisitos de espacio, sino que
ayudaría a establecer los requisitos de rendimiento para los sistemas envolventes, mecánicos y eléctricos. Debe definirse el
alcance del proceso de puesta en servicio y debe describirse la estructura organizativa del proyecto.
Ayuda a seleccionar el equipo del proyecto
La autoridad contratante puede ayudar a revisar las calificaciones de los posibles miembros del equipo del proyecto y seleccionar
las empresas para entrevistar. Después de las entrevistas, la autoridad contratante puede ayudar a seleccionar la empresa o
empresas apropiadas para el proyecto. No es probable que la autoridad encargada ayude a los clientes que construyen edificios
con regularidad, pero la asistencia de la CA podría ser muy bienvenida y útil para los propietarios que están pasando por el
proceso “una sola vez”.
Desarrollar el Plan Preliminar de Puesta en Servicio
El plan preliminar de puesta en servicio, que se desarrolla durante la fase del programa, proporciona una descripción general
del proceso de puesta en servicio. Describe el alcance anticipado del trabajo, el tiempo requerido para completarlo, los miembros
del equipo de puesta en servicio y sus responsabilidades, los requisitos de prueba anticipados y los requisitos de capacitación
del operador. A medida que avanza el proyecto, este plan preliminar se amplía y actualiza, para convertirse en el plan de puesta
en marcha final que define los requisitos de puesta en marcha en cada etapa del proyecto. Cuanto antes se desarrolle el plan
de puesta en marcha, mejor, ya que ayudará a los miembros del equipo a comprender sus funciones y responsabilidades.

Fase de Diseño (Nivel 3)
La participación de la autoridad contratante en la fase de diseño ayuda a garantizar que el propietario reciba
un diseño de sistema adecuado. El trabajo durante esta fase incluye:
• Ayuda para seleccionar la configuración del sistema deseada
• Revisión del diseño
• Desarrollo de la especificación de puesta en servicio
Ayuda para seleccionar la configuración del sistema deseada
Según los requisitos del proyecto y del propietario, puede ser apropiado que la autoridad encargada establezca
los criterios para la configuración deseada del sistema.
Revisión de diseño
Es valioso contar con un ingeniero experimentado en el equipo de puesta en marcha para proporcionar una
revisión de diseño independiente. Una revisión por pares del diseño ofrece muchos beneficios para el propietario
y el diseñador. Lo que es más importante, proporciona supervisión; un segundo par de ojos puede ayudar a
evitar costosos errores de diseño. La revisión del diseño requiere una documentación completa de todos los
supuestos y cálculos del diseño. Esto ayuda a descubrir inconsistencias, errores y omisiones. La revisión del
diseño ayuda a mejorar el control de calidad al promover la conformidad con la intención del diseño.
La autoridad encargada del encargo puede realizar o simplemente supervisar la revisión del diseño.
La revisión del diseño puede ser una actividad única que ocurre cuando el diseño está completo, o puede
ocurrir en varios puntos del proceso de diseño (diseño esquemático, desarrollo del diseño, planos de
construcción). El revisor de diseño debe ser independiente y trabajar directamente para el propietario. Los
revisores potenciales incluyen uno o más de los siguientes: el personal de ingeniería interno del propietario,
la autoridad encargada de la puesta en marcha, un contratista mecánico o un consultor de ingeniería mecánica
independiente.
El objetivo del revisor es ayudar al equipo de diseño a desarrollar un diseño de sistema que cumpla con la
intención del diseño.
La persona que realiza la revisión del diseño verificará lo siguiente:
•
¿La declaración de intenciones del diseño está completa y es consistente con los requisitos
del programa del propietario?
• ¿El cálculo del perfil de carga incluye todos los factores críticos?
•
¿Se describe completamente la estrategia de control y cumple con la intención del diseño?
•
¿Se muestra el diseño del sistema completa y consistentemente en los dibujos? ¿Hay un
diagrama esquemático? ¿El sistema que se muestra cumplirá con la intención del diseño?
•
¿Se menciona el equipo apropiado en la especificación, así como en los requisitos de
instalación?
• ¿Los dibujos y las especificaciones describen adecuadamente la instrumentación?

requerido para el control y monitoreo del desempeño?

• ¿ Están definidos correctamente los requisitos de las pruebas de aceptación5 ?
• ¿La especificación de puesta en servicio describe adecuadamente el proceso, así como las funciones y
responsabilidades de las partes?
• ¿Se ha actualizado el análisis económico para que coincida con el diseño actual?
La siguiente información debe ser proporcionada al revisor:
• Cálculos de carga para la instalación, con suficiente detalle para ayudar a comprender los factores que
afectan la carga
• Criterios de selección de equipos y especificaciones de equipos
• Dibujos detallados, incluidos diagramas esquemáticos, planos, diagramas de control,

diagramas de tuberías e instrumentación, cronogramas de equipos y detalles de construcción
• Descripción de la estrategia de control, especificación de control, diagrama de lógica de escalera y

especificaciones de la interfaz del sistema de gestión de energía (EMS)
• Plan de puesta en servicio y especificación
Para ser efectivo, el proceso de revisión del diseño requiere líneas abiertas de comunicación y cooperación entre
el revisor y el equipo de diseño. El proceso debe comenzar temprano en la fase de diseño. Por lo general, se
realizará una revisión del diseño cerca del final de la fase de desarrollo del diseño (DD), pero antes de que se
preparen los documentos de construcción (CD). Los aportes del revisor al equipo de diseño deben ocurrir durante
todo el proceso de diseño. Esto permite incorporar cualquier modificación necesaria con una interrupción mínima
del cronograma.
Especificación de puesta en marcha
La especificación de puesta en servicio define en detalle las actividades que ocurrirán durante las fases de
construcción y aceptación de un proyecto para cumplir con el plan de puesta en servicio. La especificación de
puesta en servicio forma parte de los documentos del contrato y es un elemento importante de la implementación
del proyecto. La especificación define las relaciones contractuales para llevar a cabo la puesta en servicio.
También describe las funciones y responsabilidades de cada parte en el proceso de puesta en servicio. También
debe especificar los requisitos para la observación de la construcción, la puesta en marcha y las pruebas de
aceptación, y definir cómo se evaluará el desempeño del sistema.
La especificación de puesta en servicio debe describir los requisitos de puesta en servicio con suficiente detalle
para que los contratistas puedan presentar ofertas de manera competente para realizar el trabajo. La especificación,
con una sección en la División 16 y en la División 157, debe incluir la siguiente información:
• Líneas de comunicación y requisitos de presentación de informes
• Funciones y responsabilidades de todas las partes
5. Pruebas que se realizan durante la fase de aceptación, incluida la verificación previa, la verificación,
y procedimientos de prueba funcional.
6. Las divisiones se refieren a la forma estándar de organizar las especificaciones de construcción, según lo establece la
Instituto de Especificaciones de la Construcción (CSI). La División 1 es la sección general que establece los procedimientos y métodos
para todos los sistemas de construcción.
7. Las divisiones se refieren a la forma estándar de organizar las especificaciones de construcción, según lo establece la
Instituto de Especificaciones de la Construcción (CSI). La división 15 es la sección que se ocupa de los sistemas mecánicos.

• Requisitos para reuniones de equipo
•
Identificación de los equipos y sistemas a poner en servicio
•
Criterios para la aceptación del sistema, incluido cómo se define la falla
• Recurso si no se logra el desempeño requerido
• Requisitos de documentación del proyecto, incluidos envíos de control, envíos de equipos, resultados de
pruebas, documentación conforme a obra y manual del sistema
• Descripción de los métodos de prueba que se utilizarán
Fase de construcción
Las actividades de la fase de construcción para la autoridad de puesta en marcha se centran en la preparación de los
procedimientos de prueba de la fase de aceptación. El objetivo durante la fase de construcción es completar la instalación de
manera eficiente, con problemas mínimos que obstaculicen las actividades de la fase de aceptación. Las tareas de puesta en
marcha durante la construcción incluyen:
• Revisión de la presentación
• Observaciones de construcción
• Reuniones de la comisión
• Desarrollo de procedimientos de prueba
Revisión de presentación (Nivel 2, 3)
Las especificaciones de construcción a menudo requieren que los contratistas o subcontratistas presenten dibujos detallados
o muestras de productos para su aprobación por parte del diseñador profesional. “Revisión de envío” es el proceso de
evaluación de esta información para el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. Si se preparó un diseño
completo y minucioso, con los requisitos de materiales y equipos claramente definidos, la revisión de la presentación debe
limitarse a verificar que el equipo propuesto cumpla con los requisitos establecidos. Sin embargo, la presión para reducir
costos o la falta de familiaridad con el tipo de sistema (por ejemplo, almacenamiento en frío) puede hacer que los contratistas
propongan equipos que no cumplan con la intención del diseño.
Las presentaciones del sistema de control son de particular preocupación. En términos de operaciones generales del sistema,
el sistema de control es probablemente la parte más crítica de una planta de agua enfriada. Las presentaciones del sistema
de control deben revisarse cuidadosamente para garantizar que el sistema cumpla con la intención del diseño.
Las secuencias de control propuestas deben ser consistentes con la descripción de la secuencia de control proporcionada en
la especificación del proyecto.
La revisión de la presentación verifica todos los detalles del rendimiento y la configuración del equipo que son necesarios para
el correcto funcionamiento del sistema. El proceso de revisión se centra en los productos y dibujos de taller propuestos para
el proyecto, incluidos:
• Verificar que los envíos estén completos
• Confirmar que el rendimiento especificado a plena carga y carga parcial está documentado
• Confirmar que las caídas de presión de enfriadores, intercambiadores de calor y accesorios están dentro
rangos especificados

• Asegurarse de que la instrumentación se seleccione para rangos de medición y precisión apropiados
• Verificar que la cabeza y los flujos de la bomba sean los especificados
Observaciones de Construcción (Nivel 2 y 3)
Las observaciones periódicas del sitio durante la construcción son una forma importante de controlar el progreso de la
instalación. Estas observaciones del sitio pueden descubrir problemas que pueden corregirse fácilmente. Por ejemplo,
es mucho más fácil y menos costoso cambiar los errores de tubería mientras las tuberías están vacías que cuando
están llenas de agua.
El número de visitas al sitio requeridas generalmente depende del tamaño y la complejidad del proyecto.
Como regla general, las visitas al sitio deben realizarse durante:
• instalación de tuberías,
• colocación de equipos principales,
•
pruebas de presión y fugas, y
•
periódicamente durante la construcción general.
Algunos proyectos pueden justificar visitas al sitio cada semana durante la construcción.
Las observaciones de construcción típicamente incluyen:
• Verificación de que el equipo está instalado en ubicaciones específicas, con las
hechura
• Observación de procedimientos tales como pruebas de presión y fugas, y lavado y limpieza.
Evaluación de los impactos de eficiencia energética de la instalación.
Ejemplos de problemas abordados durante las observaciones de campo
En un proyecto, se descubrió durante una visita al sitio que un medidor de flujo magnético estaba conectado al
revés con respecto a las tuberías aguas arriba y aguas abajo. Afortunadamente, el sistema no se había llenado y
fue fácil cortar la tubería y corregir el error. El contratista había leído los planos al revés.
En otro proyecto, una válvula de control y una válvula de aislamiento manual (ambas válvulas de mariposa) en una
línea de derivación se colocaron demasiado juntas. Cuando se operó la válvula de control, se colgó (atascó) en la
válvula de aislamiento. En este caso, el sistema ya estaba lleno y era mucho más difícil implementar una solución.
Además, en este caso, la tubería se había completado antes de que la autoridad contratante comenzara a trabajar
en el proyecto. Las observaciones de la construcción probablemente habrían captado esto.
Reuniones de Puesta en Marcha (Nivel 2, 3)
Las reuniones periódicas del equipo de puesta en marcha durante la construcción son útiles para programar actividades,
analizar y resolver problemas y hacer un seguimiento de las soluciones. Por lo general, se lleva a cabo una reunión
inicial de puesta en marcha al comienzo del proceso de puesta en marcha para explicar al equipo del proyecto lo que
ocurrirá durante el proceso y para garantizar que todos entiendan sus funciones y responsabilidades. La autoridad
encargada de la puesta en marcha debe asistir periódicamente a las reuniones regulares del equipo del proyecto durante
la construcción que incluyen la puesta en marcha en la agenda y puede llamar

reuniones especiales del equipo de puesta en marcha si es necesario. Durante las pruebas de aceptación, es recomendable
realizar reuniones de equipo para discutir los problemas que surjan como resultado de las pruebas. Se deben tomar actas en
cada reunión y distribuirlas a los miembros del equipo de manera oportuna. A las reuniones deben asistir el propietario, el
contratista general/gerente de construcción y el líder de cada uno de los principales oficios.
Desarrollar Procedimientos de Prueba (Nivel 2, 3)
Esta es una parte muy importante del proceso de puesta en marcha. La planificación y preparación cuidadosas son
fundamentales para garantizar que los procedimientos de prueba produzcan resultados de prueba útiles y confiables. El
tiempo dedicado al desarrollo de procedimientos de prueba completos ayudará a lograr una aplicación eficaz de las pruebas.
Las cosas a considerar al desarrollar procedimientos de prueba incluyen:
• ¿Cuáles son los objetivos generales de la prueba?
• ¿Qué resultados se esperan en cada prueba? ¿Cuál es la mejor manera de lograr estos resultados?
¿La prueba se enfoca en el nivel del equipo o del sistema?
• ¿Qué se supone que sucederá y cuándo?
• ¿Están documentadas todas las secuencias de control? Por ejemplo, para que un enfriador arranque, debe haber un
flujo de agua enfriada y agua del condensador hacia el enfriador. La secuencia podría ser que primero la bomba de
agua del condensador arranque y compruebe el flujo, luego la bomba de agua enfriada arranque y compruebe el
caudal, y luego se active el enfriador para que arranque. Esto se documentaría en los procedimientos de prueba.
¿Exactamente qué datos y/o medidas se necesitan para realizar la prueba? Además, ¿cómo se obtendrá esta información?
Los sistemas de control DDC pueden registrar datos de puntos de control durante períodos de tiempo específicos. ¿Puede el
sistema de control proporcionar todos los datos necesarios para una prueba determinada? De no ser así, ¿se necesitan
registradores de datos independientes para proporcionar datos adicionales? ¿Se necesitarán mediciones manuales?
• Dependiendo de las circunstancias, la cantidad de datos y/o mediciones puede ser bastante grande. Los
datos típicos necesarios para varias pruebas en un proyecto de planta de agua enfriada incluyen:
• Suministro y retorno, temperatura del agua enfriada y del agua del condensador
• Flujos de agua refrigerada y del condensador
• Diferencias de presión entre bombas, cilindros enfriadores y serpentines
• Temperatura y humedad del aire exterior
• Posiciones de válvulas de control en ciertos momentos
• Velocidades del motor, especialmente aquellas con variadores de frecuencia
• Voltaje y amperaje del motor (y kW si es posible) para enfriadores, bombas, torres,
periféricos en varias cargas
• ¿Cómo se pueden lograr varias condiciones de carga?
Las condiciones de carga parcial suelen ser fáciles de obtener; Las plantas de agua enfriada normalmente
funcionan a carga parcial durante gran parte de un año. Sin embargo, lograr condiciones de carga completa a
veces presenta un desafío. Si la prueba se puede realizar en un día pico de verano, existe la posibilidad de que
existan condiciones de carga completa. Sin embargo, las pruebas rara vez se programan para que coincidan

con condiciones climáticas favorables. Generalmente se requiere alguna forma de carga falsa para simular condiciones
de carga completa. ¿Cómo se puede lograr esta carga falsa? Las soluciones pueden incluir calentar el edificio durante
la noche o permitir que la temperatura del circuito de agua enfriada alcance un nivel lo suficientemente alto como para
cargar completamente el enfriador durante al menos un período breve.
• ¿Son repetibles los procedimientos de prueba?
Esto es importante en caso de que una prueba falle y debe repetirse más tarde, después de realizar las correcciones al
sistema. Esto también es importante para las actividades de puesta en marcha en curso; permitirá que la prueba se
duplique periódicamente durante la vida útil de la planta de agua helada.
Fase de Aceptación
La fase de aceptación es donde, por así decirlo, la goma se pone en marcha con el proceso de puesta en marcha. Como se
mencionó anteriormente, el enfoque de todas las actividades de puesta en marcha anteriores es permitir que las pruebas de
aceptación ocurran con problemas mínimos. Las responsabilidades de la puesta en servicio durante la fase de aceptación
incluyen:
• Pruebas de puesta en marcha y preverificación
• Verificación del funcionamiento del dispositivo de control
• problemas de fichas
• Pruebas de verificación
• Pruebas de rendimiento funcional
• Coordinación de la formación de operadores
• Desarrollo de manuales de sistemas
Pruebas de Arranque y Pre-Verificación (Nivel 1, 2, 3)
Una vez completada la instalación, todos los equipos, incluidos enfriadores, bombas y torres de enfriamiento, deben ponerse
en marcha siguiendo las recomendaciones del fabricante. Esto suele ser responsabilidad del contratista mecánico; a menudo,
un representante del fabricante ayuda con el proceso.
Con demasiada frecuencia, el proceso de puesta en marcha no está debidamente documentado, ya sea porque no hay
materiales de documentación disponibles o porque el contratista no los completa. La autoridad contratante debe asegurarse de
que los materiales de documentación inicial estén disponibles, que se llenen, se entreguen a la autoridad contratante y se
incluyan en la documentación del proyecto.
Si se considera necesario, además de la documentación de puesta en marcha, la autoridad contratante puede desarrollar
pruebas de verificación previa para mejorar los procedimientos de puesta en marcha y recopilar información adicional. Estas
pruebas previas a la verificación, principalmente de naturaleza "estática", tienen por objeto mostrar que el equipo se ha instalado
y configurado correctamente, y está listo para los procedimientos de prueba de verificación "dinámica" que se llevarán a cabo
más adelante.
Los procedimientos de prueba previa a la verificación generalmente incluyen garantizar que:
• Las conexiones de las tuberías son correctas
• Se han completado las pruebas de presión y fugas y el enjuague y la limpieza.
• La alineación, la dirección de rotación y la lubricación del equipo rotativo son correctas

•
El equipo eléctrico tiene los fusibles y la conexión a tierra adecuados
• Se toman medidas de voltaje y amperaje
Verificación de la función del dispositivo de control (Nivel 2, 3)
El sistema de control es uno de los componentes más importantes de una planta de agua helada moderna.
En muchos sentidos, es el componente más complejo. Como tal, es fundamental asegurarse de que el sistema de control
esté configurado y funcione correctamente. Los sistemas de control contienen numerosos dispositivos de control individuales,
todos conectados a un "cerebro" que le dice a cada dispositivo qué hacer y cuándo hacerlo. Estos dispositivos deben revisarse
de cerca para asegurarse de que funcionan correctamente. Esto puede tener un impacto significativo en hacer que la planta
de agua enfriada funcione de manera óptima.
La especificación del sistema de control debe exigir que cada dispositivo de control en una planta de agua enfriada se
verifique individualmente para garantizar que funcione correctamente. Desafortunadamente, incluso cuando se requiere
calibración en una especificación, el contratista de control dirá con demasiada frecuencia que no es necesario calibrar los
dispositivos de control después de la instalación porque están calibrados en la fábrica. Esta lógica lleva a muchos sistemas
de control, y por lo tanto al equipo que controlan, que nunca funcionan tan bien como deberían.
Los sensores críticos en plantas de agua enfriada cuya función debe verificarse incluyen:
• Suministro de agua enfriada y temperaturas de retorno
• Temperaturas de suministro y retorno del agua del condensador
•
Sensores de presión diferencial
• Sensores de caudal utilizados con fines de control
• Sensores de corriente, tensión y potencia utilizados con fines de control
• Sensores de humedad
Historias de puesta en servicio
En un proyecto con un intercambiador de calor de placas y marcos para enfriamiento gratuito, la verificación previa indicó
un problema extraño. Las lecturas de temperatura del sistema de control parecían indicar una "máquina de energía
perpetua". Parecía que los sensores de temperatura podrían estar invertidos. Sin embargo, el contratista de controles
insistió en que todos habían sido revisados y que estaban instalados correctamente. Los termómetros locales parecían
coincidir con las lecturas del sensor porque, en ese momento, había un pequeño delta-T en el intercambiador de calor.
Investigaciones posteriores demostraron que, de hecho, los sensores de suministro y retorno estaban invertidos. El
contratista de controles estaba, por supuesto, completamente avergonzado por esto.
En otro proyecto, un sensor de presión diferencial que estaba leyendo a través del circuito de suministro/retorno en el
edificio parecía estar leyendo dentro del rango deseado, aunque la lectura nunca pareció cambiar, incluso con cambios
en la velocidad de la bomba. Las lecturas de un indicador de prueba indicaron que el sensor había fallado. El contratista
de controles no se había dado cuenta de esto. Reemplazar este sensor (que estaba cubierto por la garantía) ahorró al
propietario una cantidad significativa de dinero en energía de bombeo desperdiciada.

