Capitulo Vii. Tuberias y Sistemas de Union

ING. ANTONIO FAVIO OSPINO MARTINEZ 1 FOXMANCOL@HOTMAIL.
COM
CAPITULO VII. TUBERIAS Y SISTEMAS DE UNION

ING. ANTONIO FAVIO OSPINO MARTINEZ 2 FOXMANCOL@HOTMAIL.COM
Tabla de contenido del capítulo.
CAPITULO VII. TUBERIAS Y SISTEMAS DE UNION .................................................................... 1

7.1. MATERIALES PARA TUBERIAS DE REFRIGERACION, ACOPLES Y UNIONES .................. 7
7.1.1. CLASIFICACION DE TUBOS DE COBRE ........................................................................ 7
7.1.2. CORTE DEL TUBO DE COBRE ....................................................................................... 9
7.1.3. DOBLADO DE TUBOS .................................................................................................. 10
7.2. METODOS PARA UNIR TUBOS ........................................................................................... 10
7.2.1. UNIONES MECÁNICAS POR RACOR ........................................................................... 11
7.2.2. RACORES DE AMPLIO USO EN REFRIGERACIÓN ..................................................... 12
7.2.2.1. RACOR B – 41........................................................................................................ 12
7.2.2.2. RACOR B – 42 DE DOS VIAS ................................................................................ 12
7.2.2.3. RACOR B – 44 TRES VIAS .................................................................................... 12
7.2.2.4. RACOR B – 45 TRES VIAS .................................................................................... 12
7.2.2.5. RACOR B – 46 DOS VIAS ...................................................................................... 13
7.2.2.6. RACOR B – 48 DE DOS VIAS ............................................................................... 13
7.2.2.7. RACOR B-49 .......................................................................................................... 13
7.2.2.8. RACOR B – 55 DOS VIAS ...................................................................................... 13
7.2.2.9. RACOR B-60 .......................................................................................................... 14
7.2.2.10. RACOR B-61 ........................................................................................................ 14
7.2.2.11. RACOR B – 62 CON ANILLO DE FIJACION ......................................................... 14
7.2.2.12. RACOR B – 64 TEE CON ANILLO DE FIJACION ................................................. 15
7.2.2.13. RACOR B – 65 CODO 90º CON ANILLO DE FIJACIÓN....................................... 15
7.2.2.14. RACOR B – 66 DOS VIAS .................................................................................... 15
7.2.2.15. RACOR B-68 ........................................................................................................ 15
7.2.2.16. RACOR B-69 ........................................................................................................ 16
7.2.1.17. RACOR B-2 .......................................................................................................... 16
7.2.2.18. RACOR B-3 .......................................................................................................... 16
7.2.2.19. RACOR B-6 .......................................................................................................... 16
7.2.2.20. RACOR B11 ......................................................................................................... 17
7.2.2.21. RACOR TAPON B-20 ........................................................................................... 17
7.2.2.22. RACOR B – 22...................................................................................................... 17
7.2.2.23. RACOR B-23 ........................................................................................................ 18
7.2.2.24. RACOR B-26 ........................................................................................................ 18
7.2.2.25. RACOR B-100 ...................................................................................................... 18
7.2.2.26. RACOR B-101 ...................................................................................................... 18
7.2.2.27. RACOR B-102 ...................................................................................................... 19
7.2.2.28. RACOR B-103 ...................................................................................................... 19
7.2.2.29. RACOR B-109 ...................................................................................................... 19
7.2.2.30. RACOR B-110 ...................................................................................................... 19

7.2.2.31. RACOR B-112 ...................................................................................................... 20
7.2.2.32. RACOR B-113 ...................................................................................................... 20
7.2.2.33. RACOR B-116 ...................................................................................................... 20
7.2.2.34. RACOR B-119 ...................................................................................................... 21
7.2.2.35. RACOR B-120 ...................................................................................................... 21
7.2.2.36. RACOR B-122 ...................................................................................................... 21
7.2.2.37. RACOR B-127 ...................................................................................................... 21
7.3. UNIONES POR SOLDADURA .............................................................................................. 22
7.4. FALLAS COMUNES EN LA SOLDADURA CON TRASLAPE ................................................ 24
7.4.1. FALTA DE PENETRACIÓN DEL MATERIAL DE ADICION ............................................ 24
7.4.2. OBSTRUCCION DE LA TUBULACION .......................................................................... 24
7.4.3. QUIEBRA, FRAGILIZACIÓIN Y POROSIDAD ................................................................ 24
7.4.4. POCA ADHERENCIA DEL MATERIAL DE APORTE...................................................... 25
7.5. TENDIDO DE TUBERIAS EN REFRIGERACION .................................................................. 25
7.5.1. CAIDA DE PRESION ..................................................................................................... 25
7.5.2. VELOCIDA DEL GAS Y RETORNO DE ACEITE AL COMPRESOR ............................... 26
7.5.3. ARREGLO Y DISTRIBUCION DE LAS TUBERIAS EN SISTEMAS DE REFRIGERACION
................................................................................................................................................ 26
7.5.4. EMPLEO DE TRAMPAS ................................................................................................ 26
7.6. SELECCIÓN DE TUBERIAS ................................................................................................. 28
7.7. INTRODUCCION A LA SOLDADURA ................................................................................... 33
7.7.1. TIPOS DE MATERIALES ........................................................................................... 33
7.7.1.1. ACEROS ................................................................................................................ 34
7.7.1.1.2. IDENTIFICACION DE MATERIALES FERROSOS Y NO FERROSOS ................. 36
FORMA DE LAS CHISPAS ...................................................................................................... 37
IMÁGENES DE CHISPAS....................................................................................................... 37
TIPO DE ACERO..................................................................................................................... 37
AISI-Standard .............................................................................................................................. 37
7.7.1.2. FUNDICIONES ....................................................................................................... 38
7.7.1.2.1. NOMENCLATURA DE ALEACIONES NO FERROSAS ........................................ 39
7.8. ALGUNAS PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES ........................................ 39
7.8.1. RESISTENCIA A LA TENSIÓN ...................................................................................... 39
7.8.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN .............................................................................. 39
7.8.3. TENACIDAD .................................................................................................................. 40
7.8.4. DUREZA ........................................................................................................................ 40
7.8.5. DUCTILIDAD ................................................................................................................. 40
7.9. SOLDADURA ........................................................................................................................ 40
7.9.1. TIPOS DE SOLDADURA COMUNES ............................................................................. 41
7.9.1.1. SOLDADURA POR FORJA. .................................................................................... 41
7.9.1.2. SOLDADURA POR FRICCION. .............................................................................. 41