Problemas TAB (Nivel 2, 3)
Verificar que el trabajo TAB se haya completado correctamente es un aspecto importante del proceso de puesta en servicio. Los
resultados del informe TAB para elementos críticos en plantas de agua enfriada deben ser verificados por la autoridad encargada de la
puesta en marcha para garantizar que sean válidos. Esta verificación debe hacerse usando el mismo instrumento o instrumentos que el
contratista TAB usó para tomar lecturas.
O bien, si la autoridad contratante dispone de instrumentos de mayor calidad, éstos podrían utilizarse.
Ejemplos de resultados TAB para verificar incluyen:
• Caudales de agua refrigerada y del condensador
• En plantas con múltiples torres de enfriamiento, distribución adecuada del agua en todas las torres
• Datos del serpentín de refrigeración
• Datos de la bomba, en particular mediciones de altura de cierre
Las mediciones de la cabeza de cierre de la bomba generalmente son parte del trabajo de TAB. Los resultados del informe TAB para
bombas deben verificarse como parte del proceso de puesta en servicio para verificar que los impulsores de la bomba sean del tamaño
correcto. Esto se hace midiendo la presión en la entrada y salida de la bomba con la válvula de descarga de la bomba abierta y midiendo
la presión de salida con la válvula de descarga cerrada. Estas lecturas deben tomarse en los grifos de la bomba en la carcasa de la
bomba (generalmente en las conexiones de brida), no en la tubería aguas arriba o aguas abajo de la bomba.
Luego, estos valores se trazan en la curva de la bomba del fabricante para la bomba específica. Los resultados caerán en la línea
correspondiente al tamaño del impulsor instalado.
Pruebas de Verificación (Nivel 1, 2, 3)
Las pruebas de verificación son pruebas "dinámicas" realizadas para confirmar que el equipo y los sistemas funcionan correctamente
durante todas las condiciones de funcionamiento normales y de alarma.
Las pruebas de verificación críticas para una planta de agua enfriada incluyen:
• Secuencias de arranque/parada de equipos en modos normal y anormal
•
Puesta en escena de enfriadores en múltiples plantas enfriadoras
• Puesta en marcha de bombas en múltiples plantas enfriadoras
• Etapas del ventilador de la torre de enfriamiento
• Restablecer secuencias
• Funcionamiento del economizador
En general, las pruebas de verificación proceden del nivel de componente al nivel del sistema y al nivel entre sistemas. La prueba real
de los equipos y sistemas de la planta de agua enfriada se lleva a cabo utilizando los procedimientos de prueba de verificación
desarrollados anteriormente. Todo el trabajo de TAB y toda la configuración y calibración del sistema de control deben completarse
antes de que se realice esta prueba. La autoridad encargada coordina esta prueba y completa la documentación del procedimiento de
prueba. El contratista o contratistas apropiados operan el equipo en los diversos modos según lo indique la autoridad encargada.

Historias de puesta en servicio
En un proyecto para un centro de datos crítico, las pruebas para garantizar que el equipo de la planta volviera a estar en
línea rápidamente en caso de un corte de energía descubrió un problema único. Los enfriadores estaban equipados con
arrancadores remotos. Cuando se iniciaba una falla de energía, se suponía que la energía de respaldo volvería a poner
en línea el equipo de la planta en dos minutos. Sin embargo, los arrancadores remotos no se reiniciaban correctamente
y los enfriadores no volvían a estar en línea en el tiempo requerido. Se llamó al representante local del fabricante para
ayudar a resolver el problema. La aplicación de numerosas configuraciones diferentes a los arrancadores no resolvió el
problema.
Después de pasar un par de días frustrantes en el problema sin éxito, se contrató a un ingeniero líder de la fábrica.
Finalmente, se resolvió el rompecabezas: se generaba una corriente en los devanados del motor del enfriador mientras
giraba hasta detenerse. Esta corriente retroalimentaba al arrancador, lo que impedía un restablecimiento adecuado (los
enfriadores arrancarían bien si hubiera una espera de dos a tres minutos para que el motor dejara de girar antes de
restaurar la energía).
Afortunadamente, el problema se pudo resolver con un puente eléctrico y el remedio fue relativamente simple una vez
que se resolvió el problema.
En ese mismo proyecto, las pruebas encontraron una serie de secuencias de control que debían modificarse
para lograr un funcionamiento adecuado. Estas secuencias afectaron enfriadores, bombas y torres.
En otro proyecto, se cargó falsamente un edificio calentándolo durante la noche para tratar de lograr temporalmente las
condiciones de carga total de enfriamiento. Este proceso descubrió un problema grave con el sistema de distribución de
agua fría en el edificio. El edificio formaba parte de un sistema de campus y tenía una bomba bastante grande (50 hp)
con VFD para suministrar agua fría al edificio desde una planta central. Técnicamente, la bomba del edificio era una
bomba terciaria. La bomba principal abastecía al enfriador de la planta y la bomba secundaria movía agua de la planta al
edificio. Con una gran carga de refrigeración, la temperatura del suministro de agua enfriada al edificio no descendería
por debajo de los 52 °F (el agua de la planta estaba a 42 °F). Esta condición ocurría cuando las válvulas de control en las
AHU del edificio estaban abiertas en un 90 % o más y la bomba/VFD funcionaba con un flujo del 95 % o más.
La investigación mostró que se estaba produciendo un cortocircuito en la línea del desacoplador. Se colocó una válvula
en la línea del desacoplador (la válvula no debería haber estado allí), y cuando se cerraba, la temperatura del agua al
edificio bajaba rápidamente a alrededor de 42° - 44°F. Si no se hubieran realizado las pruebas, este problema no se
habría descubierto hasta un caluroso día de verano, cuando lo más probable es que el sistema no hubiera podido cumplir
con el punto de ajuste de enfriamiento en el edificio.
Pruebas de Rendimiento Funcional (Nivel 3)
Si el proyecto lo requiere, estos procedimientos se llevan a cabo para determinar la capacidad y el rendimiento instalados
(kW/ton totales u otros criterios) de la planta de agua helada. Para ahorrar tiempo, este trabajo puede realizarse junto con las
pruebas de verificación. La ventaja sería evitar configurar todo el equipo nuevamente. Si bien se recomienda probar el
rendimiento de los enfriadores en la fábrica, las pruebas de campo pueden descubrir problemas que surjan de la instalación.
Ejemplo
En un proyecto, dos enfriadores idénticos tuvieron resultados coincidentes en las pruebas de fábrica. Las pruebas de
campo mostraron que la eficiencia de una máquina se había degradado desde las pruebas de fábrica.
La investigación reveló que los tubos de esa máquina se habían ensuciado, lo que provocó la diferencia en el rendimiento.
Una vez que se limpiaron los tubos, ambas máquinas operaron al nivel de rendimiento especificado.

Capacitación del operador (nivel 2, 3)
La autoridad de puesta en marcha coordina la formación del personal de O&M para asegurarse de que comprende adecuadamente
los detalles de funcionamiento y mantenimiento de la planta de agua helada. La autoridad encargada de la puesta en marcha
debe entrevistar al personal de O&M para determinar dónde enfocar mejor la capacitación para satisfacer sus necesidades. La
capacitación debe incluir sesiones en el aula para cubrir el material general y sesiones prácticas para aprender las funciones
específicas del equipo. Se recomienda que todas las sesiones de capacitación sean grabadas en video para futuras capacitaciones.
La grabación en video puede incluirse en el alcance del trabajo de la autoridad contratante si los propietarios desean hacerlo
ellos mismos.
La experiencia ha demostrado que cuando las sesiones de capacitación se graban en video, los contratistas y otras personas
que realizan la capacitación tienden a estar mejor preparados.
Manual de Sistemas (Nivel 2, 3)
El manual de sistemas es una expansión del manual tradicional de operación y mantenimiento, llenando los vacíos que existen
en los manuales típicos presentados. Debe proporcionar la información necesaria para comprender, operar y mantener la planta
de agua enfriada, y para informar a otras partes sobre el sistema. Un componente importante del manual de sistemas es una
descripción detallada por escrito del sistema instalado, incluidas las capacidades y limitaciones previstas. La autoridad encargada
debe compilar el manual de sistemas, con aportes del profesional de diseño y los contratistas apropiados. Para obtener más
información sobre el manual de sistemas, consulte la Guía ASHRAE 1-1996, El proceso de puesta en servicio de HVAC.
La información en el manual de sistemas incluye:
• Declaración de intención de diseño
• Una descripción de cómo se pretende que funcione el sistema, incluida una discusión de su
capacidades y limitaciones
• Esquemas del sistema de control y otros componentes del sistema
• Procedimientos y resultados de las pruebas de aceptación
• Secuencias de operación construidas
• Procedimientos de mantenimiento de registros recomendados, incluidos formularios de muestra, registros de tendencias, etc.
Fase de ocupación
La puesta en marcha debe considerarse un esfuerzo continuo. Una vez que finaliza la construcción, se completan los
procedimientos de prueba, la planta de agua enfriada está funcionando de manera excelente y el propietario ha aceptado el
proyecto, todavía es necesario monitorear el rendimiento y modificar las estrategias de control cuando cambian los patrones de
uso o los perfiles de carga. . Hay muchos tipos de cambios que pueden ocurrir con el tiempo y que pueden afectar negativamente
el rendimiento de la planta de agua enfriada. La puesta en marcha continua y la supervisión del rendimiento a largo plazo pueden
ayudar a garantizar un rendimiento óptimo a lo largo de la vida útil de la planta de agua helada.
Puesta en servicio en curso (Nivel 3)
La puesta en marcha continua es el ajuste, la optimización y la modificación continuos de la planta de agua helada para mantener
la operación y el rendimiento tal como se puso en marcha. Incluye la actualización de la documentación para reflejar los ajustes
del punto de referencia, el mantenimiento y la calibración de la

y realizar otras modificaciones significativas que puedan ocurrir durante la vida útil de la planta.
El personal operativo de la planta es obviamente una parte integral de este trabajo y debe comprender la importancia
del mismo.
Se deben realizar pruebas metódicas del sistema periódicamente para ver cómo está funcionando la planta.
Los mismos procedimientos de prueba de verificación que se usaron durante la fase de aceptación deben usarse para
esta prueba periódica. Se recomienda que esta prueba se realice cada tres a cinco años durante la vida útil de la
planta.
Monitoreo del desempeño a largo plazo (Nivel 3)
El monitoreo continuo del rendimiento durante la operación del sistema ayuda a diagnosticar problemas y mantener
el sistema funcionando de manera óptima. Los sistemas de control modernos permiten que la información de los
puntos controlados se registre a intervalos establecidos y se registre en la memoria. Los datos para el monitoreo y las
pruebas de rendimiento a largo plazo se pueden recopilar utilizando sensores instalados como parte del sistema de control.

DEFINICIONES
Prueba de aceptacion. Pruebas que ocurren durante la fase de aceptación, incluidos los procedimientos
de verificación previa, verificación y prueba funcional.
Precisión. Conformidad del valor indicado con el valor real.
Solenoide. El conjunto de motor y resorte que proporciona la fuerza motriz para operar automáticamente una válvula de
control.
Saturación adiabática. El agua se evapora de líquido a vapor para disminuir la temperatura del agua en un proceso
térmico donde no se transfiere calor.
Análogo a digital. El proceso de convertir una señal analógica (p. ej., un voltaje o corriente variable) en una señal
digital (p. ej., un flujo de datos de bits).
Ventilador axial. Ventilador tipo hélice en línea.
Puerta de enlace BACnet. Una puerta de enlace que convierte la comunicación al estándar de protocolo BACnet
desarrollado por la Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado
(ASHRAE).
Deflector. Placas insertadas en la trayectoria del flujo de fluido para permitir una mezcla completa.
Válvulas de equilibrio. Válvula manual en el sistema de tuberías que se puede ajustar para regular la distribución
del flujo.
Colador de canasta. Dispositivo utilizado para separar sólidos del líquido que los contiene, similar a un filtro. La canasta
del filtro es perpendicular al flujo de fluido.
Bits. Elementos binarios de un sistema digital.
Camiseta de cabeza de toro. Una T de tubería conectada de tal manera que el flujo entra por el costado y sale por
ambos lados.
Presión de rotura. Presión a la que un recipiente está sujeto a falla Válvula de
derivación. Válvula automática que controla el flujo a través de una tubería de derivación, normalmente entre el suministro
y el retorno de un sistema de agua fría.
Bombas de turbina verticales enlatadas. Bombas de turbina que están encerradas por un manguito de tubería para
permitir su uso fuera de un tanque o sumidero.
Cavitación. Formación por fuerzas mecánicas de vapor en el interior de los líquidos: en concreto, la formación
de cavidades de vapor en el interior o en las fronteras sólidas de los líquidos en movimiento, donde la presión se reduce
a un valor crítico sin que cambie la temperatura ambiente.
Ventiladores centrífugos. Soplador de jaula de ardilla.
Cambio de Umbral de Valor. El cambio más pequeño para el cual ocurrirá un cambio en la señal (ver Resolución).
La válvula de retención. Válvula que permite el flujo de fluido en una sola dirección.
Equipo de puesta en marcha. Este es esencialmente el equipo del proyecto. Incluye la autoridad encargada de la puesta
en marcha, el propietario, el profesional de diseño, el contratista general/gerente de construcción, el contratista mecánico,
el contratista eléctrico, el contratista de controles, el contratista TAB, los representantes del fabricante y otros, según sea
necesario.
Tubería común. La tubería que se comparte entre dos circuitos de bombeo.
Puntos del Sistema de Control. Elementos de interfaz discretos para un dispositivo o sistema que se está controlando.
Sistema de control. Un sistema que dirige o regula dispositivos o sistemas de acuerdo con un proceso que incluye la
comparación con los resultados deseados.
DEFINICIONES _
Control. Dirigir o regular de acuerdo con un proceso que incluye la comparación con los resultados deseados.
Estanques de enfriamiento. Pequeña masa de agua utilizada para rechazar el calor por evaporación.
Múltiple de alimentación cruzada. Un dispositivo para conectar un sensor de presión diferencial de modo que el dispositivo
pueda instalarse y retirarse del servicio sin que esté sujeto a presiones diferenciales por encima del diferencial en los puntos
que se monitorean.
Puente de cruce. El ramal que conecta el suministro con el retorno desde el cual se conectan los circuitos de bombas
secundarias o terciarias.
Transductor de corriente. Un transformador de corriente con la conversión necesaria para convertir la salida de CA en una
señal de monitor analógica adecuada.
Transformador de corriente. Un pequeño transformador que emplea un cable de alimentación como primario y proporciona
una señal de CA que es una función de la corriente que viaja a través del cable primario.
Control DCD. Control digital directo. Modo de control en el que las salidas digitales se utilizan para controlar un proceso o
elemento directamente.
desacoplado. Hidráulicamente independiente.
Bomba dedicada. Bomba cuyo uso está intrínsecamente relacionado con otro equipo como un enfriador o una torre
de enfriamiento.
Válvula de control Delta-P. Nombre comercial de una válvula de control de dos vías independiente de la presión que compensa
internamente las fluctuaciones de presión en la tubería mientras mantiene un flujo constante para un ajuste de flujo determinado.
Temperatura de derretimiento. Temperatura a la que el vapor de agua ha alcanzado el punto de saturación (100% de
humedad relativa).
Medidor de gas de diafragma. Un dispositivo para medir el flujo de gas que emplea un diafragma para la medición del flujo.
Impulsiones directas. El impulsor está acoplado directamente al eje del motor y gira a la misma velocidad que el motor.
Velocidades del aire de descarga. Velocidad del aire a la salida de la torre de enfriamiento.
Válvulas de doble asiento. Válvula donde el flujo es controlado por dos discos circulares forzados o extraídos de anillos o
asientos anulares que rodean las aberturas a través de las cuales ocurre el flujo. La presión aguas arriba actúa en un lado de
un disco y en el lado opuesto del otro disco, lo que da como resultado unas fuerzas del sistema más pequeñas sobre el
actuador.
Dispositivos de compresión dinámica. La compresión del gas se debe a la rotación del impulsor que imparte velocidad
(energía cinética) a las moléculas de gas que, a su vez, se convierte en presión estática (energía potencial) en el difusor.
Amortiguadores economizadores. Compuertas utilizadas en el proceso del economizador del lado del aire, que se refiere al
uso de aire exterior para disminuir o eliminar la carga de enfriamiento.
Actuación Eléctrica. Accionamiento cuya fuerza es proporcionada por un motor eléctrico u otro
medio.
Eliminadores. Placas de chapa formadas en un patrón para que las gotas de agua se eliminen del aire cargado de humedad
que pasa.
Precisión de extremo a extremo. La precisión de control o medición para un sistema en el que la señal pasa por al menos
un paso intermedio y la precisión se considera en los puntos finales.
II DEFINICIONES
Válvulas de igual porcentaje. Una válvula cuyas características de flujo aumentan exponencialmente a medida que
aumenta la posición de la válvula. Esta característica de válvula se emplea para compensar las características de la mayoría
de los serpentines de calefacción y refrigeración cuyas características de capacidad son complementarias.
Compuerta del vertedero del canal del ecualizador. Pasaje entre dos depósitos de torres de enfriamiento para
mantener un nivel de líquido común.
Tubería del ecualizador. Tuberías que conectan depósitos de múltiples torres de enfriamiento para mantener un
nivel de líquido común.
Tanque de expansión. Tanque parcialmente lleno, que opera a presión atmosférica en la parte superior de un sistema de
agua para acomodar la expansión de volumen y debido a la contracción del agua.
Llenar. Porción de la torre de enfriamiento que constituye la superficie primaria de transferencia de calor, a veces llamada
empaque.
Densidad de aletas. El número de aletas en una bobina por unidad de longitud de tubo con aletas.
Orificio fijo. Abertura fija mecanizada que actúa como un dispositivo de estrangulación entre el lado de alta y baja
presión del proceso de refrigeración.
Válvula de flotación. Válvula de expansión térmica de modulación automática accionada por una bola que flota sobre un
depósito de líquido para mantener un nivel constante.
Pruebas de rendimiento funcional. Procedimientos de prueba para determinar la capacidad instalada y el rendimiento.
Puerta. Un medio para conectar dos o más sistemas o redes y convertir señales o protocolos diferentes.
Accionamientos de engranajes. Una transmisión que se coloca entre el eje del motor y el rotor del impulsor para aumentar
la velocidad del impulsor en relación con el motor.
Válvulas de Globo. En una válvula de globo, el flujo se controla mediante un disco circular forzado o extraído de
un anillo anular o asiento que rodea una abertura a través de la cual ocurre el flujo. Las válvulas se utilizan típicamente
donde se requiere la estrangulación del flujo.
Efecto invernadero. Proceso en el que la energía radiante de onda corta del sol se absorbe y se convierte en energía
radiante de onda larga y queda efectivamente atrapada en la atmósfera.
Volumen de ranura. El volumen entre el rotor, el gaterotor y la carcasa del compresor.
Coeficiente de transferencia de calor. Transmisión de calor por unidad de tiempo a través de la unidad de área de un
material o construcción y las películas límite, inducida por la diferencia de temperatura unitaria entre el entorno de cada lado.
Hidráulicamente independiente. El cambio de flujo o presión en un circuito de bombeo no afecta el flujo o la presión en el
otro circuito aunque compartan una tubería común.
Bobinas hidráulicamente remotas. Serpentines que están más alejados de la bomba en términos de caída de
presión; a menudo, pero no necesariamente, el más alejado físicamente de la bomba.
Impulso. Las palas de un rotor que se utilizan para impartir velocidad al fluido.
Dispositivos Inductivos. Flujo de aire aspirado a través de la torre debido a la succión causada por el flujo de agua a
alta velocidad en lugar de un ventilador.
Fuente de calor de combustión integral. La fuente de calor para el absorbedor es el horno de gas o aceite dentro de la
máquina.
Válvulas de Aislamiento. Válvulas que permiten aislar un equipo del resto del sistema para su mantenimiento o sustitución.
Agua de chaqueta. El fluido que circula dentro de un motor utilizado para rechazar el calor.
DEFINICIONES III
Máquina de retraso. En una secuencia de funcionamiento la máquina (enfriador, bomba, torre de enfriamiento, etc.)
Que se inicia después de otra máquina (máquina principal).
Flujo laminar. Optimice el flujo de fluidos donde todas las partículas se mueven en caminos sustancialmente paralelos.
Flujo que no es turbulento.
Rango Laminar. Indica que el flujo de fluido es aerodinámico y no turbulento.
Adelanto - Retraso. Para varios equipos en paralelo, la primera máquina que se enciende es la máquina
"principal", la última es la máquina "retrasada".
Máquina de plomo. En una secuencia de funcionamiento la máquina (enfriador, bomba, torre de enfriamiento, etc.)
Eso se empieza primero.
Actuación Lineal. Actuación que proporciona movimiento lineal.
Medidor de flujo magnético. Un medidor de flujo electrónico que mide el flujo mediante la detección de cambios
inducidos por el flujo en un campo magnético débil en el medio. Estos dispositivos a menudo se denominan
"medidores magnéticos".
Cajas de agua marina. Cabezales intercambiadores de calor especiales que permiten el acceso a los tubos de
intercambio de calor sin desmontar las tuberías de conexión.
Puntos de seguimiento. Elementos de interfaz discretos a un dispositivo o sistema que proporcionan información
sobre el funcionamiento de ese dispositivo o sistema.
Múltiples Circuitos Hidrónicos. Muchas rutas de flujo diferentes en un sistema de tuberías de agua.
Sensor en red. Un sensor cuyo valor se multiplexa y transmite a través de una red digital para su uso en otro
nodo de la red.
Medidor de flujo de placa de orificio. Un dispositivo que mide el flujo midiendo la diferencia de presión del fluido que
fluye a través de una placa de orificio seleccionada.
Medidor de turbina de paletas. Un dispositivo que mide el flujo insertando una pequeña rueda de paletas en el
fluido y midiendo la velocidad de rotación de la rueda.
Carga parcial. Operación a menos del 100 por ciento de carga.
pases El número de veces que el fluido pasa por el intercambiador de calor antes de salir.
Especificación de rendimiento. Un documento que especifica el rendimiento que debe proporcionar un

sistema en lugar de enumerar prescriptivamente cómo se puede lograr ese rendimiento.
piezoresistivo. Materiales cuya resistencia eléctrica cambia con la presión sobre el material.
Actuación Neumática. Accionamiento cuya fuerza es proporcionada por un cilindro de aire.
Control Neumático. Dispositivos de control que utilizan señales neumáticas (aire comprimido) para controlar
entradas y salidas.
Refrigerador Pony. Una enfriadora que es significativamente más pequeña que las otras enfriadoras de la planta,
para manejar cargas muy bajas.
Máquina de desplazamiento positivo. Compresor de refrigerante que tiene la capacidad de producir una presión
infinita solo limitada por las restricciones físicas de los materiales y el equipo.
Sensor de potencia. Un sensor que combina detección de corriente y voltaje para proporcionar una señal basada en
el consumo de energía del equipo que se está monitoreando.
Precisión. El grado de precisión en la medición o el control.
Tomas de presión. Pequeñas conexiones con válvulas en tuberías de recipientes que permiten la conexión
temporal de equipos de monitoreo de presión para pruebas o solución de problemas.
IV DEFINICIONES
Pruebas de Pre-Verificación. Principalmente verificaciones "estáticas" para verificar que el equipo se haya instalado
correctamente y esté listo para realizar más pruebas. Puede realizarse junto con los procedimientos normales de puesta en
marcha.
Proceso de agua enfriada. El agua enfriada usó cargas de proceso frías.
Cargas de proceso. Las cargas de calefacción o refrigeración que son el resultado de una fabricación u otro
proceso.
Proceso o Centro de Datos. Se refiere al espacio en el que se ubican las computadoras principales y, por lo general, tienen
altas ganancias de calor internas y/o requisitos de humedad.
Torres de ventiladores de hélice. Torres de refrigeración con ventiladores helicoidales, a diferencia de los ventiladores
centrífugos.
Cabezal de bombeo. Presión diferencial total (psi) o nivel (pies de agua) creada por la bomba a una velocidad y capacidad dadas
e incluye carga estática, carga por velocidad y pérdidas por fricción en tuberías y accesorios.
Rangeabilidad. La capacidad de un sistema o dispositivo para medir o controlar varios rangos (p. ej., la diferencia entre los
valores máximo y mínimo)
Presiones de cabeza del refrigerante. La presión manométrica del gas caliente directamente aguas abajo del compresor.
Controlador remoto de presión diferencial. Dispositivo de control que consta de sensores de presión y un controlador
que se utiliza para controlar una diferencia de presión establecida en un lugar alejado de la planta de enfriamiento.
Reiniciar. Estrategia de control en la que un punto de ajuste de temperatura (o presión, etc.) cambia en función de
alguna variable, como la temperatura del aire exterior o la presión diferencial de las tuberías.
Resolución. La capacidad de una señal para transmitir o recibir cambios en el elemento de control.
Número de Reynolds. Número adimensional que indica cuán turbulento o laminar es el flujo de un fluido en una tubería.
Curva de la bomba de equitación. Término para describir una bomba que funciona sin control de velocidad a medida que varía
el flujo a través de ella.
Medidor de flujo de turbina rotativa. Un dispositivo que mide el flujo insertando una turbina rotatoria en el fluido y midiendo la
velocidad de rotación de la turbina.
Bombas de refuerzo de la serie. Bombas conectadas en serie utilizadas para elevar la presión de un circuito hidrónico.
Tuberías en serie. Cuando las bombas se conectan de tal manera que la descarga de una bomba se dirige a la entrada
de una segunda bomba, con el resultado de que el caudal de cada bomba es el mismo pero las presiones de cada bomba son
aditivas.
Solenoides. Válvulas con actuadores que operan en modo de dos posiciones (abierto/cerrado).
Transitorios de arranque. Condición inicial inestable en el arranque.
Restablecer paso. Restablezca los cambios de forma incremental en pasos en lugar de suavemente.
Tanque de almacenamiento. Contenedor más todo el contenido utilizado para almacenar energía térmica.
Difusores de Succión. Dispositivo montado en la entrada de una bomba para enderezar el flujo de agua, en lugar de
proporcionar tramos largos de tubería recta. Opcionalmente puede albergar un colador.
Sumidero. Balsa de recogida de agua tras su paso por la torre de refrigeración.
Engranajes sincronizados. Engranajes que permiten que dos rotores giren exactamente a la misma velocidad.
DEFINICIONES V
Método de intervalo de temperatura. Método de cálculo de energía, generalmente utilizado en la predicción, en

el que el uso de energía anual (o mensual) de un edificio se calcula como la suma de la energía utilizada para
todos los intervalos de temperatura exterior.
Tolerancia a la temperatura. La tolerancia de un dispositivo o sistema para estar expuesto a temperaturas externas.
Sifón Térmico. Flujo que ocurre debido a las diferencias de densidad de fluidos causadas por diferencias de temperatura
dentro del mismo sistema o tubería.
Evaporador de tres pasos. Intercambiador de calor donde el fluido se dirige a través del intercambiador de calor
tres veces.
Válvulas de tres vías. Válvula que tiene una sola entrada y dos salidas (desviación) o dos entradas y una sola salida
(mezcla), en la que una u otra está abierta. La válvula puede modular el flujo en infinitas combinaciones entre la
entrada o la salida, según sea el caso.
Dispositivo de estrangulación. Un dispositivo que separa el refrigerante líquido a alta presión en el condensador
del refrigerante gaseoso a baja presión en el evaporador. Este dispositivo puede ser un orificio, una válvula de flotador o
una válvula de expansión térmica.
Límite de tolerancia. El punto en el que la confiabilidad de un dispositivo o sistema puede verse afectada por la exposición
a ciertas condiciones.
Registros de tendencias. Registro de eventos tomados en un horario regular o intervalos de tiempo iguales.
Verdadero RMS. Verdadera raíz cuadrática media. Esta es la relación matemática que se utiliza para determinar el
valor de las tensiones y corrientes de CA.
Rechazar. Funcionamiento a carga parcial.
Evaporador de dos pasos. Intercambiador de calor donde el fluido se dirige a través del intercambiador de
calor dos veces.
Válvulas de aislamiento de dos vías. Válvulas de control automático que tienen dos posiciones, abierta y cerrada,
utilizadas para controlar el flujo al equipo.
Medidor de flujo ultrasónico. Un dispositivo que mide el flujo detectando su efecto en una señal ultrasónica transmitida
al fluido.
Sistemas Bajo Piso. Sistemas que suministran aire desde una cámara debajo del piso en lugar de desde arriba
Descarga. Proceso por el cual un compresor de refrigerante reduce su capacidad normalmente al abrir la válvula
de admisión en uno o más de los pistones.
Autoridad de válvulas. La relación entre la caída de presión máxima y mínima a través de una válvula en el rango de
operaciones.
Coeficiente de caudal de la válvula. La cantidad de GPM de agua a 60 °F que pasarán a través de una válvula
completamente abierta. El símbolo del coeficiente de flujo es "CV".
Pruebas de verificación. Serie de procedimientos de prueba para verificar que los equipos/sistemas funcionan de
acuerdo con la intención del diseño y los documentos del contrato.
Características de flujo volumétrico. Cambios en el flujo másico de refrigerante.
Medidor de flujo de vórtice. Un dispositivo que mide el flujo por el movimiento de un pequeño objetivo que produce
un vórtice en el fluido.
Restablecimiento de la temperatura del agua. Modificación del punto de consigna de temperatura del agua que
sale del evaporador.
Filtro en Y. Dispositivo utilizado para separar sólidos del líquido que los contiene, similar a un filtro. La canasta del
filtro está ubicada en ángulo con respecto a la corriente de fluido.
VI DEFINICIONES
A. ESPECIFICACIÓN DE OFERTA DE ENFRIADOR DE MUESTRA
General
Descripción del Proyecto
A. Resumen del proyecto
1. El Nuevo Edificio de Muestra es una nueva torre de oficinas de 600,000 ft2 en San Francisco. El sistema HVAC
incluirá una planta enfriadora de 1.100 toneladas de capacidad total.
2. El proyecto es un proyecto de plan y especificaciones y actualmente se encuentra en desarrollo de diseño.
La construcción comenzará en 1999.
B. Proceso de selección de ofertas y productos
1. Los enfriadores se seleccionarán en función de un análisis de costos del ciclo de vida durante un período
de estudio de 15 años. El análisis incluirá el impacto de la eficiencia del enfriador en las condiciones de
diseño y fuera del diseño, las variaciones en la temperatura de entrada del agua de la torre y la caída de
presión tanto en el evaporador como en el condensador en función del caudal.
El edificio y la planta enfriadora se simularán utilizando un modelo informático DOE-2.
Si bien este análisis lo realizará el equipo de diseño, algunos de los datos operativos se proporcionan aquí
para ayudar al proveedor a seleccionar enfriadores que podrían ser los más rentables para el ciclo de vida.
Se alienta al proveedor a proporcionar hasta cuatro selecciones para que las considere el equipo de diseño,
ya que el análisis de energía es complejo y es posible que la combinación de enfriadores "ganadora" no sea
evidente.
2. El propósito de esta especificación es establecer el precio del equipo. Sin embargo, esta no es la oferta final. La
oferta final será obtenida por el contratista en el momento de la licitación del proyecto.
La intención del equipo de diseño es que los mejores productos y la selección final se realicen como parte del
proceso de diseño. Los proveedores deben ofrecer sus mejores productos y precios ahora, de modo que no
ocurra la ingeniería de valor o la sustitución de productos cuando el contratista solicite las ofertas finales.
3. Para garantizar que los proveedores proporcionen el mejor precio ahora, en lugar de más adelante cuando
los contratistas soliciten ofertas, el equipo de diseño estipula lo siguiente:
una. Todos los precios se mantendrán estrictamente confidenciales hasta después de la oferta del
contratista. Solo el equipo de diseño verá los precios. Los precios no se incluirán en ningún informe
escrito a los propietarios antes de la oferta. (Los precios se darán a conocer a los contratistas y otros
después de la oferta del contratista).
b. [El ingeniero debe elegir uno de los siguientes:]
Alternativa 1: Los enfriadores seleccionados por este análisis de costo del ciclo de vida se
comprarán previamente y se asignarán al contratista mecánico exitoso para su instalación.
Alternativa 2: Los enfriadores seleccionados por este análisis de costo del ciclo de vida tendrán especificaciones planas.
No se permitirán sustituciones por parte del contratista durante el proceso de licitación.
Apéndice A - Ejemplo de especificación de oferta de enfriador A-1

Alternativa 3: Los enfriadores seleccionados por este análisis de costo del ciclo de vida no tendrán
especificaciones planas y no se comprarán por adelantado. No obstante, serán los productos finales
especificados y la base del diseño. Las sustituciones por parte del contratista durante el proceso de
licitación se permitirán únicamente como ofertas alternativas. A menos que los ahorros sean sustanciales
(incluidos los costos iniciales, los costos de energía y los costos de rediseño), no se seleccionarán los
productos alternativos. Por lo tanto, es muy probable que se compre e instale el producto seleccionado
como parte de este análisis.
Los proveedores que fijen el precio de su producto durante la oferta final del contratista a un precio
inferior al proporcionado como parte de esta oferta previa pondrán en peligro su relación con los
ingenieros de diseño en proyectos futuros. [Esta tercera alternativa es para proyectos en los que el propietario
y el director de obra no confían en que el ingeniero consultor obtenga precios competitivos.]
4. En la selección también se considerarán los costos históricos de mantenimiento, el soporte de la fábrica y del
distribuidor, y la reputación general de confiabilidad.
Alcance
A. Trabajo incluido:
1. Enfriadores centrífugos y/o de tornillo.
2. Equipos auxiliares, como motores de arranque y controles, según se especifica en este documento.
3. Pruebas de rendimiento en fábrica.
4. Puesta en marcha y pruebas en campo.
5. Transporte al lugar de trabajo.
6. Todos los impuestos sobre las ventas, incluido el del envío, si corresponde.
7. Instrucciones de funcionamiento.
8. Garantía.
B. Trabajo excluido:
1. Detectores de refrigerante.
2. Instalación. (El equipo de diseño estimará los costos netos de instalación del proveedor
propuestas. Indique en la propuesta si existen ventajas de instalación sobre los productos de la competencia
que no sean evidentes).
Instrucciones de oferta
A. Opciones de precios:
1. Se alienta a los proveedores a proporcionar precios para hasta cuatro opciones diferentes de combinación
de enfriadores.
2. Alternativas voluntarias: se alienta a los proveedores a proporcionar alternativas/excepciones a
estas especificaciones para reducir costos o agregar valor.
A-2 Apéndice A: Ejemplo de especificación de oferta de enfriadora

B. Propuestas. Se proporcionarán dos (2) copias de las propuestas de licitación que incluirán todos los
siguiendo:
1. Formulario de oferta completo (ver adjunto).
2. Hojas de datos de rendimiento del equipo (ver adjunto) para cada enfriador propuesto.
Se pueden proporcionar datos adicionales a opción de los postores. Se requieren datos en formato
electrónico (hoja de cálculo en disquete). Se puede enviar una copia electrónica de las hojas de datos a los
proveedores que lo soliciten. Nota: Los datos deben estar basados en un programa de computadora certificado
por ARI sin crédito para la tolerancia permitida por ARI. (Consulte la sección 2.10 a continuación sobre las
pruebas).
3. Rendimiento acústico: niveles de potencia sonora a 1 metro del punto más alto
Nivel de sonido.
4. Presentación previa de cada enfriador propuesto que muestre las dimensiones físicas, los requisitos eléctricos,
los diagramas de cableado, etc.
5. Nombres de referencias sobre proyectos donde se han instalado los productos propuestos.
Condiciones de diseño y funcionamiento
A. Condiciones generales y restricciones
1. La planta funciona continuamente durante todo el año debido a las cargas auxiliares de la sala de computadoras.
Las cargas primarias son sistemas de manejo de aire con economizadores de aire exterior.
2. El sistema de bombeo de agua enfriada es solo primario, de flujo variable. Se proporcionarán controles (por otros)
para mantener las tasas de flujo mínimas a través de los enfriadores.
una. Debido a la configuración de bombeo primario solamente, el enfriador
experimente un flujo variable en ambos lados, pero especialmente en el lado del evaporador.
Los flujos de CHW pueden caer en segundos hasta en un 30%. Al ofertar por este proyecto, el fabricante
del enfriador garantiza que el enfriador puede manejar tales variaciones sin disparos molestos, o debe
proporcionar secuencias de control con la oferta que permitirán que el enfriador funcione a través de tales
perturbaciones repentinas del flujo. (La caída en el flujo ocurrirá cada vez que se ponga en línea un nuevo
enfriador. Dado que esta es una ocurrencia que el sistema de control conoce antes de que ocurra, los
controles pueden minimizar los posibles problemas de disparo, por ejemplo, según la demanda). -limitando
el enfriador antes de que se permita que baje el flujo. Especifique lo que se puede requerir con la oferta.)
b. Se deben proporcionar al menos dos enfriadores.
C. No se requiere redundancia, es decir, el total de cargas del enfriador es igual a la carga total de la
planta de diseño.
d. Los enfriadores no necesitan ser del mismo tamaño. Si los enfriadores tienen tamaños diferentes, el
El flujo mínimo de agua enfriada y del condensador del enfriador grande debe ser menor que el flujo de
diseño del enfriador pequeño para que las bombas pequeñas puedan funcionar con el enfriador grande
en caso de falla de la bomba o del enfriador. (Las bombas se encabezarán para permitir que sirvan a
cualquiera de los enfriadores).

3. Control de presión de cabeza: las torres de enfriamiento solo tendrán control de velocidad del ventilador, sin derivación.
El ventilador se controlará en cualquier punto de referencia mínimo que especifique el proveedor (consulte el
formulario de oferta de rendimiento). Si se requieren controles de presión de cabeza adicionales para el enfriador
principal (el que operará durante condiciones ambientales frías para las cargas de la sala de computadoras), el
proveedor deberá proporcionarlos. También proporcione control de presión de cabeza para otros enfriadores si es
necesario (no debería serlo). El proveedor es totalmente responsable de los controles de presión de cabeza (por
ejemplo, controlador, cableado, excluyendo el cableado de campo, etc.), excepto que las válvulas de control de
mariposa motorizadas serán proporcionadas, instaladas y cableadas por terceros.
B. Condiciones de diseño:
1. Refrigerador:
una. Capacidad: 1100 toneladas total de todos los enfriadores.
b. Diseño de temperatura del agua de entrada: 42 °F
C. Diseño de temperatura de salida del agua: 57 °F
d. Factor de ensuciamiento para cálculos de rendimiento: 0,00025
2. Condensador:
una. Diseño de temperatura del agua de entrada: 73 °F
b. Diseño de temperatura de salida del agua: 85 °F
C. Esta es una condición promedio en la carga máxima de diseño. La temperatura real del agua de salida de
cada enfriador puede variar. Por ejemplo, si el enfriador principal se beneficia significativamente de un
flujo alto (cabezal más bajo), los enfriadores secundarios pueden seleccionarse con un flujo más bajo
para compensar. (Se tendrá en cuenta la energía de la bomba, por lo que hay rendimientos decrecientes
en esta estrategia).
d. Temperatura mínima del agua de entrada: limitada por el proveedor (consulte el formulario de oferta).
Especifique como una temperatura mínima fija o como un diferencial por encima de la temperatura de salida
del suministro de agua enfriada. Esto se usará en el modelado como una limitación en el control de la torre
de enfriamiento.
mi. Factor de ensuciamiento para cálculos de rendimiento: 0,0005
3. Compresor
a.460 V, 60 Hz., 3
C. Consideraciones de selección:
1. Los enfriadores se pueden conectar en serie o en paralelo. (Si se selecciona tubería en serie, especifíquelo en la
cotización. Será necesario modificar las temperaturas del agua enfriada en el formulario de desempeño de la
oferta).
2. Al menos un enfriador operará 8760 horas por año para atender cargas de proceso pequeñas.
El perfil de carga es aproximadamente como se muestra en la tabla y el gráfico a continuación (tomado del
modelo de computadora DOE-2):
A-4 Apéndice A - Ejemplo de especificación de oferta de enfriadora

Figura A1-1:
7000
Perfil de carga anual
6000
5000
4000
Horas
año
por
3000
2000
1000
0
10 -20
20 -30
30-40
40 -50 50-60 60 -70 70-80 80 -90 Tabla A1-1:

90-100
% Carga Perfil de carga anual
Rango de carga (%) 0-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80-90 90-100
Horas por año 0 6420 1357 447 231 159 95 31 14 6
Claramente, a partir de este perfil, es imperativo que el enfriador líder sea capaz de operar de 100 a 200
toneladas de manera eficiente. La planta rara vez opera por encima del 50% de carga.
3. El agua enfriada tiene un flujo variable y, por lo tanto, el caudal puede aumentar por encima del nivel nominal durante
condiciones climáticas templadas y de baja carga cuando se degrada el delta-T.
Por lo tanto, los enfriadores que tienen un caudal máximo alto se verán favorecidos por el enfriador líder. (El enfriador
principal debe ser capaz de operar al 200 % del flujo de diseño).
4. Los impactos de la energía de la bomba se considerarán en el análisis del costo del ciclo de vida. (Cuantos más
enfriadores se proporcionen, menores serán los costos de energía de la bomba).
5. Las torres son capaces de mantener la temperatura del agua de entrada al condensador por debajo de las
condiciones de diseño, excepto por muy pocas horas en el verano. Las torres serán muy eficientes y, por lo
tanto, el escenario de control probable es mantener la temperatura de entrada del agua del condensador tan fría
como sea posible. (Consulte el formulario de oferta para conocer la ubicación para especificar las condiciones
limitantes del agua de salida). Si el proveedor considera que preferirá otra secuencia de control, especifique con la
oferta.
6. Ideas de selección: Los siguientes son posibles escenarios de tamaño/selección que el proveedor
Debería considerar. Sin embargo, el proveedor no se limita a estas selecciones y es posible que ni
siquiera sean los mejores conceptos de diseño para el proyecto. El proveedor puede sugerir cualquier
combinación de tamaño/cantidad de enfriadores y puede proponer de una a cuatro alternativas.

una. Sugerencia 1:
i. CH-1: 550 toneladas, compresor dual de muy alta eficiencia
ii. CH-2: 550 toneladas, compresor dual de eficiencia media/baja
b. Sugerencia 2:
i. CH-1: 200 toneladas, muy alta eficiencia
ii. CH-2: 900 toneladas, compresor dual de alta eficiencia
C. Sugerencia 3:
i. CH-1: 200 toneladas, muy alta eficiencia
ii. CH-2: 350 toneladas, alta eficiencia
iii. CH-3: 550 toneladas, eficiencia media/baja
d. Sugerencia 4:
i. CH-1: 200 toneladas, muy alta eficiencia, accionamiento de velocidad variable
ii. CH-2: 350 toneladas, alta eficiencia
iii. CH-3: 550 toneladas, eficiencia media/baja
Materiales
General
A. Trane, Carrier, York, McQuay.
B. La unidad se empaquetará completamente de fábrica, incluido el evaporador, el condensador,

compresor, motor, arrancador, sistema de lubricación, sistema de control y todas las tuberías y cableado
de la unidad de interconexión. Cualquier instalación de campo que se requiera, que no sea tubería y
control normal y cableado de energía, deberá identificarse claramente con la oferta o deberá incluirse en
el precio del proveedor.
C. El rendimiento deberá estar certificado de acuerdo con la norma ARI 550/590-1998.
D. Cal-code y listado UL.
Compresor
A. Tornillo y/o centrífugo.
B. Compresor simple o múltiple. No es necesario que las enfriadoras de varios compresores tengan circuitos
de refrigerante separados. (La redundancia la proporcionan varios enfriadores).
C. Refrigerantes aceptables: R-123 y R-134a.
Condensador y Evaporador
A. Los tubos pueden ser de alta eficiencia, del tipo mejorado internamente. Cada tubo se expandirá con rodillos
en las placas de tubos y será reemplazable individualmente.
A-6 Apéndice A: Ejemplo de especificación de oferta de enfriadora

B. Máquinas R-134a: el lado del refrigerante debe estar diseñado, probado y estampado en
de acuerdo con el Código de recipientes a presión y calderas de ASME, Sección VIII, División 1.
C. El evaporador debe tener un dispositivo de alivio de presión de refrigerante accionado por resorte y dimensionado para
cumplir con los requisitos del Código de seguridad ASHRAE 15 para refrigeración mecánica.
D. Incluir conexiones de bombeo/recuperación de refrigerante.
Cajas de agua
A. Tipo de carcasa y tubo que se pueden limpiar. Diseñado para una presión de trabajo de diseño de 125 psig y
Probado a 200 psig mínimo.
B. Se deben proporcionar conexiones de salida de agua con ranuras Victaulic. Ventilar y drenar
Se deben proporcionar conexiones con enchufes en cada caja de agua.
C. Las conexiones de la caja de agua que no sean del mismo extremo del enfriador recibirán una penalización en el costo
de la tubería en la comparación del costo del ciclo de vida.
Sistema de purga (R-123)
A. Alta eficiencia “casi cero”, enfriado por aire, capaz de operar independientemente del enfriador.
B. La unidad deberá tener luces para indicar funcionamiento, indicación de falla y servicio necesario;
y un contador de tiempo transcurrido.
Aislamiento de fábrica
A. El aislamiento se instalará en la fábrica.
B. Aislamiento de espuma de celda cerrada de un mínimo de 3/4 pulg. de espesor (p. ej., Armaflex II).
C. Excluya el aislamiento de la sección final de la caja de agua en las conexiones de tuberías que se
campo aislado.
Control S
A. Cada unidad debe estar equipada con un sistema de control digital en un gabinete con cerradura, montado,
cableado y probado en fábrica. El centro de control incluirá una pantalla alfanumérica de 40 caracteres como
mínimo que muestre todos los parámetros del sistema en inglés con datos numéricos en unidades inglesas.
B. La programación digital de los puntos de ajuste esenciales a través de un teclado táctil codificado por colores debe incluir:
la temperatura de salida del agua enfriada; límite de corriente porcentual; limitación de demanda desplegable; y rango
de temperatura de reinicio remoto.
C. Todas las paradas de seguridad y ciclo deberán ser enunciadas a través del alfanumérico
muestra y consta del día, la hora, la causa del apagado y el tipo de reinicio requerido.
Las paradas de seguridad (reinicio manual) deben incluir: alta presión del refrigerante del condensador;
baja presión del evaporador; baja presión diferencial evaporador-condensador; alta temperatura del aceite; baja
presión de aceite; alta presión de aceite; sobrecarga del motor y mal funcionamiento del sensor. Las paradas
cíclicas (reinicio automático) incluirán: baja temperatura del agua; interrupción del flujo de agua del enfriador/
condensador; falla de energía (pérdida de energía, bajo voltaje); y anti-reciclaje.