7.9.1.3. SOLDADURA OXIACETILENICA. ........................................................................... 41
7.9.1.4. SOLDADURA TERMITA. ........................................................................................ 41
7.9.1.5. SOLDADURA POR RESISTENCIA ......................................................................... 41
7.9.1.6. SOLDADURA POR PUNTO. ................................................................................... 41
7.9.1.7. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO. ................................................................ 42
7.9.1.8. SOLDADURA CON ELECTRODO DE CARBONO. ................................................. 42
7.9.1.9. SOLDADURA TIG ................................................................................................... 42
7.9.1.10. SOLDADURA MIG ................................................................................................ 42
7.9.1.11. SOLDADURA ARCO SUMERGIDO. ..................................................................... 43
7.9.1.12. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO. .......... 43
7.9.2. PREPARACION DE JUNTAS PARA SOLDAR ............................................................... 43
7.9.2.1. JUNTAS A TOPE DE ACANALADURA CUADRADA ............................................... 43
7.9.2.2. JUNTAS DE TOPE DE ACANALADURA EN V SENCILLA PARA SOLDADURA CON
ARCO .................................................................................................................................. 44
7.9.2.3. JUNTAS A TOPE CON ACANALADURA V DOBLE PARA SOLDADURA CON ARCO
............................................................................................................................................ 44
7.9.2.4. JUNTAS A TOPE CON ACANALADURAS U PARA SOLDADURA CON ARCO ...... 45
7.9.2.5. JUNTAS A TOPE CON ACANALADURA J PARA SOLDADURA CON ARCO ......... 45
7.9.2.6. JUNTAS T PARA SOLDADURA CON ARCO .......................................................... 45
7.9.2.7. JUNTAS EN ESQUINA PARA SOLDADURA CON ARCO....................................... 46
7.10. SOLDADURA OXIACETILENICA ........................................................................................ 47
7.10.1. EQUIPOS Y MATERIALES BASICOS .......................................................................... 47
7.10.1.1. CILINDRO DE OXIGENO...................................................................................... 48
7.10.1.2.CILINDRO DE ACETILENO ................................................................................... 48
7.10.1.3. REGULADORES DE PRESIÓN ............................................................................ 48
7.10.1.4. MANGUERAS ....................................................................................................... 49
7.10.1.5. EMSAMBLE DEL SOPLETE ................................................................................. 49
7.10.1.6. BOQUILLA PARA SOLDAR .................................................................................. 50
7.10.1.7. ENCENDEDOR DEL SOPLETE ............................................................................ 50
7.10.1.8. MATERIAL PARA SOLDAR .................................................................................. 51
7.10.2. SOLDADURA ENTRE ACERO Y COBRE. ................................................................... 52
7.10.2.1. METODO I ............................................................................................................ 52
7.10.2.2. METODO II ........................................................................................................... 52
7.10.3. TIPOS DE FLAMA ....................................................................................................... 52
7.10.3.1. CARBURANTE: .................................................................................................... 52
7.10.3.2. NEUTRAL: ............................................................................................................ 52
7.10.3.3. OXIDANTE: .......................................................................................................... 53
7.10.4. MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA SOLDAR CON GAS .............................................. 53
7.10.5. PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR CON ACETILENO ................................................ 54
7.11. TECNICA DE APLICACIÓN DE LA SOLDADURA PARA MATERIALES DE ALTA

TEMPERATURA DE FUSION .................................................................................................. 57
7.12. PREPARACION DE JUNTAS PARA SOLDADURA ............................................................. 58
7.13. TIPOS DE JUNTAS PARA SOLDADURA CON ACETILENO .............................................. 58
7.13.1. JUNTAS A TOPE ......................................................................................................... 58
7.13.2. JUNTAS T.................................................................................................................... 59
7.13.3. JUNTAS DE RECUBRIMIENTO O TRASLAPADA ....................................................... 59
7.13.4. JUNTAS DE ESQUINAS .............................................................................................. 60
7.13.5. JUNTAS DE PESTAÑAS REMACHADAS .................................................................... 60
7.13.6. EVALUACIÓN DE SOLDADURAS ............................................................................... 61
7.14. SOLDADURA CON MAPP .................................................................................................. 61
7.14.1. ACCESORIOS PARA UNIONES SOLDADAS EN TUBERIAS DE COBRE. .................. 63
7.14.1.1. CODOS A GRADOS ............................................................................................. 63
7.14.1.2. CODOS A 90 GRADOS. ....................................................................................... 63
7.14.1.3. TEE. ..................................................................................................................... 64
7.14.1.4. REDUCCIONES.................................................................................................... 64
7.14.1.5. TRAMPAS U, ........................................................................................................ 64
7.14.1.6. UNIONES ............................................................................................................. 65
7.15. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO ............................................................................. 65
SMAW ......................................................................................................................................... 65
7.15.1. MAQUINAS DE CORRIENTE ALTERNA...................................................................... 66
7.15.2. MAQUINAS DE CORRIENTE CONTINUA ................................................................... 66
7.15.3. CONEXIÓN DE POLARIDAD DIRECTA O NORMAL ................................................... 66
7.15.4. CONEXIÓN DE POLARIDAD INVERSA ....................................................................... 67
7.15.5. EQUIPOS PARA SOLDADURA POR ARCO ................................................................ 67
7.15.5.1. FUENTE DE PODER ............................................................................................ 67
7.15.5.2. CABLES PARA SOLDAR ...................................................................................... 67
7.15.5.3. PINZAS DE CONEXIÓN A TIERRA ...................................................................... 67
7.15.5.4. PORTALECTRODO .............................................................................................. 68
7.15.5.5. ELECTRODOS ..................................................................................................... 68
7.16. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN ........................................................................................ 70
7.16.1. LENTES ....................................................................................................................... 70
7.16.2. CARETA DE PROTECION ........................................................................................... 71
7.16.3. PETO O DELANTAL .................................................................................................... 71
7.16.4. PROTECTORES DE BRAZO ....................................................................................... 72
7.16.5. GUANTES ................................................................................................................... 72
7.17. POSICIONES PARA SOLDADURA POR ARCO ................................................................. 73
7.17.1. POSICION PLANA ....................................................................................................... 73
7.17.2. POSICION VERTICAL ................................................................................................. 73
7.17.3. POSICION HORIZONTAL ............................................................................................ 73
7.17.4. POSICION SOBRECABEZA ........................................................................................ 74