D. La información de funcionamiento del sistema debe incluir: temperaturas del agua enfriada de retorno/salida;
temperaturas del agua del condensador de retorno/salida; presiones de refrigerante del evaporador/condensador;
presión diferencial de aceite; porcentaje de corriente del motor; temperaturas de saturación del evaporador/condensador;
temperatura de descarga del compresor; Temperatura del aceite; horas de funcionamiento; y número de arranques del compresor.
E. Se debe proporcionar acceso de seguridad para evitar el cambio no autorizado de los puntos de ajuste, y para seleccionar el control
local o remoto del enfriador, y para permitir la operación manual de las paletas de prerrotación y la bomba de aceite.
F. El centro de control podrá interactuar con un sistema de automatización de edificios para proporcionar:
1. arranque/parada remota del enfriador
2. reinicio de la temperatura del agua enfriada
3. límite de demanda
4. falla del enfriador (apagado por seguridad que requiere reinicio)
G. Interruptor de flujo: proporcione el flujo del evaporador si es necesario para una operación segura y congelación
proteccion.
Compresor-motor de arranque
A. Arrancador montado en la unidad.
1. Estrella-triángulo, estrella-triángulo o estado sólido.
B. Accionamientos de velocidad variable, opción, si se propone:
1. No es necesario montarlo en fábrica si no es una opción. Los costos de cableado de campo se agregarán en el análisis de
costos del ciclo de vida.
2. No se requiere arrancador de derivación.
C. El enfriador debe tener una conexión de cableado de un solo punto en el arrancador, es decir, el arrancador debe incluir
transformadores instalados en fábrica para todos los dispositivos de voltaje más bajo (p. ej., unidades de purga, controles)
que se proporcionan con el enfriador.
Capacitación para puesta en marcha y operadores
A. Un representante de servicio de campo capacitado en la fábrica deberá supervisar la prueba final de fugas, la carga y el arranque inicial
y conducir la instrucción simultánea del operador.
B. Presentar seis (6) copias de los manuales de operación y mantenimiento. Los manuales estarán encuadernados
con índice y pestañas e incluyen lo siguiente:
1. Presentaciones de equipos.
2. Curvas de rendimiento de los equipos o tablas de capacidad.
3. Hojas de instrucciones de operación y mantenimiento y lista de piezas.
A-8 Apéndice A - Especificación de oferta de enfriadora de muestra

Pruebas de rendimiento de fábrica
A. El fabricante del enfriador llevará a cabo una prueba de rendimiento certificada de acuerdo con los procedimientos
de prueba ARI 550/590-1998 para ser presenciada por un representante del Comprador.
B. Si se proponen variadores de velocidad, se aplican las pruebas de fábrica y las garantías de rendimiento.
al variador y al enfriador como una unidad.
C. El enfriador se probará en tres puntos de funcionamiento elegidos al azar por el Comprador una semana antes
de la prueba. No se aceptará ninguna tolerancia (como la normalmente permitida por ARI 550/590) sobre
eficiencias o capacidades.
D. El fabricante del enfriador reparará o reemplazará el equipo, sin costo alguno para el Comprador, hasta que
el equipo esté certificado por los procedimientos de prueba ARI 550/590 para cumplir con el rendimiento
indicado en la propuesta del fabricante. Si la falla de las pruebas resulta en un retraso de más de dos
semanas, el fabricante del enfriador también deberá pagar daños liquidados por un monto de $1000 por cada
día que el proyecto se retrase mientras se repara o reemplaza el enfriador.
E. Los gastos de viaje del representante del Propietario para la prueba inicial correrán a cargo del Propietario. Sin
embargo, el proveedor del enfriador pagará todos los costos de transporte y costos de hotel (si se requiere)
asociados con presenciar cualquier prueba de fábrica requerida para un testigo que se origine en el Área de la
Bahía de San Francisco.
Envío
A. La unidad debe estar completamente ensamblada, con todas las tuberías principales, auxiliares y de control
instaladas, los controles cableados, las pruebas de fugas completadas, los recorridos de aire probados y
cargados con nitrógeno seco (2 a 3 psig). La carga de aceite y los materiales misceláneos se empaquetarán
por separado. La carga de refrigerante se enviará simultáneamente o por separado en cilindros para la
evacuación de campo y la carga de la unidad.
B. Incluya todos los cargos de flete al lugar de trabajo.
Garantía
A. El fabricante del enfriador debe proporcionar un año de garantía en piezas y mano de obra en todo el enfriador.
El período de garantía se define como un año desde la fecha de puesta en marcha o dieciocho meses
desde el envío, lo que ocurra primero.
B. La garantía incluirá refrigerante de reemplazo si se pierde la carga debido a una falla cubierta por la garantía.

B. FORMULARIOS DE OFERTA DE ENFRIADORES DE MUESTRA
Formulario de oferta de enfriadores Página 1 de 1
Fecha:
Fabricante:
ecirP diB
Sistema enfriador Opción 1
Capacidad:
CH-1
Modelo:
Capacidad:
CH-2
Modelo:
Capacidad:
CH-3
Modelo:
Suplente voluntario,
sumar o (reducir):
Capacidad:
CH-1
Modelo:
Capacidad:
CH-2
Modelo:
Capacidad:
CH-3
Modelo:
sumar o (reducir):
Capacidad:
CH-1
Modelo:
Capacidad:
CH-2
Modelo:
Capacidad:
CH-3
Modelo:
sumar o (reducir):
Capacidad:
CH-1
Modelo:
Capacidad:
CH-2
Modelo:
Capacidad:
CH-3
Modelo:
sumar o (reducir):
Apéndice B - Ejemplos de formularios de oferta de enfriadores B-1

Formulario de rendimiento del enfriador Página 1 de 2
Opción: Modelo:
Fabricante: Plazo de entrega (semanas):
Condiciones de diseño
Factor de ensuciamiento CHW: 0.00025 Factor de ensuciamiento CW: 0.0005
Dejando CHWST: 42°F Entrando en CWST: 73°F
Entrando en CHWRT: 57°F
Flujo de CHW de diseño: _______gpm Flujo CW de diseño:

QW P: _______pie Flujo CW de diseño: _______gpm
kW de diseño: _______kW (sin CW P : tf_______

tolerancia a las IRA)
Capacidad de diseño: _______montones Diseño kW/tonelada: _______kW/tonelada
Restricciones operativas
Caudal máximo de CHW: _______gpm Caudal máximo de CW: _______gpm
Caudal mínimo de CHW: _______gpm Caudal mínimo de CW: _______gpm
CWST mínimo: _______ °F
o
_______°F arriba
saliendo de CHWST)
Condiciones de carga parcial
Los siguientes datos deberán estar en las condiciones de diseño propuesto ingresadas anteriormente, excepto donde se indique. Cuando
las condiciones estén más allá del rango del enfriador, deje la entrada en blanco. “Mínimo” se refiere a la temperatura mínima del agua del
condensador que ingresa al enfriador como se indica arriba. No incluya la tolerancia a las IRA.
CHW Temperatura CW Relación de carga parcial (% Capacidad Potencia coincidente
de suministro °F Temperatura de suministro °F de capacidad de diseño) montones kW
54 57 %001
54 5.27 %09
54 07 %08
54 5.76 %07
54 56 %06
54 5.26 %05
54 06 %04
45 Mínimo : %03
45 Mínimo : %02
45 Mínimo : %01
B-2 Apéndice B - Ejemplos de formularios de oferta de enfriadores

Formulario de rendimiento del enfriador Página 2 de 2
Opción: Modelo:
Fabricante: Plazo de entrega (semanas):
Condiciones de carga completa
Los siguientes datos deberán estar en las condiciones de diseño propuesto ingresadas anteriormente, excepto donde se indique. Las entradas de capacidad y potencia son para
operación no modulada, asumiendo que no hay límites de potencia o corriente con todos los dispositivos de control de capacidad completamente abiertos/100% Cuando las condiciones
están más allá del rango del enfriador, deje la entrada en blanco. No incluya la tolerancia a las IRA.
CHW Temperatura CW Temperatura Posición de la paleta Capacidad Potencia coincidente kW

montones
de suministro °F de suministro °F guía de entrada
24 55 %001
24 06 %001
24 56 %001
24 57 %001
24 58 %001
24 59 %001
44 55 %001
44 06 %001
44 56 %001
44 57 %001
44 58 %001
44 59 %001
64 55 %001
64 06 %001
64 56 %001
64 57 %001
64 58 %001
64 59 %001
84 55 %001
84 06 %001
84 56 %001
84 57 %001
84 58 %001
84 59 %001
Apéndice B - Ejemplos de formularios de oferta de enfriadores B-3

C. MUESTRA DEL PLAN DE PUESTA EN MARCHA PRELIMINAR
Visión general
Este documento define la estructura y alcance del proceso de puesta en marcha de la planta de agua helada para la
empresa ABC. Este plan de puesta en servicio aborda las funciones y responsabilidades de todas las partes involucradas
en el proceso de puesta en servicio, el alcance del trabajo y un programa preliminar para completar las tareas de puesta
en servicio.
La puesta en marcha es un proceso sistemático para garantizar que todos los sistemas funcionen de forma interactiva de
acuerdo con la intención del diseño y las necesidades operativas del propietario.
La puesta en marcha está destinada a lograr los siguientes objetivos:
1. Asegurarse de que los equipos y sistemas estén correctamente instalados y reciban una verificación
operativa adecuada por parte de los contratistas de instalación.
2. Verificar y documentar el correcto funcionamiento y rendimiento de los equipos y sistemas.
3. Asegúrese de que se cumpla la intención de diseño del proyecto.
4. Asegúrese de que el proyecto esté completamente documentado.
5. Asegurarse de que el personal operativo de la instalación esté debidamente capacitado.
Información del proyecto
El proyecto es un rascacielos de 15 pisos y 540,000 ft2 en San Francisco. El espacio del programa está destinado
principalmente a oficinas, con algo de espacio para reuniones en la planta baja (salas de capacitación), tiendas minoristas
menores en la planta baja, un centro de datos de 5000 ft2 y una cafetería en el séptimo piso (donde también hay una
terraza en el techo). El centro de datos y varias salas pequeñas de servidores informáticos funcionan de forma continua
y colocan una carga base de aproximadamente 50 toneladas en la planta de agua helada.
Comisionamiento Alcance del trabajo
Los equipos enumerados a continuación se incluirán en el alcance del trabajo de puesta en marcha de este proyecto.
enfriadores
1. Enfriador #1 365 toneladas R-134A con VFD
2. Enfriador #2 735 toneladas R-134A con VFD
Zapatillas
1. CWP-1 845 gpm
2. CWP-2 1680 gpm
3. CHP-1 585 gpm
4. CHP-2 1175 gpm
5. CHP-S1 280 gpm
6. CHP-S2 280 gpm
Apéndice C: muestra del plan preliminar de puesta en servicio C-1

7. CHP-S3 230 gpm
8. CHP-S4 230 gpm
9. CHP-S5 230 gpm
10. CHP-S6 230 gpm
11. CHP-S7 120 gpm
12. CHP-S8 120 gpm
13. CHP-S9 120 gpm
14. CHP-S10 120 gpm
1. Ventilador de dos velocidades CT-1 de 1263 gpm
2. Ventilador de dos velocidades CT-2 de 1263 gpm
Sistema de control
La puesta en servicio incluirá puntos de control y secuencias de operación para lo siguiente:
1. enfriadores
2. Bombas
3. Torres de refrigeración
4. Válvulas de control
Directorio del equipo del proyecto
Dueño
compañía abc, inc.

2525 N. Beacon Ave.
San Francisco, CA
Teléfono Fax Correo electrónico
thomas magnate 123-456-7890 456-0987 tt$@abcco.com
james welloff 123-456-7676 456-3456 jw$@abcco.com
Contratista general
construcción moderna, inc.
600 Colina Rd.
Concordia, CA
ken dorado 123-456-7890 456-0987 kg@modcon.com
C-2 Apéndice C: muestra del plan preliminar de puesta en marcha

Autoridad de puesta en marcha
Funcionalidad verificada, Inc.
Avenida Independencia 256
Berkeley, CA
Tim Q Markham 123-456-7890 456-0987 tqm@vfi.com
Ingeniero mecánico
Excelente Ingeniería
Calle Mercado 255
San Francisco, CA
carl h wagner 123-456-7890 456-0987 chw@exceleng.com
Ingeniero eléctrico
Excelente Ingeniería
Calle Mercado 255
San Francisco, CA
Melissa Coleman-Cox 123-456-7890 456-0987 mcc@exceleng.com
Contratista Mecánico
Especialistas en sistemas mecánicos, Inc.
525 N. Cuenca Ln.
Oakland, CA
gordon overton 123-456-7890 456-0987 go@mssi.com
Contratista eléctrico
Toda la fase eléctrica
2525 N. Ampere Ave.
San Francisco, CA
franco chispa 123-456-7890 456-0987 chispa@hivolt.com

Contratista de controles
O Aprobado Igual, Inc.
252 Primera Avenida.
San Jose, CA
greg johnson 123-456-7890 456-0987 gj@equal.com
Contratista de prueba y balance
Equilibrio correcto
325 gran avenida.
San Francisco, CA
juan thompson 123-456-7890 456-0987 jt@balanceit.com
Funciones y responsabilidades
Todas las partes involucradas en el diseño, construcción y operación de la nueva planta de agua enfriada participarán
en el proceso de puesta en marcha. Aunque las funciones y responsabilidades de los participantes variarán y, en
algunos casos, se superpondrán, el objetivo del equipo es proporcionar una planta de agua helada que cumpla con
los planes y especificaciones, cumpla con la intención del diseño y esté operativa y funcionalmente lista para el
propietario. para hacerse cargo.
Dueño
Facilita y apoya el proceso de puesta en marcha, incluyendo:
1. Administrar los contratos de la A/E, Contratista General y Autoridad de Puesta en Servicio;
2. Hacer arreglos para que el personal de O&M participe en el proceso de puesta en marcha;
3. Revisar y aprobar órdenes de cambio; y
4. Proporcionar la aprobación final y aceptación del proyecto.
Contratista general
Ayuda a facilitar el proceso de puesta en marcha al:
1. Trabajar con la Autoridad de puesta en marcha para integrar las actividades de puesta en marcha en el proceso
y cronograma de construcción;
2. Garantizar que los subcontratistas cumplan con sus responsabilidades, incluida la puesta en marcha
requisitos;
3. Revisar los procedimientos de prueba/listas de verificación;
4. Presenciar procedimientos de puesta en marcha y procedimientos de prueba;
5. Ensamblar y revisar los manuales de operación y mantenimiento;
6. Remediar las deficiencias identificadas durante la puesta en marcha;

7. Asegurar la finalización de los elementos de la lista de tareas pendientes; y
8. Obtención de aprobaciones finales de inspección.
Profesionales del diseño
Ayude a facilitar el proceso de puesta en marcha:
1. Proporcionar información para la base del diseño y la intención del diseño;
2. Atender las solicitudes de aclaración generadas durante el proceso de puesta en servicio;
3. Asistir en la resolución de cualquier deficiencia del sistema;
4. Revisar los procedimientos de verificación y prueba funcional;
5. Revisar y aprobar los manuales de operación y mantenimiento y el manual del sistema;
6. Revisar y aprobar el informe TAB;
7. Participar en reuniones de equipo según sea necesario;
8. Desarrollar listas de golpes; y
9. Revisión de la documentación final de puesta en servicio.
Contratistas
Demuestre el rendimiento adecuado del sistema y ayude a facilitar la puesta en servicio al:
1. Integrar las actividades de puesta en servicio requeridas en el proceso y cronograma de construcción;
2. Asegurar la cooperación de los subcontratistas especializados;
3. Proporcionar presentaciones de equipos para su revisión y aprobación;
4. Participar en los procedimientos de prueba para demostrar el funcionamiento adecuado del sistema;
5. Garantizar la participación de los fabricantes de equipos en la puesta en marcha, las pruebas y la formación
actividades;
6. Elaborar y presentar manuales de O&M;
7. Subsanar las deficiencias identificadas durante el proceso de puesta en servicio; y
8. Asegurar la finalización de los elementos de la lista de tareas pendientes.
Proveedores de equipos
Realice el trabajo de puesta en marcha contratado y ayude a facilitar la puesta en marcha al:
1. Participar en sesiones de capacitación;
2. Ayudar en las pruebas según sea necesario para demostrar el rendimiento del sistema; y
3. Asistir en la resolución de las deficiencias del sistema.
Apéndice C: muestra del plan preliminar de puesta en marcha C-5

Autoridad de puesta en marcha
Coordina el proceso de puesta en marcha y facilita la comunicación, incluyendo:
1. Desarrollar el plan de puesta en marcha;
2. Realizar la revisión del diseño;
3. Asistir (o dirigir, según corresponda) a las reuniones del equipo del proyecto;
4. Realizar observaciones de construcción e informar sobre los hallazgos;
5. Desarrollar procedimientos de verificación y prueba funcional;
6. Presenciar procedimientos de puesta en marcha y verificación previa;
7. Verificación de los resultados de TAB;
8. Coordinar y documentar la ejecución de la verificación y prueba funcional
procedimientos;
9. Asistir en la resolución de deficiencias;
10. Revisar los manuales de operación y mantenimiento;
11. Manual de sistemas de montaje; y
12. Elaboración del informe de puesta en marcha.
Proceso de puesta en marcha
Esta lista proporciona una breve descripción general de las tareas típicas de puesta en marcha y el orden general en el que se
realizarán.
1. Reunión de lanzamiento del proyecto.
2. Continuo a lo largo: reuniones del proyecto para cubrir la observación, coordinación,
y cuestiones de planificación/programación.
3. Revisión del diseño.
4. Revisar las presentaciones de equipos, incluidos los procedimientos de puesta en marcha.
5. Recorridos periódicos del sitio y documentación durante la construcción.
6. Desarrollo de cualquier procedimiento/requisito de inicio adicional.
7. Desarrollo de procedimientos de prueba apropiados.
8. Ejecución de procedimientos de prueba.
9. Corrección de elementos deficientes y nueva prueba si es necesario.
10. Entrega de manuales de O&M.
11. Capacitación en operación y mantenimiento.
12. Presentación del informe final de puesta en servicio.

Calendario de puesta en marcha
Esta sección describe un cronograma para las actividades de puesta en marcha, basado en el cronograma estimado para todo el proyecto.
Se hará todo lo posible para minimizar los conflictos en la programación a medida que avanza el proyecto.
Tarea Empezar/Terminar
Revisión de diseño 01/05/02 al 30/08/02
Plano de puesta en marcha 01/06/02 al 30/06/02
Reuniones de puesta en marcha En curso
Revisión de presentación 15/10/02 al 15/11/02
Visitas al sitio de construcción En curso
Desarrollar procedimientos de prueba. 1/11/02 al 15/02/03
Puesta en marcha del equipo testigo 01/06/03 al 31/07/03
Tabulador de trabajo 01/07/03 al 15/09/03
Realizar procedimientos de prueba. 01/09/03 al 15/10/03
Capacitación del personal de operación y mantenimiento

1/10/03 al 31/10/03
Finalización de la lista de tareas pendientes 31/10/03
Informe final de puesta en marcha 31/12/03

D. MUESTRA DE ESPECIFICACIONES DE PUESTA EN MARCHA
División 01
Parte 1 - Generalidades
1.01 Descripción
A. El propósito del proceso de puesta en marcha es proporcionar al propietario/operador de la instalación un
alto nivel de seguridad de que los sistemas mecánicos y eléctricos se han instalado de la manera prescrita,
cumplen con la intención del diseño y funcionan dentro de las pautas de rendimiento. La Autoridad de Puesta
en Servicio deberá proporcionar al Propietario una visión imparcial y objetiva de la instalación, operación y
desempeño del sistema.
Este proceso no elimina ni reduce la responsabilidad de los diseñadores del sistema o los contratistas de
instalación para proporcionar un producto terminado. La puesta en marcha tiene por objeto mejorar la
calidad de la puesta en marcha del sistema y ayudar en la transferencia ordenada de los sistemas para su
uso beneficioso por parte del Propietario.
1.02 Alcance
A. Las funciones y responsabilidades de la Autoridad Contratante incluirán:
1. Responsabilidad: El principal punto de responsabilidad es informar al General
Contratista (Gerente de Construcción) y el Propietario sobre el estado, la integración y el rendimiento de
los sistemas dentro de la instalación.
2. Información: La Autoridad de Contratación funcionará como catalizador e iniciador para difundir
información y asistir a los equipos de diseño y construcción en la finalización del proceso de
construcción. Esto incluirá la integridad, el rendimiento y la idoneidad del sistema para cumplir con
los estándares de rendimiento previstos de cada sistema. Los servicios incluyen la observación de
la construcción, las pruebas puntuales, la verificación y las pruebas de rendimiento funcional, y el
suministro de información operativa y de rendimiento a las partes responsables, es decir, contratistas,
profesionales del diseño y el Propietario.
3. Garantía de calidad: la autoridad de puesta en servicio ayudará a las partes responsables a mantener
una alta calidad de la instalación y el rendimiento del sistema.
4. Observación de las pruebas: La autoridad encargada deberá observar y coordinar las pruebas según sea
necesario para garantizar que el rendimiento del sistema cumpla con la intención del diseño.
5. Documentación de las pruebas: La Autoridad encargada deberá documentar la
resultados de las pruebas de verificación y rendimiento directamente y/o garantizar que los técnicos
apropiados documenten todas las pruebas. La Autoridad Contratante proporcionará formularios estándar
para ser utilizados por todas las partes para la coherencia del enfoque y el tipo de información que se
registrará.
6. Resolución de disputas: La Autoridad Contratante debe seguir siendo un
parte independiente presente en el proyecto con conocimiento específico del proyecto.
En caso de que surjan disputas, la Autoridad de la Comisión realizará una investigación para
determinar el alcance y la extensión del problema y educar a las partes involucradas sobre la naturaleza
y la extensión del problema. Esto incluirá información técnica y financiera.
APÉNDICE D - EJEMPLO DE ESPECIFICACIÓN DE PUESTA EN MARCHA D-1

aspectos de la disputa, incluida la asistencia para ayudar a identificar quiénes son las partes responsables
de implementar la acción correctiva. El Titular presidirá la resolución del problema.
7. Deficiencias: La Autoridad de Puesta en Servicio deberá proporcionar experiencia técnica para supervisar
y verificar la corrección de las deficiencias encontradas durante la puesta en servicio.
proceso.
8. Aceptación: La Autoridad Contratante determinará y asesorará a la
Gerente de Obra y Propietario de la fecha de aceptación de cada componente y sistema para el inicio
del período de garantía.
9. Manuales de Operación y Mantenimiento (O&M): La Autoridad de Puesta en Servicio deberá proporcionar
experiencia técnica para revisar y editar los manuales de operación y mantenimiento del sistema.
10. Capacitación: La Autoridad de Puesta en Servicio deberá programar y coordinar sesiones de
capacitación para el personal de operaciones y mantenimiento del Propietario para cada sistema.
B. La Autoridad de Contratación se denomina contratista independiente en este
División y trabajará bajo un contrato separado directamente para el Propietario.
C. La Autoridad Contratante no estará asociada financieramente con ninguno de los contratistas de las
Divisiones 2 a 16 en este proyecto para evitar conflictos de interés.
1.03 Sistemas a Comisionar
A. Los siguientes equipos y sistemas deberán pasar por puesta en servicio:
1. Sistema de agua helada
2. Sistema de agua del condensador
3. Sistemas de distribución hidrónicos
4. Variadores de frecuencia
5. Centros de control de motores
6. Sistemas de control DDC/EMCS, hardware, software y documentación
1.04 Coordinación
A. El Gerente de Construcción será responsable de proporcionar una copia de todos los documentos de construcción,
apéndices, órdenes de cambio y presentaciones aprobadas y planos de taller apropiados a la Autoridad de
Puesta en Marcha.
B. La Autoridad de Contratación coordinará directamente con cada contratista en el
proyecto específico a sus responsabilidades y obligaciones contractuales. Si el contratista es un subcontratista
de otro contratista, la Autoridad Contratante deberá difundir información escrita a todas las partes responsables
en relación con la naturaleza y el alcance de la comunicación.
C. La Autoridad Contratante es principalmente responsable ante el Propietario a través del
El Gerente de Construcción, y como tal, informará regularmente al Gerente de Construcción y al Propietario
del progreso, incluidos los problemas y/o disputas pendientes, y proporcionará informes de estado regulares
sobre el progreso con cada sistema. Cualquier cambio potencial
D-2 APÉNDICE D - EJEMPLO DE ESPECIFICACIÓN DE PUESTA EN MARCHA

en las obligaciones contractuales y/o financieras del Titular (créditos, órdenes de cambio, cambios de horario,
etc.) serán identificados y cuantificados a la mayor brevedad.
1.05 Horario
A. La puesta en servicio de los sistemas se procederá según los criterios establecidos en los apartados específicos.
que siguen, con actividades que deben realizarse oportunamente. La Autoridad de Puesta en
Servicio estará disponible para responder con prontitud para evitar demoras en la construcción.
B. La puesta en marcha y las pruebas de los sistemas pueden proceder antes de la finalización final de los sistemas
para acelerar el progreso. Sin embargo, la Autoridad de Puesta en Servicio no realizará pruebas y servicios de
verificación que sean responsabilidad principal del contratista o vendedor antes de su prueba y verificación.
C. Los problemas observados se abordarán de inmediato, se notificará a las partes responsables y se coordinarán
las acciones para corregir las deficiencias de manera oportuna.
D. Los cronogramas y la programación del contratista son responsabilidad del Gerente de Construcción.
La Autoridad de Puesta en Servicio proporcionará información sobre la programación de la puesta en servicio al
Gerente de Construcción para las actividades de revisión y planificación.
1.06 Trabajo relacionado especificado en otra parte
A. La puesta en marcha requiere el apoyo de los contratistas. El proceso de puesta en marcha
no exime a los contratistas de sus obligaciones de completar todas las partes del trabajo de manera satisfactoria.
B. Consulte las Secciones 15995 y 16970 para conocer las responsabilidades de los contratistas de las Divisiones 15 y
16 en relación con el proceso de puesta en servicio.
Parte 2 - Productos
2.01 Equipo de prueba
A. La autoridad encargada de la puesta en servicio deberá proporcionar todo el equipo de prueba estándar de la
industria requerido para realizar las pruebas especificadas. Cualquier equipo de prueba específico del vendedor
debe ser provisto por ese vendedor o fabricante.
B. Cualquier dispositivo portátil o manual de configuración o calibración requerido para inicializar el sistema de
control deberá ser puesto a disposición por el proveedor del control (sin costo) para la Autoridad de Puesta
en Servicio.
C. La instrumentación de la Autoridad Contratante deberá cumplir con los siguientes estándares:
1. Ser de suficiente calidad y precisión para probar y/o medir el rendimiento del sistema
dentro de las tolerancias requeridas.
2. Estar calibrado en los intervalos recomendados por el fabricante con etiquetas de calibración adheridas
permanentemente al instrumento
3. Mantenerse en buenas condiciones de reparación y funcionamiento durante la duración de
utilizar en este proyecto.
4. Ser recalibrado o reparado inmediatamente si se cae y/o se daña de alguna manera
durante el uso en este proyecto.

Parte 3 - Ejecución
3.01 Plan y cronograma de puesta en marcha
A. La Autoridad de Contratación deberá desarrollar y presentar un cronograma para la
proceso de puesta en marcha que se integra con el cronograma de construcción. Se incluirá el trabajo requerido
por todos los miembros del equipo (autoridad de puesta en marcha, equipo de diseño, contratistas y el
propietario). Este cronograma debe incluir tiempo para prueba y balance, verificación y prueba de desempeño
funcional.
3.02 Observación de la Construcción
R. Esta es una actividad adicional y separada de la proporcionada por el equipo de diseño.
Se requiere la observación de la construcción como parte del proceso de puesta en servicio y coordinación
que debe proporcionar la autoridad de puesta en servicio.
3.03 Prueba y equilibrio
A. La verificación del rendimiento del equipo y del balance de aire y agua debe ser realizada por una empresa
independiente de prueba y balance. La autoridad de puesta en servicio verificará este trabajo para verificar
la exactitud de los resultados.
3.04 Procedimientos de verificación y prueba de rendimiento funcional
A. El personal con experiencia en los aspectos técnicos de cada sistema que se va a poner en servicio deberá
desarrollar y documentar el procedimiento de puesta en servicio que se utilizará. Los procedimientos incluirán
una lista de verificación de rendimiento y hojas de datos de prueba de rendimiento para cada sistema en
función de la configuración real del sistema. Estos procedimientos deberán ser revisados por los ingenieros de
diseño apropiados para la profundidad técnica, la claridad de la documentación y la integridad.
Se hará especial hincapié en los procedimientos de prueba que determinarán de forma concluyente el
rendimiento real del sistema y el cumplimiento de la intención del diseño.
B. La mayoría de los equipos mecánicos requieren dispositivos de seguridad para detener y/o evitar el
funcionamiento del equipo a menos que se cumplan las normas o condiciones mínimas de seguridad. Estos
pueden incluir presión de aceite adecuada, prueba de flujo, condiciones de no congelamiento, presión
estática máxima, presión de carga máxima, etc. La autoridad de puesta en servicio deberá observar el
desempeño real de los cierres de seguridad en una condición de falla real o simulada.
C. Los sistemas pueden incluir dispositivos y componentes de seguridad que controlan una variedad de equipos que
funcionan como un sistema. Los enclavamientos pueden estar cableados u operar desde un software. La
Autoridad de Puesta en Servicio verificará el funcionamiento de estos enclavamientos.
D. La Autoridad de Comisionamiento determinará los procedimientos de aceptación para cada sistema dentro
de las disciplinas de las Divisiones 15. Los procedimientos de aceptación incorporarán los estándares de
puesta en servicio y los resultados de pruebas exitosos a los que se hace referencia en las especificaciones
de las Divisiones 15 y 16.
1. En particular, el sistema de control de temperatura deberá tener todos los puntos de E/S verificados
individualmente para su correcto funcionamiento, calibración y operación. La autoridad de puesta en
marcha deberá revisar los procedimientos de prueba propuestos y los formatos de informe, y observar
suficientes pruebas de campo para confirmar que todos los puntos de E/S se han probado correctamente.

2. Todas las secuencias de control de las estrategias de operación, la generación de alarmas y los informes también
deben ser revisados y la operación adecuada verificada por la Autoridad de Puesta en Servicio.
3. Los gráficos de la estación de trabajo central, las asignaciones de puntos, los mensajes de alarma y el registro
se verificarán las funciones.
E. Se informará al contratista y proveedor apropiado sobre las pruebas que se realizarán y los resultados esperados.
Mientras que algunos resultados e interpretaciones de las pruebas pueden no ser evidentes hasta que se
realicen las pruebas reales, todas las partes deben tener una comprensión razonable de los requisitos. El plan
de puesta en servicio deberá abordar esos requisitos y se distribuirá a todas las partes involucradas con ese
sistema en particular.
F. Los procedimientos de aceptación confirmarán el desempeño de los sistemas en la medida de lo
intento de diseño. Cuando se acepta un sistema, el propietario debe estar seguro de que el sistema está completo,
funciona según lo previsto, está correctamente documentado y se ha realizado la capacitación del operador.
3.05 Revisión de la documentación del software
A. La Autoridad de Puesta en Servicio revisará la documentación detallada del software para todos los sistemas
de control de DDC. Esto incluye la revisión de la documentación del proveedor, su enfoque de programación
y las rutinas de software específicas aplicadas a este proyecto.
Las discrepancias en los enfoques y/o secuencias de programación se informarán y coordinarán para
proporcionar al Propietario el enfoque más apropiado, simple y directo para las rutinas de software.
3.06 Manuales de Operación y Mantenimiento (O&M)
A. La autoridad de puesta en servicio revisará el borrador de los manuales de operación y mantenimiento
proporcionada por el contratista de la División 15. El proceso de revisión deberá verificar que las instrucciones
de operación y mantenimiento cumplan con las especificaciones y estén incluidas para todos los equipos
provistos por el contratista, y que las instrucciones y los diagramas de cableado sean específicos (editados
cuando sea necesario) para el equipo real provisto para este proyecto.
La literatura publicada deberá estar específicamente orientada al equipo provisto y deberá indicar los
procedimientos requeridos de operación y mantenimiento, listas de partes, ensamblaje/
diagramas de desmontaje e información relacionada.
El contratista incorporará la literatura técnica estándar en formatos específicos del sistema para esta instalación
tal como se diseñó y se instaló realmente. La información de operación y mantenimiento resultante será específica
del sistema, concisa, precisa y adaptada específicamente a esta instalación. La Autoridad Contratante revisará y
editará estos documentos según sea necesario para las correcciones finales por parte del contratista.
B. El manual de operación y mantenimiento se revisará, editará y finalizará antes de las sesiones de capacitación
del Propietario, ya que estos documentos se utilizarán en las sesiones de capacitación.
3.07 Entrenamiento
La Autoridad de Puesta en Servicio deberá programar y coordinar sesiones de capacitación para el personal del Titular para
cada sistema. Las sesiones de capacitación se realizarán tanto en un salón de clases con los esquemas, folletos y ayudas
de capacitación audiovisuales apropiados, como en el sitio con el equipo instalado. Las sesiones de capacitación se
grabarán en video para futuras necesidades de capacitación.

A. La Autoridad de Comisionamiento organizará cada sesión de capacitación con una descripción general del programa y
una guía para el plan de estudios.
B. Los contratistas de instalación apropiados brindarán capacitación en todos los sistemas principales
según las especificaciones, incluidas las peculiaridades propias de este proyecto.
C. Los proveedores de equipos deberán brindar capacitación sobre las especificaciones de cada equipo principal.
elemento que incluye filosofía, solución de problemas y técnicas de reparación.
D. Los proveedores de control automático y alarma contra incendios deberán proporcionar capacitación sobre el control
y sistema de alarma contra incendios según su sección de especificaciones.
3.08 Registro de sorteos
A. La Autoridad de puesta en servicio revisará los documentos del contrato de construcción para verificar la incorporación
de los cambios de diseño y los detalles de construcción de construcción. Las discrepancias observadas serán
corregidas por la parte correspondiente.
3.09 Exclusiones
A. Responsabilidad por los medios y métodos de construcción: La Autoridad encargada de la puesta en marcha no es
responsable de los medios de construcción, los métodos, la seguridad en el trabajo ni ninguna función de
administración de la construcción en el sitio de trabajo.
B. Trabajo práctico por parte de la Autoridad Contratante: Los contratistas deberán proporcionar todos los servicios que
requieran herramientas o el uso de herramientas para poner en marcha, probar, ajustar o llevar los equipos y
sistemas a un estado completamente operativo. La Autoridad de Contratación coordinará y observará estos
procedimientos (y podrá realizar ajustes menores), pero no realizará servicios técnicos o de construcción que no sean
la verificación de las funciones de prueba, ajuste, balanceo y control.

División 15
Parte 1 - Generalidades
1.01 Definición
A. El propósito de esta sección es especificar las responsabilidades de la División 15 y

participación en el proceso de puesta en marcha.
B. El trabajo bajo este contrato se ajustará a los requisitos de la División 1, General

Requisitos, Condiciones del Contrato y Condiciones Complementarias. Esta especificación cubre la
puesta en servicio de los sistemas mecánicos que forman parte de este proyecto.
C. El trabajo de puesta en servicio será un esfuerzo de equipo para asegurar que todo el equipo mecánico
y los sistemas se han instalado completa y correctamente, funcionan juntos correctamente para cumplir
con la intención del diseño y documentan los parámetros de rendimiento del sistema para el ajuste fino de
las secuencias de control y los procedimientos operativos. La puesta en marcha deberá coordinar la
documentación del sistema, la puesta en marcha del equipo, la calibración del sistema de control, las
pruebas y el equilibrio, y las pruebas de verificación y rendimiento.
D. El equipo de puesta en servicio estará integrado por representantes del propietario,

profesionales del diseño, proveedores de equipos importantes y oficios de la construcción.
Los oficios representados en el equipo de puesta en marcha incluirán, entre otros, tuberías y
accesorios, controles, prueba y equilibrio, y electricidad. La persona líder de cada oficio que
realmente realizará o supervisará el trabajo debe ser designada como representante del
equipo encargado. La responsabilidad de varios pasos del proceso de puesta en servicio se
dividirá entre los miembros del equipo de puesta en servicio, como se describe en esta sección.
E. La Autoridad de Comisionamiento tendrá la responsabilidad de coordinar y dirigir cada paso del proceso de
comisionamiento.
F. Instalación del sistema mecánico, puesta en marcha, prueba, balanceo, preparación de O&M
los manuales y la capacitación de los operadores son responsabilidad de los contratistas de la División
15, y la coordinación, la observación, la verificación y la puesta en servicio son responsabilidad de la
División 1, Sección 01650. El proceso de puesta en servicio de la 01650 no exime a la División 15 de las
obligaciones de completar todas las partes del trabajo en manera satisfactoria y plenamente operativa.
1.02 Alcance del Trabajo
A. El trabajo de puesta en servicio de la División 15 incluirá, pero no se limitará a:
1. Pruebas y puesta en marcha del equipo.
2. Prueba, ajuste y balanceo de sistemas hidrónicos y de aire.
3. Cooperación con la Autoridad Contratante.
4. Proporcionar personal calificado para participar en las pruebas de puesta en servicio, incluidas las
pruebas estacionales requeridas después de la prueba inicial.
5. Proporcionar equipos, materiales y mano de obra según sea necesario para corregir las deficiencias
de construcción y/o equipo encontradas durante el proceso de puesta en servicio.

6. Proporcionar manuales de operación y mantenimiento, y planos de construcción al
Autoridad de puesta en marcha para la verificación.
7. Proveer entrenamiento y demostraciones para los sistemas especificados en esta División.
B. El trabajo incluido en el proceso de puesta en marcha implica una evaluación completa y minuciosa del
funcionamiento y rendimiento de todos los componentes, sistemas y subsistemas. Se evaluarán los
siguientes equipos y sistemas:
1. Sistema de agua helada
2. Sistema de agua del condensador
3. Sistemas de distribución hidrónicos
4. Variadores de frecuencia
5. Sistemas de control DDC/EMCS
C. La documentación oportuna y precisa es esencial para que el proceso de puesta en servicio sea efectivo. La
documentación requerida como parte del proceso de puesta en servicio incluirá, entre otros:
1. Informes de progreso y estado, incluidas las deficiencias observadas.
2. Actas de todas las reuniones.
3. Procedimientos previos al arranque y arranque.
4. Agenda y materiales de capacitación.
5. Registros de construcción.
6. Informe de prueba de presión de tuberías.
7. Manuales de operación y mantenimiento (O&M).
D. Se realizarán pruebas detalladas en todos los equipos y sistemas instalados para garantizar que la operación y
el rendimiento se ajusten a los documentos del contrato. Todas las pruebas serán dirigidas por la Autoridad
de Puesta en Servicio. Se requieren las siguientes pruebas como parte del proceso de puesta en marcha:
1. Las pruebas de verificación se componen de una gama completa de controles y pruebas para determinar que
todos los componentes, equipos, sistemas e interfaces entre sistemas funcionan de acuerdo con los
documentos del contrato. Esto incluye todos los modos de operación, enclavamientos, respuestas de control
y respuestas específicas a condiciones anormales o de emergencia.
2. Las pruebas de rendimiento funcional (FPT) determinarán si el sistema de agua enfriada
está proporcionando los servicios de enfriamiento requeridos de acuerdo con la intención del diseño
finalizado. Estas pruebas también determinarán la capacidad instalada de la planta de enfriamiento y los
componentes individuales de transferencia de calor.
E. La capacitación integral del personal de O&M deberá ser realizada por el Contratista Mecánico y, cuando
corresponda, por otros subcontratistas y proveedores antes de entregar el edificio al propietario. La
capacitación deberá incluir instrucción en el aula, junto con instrucción práctica sobre los equipos y sistemas
instalados. Las sesiones de capacitación se grabarán en video para referencia futura.