7.18. TECNICA PARA SOLDAR CON ARCO ............................................................................... 74
7.18.1. MOVIMIENTO DEL ELECTRODO................................................................................ 75
7.18.2. AJUSTE DE LA MAQUINA SOLDAR ........................................................................... 76
7.18.3. EL ANGULO DEL ELECTRODO .................................................................................. 76
7.18.4. LONGITUD DEL ARCO................................................................................................ 77
7.19. PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR CON ELECTRODO REVESTIDO ................................ 80
7.20. HERRAMIENTAS DE USO COMUN EN LAS TAREAS DE REFRIGERACION ................... 80
7.20.1. HERRAMIENTAS ELECTRICAS .................................................................................. 80
7.20.2. HERRAMIENTAS MANUALES ..................................................................................... 82
7.1. MATERIALES PARA TUBERIAS DE REFRIGERACION,

ACOPLES Y UNIONES
La mayoría de la tubería usada en refrigeración y aires acondicionados se hace de cobre, pero
también puede ser de aluminio sobre todo en serpentines. La tubería de acero se usa para
ensamblar sistemas de refrigeración muy grandes donde se necesitan tuberías de alto espesor.
En el trabajo moderno de refrigeración, no se usan tuberías de acero roscadas ya que no pueden

hacerse a pruebas de fugas, estos sistemas son soldados y los acoples se hacen con bridas.
El término TUBO se emplea para materiales de pared delgada. Los tamaños de los tubos se
expresan en términos del diámetro exterior del mismo.
El término TUBERIA se emplea para materiales de pared gruesa. El tamaño de las tubería se
expresa en términos de su diámetro interior.
7.1.1. CLASIFICACION DE TUBOS DE COBRE

El tubo de cobre tiene tres clasificaciones:
• K: Tubo de pared gruesa, empleados en sistemas de agua, sistemas de climatización, aire

comprimido, etc.
• L: Tubo de pared media, empleados para agua domiciliaria,
• M: Tubo de pared delgada, empleados para sistemas de agua domiciliaria,
El tubo tipo M no se emplea en líneas de refrigerante a presión por seguridad. Sin embargo es
empleado en líneas de drenaje u otras necesidades donde la presión no es muy alta.
CUADRO 7.1. CLASIFICACION TUBOS DE COBRE
TIPO DIAMETROS ESPESOR PESO POR FT EN

EXT EN IN INT EN IN PARED EN IN LBS
½ 0.402 0.049 0.2691
5/8 0.527 0.049 0.3437
¾ 0.652 0.049 0.4183
7/8 0.745 0.065 0.6411
K 1 1/8 0.995 0.065 0.8390
1 3/8 1.245 0.065 1.037
1 5/8 1.481 0.072 1.362
2 1/8 1.959 0.083 2.064
2 5/8 2.435 0.095 2.927
3 1/8 2.907 0.109 4.003
3 5/8 3.385 0.120 5.122
½ 0.430 0.035 0.1982
5/8 0.545 0.040 0.2849
¾ 0.666 0.042 0.3621
7/8 0.785 0.045 0.4518
L 1 1/8 1.025 0.050 0.6545
1 3/8 1.265 0.055 0.8840
1 5/8 1.505 0.060 1.143
2 1/8 1.985 0.070 1.752

2 5/8 2.465 0.080 2.479
3 1/8 2.945 0.090 3.326
3 5/8 3.425 0.100 4.292
Dependiendo de la marca o fabrica, existen los siguientes tipos de tuberías
CUADRO 7.2. TUBERIA RIGIDA EN TIRAS DE 6 MTS
TUBO ( OD ) ESPESOR EN mm PRESION MAXIMA TIPO

DIÁMETRO PSI
EXTERIOR
3/8” 0.81 888 L
½” 0.89 790 L
5/8” 0.63 505 M
¾” 0.76 455 M
7/8” 0.81 405 M
1-1/8” 1.27 505 L
1-3/8” 1.40 461 L
1-5/8” 1.52 430 L
2-1/8” 1.78 370 L
CUADRO 7.3. TUBERIA EN ROLLOS
TUBO ( OD ) DIAMETRO ESPESOR ESPESOR DIAMETRO PRESION

DIÁMETRO EXTERIOR EN mm EN INTERNO MAXIMA
EXTERIOR EN MM IN IN PSI
1/8” 3.175 0.76 0.03 1/16” 3546
¼” 6.35 0.76 0.03 11/64” 1588
5/16” 7.937 0.813 0.032 7/32” 1333
3/8” 9.525 0.813 0.032 5/16” 1094
½” 12.7 0.813 0.032 13/32” 807
5/8” 15.875 0.889 0.035 ½” 703
¾” 19.05 1.070 0.042 5/8” 704
7/8” 22.225 1.140 0.044 ¾” 642
CUADRO 7.4. ESPECIFICACIONES DIN PARA TUBERIAS DE COBRE
TUBO ( OD ) CODIGO DN
DIÁMETRO EXTERIOR EN
PLG
1/8” 6
¼” 8
5/16”
3/8” 10
½” 15
5/8”
¾” 20
7/8”
1” 25
1 – ¼” 32
1 – ½” 40
2” 50
2 – ½” 65
3” 80
3 – ½” 90
4” 100
5” 125
CUADRO 7.5. CAPILARES
NOMENCLATURA DIÁMETRO DIAMTRO DIÁMETRO DIAMETRO USO

EXTERIOR INTERIOR EXTERIOR INTERIOR
EN mm EN mm EN IN EN IN
026 1.8 0.6604 0.072 0.026 NEVERAS
031 2.1 0.7874 0.083 0.031 NEVERAS
036 2.38 0.9144 0.094 0.036 NEVERAS
042 2.76 1.058 0.109 0.042 BOTELLEROS
044 2.76 1.1 0.109 0.044 BOTELLEROS
049 1.2446 0.049 BOTELLEROS
050 2.9 1.2700 0.114 0.050 BOTELLEROS
054 2.9 1.3716 7/64” 0.054 AIRE
ACONDICIONADO
059 2.9 1.5 15/128” 0.059 AIRE
ACONDICIONADO
064 3.1 1.6255 0.125 0.064 AIRE
ACONDICIONADO
070 3.1 1.7780 0.125 0.070 AIRE
ACONDICIONADO
075 1.9050 0.075 AIRE
ACONDICIONADO
080 2.0320 0.080 AIRE
ACONDICIONADO
085 2.1590 0.085 AIRE
ACONDICIONADO
7.1.2. CORTE DEL TUBO DE COBRE

Se recomienda emplear los cortatubos de rodaja. El cortador se posiciona sobre le tubo en el punto
de corte apropiado. Al ajustar la perilla de corte se apoya contra el tubo. Luego se rota una vuelta
el cortador y se ajusta por cada vuelta que se da y así progresivamente hasta que se corte el tubo.
Este corte siempre genera una rebaba interna en el tubo cortado, un escoriador se utiliza para
remover dicha rebaba después el corte.
Un segundo método no muy recomendado es empleado una segueta; esta debe tener al menos 32
dientes por pulgada para asegurar un corte suave. Trate de evitar que las limaduras entren en el
tubo que se va a usar.
7.1.3. DOBLADO DE TUBOS

El doblado puede hacerse a mano pero no puede quedar muy estético, para lo cual se emplean
dobladoras radiales de tubos el cual ya tiene dimensionado la curvatura del mismo para los
diferentes diámetros de tubos.
En ausencia de un doblador de tubos, se puede emplear un juego de resortes para doblar tubos,
estos resortes se introducen en el interior del tubo a doblar y después de ello se dobla el tubo. El
resorte es extraido mas tarde. Con esto se evita que el tubo se achate en el proceso de doblado.
7.2. METODOS PARA UNIR TUBOS

Los métodos comunes para unir tubos en refrigeración están los procesos de soldadura y las
uniones mecánicas con racores.
7.2.1. UNIONES MECÁNICAS POR RACOR

Un racor en un elemento fabricado en latón, el cual se introduce en un tubo de cobre, al cual mas
tarde se le hace un acanpanamiento mediante el uso de un prensa expandir o abocardador, de
esta forma queda el tubo con un extremo para roscar.
Para realizar un buen abocinamiento, es importante tener en cuenta la distancia la cual debe
sobrepasar el tubo sobre la base de la prensa:
TUBO DIAMETRO TUBO EN ALTURA H EN

PLG mm
¼ 0.5 A 1
3/8 0.5 A 1
½ 1 A 1.5
PRENSA
5/8 1 A 1.5
¾ 1.5 A 2
7/8 1.5 A 2
A continuación relacionamos algunos racores empleados en refrigeración:
7.2.2. RACORES DE AMPLIO USO EN REFRIGERACIÓN
7.2.2.1. RACOR B – 41
Sirve para unir juntas con expander o

abocardado, se especifican por el diámetro
del tubo que entra por su extremo no
roscado. Por ejemplo Un racor B – 41
Hembra de 3/8” es un racor en el que por su
extremo no roscado entra sin problema un
tubo de cobre de 3/8”.
7.2.2.2. RACOR B – 42 DE DOS VIAS
Racor dos vias para emplear con expander

o reborde JIC y racor B – 41. Se emplea
para hacer uniones de tubos de igual
diámetro en un ángulo de 180º. Su
referencia radica en el diámetro del tubo
que va a unir. Ejemplo
Racor B – 42 macho de 3/8”
7.2.2.3. RACOR B – 44 TRES VIAS
Racor tres vias o roscas externas con

reborde JIC para emplear con racor B - 41,
se emplea para hacer bifurcaciones de
tuberia o para conectar una boquilla de
servicio en cualquier parte del sistema. Une
tubos de igual diámetro en un ángulo de
180º y el otro en un ángulo de 90º. Su
referencia radica en el diámetro del tubo que
va a unir. Ejemplo
7.2.2.4. RACOR B – 45 TRES VIAS