1.03 Funciones y responsabilidades
Todas las partes involucradas en el proceso de construcción deberán participar en el proceso de puesta en servicio. La siguiente
es una descripción de las responsabilidades de cada parte:
A. Propietario
1. Asignar personal de mantenimiento y programarlos para participar en reuniones,
sesiones de entrenamiento e inspecciones de la siguiente manera:
una. Reunión de coordinación de la Fase de Construcción.
b. Sesión inicial de capacitación para propietarios en la colocación inicial de equipos principales.
C. Orientación e inspección de mantenimiento.
d. Prueba de tuberías y verificación de lavado.
mi. Reunión de Procedimientos de Pruebas, Ajustes y Balanceos.
F. Sesión de formación de propietarios.
gramo. Demostraciones de verificación.
2. Proporcionar personal calificado para la grabación y edición de videos de las sesiones de capacitación.
3. Grabe en video el progreso de la construcción, pozos ocultos, etc. (opcional).
4. Proporcionar los servicios necesarios para el proceso de puesta en marcha.
B. Autoridad de puesta en marcha
1. Desarrollar los requisitos de puesta en servicio y todas las pruebas, verificaciones y
procedimientos de control de calidad.
2. Preparar el programa de puesta en servicio mecánico requerido como parte del
Especificación de puesta en marcha. Incluya una lista de todos los contratistas para eventos de puesta en
marcha por nombre, empresa y especialidad comercial.
3. Ejecutar el programa de puesta en marcha mecánica, mediante la organización de todas las reuniones,
pruebas, demostraciones, eventos de capacitación y verificaciones de desempeño descritos en los
Documentos del Contrato y el programa de puesta en marcha mecánica aprobado. Las responsabilidades
organizacionales incluyen la preparación de agendas, listas de asistencia, arreglos para las instalaciones y
notificación oportuna a los participantes para cada evento de puesta en marcha. La Autoridad de Comisionamiento
actuará como presidente en todos los eventos de comisionamiento y asegurará la ejecución de todos los puntos de
la agenda. La Autoridad de Comisionamiento preparará actas de cada reunión de comisionamiento y enviará copias
a todos los asistentes y al Propietario.
4. Revisar los planes y especificaciones del proyecto con respecto a su integridad en todas las áreas relacionadas con el
programa de puesta en marcha mecánica. Esto incluye asegurarse de que se hayan seguido las pautas de puesta
en servicio adecuadas y que se hayan incluido los dispositivos adecuados en el diseño para garantizar la capacidad
de probar, ajustar y equilibrar correctamente los sistemas, y para documentar el rendimiento de cada pieza de
equipo y cada sistema. Cualquier artículo requerido pero no mostrado deberá ser informado al Contratista antes de
la presentación de los planos de taller.

5. Programar la reunión de coordinación de la Fase de Construcción dentro de los 90 días posteriores a la

adjudicación del contrato, en algún lugar conveniente y en un momento adecuado para el Contratista y el
Profesional de Diseño. Esta reunión tendrá el propósito de revisar el programa completo de puesta en marcha
mecánica y establecer cronogramas tentativos para la orientación e inspección del sistema mecánico, las
presentaciones de O&M, las sesiones de capacitación, el lavado y prueba del sistema, la finalización del
trabajo, el trabajo de prueba, ajuste y balanceo (TAB), y verificación y pruebas de rendimiento funcional.
6. Realizar inspecciones periódicas del trabajo en curso para garantizar que todos los sistemas y equipos estén
instalados de acuerdo con las especificaciones.
7. Recibir y revisar los manuales de Operación y Mantenimiento (O&M) presentados por el contratista, asegurándose
de que sigan el esquema y formato especificado.
Inserte la descripción de los sistemas proporcionada por el profesional de diseño.
8. La adecuada accesibilidad para el mantenimiento y sustitución o reparación de componentes es responsabilidad
del Director de Obra y deberá ser comprobada por la Autoridad de Puesta en Marcha.
9. Testigo de puesta en marcha y prueba de equipos y sistemas. Asegúrese de que los resultados sean
documentado (incluyendo un resumen de las deficiencias), e incorporado en los manuales de O&M.
10. Antes de iniciar el trabajo de TAB, la autoridad de puesta en servicio se reunirá con el propietario, el
contratista mecánico, el profesional de diseño y el contratista de TAB.
El Contratista TAB deberá delinear los procedimientos TAB y obtener la aprobación del Profesional de Diseño
y la Autoridad de Puesta en Marcha.
11. Programe las sesiones de capacitación de O&M. El formato deberá seguir el esquema en el
Manuales de operación y mantenimiento. Esta capacitación en sistemas mecánicos debe incluir capacitación práctica.
12. Presentar procedimientos de prueba de verificación detallados y hojas de datos para su revisión por
parte del profesional de diseño.
13. Presentar procedimientos de prueba de rendimiento funcional detallados para su revisión y aceptación.
por el profesional del diseño.
14. Al recibir la notificación del Gerente de Obra de que los sistemas mecánicos han sido completados y están
operativos, la Autoridad de Puesta en Servicio procederá a verificar el informe TAB y el desempeño de los
sistemas de control de acuerdo con la Especificación de Puesta en Servicio. La Autoridad de Puesta en
Servicio deberá certificar que los sistemas mecánicos están listos para las pruebas de verificación y las
pruebas de desempeño funcional.
15. Realizar pruebas de verificación.
16. Envíe los datos de la prueba de verificación al profesional de diseño para su revisión y aceptación.
17. Proporcionar hojas de datos detalladas de la lista de verificación para documentar las pruebas de verificación.
18. Proporcionar e instalar instrumentación de prueba calibrada para monitorear y registrar datos como
necesario.
19. Realizar pruebas de desempeño funcional. Los datos de prueba serán parte de la
informe de puesta en marcha.

20. Envíe el informe de la prueba de rendimiento funcional para su revisión al profesional de diseño.
21. Vuelva a realizar la prueba si se encuentran y corrigen las deficiencias de rendimiento y se requieren pruebas adicionales.
solicitado.
22. Revisar los planos según construcción para verificar la precisión con respecto a los sistemas instalados.
Solicitar revisiones para lograr precisión.
23. Asegurarse de que los manuales de operación y mantenimiento y todos los demás registros según construcción se
hayan actualizado para incluir todas las modificaciones realizadas durante la fase de construcción.
24. Preparar el informe final de puesta en marcha.
C. Arquitecto
1. Brindar apoyo al Profesional de Diseño quien debe brindar un servicio como parte del proceso de comisionamiento.
Esto incluirá la provisión de espacio adecuado para la instalación y el mantenimiento del equipo.
2. Incluir la Sección 01650 sobre la puesta en marcha en la División 1 - Requisitos generales alertando a todas
las partes sobre la necesidad de participar.
3. Realizar inspecciones periódicas del trabajo en curso para garantizar que todos los sistemas y equipos estén instalados
de acuerdo con las especificaciones.
D. Profesional de Diseño Mecánico
1. Proporcione la documentación de los conceptos de diseño iniciales y la intención del diseño.
2. Proporcionar los parámetros de diseño del sistema mecánico y obtener la aprobación del propietario.
3. Preparar los documentos del contrato que incorporen los requisitos de las especificaciones de puesta en servicio
y la descripción del sistema mecánico.
4. El profesional de diseño especificará y verificará la accesibilidad de mantenimiento adecuada para cada equipo en los planos
de taller y la instalación real.
Las inspecciones periódicas son parte de los deberes normales de administración de la construcción del
profesional de diseño.
5. El profesional del diseño conserva la responsabilidad de la evaluación del sistema, la adecuación del sistema para cumplir
con la intención del diseño, la capacidad del sistema, la verificación del control de calidad o cualquier otro elemento
del diseño del sistema.
6. Asistir a las sesiones de capacitación de Propietarios. Llevar a cabo la sesión de entrenamiento mecánico.
relacionado con la descripción general del diseño del sistema, los objetivos del diseño del sistema y el razonamiento
detrás de la selección del equipo.
7. Participar en la orientación e inspección del personal de O&M en la construcción final
escenario.
8. Asistir a la reunión inicial con el representante de TAB según lo programado por la puesta en marcha
Autoridad.
9. Revisar los procedimientos de verificación y prueba de desempeño funcional presentados por la Autoridad de Puesta en
Servicio.

10. Revisar el informe TAB y las hojas de datos de verificación para la conformidad del sistema con
documentos del contrato. Emitir un informe señalando las deficiencias que requieran corrección a la Autoridad de
Contratación.
11. Revisar el informe de prueba de rendimiento funcional para detectar deficiencias en el cumplimiento de la
intención del diseño final.
12. Revisar los registros de construcción según lo requieran los documentos del contrato.
13. Revisar y comentar el informe final de puesta en servicio.
E. Gerente de Construcción
1. Incluir el costo de los requisitos de puesta en marcha en el precio del contrato.
2. Incluir los requisitos de puesta en marcha en los contratos mecánicos, eléctricos y de control, así como todos los
demás subcontratistas, para garantizar la plena cooperación de todas las partes en el programa de puesta en
marcha mecánica.
3. Garantizar una representación aceptable, con los medios y la autoridad para preparar y
coordinar la ejecución del programa de puesta en marcha mecánica como se describe en los documentos del contrato.
4. Subsanar las deficiencias detectadas en las pruebas de verificación.
5. Evaluar cualquier deficiencia de desempeño identificada en el informe FPT para no

conformidad con los documentos del contrato.
F. Contratista Mecánico
1. Incluya el costo para completar los requisitos de puesta en servicio de los sistemas mecánicos en el precio del
contrato.
2. Incluir requisitos para datos de presentación, datos de operación y mantenimiento y capacitación en cada
orden de compra o subcontrato por escrito.
3. Garantizar la cooperación y participación de subcontratistas especializados, como hoja
metal, tuberías, refrigeración, tratamiento de agua y TAB.
4. Garantizar la participación de los principales fabricantes de equipos en las actividades de prueba y capacitación
adecuadas.
5. Asistir a las reuniones de coordinación programadas por la Autoridad Contratante.
6. Asistir a la Autoridad de Puesta en Marcha en todas las verificaciones y desempeño funcional.

pruebas
7. Preparar un programa preliminar para la orientación e inspecciones del sistema mecánico, la presentación del
manual de operación y mantenimiento, las sesiones de capacitación, las pruebas del sistema de tuberías y
ductos, el lavado y la limpieza, la puesta en marcha del equipo, la TAB y la finalización de tareas para uso de la
Autoridad de puesta en marcha. Actualice el cronograma según corresponda durante el período de construcción.
8. Llevar a cabo la orientación e inspección del sistema mecánico en la etapa de finalización de la colocación
del equipo.

9. Actualizar los dibujos a la condición de registro a la fecha y revisarlos con la Autoridad de
Contratación.
10. Reúna los datos de operación y mantenimiento de todos los equipos y agréguelos en carpetas según lo
requiera la Especificación de puesta en servicio. Presentar a la autoridad de puesta en marcha antes de
la finalización de la construcción.
11. Notificar a la Autoridad de Puesta en Marcha con un mínimo de dos semanas de anticipación, para que se
pueda dar inicio a la puesta en marcha y prueba de los equipos y sistemas de testigos.
12. Notificar a la Autoridad de Contratación con un mínimo de dos semanas de anticipación, la hora de inicio de
los trabajos del TAB. Asistir a la reunión inicial del TAB para revisar los procedimientos del TAB.
13. Participar y programar proveedores y Contratistas para participar en las sesiones de capacitación
establecidas por la Autoridad Contratante.
14. Notificar por escrito al Gerente de Construcción ya la Autoridad de Puesta en Marcha que el trabajo se
completó de acuerdo con los documentos del contrato y que el equipo, los sistemas y los subsistemas
funcionan según lo requerido.
15. Proporcionar un conjunto completo de registros de construcción a la Autoridad de puesta en servicio.
G. Contratista de prueba, ajuste y balance
2. Asistir a las reuniones de coordinación de puesta en marcha programadas por la Comisión de Puesta en marcha.
Autoridad.
3. Presentar los procedimientos TAB a la Autoridad Contratante y Diseño
Profesional para revisión y aceptación.
4. Asistir a la reunión de revisión del TAB programada por la Autoridad Contratante.
Esté preparado para discutir los procedimientos que se deben seguir para probar, ajustar y equilibrar el
sistema HVAC.
5. Participar en las sesiones de capacitación programadas por la Autoridad de puesta en marcha.
6. Al finalizar el trabajo de TAB y enviar el informe final de TAB, notifique al contratista mecánico y al gerente de
construcción.
7. Participar en la verificación del informe TAB, que consistirá en repetir
cualquier medición seleccionada contenida en el informe TAB cuando lo requiera la autoridad
encargada con fines de verificación o diagnóstico.
H. Contratistas de sistemas de automatización de edificios y controles automáticos
2. Revisar el diseño para controlabilidad con respecto a los fabricantes seleccionados
equipo;
una. Verifique que exista la especificación de hardware adecuada para el rendimiento funcional
requerido por la especificación y la secuencia de operación.

b. Verifique que los dispositivos de seguridad y los enclavamientos adecuados estén incluidos en el diseño.
C. Verifique el tamaño adecuado de las válvulas de control y los actuadores en función de las caídas de presión de
diseño. Verifique la autoridad de la válvula de control para controlar la bobina correctamente.
d. Verifique el tamaño correcto de las compuertas de control. Verifique la autoridad del amortiguador para
controlar la corriente de aire. Verifique la posición adecuada del amortiguador para mezclar para evitar la
estratificación. Verifique que las secciones del actuador y del amortiguador funcionen sin problemas.
mi. Verifique la selección adecuada de los rangos del sensor.
F. Aclarar todas las cuestiones de funcionamiento.
3. Asistir a la reunión inicial de coordinación de puesta en marcha programada por la Autoridad de Puesta
en Marcha.
4. Proporcione los siguientes documentos a la Autoridad de Contratación;
una. Envíos de hardware y software.
b. Planos de taller de construcción de paneles de control.
C. Descripción narrativa de cada secuencia de control para cada equipo

revisado.
d. Diagramas que muestren todos los puntos de control, ubicaciones de sensores, nombres de puntos, actuadores,
controladores y, cuando sea necesario, puntos de acceso, superpuestos en diagramas del equipo físico.
mi. Diagramas lógicos que muestran el flujo lógico del sistema.
F. Una lista de todos los puntos de control, incluidas las entradas analógicas, las salidas analógicas, las entradas
digitales y las salidas digitales. Incluya los valores de todos los parámetros para cada punto del sistema.
Proporcione una lista separada para cada unidad de control independiente.
gramo. Una lista completa de programas de lenguaje de control que incluye todas las rutinas de software empleadas
para operar el sistema de control. También proporcione un informe del programa, organizado de la misma
manera que el software de control. Esta narrativa deberá describir el flujo lógico del software y las funciones
de cada rutina y subrutina. También debe explicar las operaciones matemáticas o lógicas individuales que no
quedan claras al leer la lista de software.
H. Manuales de operación y mantenimiento de hardware.
i. Software de aplicación y manuales de códigos de aplicaciones de proyectos.
5. Verificar la instalación y el funcionamiento adecuados de los controles/hardware y software BAS proporcionados
por terceros.
6. Integrar el cronograma de instalación y programación con la construcción y
cronogramas de puesta en marcha.
7. Brindar capacitación completa al personal operativo sobre las operaciones y la programación del hardware, y el
programa de aplicación del sistema.
8. Demostrar el desempeño del sistema a la Autoridad de Puesta en Servicio.

9. Proporcionar un técnico del sistema de control para su uso durante la verificación y funcionamiento del sistema.
pruebas de rendimiento.
10. Proporcionar modificaciones al sistema según sea necesario.
I. Proveedores de Equipos y Contratistas Misceláneos
2. Proporcione presentaciones y la(s) sección(es) apropiada(s) del manual de operación y mantenimiento.
3. Participar en las sesiones de capacitación programadas por la Autoridad de puesta en marcha.
4. Demostrar el desempeño del equipo según corresponda.
1.04 Documentación
A. La Autoridad de Contratación supervisará y mantendrá el desarrollo de
documentación de puesta en servicio. La documentación de puesta en marcha se mantendrá en carpetas
de tres anillas y se organizará por sistema y subsistema cuando sea práctico. Todas las páginas deben
estar numeradas y se debe proporcionar una(s) página(s) de índice. La documentación de puesta en
servicio incluirá, pero no se limitará a, lo siguiente:
1. El plan de puesta en marcha final.
2. Una descripción detallada de la intención del diseño del proyecto, enumerando los parámetros
operativos, las secuencias de control, las condiciones de ocupación, etc.
3. Informe de prueba y balance aprobado para el edificio que se está poniendo en servicio.
4. Actas de todas las reuniones de puesta en marcha.
5. Todas las listas de verificación de pruebas de desempeño prefuncionales, firmadas por el personal
indicado, organizadas por sistema y subsistema.
6. Todas las listas de verificación/resultados de las pruebas de desempeño funcional, firmadas por el
personal indicado, organizadas por sistema y subsistema.
Parte 2 - Productos
2.01 Equipo de prueba
A. La Autoridad de Puesta en Servicio proporcionará el equipo de prueba requerido durante la
proceso de puesta en marcha que no forma parte del sistema de control mecánico. El propietario deberá
proporcionar los servicios necesarios para el proceso de puesta en servicio.
B. Equipo de prueba, precisión. Todos los instrumentos deben calibrarse antes de las pruebas.
1. Voltímetro, escala ± 1%.
2. Amperímetro, escala ± 1%.
3. Ohmímetro, escala de ± 0,1 % para calibrar sensores de temperatura de resistencia de ± 0,4 °F, escala de
± 0,25 % para calibrar sensores de temperatura de ± 1 °F, escala de ± 1 % para medir

corriente del motor.
4. Sensor ultrasónico de flujo con correa de tiempo de viaje, ± 5% de lectura.
5. Otros sensores de flujo, ± 2% de la lectura.

6. Manómetro de agua, escala ±1/2%, ASME Grado 2A
7. Medidor de vatios, escala de ±1/2 %, CT de núcleo dividido trifásicos
8. Manómetro de presión del refrigerante, suministrado por el fabricante de la enfriadora.
9. Temperatura, ± 0,2 °F.
2.01 Equipo de prueba - Propietario
A. El equipo de prueba y el software patentados requeridos por cualquier fabricante de equipos para la programación
y/o puesta en marcha, ya sea que se especifique o no, serán proporcionados por el fabricante del equipo. El
fabricante deberá proporcionar el equipo de prueba, demostrar su uso y ayudar en el proceso de puesta en
servicio según sea necesario. El equipo de prueba (y el software) patentados pasarán a ser propiedad del propietario
al finalizar el proceso de puesta en marcha.
Parte 3 - Ejecución
3.01 Generalidades
A. Se llevará a cabo una reunión previa a la construcción de todos los miembros del equipo de puesta en marcha en el
lugar y la hora designados por el propietario. El propósito será familiarizar a todas las partes con el proceso de
puesta en servicio y garantizar que se entiendan claramente las responsabilidades de cada parte.
B. El Contratista deberá completar todas las fases del trabajo para que los sistemas puedan iniciarse, probarse,
equilibrarse y llevarse a cabo los procedimientos de puesta en servicio. Esto incluye la instalación completa de
todos los equipos, materiales, tuberías, conductos, cables, aislamiento, controles, etc., según los documentos del
contrato y las directivas, aclaraciones y órdenes de cambio relacionadas.
C. La Autoridad de Puesta en Servicio deberá desarrollar un plan de puesta en servicio. los
El contratista deberá ayudar a la autoridad de puesta en servicio en la preparación del plan de puesta en servicio
proporcionando toda la información necesaria relacionada con el equipo y la instalación reales. Si se han realizado
cambios en el sistema iniciados por el Contratista que alteran el proceso de puesta en servicio, la Autoridad de
Puesta en Servicio deberá notificar al Propietario.
D. La puesta en marcha normalmente está prevista para comenzar antes de la finalización de un sistema y/
o subsistemas, y deberá coordinarse con el contratista de la División 15. El inicio de la puesta en marcha
antes de la finalización del sistema no exime al contratista de completar esos sistemas según el cronograma.
3.02 Participación en la puesta en marcha
A. El Contratista deberá proporcionar técnicos calificados para poner en marcha y depurar todos los sistemas
dentro de la División 15. Estos mismos técnicos estarán disponibles para ayudar al
Autoridad de puesta en marcha para completar el programa de puesta en marcha. Los cronogramas de trabajo,
tiempo requerido para las pruebas, etc., serán solicitados por la Autoridad de Contratación y coordinados por el
contratista. El Contratista se asegurará de que los técnicos calificados estén disponibles y presentes durante los
horarios acordados y con la duración suficiente para completar las pruebas, los ajustes y/o la resolución de problemas
necesarios.
B. Los problemas de rendimiento del sistema y las discrepancias pueden requerir un técnico adicional
tiempo, tiempo de la autoridad de puesta en marcha, reconstrucción de sistemas y/o reemplazo

de los componentes del sistema. El tiempo adicional del técnico estará disponible para períodos de puesta en
servicio posteriores hasta que se obtenga el rendimiento requerido del sistema.
C. La Autoridad Contratante se reserva el derecho de cuestionar la idoneidad y calificaciones de los técnicos en relación
con cada elemento del equipo, sistema y/o subsistema. Las calificaciones de los técnicos incluirán conocimiento
experto en relación con el equipo específico involucrado y la voluntad de trabajar con la Autoridad de Puesta en
Servicio. El contratista deberá proporcionar la documentación y las herramientas adecuadas para poner en marcha
y probar el equipo, el sistema y/o el subsistema.
3.03 Resolución de deficiencias
R. En algunos sistemas, los desajustes, el equipo mal aplicado y/o el rendimiento deficiente bajo cargas variables darán
como resultado que se requiera trabajo adicional para poner en marcha los sistemas. Este trabajo se completará bajo
la dirección del Propietario, con aportes del contratista, el proveedor del equipo y la Autoridad de puesta en servicio.
Mientras que todos los miembros tendrán aportes y la oportunidad de discutir, debatir y resolver problemas, el
propietario y/o el profesional de diseño tendrán la jurisdicción final sobre cualquier trabajo adicional realizado para
lograr el rendimiento.
B. El trabajo correctivo se completará de manera oportuna para permitir la finalización de
el proceso de puesta en marcha. Se puede permitir la experimentación para demostrar el rendimiento del sistema.
Si la Autoridad Contratante considera que el trabajo de experimentación es ineficaz o extemporáneo en relación con
el proceso de puesta en servicio, la Autoridad Contratante deberá notificar al Propietario, indicando la naturaleza del
problema, los pasos que se espera tomar y los plazos sugeridos para su finalización. de actividades. Si transcurren
los plazos sin que se resuelva el problema, el Titular se reserva el derecho de obtener servicios y/o equipos
complementarios para resolver el problema. Los costos incurridos para resolver los problemas de manera expedita
serán responsabilidad del contratista.
3.04 Puesta en servicio adicional
A. Es posible que se requieran actividades de puesta en marcha adicionales después de los ajustes del sistema,
se completan los reemplazos, etc. El(los) contratista(s), proveedores y la Autoridad Contratante deberán incluir
una reserva razonable para completar este trabajo como parte de sus obligaciones contractuales.
3.05 Procedimientos de aceptación
Puesta en marcha
A. Requisitos previos. El siguiente trabajo debe completarse antes de la puesta en marcha
1. Inspección previa al inicio.
B. Procedimiento.
1. El contratista instalador será responsable de programar y ejecutar la puesta en marcha.
Es mejor programar la puesta en marcha lo antes posible después de la finalización sustancial del sistema
o subsistema, pero antes de que se inicie el trabajo de equilibrio. El cronograma de puesta en marcha se
presentará a la Autoridad de Contratación para su revisión.