Racor tres vias dos roscas externas con

reborde JIC para union entre tubos de igual
diámetro con expandir y racor B – 41 y una
rosca externa tipo NPT. Su referencia radica
en el diámetro del tubo que va a unir.
Ejemplo
7.2.2.5. RACOR B – 46 DOS VIAS
Racor dos vías para unión entre racor B-41 o

rosca externa con reborde JIC y un
accesorio con rosca tipo NPT macho u otro
tipo de rosca para expander macho o flare.
Se emplea mucho en la union de accesorios
con rosca NPT a una tubería o sistema de
expandir. Su referencia radica en el diámetro
del tubo que va a unir. Ejemplo
7.2.2.6. RACOR B – 48 DE DOS VIAS
Racor dos vias una para emplear con

expander o rosca externa con reborde JIC y
la otra para rosca NPT, se emplea para
hacer uniones de tubos de diferentes
diámetros en un ángulo de 180º con
accesorios de rosca NPT tales como
válvulas de control de flujo, medidores, etc.
Su referencia radica en los diámetros de
tubos que va a unir. Ejemplo
Racor B – 48 macho de 3/8” X ¼”
7.2.2.7. RACOR B-49
Racor dos vias una para emplear con

expander o rosca externa con reborde JIC y
la otra para rosca NPT, se emplea para
hacer uniones de tubos de diferentes
diámetros en un ángulo de 90º con
accesorios de rosca NPT tales como válvulas
de control de flujo, medidores, etc. Su
referencia radica en los diámetros de tubos
que va a unir. Ejemplo
Racor B – 49 de 3/8” X 3/8”

Racor dos vias para hacer unión entre tubos

de igual diámetro con expander y racor B –
41 en un ángulo de 90º o ambas roscas
externas con reborde JIC. Su referencia
radica en el diámetro del tubo que va a unir.
Ejemplo
7.2.2.9. RACOR B-60
Anillo de fijacion
7.2.2.10. RACOR B-61

La tuerca que sostiene al anillo de sujeción,
posee rosca interna cilíndrica paralela.
7.2.2.11. RACOR B – 62 CON ANILLO DE FIJACION
Racor dos vias para unir tubos de igual

diámetro con anillo de fijación en un ángulo
de 180º y racor B-61. Su referencia radica
en el diámetro del tubo que va a unir,
empleados en sistemas neumáticos.
Ejemplo
Racor B – 66 de 3/8”
7.2.2.12. RACOR B – 64 TEE CON ANILLO DE FIJACION
Racor tres vias para unión entre tubos de

igual diámetro con anillo de fijación y racor
B-61. Su referencia radica en el diámetro del
tubo que va a unir. Empleados en sistemas
neumáticos. Ejemplo
7.2.2.13. RACOR B – 65 CODO 90º CON ANILLO DE FIJACIÓN
Este tipo de racor emplea un anillo para fijar

la tubos de cobre al racor, diferente a
soldadura y al expander; une tubos de igual
diámetro en un ángulo de 90º, empleados en
sistemas neumaticos.
Racor dos vias para unir un tubo con anillo

de fijación en un ángulo de 180º y racor B-
61. La otra es una rosca interna tipo NPT.
7.2.2.15. RACOR B-68

Racor de dos vías para unir tubos en un

ángulo de 180º con anillo de fijación y racor
B-61; y el otro a algún accesorio o base con
rosca de tipo NPT.
7.2.2.16. RACOR B-69

Racor de dos vías para unir tubos en un
ángulo de 90º 0 45ºcon anillo de fijación y
racor B-61 y el otro a algún accesorio o base
con rosca de tipo NPT
7.2.1.17. RACOR B-2
Racor con acople para manguera y conexión

roscada hembra.
7.2.2.18. RACOR B-3
Racor con acople para manguera y conexión roscada

macho.
7.2.2.19. RACOR B-6

Con roscas tipo NPT en ambos lados. Con

medidas de ¼, 3/16, 3/8 y 5/16
7.2.2.20. RACOR B11
Con conectores hembra y macho y orificio

interno. Con medidas de ¼, 3/16, 3/8 y 5/16,
½, 5/8
7.2.2.21. RACOR TAPON B-20
Tapon en acero con rosca externa cilíndrica

paralela. Con medidas de ¼, 3/16, 3/8 y
5/16, ½, 5/8
7.2.2.22. RACOR B – 22
Racor con roscas NPT ( una interna y otra

externa ) en ángulo de 90 grados. Con
medidas de ½ * ½, 3/8 * 3/8, ¼ * ¼, etc.
7.2.2.23. RACOR B-23
Con dos conectores hembras roscados.
7.2.2.24. RACOR B-26
Rosca interna cilíndrica paralela con reborde

y la otra rosca interna cónica NPT. Con
medidas de ¼” x 1/8”, ¼” x ¼”, 5/16” x ¼”.
7.2.2.25. RACOR B-100
Codo de 90º con roscas internas tipo NPT.

Con medidas de 1/8, ¼, 3/8 y ½.
7.2.2.26. RACOR B-101

Tee con conectores hembras roscados NPT.

Con medidas de ¼”, 1/8”, 3/8” y ½”
7.2.2.27. RACOR B-102
Conexión de 4 canales o vías con roscas

internas tipo NPT
7.2.2.28. RACOR B-103
Racor con roscas internas tipo NPT. Con

medidas de 1/8, ¾, ½, ¼ y 3/8.
7.2.2.29. RACOR B-109
Tapon macho con rosca externa tipo NPT.

Con medidas de 1/8, ¼, ½, 3/8.
7.2.2.30. RACOR B-110

Reducción con rosca externa NPT y rosca

interna NPT. Con medidas de 3/8 x 1/8, ½ x
¼, ¾ x ½, 3/8 x ¼.
7.2.2.31. RACOR B-112
Posee roscas externas tipo NPT con centro

redondo. Con medidas de 1/8, ¼, ½, 3/8.
7.2.2.32. RACOR B-113
Posee roscas externas tipo NPT con centro

redondo de longitud variable. Con medidas
de ¼ x 2,
7.2.2.33. RACOR B-116
Codo a 90º con roscas internas y externas

tipo NPT. Con medidas de ¼, 1/8, ½, 3/8.
7.2.2.34. RACOR B-119
Reducción hembra - hembra con roscas

internas tipo NPT. Con medidas de ½*3/8,
3/8*1/4, ¼*1/8.
7.2.2.35. RACOR B-120
7.2.2.36. RACOR B-122
Posee dos roscas externas macho tipo NPT y