2. Los enfriadores deben ser puestos en marcha por representantes del fabricante específicamente capacitados para este
trabajo en el tipo de enfriador particular instalado, a menos que se especifique lo contrario en la sección de
especificaciones del enfriador.
3. Las unidades de velocidad variable deben ser puestas en marcha por los representantes del fabricante, a menos
que se especifique lo contrario en la sección de especificaciones de la unidad de velocidad variable.
4. El técnico de puesta en marcha del contratista o el subcontratista designado o el representante del fabricante completarán
los formularios de puesta en marcha a medida que el equipo esté disponible según el cronograma de puesta en marcha.
Si existe una discrepancia entre el desempeño del equipo y el requerido, la acción correctiva requerida será tomada
por el contratista o su representante. El técnico de puesta en marcha que complete el formulario deberá firmar el
formulario cuando haya sido completado.
5. Los formularios completos se enviarán a la Autoridad de Contratación para su revisión.
y para demostrar que el trabajo ha sido completado.
C. Puesta en marcha del sistema de control digital:
1. Registre todas las pruebas y archívelas con otros formularios de documentación de puesta en marcha.
2. Prueba y calibración del sensor:
3. Todos los sensores de temperatura del agua enfriada y del condensador se probarán y calibrarán
según sea necesario. La calibración de fábrica por sí sola no es suficiente.
4. Para sensores con cable blindado, inspeccione para asegurarse de que cada blindaje esté conectado a tierra solo en
un final.
5. Siga el procedimiento a continuación para probar y calibrar RTD, termistores y otros
sensores de resistencia variable que se conectan directamente al sistema DDC sin un transmisor:
6. Desconecte el elemento sensor del bucle.
7. Compruebe si hay una señal fallida en el sistema DDC. Si el sistema muestra una falla, continúe con el siguiente paso.
Si no es así, compruebe si hay cortos o mala definición de puntos.
8. Conecte la caja de décadas u otro dispositivo de simulación de resistencia adecuado en lugar de

sensor.
9. Con referencia a los datos de temperatura de resistencia del fabricante del sensor, simule
y el máximo del rango de temperatura deseado.
10. Ejemplo: un sensor de temperatura RTD de platino es de 1000 ohmios a 70 °F con un rango deseado de 40 °F
a 240 °F y un cambio de resistencia de 2,2 ohmios/°F. La resistencia en el extremo inferior del rango de 40°F
es [1000 + (40-70)*2.2] = 934 ohmios. A 240 °F, la resistencia es [1000 + (240-70)*2,2] = 1374 ohmios. Estos
datos también podrían haberse determinado a partir de un gráfico si el fabricante proporciona uno.
11. Verifique que DDC tenga lecturas correctas. Si las lecturas no se corresponden con las simuladas
temperaturas, ajuste las constantes de calibración DDC (p. ej., pendiente e intercepción) según sea necesario.
12 Repita el paso anterior hasta que las lecturas correspondan.

13. Vuelva a conectar el sensor. Permita que alcance el estado estacionario. Mida la temperatura con un sensor de
temperatura manual. La lectura manual debe coincidir con la lectura DDC dentro de la precisión de los sensores.
Si no, reemplace el sensor por uno nuevo.
una. Siga el procedimiento a continuación para probar y calibrar RTD, termistores y otros sensores de
resistencia variable que están conectados al sistema DDC a través de un transmisor:
14. Desconecte el elemento sensor del bucle.
15. Compruebe si hay una señal fallida en el sistema DDC. Si el sistema muestra una falla, continúe con el siguiente paso.
Si no es así, compruebe si hay cortos o mala definición de puntos.
16. Conecte la caja de décadas u otro dispositivo de simulación de resistencia adecuado al
transmisor en lugar del sensor.
17. Conecte un amperímetro en serie con la señal del transmisor al DDC
sistema.
18. Con referencia a los datos de temperatura de resistencia del fabricante del sensor, simule el rango de temperatura
mínimo deseado. Ajuste el potenciómetro cero del transmisor hasta que el amperímetro lea 4 mA.
19. Revise el DDC para ver si hay lecturas correctas. Ajuste la constante de calibración DDC (por ejemplo, valor a 4
mA) según sea necesario para corresponder al extremo inferior del rango deseado.
20. Con referencia a los datos de temperatura de resistencia del fabricante del sensor, simule el máximo del rango de
temperatura deseado. Ajuste el potenciómetro de rango del transmisor hasta que el amperímetro lea 20 mA.
21. Verifique que DDC tenga lecturas correctas. Ajuste la constante de calibración DDC (p. ej., valor a 20 mA) según
sea necesario para que se corresponda con el extremo superior del rango deseado.
22. Vuelva a conectar el sensor. Permita que alcance el estado estacionario. Mida la temperatura con un sensor de
temperatura manual. La lectura manual debe coincidir con la lectura DDC dentro de la precisión de los sensores.
Si no, reemplace el sensor por uno nuevo.
una. Para sensores utilizados para calcular la temperatura diferencial (por ejemplo, agua enfriada
suministro y retorno para el cálculo de la carga), coloque los sensores en un baño de agua a una
temperatura cercana a las temperaturas operativas esperadas del agua. Verifique que las lecturas sean
idénticas en el sistema DDC. Use un sensor manual para medir el baño también. Si los sensores DDC no
son iguales, vuelva a calibrar el que está más alejado de la lectura manual para que coincida con el otro.
b. Los sensores de presión DDC se deben calibrar para que coincidan con la lectura del manómetro manual cuando
las bombas están funcionando y las presiones están dentro del rango de funcionamiento normal.
23. Prueba de carrera de la válvula de control
una. Durante las pruebas de válvulas de control, las bombas deben colocarse en modo de funcionamiento normal
para garantizar que las válvulas puedan funcionar contra la contrapresión normal.
b. Para cada válvula:
i. Cierre la válvula de comando a través del sistema DDC, verifique la posición y ajuste la señal de salida cero
según sea necesario.

ii. Ordene la apertura de la válvula, verifique la posición y ajuste el intervalo de la señal de salida como
requerido.
iii. Para salidas analógicas, comando de salida al 25 %, 50 % y 75 % de
alcance y observe el rendimiento real. Asegúrese de que las bombas estén funcionando
normalmente. Si la posición del actuador no se corresponde razonablemente con la posición
comandada, reemplace el actuador o (para válvulas neumáticas) agregue un posicionador piloto.
IV. Retire la señal de salida y la fuente de alimentación de la válvula. Observe el regreso de la válvula a
la posición normal. Registre y verifique que la posición sea como se muestra en los dibujos de
control.
Pruebas de verificación
A. Alcance de las Pruebas de Verificación
1. Pruebas y comprobaciones de funcionamiento para verificar que todos los componentes, equipos, sistemas,
los subsistemas y las interfaces entre sistemas funcionan de acuerdo con los documentos del contrato. Estas
pruebas deben incluir todos los modos de operación, enclavamientos, respuestas de control especificadas,
respuestas específicas a condiciones anormales o de emergencia y verificación de la respuesta adecuada de
los controladores y sensores del sistema de automatización de edificios.
2. Verificar la validez del informe TAB.
B. Participantes en las Pruebas de Verificación
La Autoridad de Contratación será responsable de preparar el alcance de estas pruebas. La Autoridad de Puesta
en Servicio programará las pruebas y reunirá a los miembros del equipo de puesta en servicio que serán
responsables de las pruebas. Los contratistas, fabricantes, proveedores, etc. participantes deberán incluir en
sus propuestas todos los costos para realizar el trabajo involucrado en estas pruebas. La siguiente es una lista de
tareas e información de respaldo que se requerirá:
1. Contratista mecánico: proporcione los servicios de un técnico que esté familiarizado con la construcción y el
funcionamiento de este sistema. Proporcione acceso a los planos del contrato, dibujos de taller y hojas de corte
de todos los equipos instalados.
2. Contratista de controles: proporcione los servicios de un ingeniero de controles que esté familiarizado con los
detalles del proyecto. Proporcione detalles del sistema de control, esquemas y una descripción narrativa de
las secuencias de control de operación.
3. Contratista eléctrico: proporcione un capataz electricista familiarizado con la electricidad
enclavamientos, interfaces con suministro de energía de emergencia e interfaces con sistemas de alarma y
seguridad de vida. Proporcione acceso a los planos del contrato y todos los esquemas de subsistemas,
interfaces e interbloqueos construidos.
C. Requisitos de documentación y presentación de informes
1. Proporcionar listas de verificación para cada componente, pieza de equipo, sistema y sub
sistema, incluidas todas las interfaces, enclavamientos, etc. Cada elemento que se probará tendrá una línea
de entrada diferente con espacio para comentarios. Listas de verificación separadas

Esté preparado para cada modo de operación. Proporcione un espacio para indicar si el modo bajo prueba
respondió según lo requerido o no. Además, proporcione espacio para que todas las partes necesarias firmen
cada lista de verificación.
2. Las hojas de datos utilizadas en la verificación del correcto funcionamiento del sistema de control incluirán cada
controlador a verificar, el sistema al que sirve, el servicio que brinda y su ubicación. Para cada controlador,
proporcione espacio para registrar la lectura del controlador, la lectura en los sensores del controlador y
cualquier comentario. Además, proporcione espacio para que todas las partes necesarias firmen cada lista de
verificación.
3. Todos los procedimientos de prueba y las hojas de datos deben enviarse al profesional de diseño para su revisión
y aceptación.
D. Instrumentación
1. La Autoridad Contratante proporcionará toda la instrumentación de medición para las pruebas de verificación.
Todos los instrumentos habrán sido calibrados dentro del
período recomendado por el fabricante antes de estas pruebas.
E. Procedimientos de verificación
1. La Autoridad Contratante dirigirá y presenciará la operación de verificación
Pruebas y comprobaciones de todos los equipos y sistemas.
una. Configure el equipo del sistema en el modo de funcionamiento a probar, es decir, normal
apagado, posición automática normal, posición manual normal, ciclo desocupado, energía de emergencia
y condiciones de alarma.
b. La Autoridad de Puesta en Servicio inspeccionará y verificará la posición de cada
dispositivo y enclavamiento identificados en la lista de verificación. Cada elemento se firmará como
aceptable (sí) o reprobado (no).
C. Esta prueba se repetirá para cada ciclo de operación que se aplique al sistema mecánico que se
está probando.
d. Las comprobaciones de funcionamiento deben incluir todos los cortes de seguridad, alarmas y
enclavamientos con control de humo y sistemas de seguridad humana durante todos los modos de
funcionamiento del sistema mecánico.
mi. Si durante una prueba se observa una deficiencia operativa, los comentarios apropiados
se agregará a la hoja de datos de la lista de verificación.
F. Verificación de las respuestas adecuadas del sistema de monitoreo y control

controladores y sensores serán los siguientes:
i. Para cada controlador o sensor, registre la lectura indicada del sistema de monitoreo y control,
y la lectura del instrumento de prueba.
ii. Si la prueba inicial indica que la lectura de la prueba está fuera del control
rango del dispositivo instalado, la calibración del dispositivo instalado se debe comprobar y ajustar
según sea necesario. El dispositivo deficiente se volverá a probar y los resultados se registrarán en
la hoja de datos de la lista de verificación.
gramo. Carga falsa.

i. En la mayoría de las instalaciones, las pruebas de verificación se realizan justo después de la construcción
y antes de la ocupación. Las condiciones climáticas durante las pruebas variarán según el clima local
y la época del año. Por lo tanto, es posible que no haya suficiente carga para probar el equipo, por lo
que es posible que se requiera una carga falsa.
Los medios para proporcionar una carga falsa variarán según el tipo de sistema. Algunas medidas
posibles incluyen:
a) Uso de serpentines de precalentamiento en las entradas de los controladores de aire. Esta es una
ubicación ideal para cargas falsas ya que las condiciones en los espacios atendidos por los
controladores de aire no se verán afectadas.
b) Uso de serpentines de recalentamiento en las zonas. Esto puede no ser siempre práctico si los espacios
servidos están ocupados ya que es posible que se sobrecalienten.
c) Abrir las compuertas de aire exterior si el clima es cálido durante las pruebas.
d) Cerrar las compuertas de aire exterior si el clima es frío durante las pruebas.
e) Purga de agua caliente al sistema de agua fría si hay válvulas de cambio de serpentín. (Se debe
tener cuidado para garantizar que no se produzcan temperaturas de entrada de agua helada
muy altas).
ii. Para controlar la carga falsa, se pueden agregar bucles de control temporales a
el sistema DDC para modular válvulas de agua caliente u otro parámetro para mantener una
temperatura o carga de agua de retorno determinada.
iii. La carga falsa puede no ser siempre práctica con algunos tipos de sistemas. Si es así, es posible que las
pruebas deban posponerse hasta que se ocupen o hasta que el clima sea cálido. No se recomienda
que los sistemas de tuberías de agua fría y caliente se interconecten únicamente con el fin de probar el
enfriador debido a los gastos y las interrupciones que implican.
H. La Autoridad Contratante dirigirá y presenciará la verificación en campo del informe TAB final.
i. El contratista TAB deberá ser notificado con suficiente anticipación de la fecha de la verificación de campo.
Sin embargo, no se les informará con antelación de los puntos de datos que deben verificarse. El
contratista TAB debe utilizar los mismos instrumentos (por modelo y número de serie) que se utilizaron
cuando se recopilaron los datos originales.
ii. La falla de un elemento se define como:
a) Para todas las lecturas que no sean de sonido, una desviación de más de 10
por ciento.
b) Para lecturas de presión sonora, una desviación de 3 decibelios. (Nota: se deben considerar
las variaciones en el ruido de fondo).
iii. Una falla de más del 10 por ciento de los elementos seleccionados dará lugar al rechazo del informe TAB
final.
i. Si se identifican deficiencias durante la verificación, se debe notificar al director de obra y

se deben tomar medidas para remediar la deficiencia. Las hojas de datos de la lista de
verificación tabulada final deben ser revisadas por el profesional de diseño y el

Autoridad de puesta en marcha, para determinar si la verificación está completa

y si el sistema operativo funciona de acuerdo con los documentos del contrato.
Pruebas de rendimiento funcional
A. Alcance de las pruebas de rendimiento funcional
1. Las pruebas de rendimiento funcional determinarán si el sistema de agua enfriada está

proporcionando los servicios de enfriamiento requeridos de acuerdo con la intención final del diseño.
También determinarán la capacidad instalada de la planta de enfriamiento y los componentes de
transferencia de calor. La siguiente es una lista de ejemplos de prueba:
una. Determine la capacidad del sistema de agua enfriada para entregar agua enfriada a la
temperatura de suministro de diseño y la tasa de flujo requerida.
b. Determine la eficiencia operativa instalada (kW/ton) de los enfriadores.
C. Determinar la capacidad de la unidad HVAC para entregar los servicios de refrigeración y/o calefacción
al sistema de distribución, a la temperatura del aire de suministro de diseño, la presión estática
requerida y la tasa adecuada de ventilación del aire exterior.
B. Presentaciones
1. Los procedimientos detallados para cada serie de pruebas serán presentados por el
Autoridad de puesta en marcha para su revisión y aceptación. Los procedimientos deberán incluir muestras
de las hojas de datos que formarán parte de los informes.
C. Participantes en las Pruebas de Rendimiento Funcional
1. Los participantes en las pruebas de rendimiento funcional serán los mismos que se enumeran en
las pruebas de verificación.
D. Instrumentación
1. Además de los requisitos de instrumentación detallados en la verificación, es posible que la autoridad
encargada de la puesta en servicio deba proporcionar equipos de adquisición de datos para registrar
datos para la gama completa de pruebas.
E. Procedimientos de prueba de rendimiento funcional
1. La Autoridad de Puesta en Servicio supervisará y dirigirá todas las pruebas de desempeño
funcional.
2. Se requerirán mediciones para permitir el cálculo de la capacidad total del
sistema para cada modo de operación bajo prueba.
una. Rendimiento a plena carga. La capacidad y la eficiencia del enfriador a plena carga se pueden
probar en el campo mediante la simulación de cargas. Sin embargo, debido a las condiciones
de campo que pueden dar lugar a variaciones de las condiciones de diseño (por ejemplo,
variaciones en el flujo, cargas fluctuantes), los costos pueden reducirse y aumentar la precisión
al verificar el rendimiento del enfriador en la fábrica mediante una prueba presenciada en la
fábrica en lugar de in situ. pruebas. (Esto debe especificarse antes de sacar a licitación los enfriadores).
b. Rendimiento a carga parcial. Para tener un punto de referencia contra el cual se pueda comparar
el rendimiento real del enfriador, se debe obtener el rendimiento previsto del enfriador en varias
condiciones de carga parcial. Las posibles opciones incluyen:

i. APLV. El valor de carga parcial de la aplicación (APLV) es un parámetro de carga parcial
específico del sistema para el enfriador que normalmente se genera junto con la selección
del enfriador y los datos de rendimiento del fabricante. Se calcula como un promedio ponderado
del rendimiento energético de la enfriadora en 4 condiciones de carga parcial. Los 4 puntos de
rendimiento individuales se proporcionan junto con los demás datos de selección en las
presentaciones. Estos 4 puntos de condiciones de carga parcial pueden simularse en el campo
y utilizarse para la verificación del rendimiento.
ii. Perfil de carga parcial. Durante las pruebas, se puede recopilar una gran cantidad de datos sobre el
rendimiento de la enfriadora en condiciones de funcionamiento de carga parcial y fuera de diseño.
Estos datos se pueden usar para desarrollar ecuaciones de regresión que pueden estimar el
rendimiento del enfriador en una variedad de condiciones de carga parcial. Se pueden simular
varias condiciones de funcionamiento del enfriador, o simplemente se puede observar el
funcionamiento del sistema y comparar el rendimiento real con las estimaciones de regresión.
iii. Funcionamiento con carga mínima. La estabilidad a baja carga es importante para minimizar las
pérdidas por ciclos y el uso de derivación de gas caliente (si el enfriador está equipado). Por lo
tanto, se debe realizar una prueba con carga mínima para verificar las afirmaciones del
fabricante. El enfriador debe poder operar en la condición de carga mínima declarada
indefinidamente.
F. Requisitos de documentación e informes
1. La autoridad encargada de la puesta en servicio deberá presentar todos los datos medidos y las hojas de
datos, así como un resumen completo que describa el funcionamiento del sistema de agua enfriada en
el momento de la prueba.
2. Un informe preliminar de prueba de desempeño funcional será preparado por el
Autoridad de puesta en marcha y presentado al profesional de diseño para su revisión.
Cualquier deficiencia identificada debe ser evaluada por el profesional de diseño y el gerente de
construcción para determinar si forman parte de las obligaciones contractuales del contratista o
subcontratista. Las deficiencias de construcción deberán ser corregidas por el(los) contratista(s)
responsable(s), y se repetirá la prueba específica de desempeño funcional.
3.06 Manual de Operación y Mantenimiento
A. El manual de operación y mantenimiento consistirá en una carpeta resistente con 8-1/2” X
Hojas de 11” que contienen las siguientes secciones principales:
1. Descripciones del sistema:
una. Cada sistema principal se describirá, escrito a máquina, en términos generales, incluidos los
componentes principales, las interconexiones, la teoría de funcionamiento, la teoría de los
controles, las características inusuales y las principales precauciones de seguridad. Esta
información debe correlacionarse con la información provista en el libro de instrucciones del fabricante.
Esta sección incluirá, pero no se limitará a, los siguientes datos:
i. Descripción detallada de cada sistema y de cada uno de sus componentes mostrando tuberías,
válvulas, controles y demás componentes, con diagramas e ilustraciones donde corresponda.
ii. Diagramas de cableado y control con datos para explicar el funcionamiento y control detallado
de cada componente.

iii. Secuencias de control que describen el arranque, todos los modos de funcionamiento y cierre
abajo.
IV. Planos de taller corregidos.
v. Datos de productos aprobados, incluidas todas las curvas de rendimiento y datos de calificación.
vi. Copias de certificaciones aprobadas e informes de pruebas de laboratorio (cuando

aplicable).
vii. Copias de garantías.
b. Los diagramas del sistema, descritos en 3.06 B2 a continuación, deben incorporarse en las
descripciones de los sistemas apropiados. Estos deben reducirse en tamaño o doblarse para
que encajen de manera útil en el manual.
2. Instrucciones de funcionamiento:
una. Se proporcionarán instrucciones resumidas, mecanografiadas y aptas para colocar por correo
para cada pieza principal del equipo. Cuando se instala más de una (1) unidad común, una
instrucción es adecuada. Las instrucciones deben proporcionar procedimientos para:
i. Puesta en marcha del equipo/sistema.
ii. Apagar el equipo/sistema.
iii. Operar el equipo en condiciones de emergencia o inusuales.
IV. Precauciones de seguridad.
v. Sugerencias para solucionar problemas.
vi. Otros datos pertinentes aplicables a la operación de sistemas particulares o

equipo.
b. Las instrucciones deberán ser adecuadas para colocar junto al equipo en cuestión. El
Contratista proporcionará instrucciones para:
i. Chillers y periféricos
ii. Sistemas de distribución hidrónicos, incluyendo bombas.
iii. Sistemas de control DDC.
IV. Unidad de frecuencia variable.
v. Otro equipo especializado o poco común.
3. Mantenimiento Continuo y Preventivo:
una. Se deben proporcionar procedimientos condensados y escritos a máquina para las acciones
recomendadas de mantenimiento continuo y preventivo para cada categoría de equipo/sistema
enumerado en 3.06 A2 anterior. Esta información incluirá, pero no se limitará a lo siguiente:
i. Instrucciones de mantenimiento y revisión.

ii. Programa de lubricación que incluye tipo, grado, temperatura y frecuencia
rango.
iii. Lista de piezas, incluida la fuente de suministro y las piezas de repuesto recomendadas.
IV. Nombre, dirección y número de teléfono de 24 horas de cada subcontratista que instaló
equipos y sistemas, y representante local para cada tipo de sistema.
v. Otros datos pertinentes aplicables al mantenimiento de sistemas o equipos particulares.
b. Estas acciones de mantenimiento preventivo recomendadas se clasificarán por
las siguientes frecuencias recomendadas:
i. Semanalmente
ii. Mensual
iii. Trimestral
IV. Semi anual
v. Anual
vi. Otro
B. Instrucciones de funcionamiento y diagramas publicados:
1. Instrucciones de funcionamiento:
una. Se colocarán copias de las instrucciones de operación provistas en el manual de operación
(3.07 A arriba) cerca de cada pieza del equipo aplicable. Las instrucciones se montarán
ordenadamente en marcos debajo de plexiglás, donde el personal operativo pueda leerlas
fácilmente. Las instrucciones montadas al aire libre se protegerán adecuadamente de la
intemperie.
2. Diagramas de sistemas publicados:
una. Los diagramas simplificados de una (1) línea de los sistemas enumerados se desarrollarán y
transcribirán en una película sepia borrable de tamaño "D" transparente y se colocarán
cuidadosamente debajo de plexiglás en la sala de equipos principal o más apropiada para una
fácil referencia por parte del personal de operación y mantenimiento. Estos dibujos deberán
hacerse de una manera profesional que sea aceptable para el personal de la División de
Mantenimiento. Los diagramas deberán mostrar cada componente incluyendo todas las válvulas
instaladas en el sistema, con nombre y número de identificación. Si el espacio no permite los
números de válvulas en los diagramas, se deben proporcionar diagramas de válvulas. Se
proporcionarán notas explicativas, cuando sea necesario.
i. Diagrama de controles del enfriador
ii. Sistema de distribución hidrónica
3. Otros sistemas según corresponda
una. Estos diagramas deben ser adecuados para su reducción en tamaño y uso en el funcionamiento
descripciones del sistema manual cubiertas anteriormente.