centro hexagonal. Con medidas de 1/8*1/8,
½*3/8, ½*1/2, 3/8*3/8.
7.2.2.37. RACOR B-127
Tee con dos roscas internas tipo NPT y una

rosca externa tipo NPT.
7.3. UNIONES POR SOLDADURA

Para unir tubos de un mismo diámetro se emplea una técnica llamada Traslape, la cual consiste en
ensanchar uno de los tubos que se llamará HEMBRA en el cual introduciremos la otra parte del
tubo sin ensanchar que ahora lo llamaremos MACHO. Dicho ensanche se hace con Punzones de
Traslape, los cuales vienen hechos para cada tubo de acuerdo a su diámetro.
MINIMA INTRODUCCION
DEBE SER MAYOR O IGUAL
AL DIAMTERO EXTERIOR DEL TUBO
Para hacer una buena soldadura debe tener presente:
• Los tubos a soldar deben estar libres de aceite, engrase, oxidación, pintura o cualquier otra
sustancia que pueda perjudicar la unión de los materiales.
• Limpie las superficies a ser soldadas.
• Desoxide las superficies a ser soldadas.
• Emplee el fundente adecuado para el tipo de soldadura a utilizar.
• Recuerde el principio de capilaridad en las soldaduras, el cual el material de adición entra

en la unión a ser soldada, por la atracción de la moléculas del material base. Después del
calentamiento adecuado, el material de adición se funde y tiene tendencia siempre a fluir para el
punto más caliente de la unión calentada.
Para realizar el proceso de soldadura haga:
• Verificar que las partes a unir esté limpias y libres de grasas, óxidos, pintura u otro
material.
• Aplique fundente en las superficies donde se desea que corra el material de aporte, para
este caso en el exterior de la parte del tubo macho que se va a introducir y en el interior del tubo
hembra.
• Mueva el tubo para hacer que se extiéndale fundente uniformemente.
• Demasiado fundente puede causar daño a los componentes internos. Con ciertas
aleaciones de plata la soldadura cobre –cobre puede hacerse sin fundente. Sobre accesorios
bronce-cobre el fundente siempre se requiere.
• Caliente uniformemente el tubo macho y el tubo hembra moviendo la flama del punto A al
punto B y viceversa
• Cuando el fundente sobre el tubo adyacente a la junta se ha fundido hasta un liquido claro,
pase la flama al tubo hembra apuntando la llama hacia el tubo macho.
• Inmediatamente apoye la punta de la varilla de soldadura precalentada en la junta hasta

que el material de adición se funda mientras mueve el soplete ele punto A al punto B y viceversa
hasta que la solda penetre los tubos.
• Nunca dirija la llama directamente sobre la varilla de aporte, deje que ella funda por la
transmisión de calor de los tubos.
• Después de la soldadura permita enfriar al aire libre; después aplique un cepillo húmedo
ala junta para romper y lavar fundente.
7.4. FALLAS COMUNES EN LA SOLDADURA CON TRASLAPE
7.4.1. FALTA DE PENETRACIÓN DEL MATERIAL DE ADICION

Este tipo de falla se observa cuando el soplete es diseccionado solamente a la unión a ser
soldada, no proporcionado un calentamiento de la región vecina a la misma. Los tubos no
calentados adecuadamente perjudica la acción de capilaridad del material de adición que se funde
solamente donde la llama fue aplicada.
7.4.2. OBSTRUCCION DE LA TUBULACION

Esta falla ocurre por uso excesivo de material de adición y es generalmente acompañada por
situaciones de holgura excesiva entre los tubos, introducción insuficiente entre los tubos o mala
distribución del calor.
7.4.3. QUIEBRA, FRAGILIZACIÓIN Y POROSIDAD

Estas tres fallas son generalmente causadas por el calentamiento excesivo de la tubulación a ser
soldada.
7.4.4. POCA ADHERENCIA DEL MATERIAL DE APORTE.

Esto es debido a la poca limpieza de las partes a soldar a algún tipo de contaminación en la junta
de unión. Se recomienda antes de realizar el proceso de soldadura, limpiar bien las juntas , que
estén libres de grasa u ora sustancia. En lo posible con un papel lija haga una limpieza de las
juntas con una posterior adición de fundente.
7.5. TENDIDO DE TUBERIAS EN REFRIGERACION
Para el tendido de tuberías tenga en cuenta las siguientes consideraciones:
• Escoja el tipo de tubería adecuado para su sistema, ya sea rígida o flexible.

• Los tramos de tuberías deben ser lo mas cortos posibles.
• Use el numero minimo de accesorios.
• Trate de alinearlas con una pendiente en el sentido de la circulación del fluido hacia la
unidad condensadora en forma que favorezcan el retorno de aceite al compresor.
• Las grapas de sujeción de las 25uberías a las paredes debe estar separadas 1 metros
entre si.
• El aceite en las tuberías de gas ( descarga o aspiración ) debe ser arrastrado por velocidad
del gas refrigerante.
• La tubería de succion debe ir aislada exteriormente.
• En las tuberías de gas ( aspiración o descarga ) que sean ascendentes deberán colocarse
sifones distanciados entre si de 3 a 5 metros, a fin de que el aceite ascendente no pierda su
energía potencial en cada parada. La finalizada de este sifón es la de retener el aceite cerca del
compresor en los momentos de reposo; una vez el sifón esta lleno, la velocidad el refrigerante
empuja el aceite subiéndolo al siguiente sifón , donde se repite el proceso.
7.5.1. CAIDA DE PRESION