3.07 Entrenamiento de Operación y Mantenimiento
A. El Contratista Mecánico y los subcontratistas apropiados deberán proporcionar

instrucciones completas de operación y mantenimiento de los sistemas del edificio antes de la
entrega. La instrucción deberá incluir instrucción en el salón de clases impartida por instructores
competentes basada en el contenido del manual de operación. Se hará hincapié en los diagramas y
descripciones generales de los sistemas y en por qué los sistemas se diseñaron de la forma en que se
diseñaron. Esta instrucción general de sistemas será impartida preferentemente por los ingenieros
consultores. La instrucción en el aula también debe incluir instrucción detallada sobre el equipo por parte
de representantes calificados del fabricante para todos los equipos enumerados en 2.04 A para los cuales
se proporcionan instrucciones de operación. La capacitación del representante del fabricante debe enfatizar
las instrucciones de operación y el mantenimiento preventivo como se describe en el manual de operación.
Como mínimo, las sesiones de formación deberán cubrir los siguientes puntos:
1. Tipos de sistemas instalados
2. Teoría de funcionamiento
una. Intento de diseño
b. Ocupado vs. desocupado u ocupación parcial
C. Modos de operación estacionales
d. Condiciones y procedimientos de emergencia
mi. Condiciones de confort
F. Eficiencia energética
gramo. Otros temas importantes para el funcionamiento de las instalaciones.
3. Operaciones del sistema.
4. Uso del sistema de control
una. Secuencia de operación
b. Indicadores de problemas
C. Diagnóstico
d. Acciones correctivas.
5. Servicio, mantenimiento, diagnóstico y reparación.
6. Uso de informes y registros.
B. Cada período de capacitación en el salón de clases será seguido por una inspección, explicación y
demostración del sistema en cuestión por parte de los instructores. Todos los equipos enumerados en
3.07 A deben encenderse y apagarse, con la excepción de los sistemas de rociadores.
C. El contratista será responsable de organizar, arreglar y entregar este

instrucción de manera eficiente y eficaz en un horario conveniente para el propietario.
D. El contratista deberá proporcionar, en o antes de la finalización sustancial, una agenda y un programa

propuestos de la capacitación anterior para su aprobación por parte de la Autoridad de puesta en marcha
y el Propietario.

E. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE VERIFICACIÓN DE MUESTRA
enfriadores
Inicio del enfriador
Con el enfriador 1 (CH-1) como guía,
Verifique que todas las bombas de agua enfriada secundarias estén en el modo de apagado normal, luego inicie un
comando de arranque normal para al menos una de estas bombas secundarias. Luego verifique lo siguiente:
sí No notas
Se abre la válvula de aislamiento de agua del condensador en CH-1
Arranca la bomba de agua del condensador (CWP-1)
Se abre la válvula de aislamiento de agua del condensador en CT-1
El ventilador de la torre de enfriamiento CT-1 arranca a baja velocidad
La bomba de agua enfriada CHP-1 arranca
Enfriador 1 (CH-1) arranca
Con el enfriador 2 (CH-2) como líder,
Verifique que todas las bombas de agua enfriada secundarias estén en el modo de apagado normal, luego inicie un
comando de arranque normal para al menos una de estas bombas secundarias. Luego verifique lo siguiente:
sí No notas

Válvulas de aislamiento de agua del condensador en CT-1 y 2
abierto
Los ventiladores de la torre de refrigeración (CT-1 y 2) arrancan a baja
velocidad
Arranca la bomba de agua enfriada (CHP-2)
Parada normal del enfriador
Con el enfriador 1 (CH-1) como guía,
Apague todas las bombas secundarias que estén funcionando y luego verifique lo siguiente:
sí No notas
El enfriador 1 (CH-1) se detiene
La bomba de agua del condensador (CWP-1) funciona
durante dos minutos antes de apagarse

La bomba de agua enfriada (CHP-1) funciona durante
dos minutos antes de apagarse
El ventilador de la torre de enfriamiento (CT-1) deja de funcionar
Se cierra la válvula de aislamiento de agua del condensador en CT-1
Se cierra la válvula de aislamiento de agua del condensador en CH-1
Apéndice E - Ejemplo de procedimiento de prueba de verificación E-1

Con el enfriador 2 (CH-2) como líder,
Apague todas las bombas secundarias que estén funcionando y luego verifique lo siguiente:
sí No notas

La bomba de agua enfriada (CHP-2) funciona
Los ventiladores CT-1 y 2 de la torre de refrigeración dejan de funcionar

Válvulas de aislamiento de agua del condensador en CT-1 y 2
cerca
Falla del enfriador
Con el enfriador 1 como líder,
Simule la falla de CH-1 desconectándolo en el centro de control de motores, luego verifique lo siguiente:
sí No notas
Las bombas y la torre de enfriamiento continúan operando
Simule la falla de CH-2 desconectándolo en el centro de control de motores, luego verifique lo siguiente:
sí No notas
Las bombas y la torre de enfriamiento continúan operando
Simule un punto de ajuste de agua enfriada que esté 5 °F por encima del punto de ajuste normal, luego verifique
lo siguiente:
Sí No notas
Después de 15 minutos, el plomo cambia a CH-2
E-2 Apéndice E - Ejemplo de procedimiento de prueba de verificación

Simule un punto de ajuste de agua enfriada que esté 5 °F por encima del punto de ajuste normal, luego verifique
lo siguiente:
sí No notas
Después de 15 minutos, el plomo cambia a CH-1
Secuenciación del enfriador de retraso
Establece estas condiciones:
• Al menos una bomba secundaria está funcionando al 100 % de la velocidad durante 10 minutos, y
• La temperatura del punto de referencia de restablecimiento de CHW es inferior a 1 °F por encima del mínimo (a 42 °F), o el caudal
medido en
• El medidor de flujo de CHW está por encima del caudal máximo de CH-1 (585 GPM).
Luego verifique lo siguiente:
sí No notas
El ventilador de la torre de enfriamiento (CT-2) arranca a baja velocidad

Si el caudal de CHW cae por debajo del caudal de diseño de CHP-2, verifique lo siguiente:
sí No notas

Si la diferencia de temperatura promedio de CHW (temperatura de retorno menos el promedio de las temperaturas
del agua de suministro) es inferior a 5 °F y el caudal de CHW está un 5 % por debajo del flujo máximo de CH-1
principal, verifique lo siguiente:

sí No notas

Establece estas condiciones:
• Al menos una bomba secundaria está funcionando al 100 % de la velocidad durante 10 minutos, y
• La temperatura del punto de referencia de restablecimiento de CHW está a menos de 1 °F por encima del mínimo (a 42 °F), o la
velocidad de flujo medida en el medidor de flujo de CHW está por encima de la velocidad de flujo máxima de CH-2 (1175 GPM).
Luego verifique lo siguiente:
sí No notas
El ventilador de la torre de enfriamiento (CT-1) arranca a baja velocidad

Si el caudal de CHW cae por debajo del caudal de diseño de CHP-2, verifique lo siguiente:
sí No notas

Si la diferencia de temperatura promedio de CHW (retorno menos el promedio de las temperaturas del agua de suministro) es
inferior a 5 °F y el caudal de CHW está un 5 % por debajo del flujo máximo de CH-2 principal,

sí No notas

La bomba de agua enfriada (CHP-1) funciona
Restablecimiento de agua helada
La temperatura del suministro de agua enfriada se restablece dentro de un rango de 41 °F a 48 °F, según la posición
de la válvula de agua enfriada en la AHU con la carga de enfriamiento más alta.
Verifique los puntos de ajuste del agua enfriada en varias posiciones de la válvula de acuerdo con lo siguiente:
sí No notas
Válvula 95 % abierta, la temperatura CHW es 41 °F
Válvula 47% abierta, temperatura CHW es 45°F
Válvula 23% abierta, la temperatura CHW es 47°F
Válvula 11% o menos, la temperatura CHW es 48°F
Zapatillas
Operación de la bomba primaria
Manual sobre
Sin el equipo de la planta enfriadora en funcionamiento, encienda manualmente el CHP-1.
sí No notas
CH-1 y periféricos (CHP-1, CWP-1, CT-1) se convierten

en líderes y comienzan normalmente
Sin el equipo de la planta enfriadora en funcionamiento, encienda manualmente el CHP-2.
sí No notas
CH-2 y periféricos (CHP-2, CWP-2, CT-2) se convierten

en líderes y comienzan normalmente

Falla de la bomba
Con CHP-1 como bomba principal (también en funcionamiento CH-1, CT-1 y CWP-1), CHP-1 "falla"
desconectándolo en el centro de control de motores. Entonces revisa:
sí No notas
Ocurre el procedimiento de apagado de CH-1
Se produce el procedimiento de inicio de CH-2
CH-2 y periféricos se convierten en plomo
Con CHP-2 como bomba principal (también funcionando CH-2, CT-2 y CWP-2), CHP-2 "falla"
desconectándolo en el centro de control de motores. Entonces revisa:
sí No notas
Ocurre el procedimiento de apagado del CH-2
Se produce el procedimiento de inicio de CH-1
CH-1 y periféricos se vuelven líderes
Control de bomba por CHW Flow
Con el CH-1 y los periféricos operando solos, manipule las válvulas de control en las AHU para que el
flujo secundario exceda el flujo de diseño del CH-1 en un 10 % (flujo de CHW de 645 GPM).
sí No notas
CHP-2 arranca y se convierte en bomba principal
CHP-1 se detiene y se convierte en bomba secundaria
Manipular las válvulas de control en las AHU para que el flujo secundario vuelva a caer por debajo del flujo
de diseño de CH-1 (flujo de CHW de 585 GPM o menos).
sí No notas
CHP-1 arranca y se convierte en bomba principal
CHP-2 se detiene y se convierte en bomba secundaria
Operación de la bomba secundaria
Bombas CH-S1 a CH-S6 Inicio
Las bombas deben arrancar cuando la señal de velocidad de la bomba sea superior al 20 % durante 5 minutos.
Manipule la válvula de control en cada AHU al 25 % abierta para iniciar una solicitud de agua fría.

sí No notas
La bomba CH-S1 arranca después de 5 minutos
Operación de bombas/VFD CH-S1 a CH-S6
Verifique que la bomba/VFD estén aumentando y disminuyendo para cumplir con la carga de enfriamiento.
Manipule la válvula de control en cada AHU al 50 % abierta para solicitar más agua fría.
sí No notas
La bomba/VFD CH-S1 aumenta para cumplir con la carga
Manipule la válvula de control en cada AHU al 100 % abierta para solicitar más agua fría.
sí No notas
Manipule la válvula de control en cada AHU de nuevo al 25 % abierta para solicitar menos agua fría.
sí No notas
La bomba/VFD CH-S1 desciende para cumplir con la carga

Bombas CH-S1 a CH-S6 Parada
Manipule la válvula de control en cada AHU cerrada para enviar el comando de parada a la bomba.
sí No notas
La bomba CH-S1 se detiene
Bombas CH-S7 a CH-S10 Inicio
Estas bombas solo funcionan con unidades fancoil y deben arrancar solo cuando la temperatura del aire exterior sea
superior a 60 °F.
Con la temperatura del aire exterior por encima de los 60 °F (puede ser necesario cambiar el punto de referencia si las
condiciones climáticas no son favorables), verifique lo siguiente:
sí No notas
Se abre la válvula de control CHW en la unidad
Cuando la válvula de control se abre al 50 %, la bomba arranca
Bombas CH-S7 a CH-S10 Parada
Las bombas deben detenerse cuando se cierran las válvulas de control CHW.
Cambie el punto de ajuste de la temperatura del aire exterior para que esté por debajo de la temperatura del aire exterior, luego verifique:
sí No notas
La válvula de control CHW en la unidad se cierra
La bomba se detiene
Iniciar/Detener
Esta prueba de verificación está cubierta por las pruebas de arranque/parada del enfriador.
Aficionado al ciclismo
Con CH-1 en funcionamiento,
Observe el funcionamiento de la torre para verificar que el ventilador alterna entre baja velocidad y apagado para
mantener una diferencia de 15 °F entre la temperatura de retorno de CW y la temperatura de suministro de CHW (es
posible que deba ajustar los puntos de ajuste según el clima). Compruebe lo siguiente:

sí No notas
El ventilador alterna entre apagado y baja velocidad
para mantener un diferencial de 15 °F entre el retorno de CW
y suministro de CHW
Observe el funcionamiento de la torre para verificar que el ventilador cicle entre baja y alta velocidad para
mantener una temperatura de suministro de CW de 68 °F (es posible que deba hacer ajustes a los puntos
de referencia según el clima), luego verifique:
sí No notas
El ventilador alterna entre baja y alta velocidad,
manteniendo una temperatura de 68 °F CW
Con CH-2 en funcionamiento,
Observe el funcionamiento de la torre para verificar que el ventilador alterna entre baja velocidad y apagado para
mantener una diferencia de 15 °F entre la temperatura de retorno de CW y la temperatura de suministro de CHW (es
posible que deba ajustar los puntos de ajuste según el clima), luego verifique:
sí No notas
El ventilador alterna entre apagado y baja
velocidad, manteniendo un diferencial de 15 °F entre
Retorno de CW y suministro de CHW
Observe el funcionamiento de la torre para verificar que el ventilador cicle entre baja y alta velocidad para
mantener una temperatura de suministro de CW de 68 °F (es posible que deba hacer ajustes a los puntos
de referencia según el clima), luego verifique:
sí No notas
El ventilador alterna entre baja y alta velocidad,
manteniendo una temperatura de 68 °F CW
Falla de la torre
Con CT-1 en funcionamiento,
Simule la falla desconectando el motor del ventilador en el centro de control de motores o en la desconexión local,
luego verifique:
sí No notas
CT-2 arranca y se convierte en líder
Con CT-2 en funcionamiento,
Simule la falla desconectando el motor del ventilador en el centro de control de motores o en la desconexión local,
luego verifique:
sí No notas
CT-1 arranca y se convierte en líder

Pestaña Informe Verificación
Caudales
Flujos de agua helada
Flujo a través de CHP-1
Lectura de pestañas _______ galones por minuto
Lectura de verificación _______ galones por minuto
Flujo a través de CHP-2
Flujos de agua del condensador
Flujo a través de CWP-1
Flujo a través de CWP-2
Cabezal de cierre de la bomba/tamaño del impulsor
CWP-1
Lectura de pestañas ________
Lectura de verificación ________
Tamaño del impulsor ________
CWP-2
CHP-1

CHP-2
CHP-S1
CHP-S2
CHP-S3
CHP-S4
CHP-S5
CHP-S6

CHP-S7
CHP-S8
CHP-S9
CHP-S10

Chilled Water Plant Design Guide

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Planta de agua helada

recursos de diseño energético

1. Descripción general ............................................... .................................................... ...................... 1-1

Público objetivo ................................................ .................................................... ........... 1-1

Organización del material ............................................... .......................................................... 1-2

Cómo utilizar la guía .............................................. .................................................... .... 1-3

2. Cargas de la planta de agua enfriada ........................................... ............................................... 2-1

Comprensión de las cargas y su impacto en el diseño ........................................... ............. 2-1

Descripción general de las cargas máximas .................................... ....................................................... 2-3

Descripción general de los perfiles de carga anual .................................. ............................... 2-4

Consideraciones sobredimensionamiento / subdimensionamiento ............................................... ..................

Determinación de las cargas máximas .......................... .................................................... .................... 2-6

Medidas del sitio .................................................. .................................................... 2-7

Reglas de juego ............................................... .................................................... ..... 2-8

simulación por computadora ......... .................................................... .......................... 2-8 Mediciones del

3. Equipo de la planta de agua enfriada ........................................... ...................................... 3-1

agua ...................................... .................................................... ........................ 3-1 Datos del

fabricante ...................... .................................................... .......................... 3-1 Ciclo de

Refrigeración .................. .................................................... ............................ 3-2

Refrigerantes .................. .................................................... ....................................... 3-3 Componentes

del enfriador de agua ... .................................................... ....................................... 3-5

Compresores ....... .................................................... .................................................... 3-5

Evaporadores .................................................. .................................................... ........ 3-12

seguridad, accesorios y opciones .................. .......................................... 3-15 Características de

rendimiento y clasificaciones de eficiencia ... .......................................... 3-18 Rechazo de

calor .. .................................................... .................................................... ........ 3-24 Datos del

enfriamiento .................................. .................................................... ............. 3-24 Condensadores de

refrigerante enfriados por aire ........................... ....................................... 3-32 Condensadores

evaporativos .... ................................ .................................................... .. 3-34

Bombas ............................................. .................................................... ............................ 3-35 Datos del

bomba .................. .................................................... ....................................... 3-36 Curvas de rendimiento

de la bomba ..... .................................................... ............................ 3-37 Selección de

bombas .................. .................................................... .......................... 3-39 Instalación y funcionamiento

de la bomba ........... .................................................... ............. 3-44 Accionamientos de velocidad

variable .................. .................................................... .................. 3-44 Datos del

de la energía ......................... .................................................... .................. 3-46 Eficiencia del sistema de

accionamiento ........................... .................................................... ............ 3-46 Consideraciones y

GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE i

4. Sistemas de distribución hidrónicos ............................................... ...................................... 4-1

Sistemas de agua helada de flujo constante ............................................... ....................... 4-2

Elección del estilo de la torre de enfriamiento ............................................... ....................... 4-33

Elección de los puntos de control y monitoreo de la instrumentación ........................... 5-1

Requisitos típicos de precisión de extremo a extremo .................................. ............... 5-3

Tipos de válvulas .................................................. .................................................... ........ 5-14

Requisitos mínimos del controlador DDC ............................................... .............. 5-17

Evaluar la necesidad .................................................. ............................................... 5-22

Puertos de prueba de presión y temperatura ............................................... ....................... 5-22

ii GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE

6. Optimización del diseño .............................................. .................................................... ....... 6-1

Selecciones de torres de ajuste fino ........................................... ............................. 6-20 Selección

Enfoques de diseño y construcción ............................................... ............................. 7-1 Diseño/Oferta/

Paso de adquisición n.° 1: calcular el tonelaje de la planta .................................. ............ 7-5

Nuevo edificio ................................................ .................................................... ..... 7-17

GUÍA DE DISEÑO DE PLANTAS DE AGUA REFRIGERADA COOLTOOLS™ - ÍNDICE iii

8. Arranque y puesta en servicio .................................................. ............................................ 8-1

Conceptos básicos de la puesta en marcha .............................................. .................................................... .. 8-1

¿Qué es Comisionar? .................................................... .......................................... 8-1

¿Por qué es importante la puesta en marcha? .................................................... ...................... 8-3

Niveles de puesta en servicio .............................................. .......................................................... 8 -5

Nivel 2 ................................................ .................................................... .................... 8-6

Nivel 3 ................................................ .................................................... .................... 8-7

Tercero Independiente .............................................................. ....................................... 8-9

Profesional del diseño ................................................. .......................................... 8- 9.