Se producen debido a los rozamientos del gas refrigerante con las paredes de las tuberías,
provocando un aumento del volumen especifico del gas refrigerante y por ende una disminución de
su densidad, y como el compresor bombea un volumen constante, la cantidad bombeada
disminuirá con cada caída de presión que se provoque en la línea de aspiración, dando como
resultado una disminución de la capacidad del sistema.
Dicha perdida de presión es directamente proporcional a la longitud de la tubería e inversamente

proporcional al diámetro interno de la misma. Para conseguir un rendimiento aceptable, se requiere
seleccionar una tubería que ofrezca una perdida de presión menor de 3 Psi o 20 Kpa para líneas
de succión y de 6 Psi o 40 Kpa para líneas de descarga, pero para descarga se emplean caídas de
3 Psi.
Para la línea de liquido se trabajan caidas de presión entre los 3 y 7 Psi. Emplee tablas para estos
propósitos.
7.5.2. VELOCIDAD DEL GAS Y RETORNO DE ACEITE AL COMPRESOR

Cuando el refrigerante se encuentra en su estado liquido, el aceite se mezcla con el mismo,
arrastrándolo en su movimiento sin inconvenientes; pero cuando el refrigerante se encuentra en
estado gaseoso, el aceite tiende a separarse del gas y si el mismo no es arrastrado, no retorna al
compresor.
Para evitar esto, tenga en cuenta que en la línea de succion:
• Se necesita una velocidad de refrigerante mínima de 6 mts/seg en tramos ascendentes y

menor de 15 mts/seg ( preferiblemente 8 mts/seg ) para evitar ruidos molestosos, cuidando que la
caída de presión sea menor de 3 Psi.
• Los tramos horizontales deben tener una pendiente de 1 a 2% con caída hacia el
compresor o en dirección del flujo refrigerante.
• La velocidad en tramos horizontales sin pendiente o verticales descendentes, la velocidad

esta alrededor de los 3 a 5 mts/seg, para asegurar el arrastre del lubricante.
7.5.3. ARREGLO Y DISTRIBUCION DE LAS TUBERIAS EN SISTEMAS

DE REFRIGERACION
El arreglo de las tuberías en el espacio tiene como objetivos:
• Permitir la dilatación térmica debido a los cambios de temperatura.
• Evitar en lo posible la trasmisión de vibraciones.
• Evitar la trasmisión de ruido.
• Asegurar buena distribución de refrigerante en el evaporador.
• Asegurar el retorno de aceite al compresor.
• Prevenir la llegada de refrigerante liquido del evaporador al compresor en los ciclos de

parada del sistema.
7.5.4. EMPLEO DE TRAMPAS

Cuando los evaporadores se colocan en un nivel superior a la ubicación del compresor, se
emplean trampas invertidas con el fin de evitar el retorno del líquido refrigerante hacia el
compresor. Es recomendable la instalación de acumuladores de succión como una medida de
seguridad extra.
Cortesía Danfoss
En las tuberías de descarga vertical, en un condensador ubicado por encima del compresor,
también se emplean las trampas invertidas, con el fin de evitar el retorno de refrigerante
condensado y aceite escurrido al compresor. Como medida de seguridad se ubica en la tubería de
descarga una válvula unidireccional o solenoide.
Cortesía Danfoss
Cuando los evaporadores están en un nivel inferior a la posición del compresor, a alturas
superiores a los tres ( 3 ) metros, se deben emplear las trampas invertidas, pero esta vez con el fin
de asegurar el retorno de aceite al compresor. Esto se logra porque al acumularse el aceite en las
trampas, se reduce en diámetro interno por donde circula el refrigerante, haciendo que aumente su
velocidad y por tanto pueda arrastrar el lubricante. En tuberías más largas, se deben emplear
trampas cada 3 metros.
Cortesía Danfoss
7.6. SELECCIÓN DE TUBERIAS

La selección de los diámetros de tubería ya sea para succión o descarga depende de los
siguientes factores:
• Temperatura de succión.
• Temperatura de descarga.
• Tipo de refrigerante.
• Longitud de tubería.
• Accesorios de la tubería.
• Longitud equivalente de tubería.
• Potencia frigorífica del sistema.
Aunque su selección depende mucho de los elementos a emplear, en especial, las tuberías de
entrada y salidas del compresor, condensador y evaporador, surge un caso especial cuando hay
unidades divididas, o sea, que la unidad condensadora ( compresor mas condensador ) va
separada de la manejadora ( evaporador ); cuanto más lejos esté una de la otra, habrá caídas de
presión importante en el sistema que tienen que ser compensadas con el diámetro de la tubería
que une ambas estructuras. Para determinar los diámetros recomendados, se puede seguir la
siguiente tabla:
CUADRO 3. Diámetro de tubería en pulgadas para separación en metros entre la manejadora y la

condensadora.
CAPACIDAD DISTANCIA EN METROS ENTRE CONDENSADORA Y MANEJADORA

SISTEMA EN 0-8 9 - 15 16 - 22 23 - 30 31 - 38 39 - 46
T.R. SUC LIQ SUC LIQ SUC LIQ SUC LIQ SUC LIQ SUC LIQ
1 ½ 5/8 ¼ ¾ 3/8 ¾ 3/8 ¾ 3/8 ¾ 3/8 7/8 ½

2 ¾ 3/8 ¾ 3/8 ¾ 3/8 7/8 ½ 7/8 ½ 7/8 ½
2½ ¾ 3/8 ¾ 3/8 7/8 ½ 7/8 ½ 7/8 ½ 1 ½
1/8
3 ¾ 3/8 ¾ 3/8 7/8 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½
1/8 1/8 1/8
3½ ¾ 3/8 7/8 3/8 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 5/8
1/8 1/8 1/8 1/8
4 7/8 3/8 1 3/8 1 ½ 1 ½ 1 5/8 1 5/8
1/8 1/8 1/8 1/8 3/8
5 7/8 3/8 1 3/8 1 ½ 1 ½ 1 5/8 1 5/8
1/8 1/8 1/8 3/8 3/8
7½ 1 1/8 ½ 1 ½ 1 ½ 1 5/8 1 5/8 1 5/8
1/8 3/8 3/8 3/8 5/8
10 1 1/8 1/2 1 1/2 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 7/8
1/8 3/8 3/8 5/8 5/8
La empresa Danfoss proporciona los siguientes cuadros para la selección del tamaño de las
tuberías dependiendo el tipo de refrigerante, capacidad frigorífica y temperatura de evaporación:
7.7. INTRODUCCION A LA SOLDADURA
7.7.1. TIPOS DE MATERIALES
En la actualidad se conocen diferentes tipos de materiales que se pueden agrupar en:

ALEADOS
METALICOS FERROSOS ACEROS NO ALEADOS
FUNDICIONES GRIS
BLANCA
MALEABLE
NODULAR
GRAFITO
NO FERROSOS METALES PRECIOSOS

OTROS
NO METALICOS POLIMEROS
CERAMICOS
MADERAS
7.7.1.1. ACEROS
Son aleaciones de hierro ( Fe ) con carbono ( C ) hasta un máximo de 2% de éste último mas otros
elementos aleantes.
Las fundiciones son aleaciones de hierro ( Fe ) con carbono ( C ) desde un 2% hasta un máximo
de 6.7% de éste último mas otros elementos aleantes.
7.7.1.1.1. NOMENCLATURA AISI PARA ACEROS
La nomenclatura AISI tiene 4 dígitos, los dos primeros indican los elementos aleados que tiene el
acero y los dos últimos el porcentaje de carbono presente en el acero.
Por ejemplo:
1040
10: Indica que es un acero estructural
% C = ( 40/100 ) % = 0.4% de C.
La nomenclatura o identificación de aceros se puede agrupar en el siguiente cuadro:
Cuadro 7.1. Nomenclatura de algunos tipos de aceros.

NOMENCLATURA TIPO DE ACERO

10 XX ACEROS AL CARBONO O ESTRUCTURALES
11 XX
12 XX
13 XX ACEROS AL MANGANESO ( Mn )
23 XX ACEROS AL 3.5% DE NIQUEL ( Ni )
25 XX ACEROS AL 5% DE NIQUEL ( Ni )
30 XX ACEROS AL CROMO ( Cr ) NIQUEL ( Ni )
31 XX ACEROS CON 0.6 % CROMO ( Cr ) Y 1.25% NIQUEL ( Ni )
32 XX ACEROS CON 1 % CROMO ( Cr ) Y 1.75% NIQUEL ( Ni )
33 XX ACEROS CON 1.5% CROMO ( Cr ) Y 3.5% NIQUEL ( Ni )
40 XX ACEROS CON 0.25% MOLIBDENO ( Mo )
41 XX ACEROS CON 0.29% MOLIBDENO ( Mo ) Y 0.9% CROMO
42 XX ACEROS CON 0.5% Mo, 0.8% Cr Y 1.8% Ni
43 XX
44 XX
45 XX
46 XX
47 XX
48 XX
50 XX ACEROS CON CROMO
51 XX ACEROS CON 0.9% Cr
52 XX ACEROS CON MEDIANO CONTENIDO DE Cr
6 XXX ACEROS CON CROMO Y VANADIO
61 XX ACEROS CON 0.9% CROMO ( Cr ) Y 0.15% VANADIO ( Va )
7 XXX ACEROS AL TUNGSTENO
86 XX ACERO AL NIQUEL ( Ni )
92 XX ACEROS AL SILICIO ( Si ), MANGANESO ( Mn )
NOMENCLATURA PROPIEDADES USOS COMUNES

10 XX TENACIDAD Y BAJA CADENAS, REMACHES,
11 XX RESISTENCIA ROSCAS, PERNOS
12 XX MEJOR MAQUINABILIDAD
13 XX
23 XX TENACIDAD Y RESISTENCIA CIGUEÑALES, BIELAS, EJES.
25 XX
30 XX TENACIDAD Y RESISTENCIA ENGRANAJES, CADENAS,
31 XX ESPÁRRAGOS, TORNILLOS,
32 XX ÁRBOLES
33 XX
40 XX ALTA RESISTENCIA EJES, PIEZAS FORJADAS,
41 XX ENGRANAJES, LEVAS, PARTES
42 XX DE MECANISMOS
43 XX
44 XX
45 XX
46 XX
47 XX
48 XX
50 XX DUREZA, ALTA RESISTENCIA Y ENGRANES, ARBOLES,
51 XX TENACIDAD COJINETES, RESORTES, BIELAS
52 XX
6 XXX DUREZA Y RESISTENCIA PUNZONES Y TROQUELES,
61 XX VÁSTAGOS DE ÉMBOLOS,
ENGRANES, EJES
7 XXX
86 XX RESISTENCIA AL ÓXIDO, DUREZA Y RECIPIENTES PARA

RESISTENCIA ALIMENTOS, EQUIPOS
QUIRÚRGICOS
92 XX ELASTICIDAD RESORTES
Algunas de las más importantes de los elementos de aleación son:
MANGANESO: La función general del manganeso es la de combinarse con el azufre que es

perjudicial y evita el agrietamiento. A mayores cantidades de manganeso, aumenta la tenacidad,
que es la resistencia del material a dejarse fracturar y además aumenta la habilidad del acero para
endurecerse.
NIQUEL: Aumenta la resistencia del acero al choque o se lo hace tenáz a bajas temperaturas. El
níquel aumenta la resistencia del acero pero en menor proporción que el manganeso.
CROMO: Como elemento de aleación en el acero, no tiene efectos muy benéficos en la resistencia
al impacto o choque a bajas temperaturas, tiende a hacerlo frágil. Una de las principales funciones
del cromo es la de aumentar la resistencia a la oxidación, a la corrosión y aumenta la resistencia
del acero para que trabaje a temperaturas elevadas.
MOLIBDENO: Aumenta la dureza del acero, aumenta la resistencia a la corrosión y disminuye la

fragilidad del acero especialmente cuando también lleva como elemento aleante al cromo.
VANADIO: En muy pequeñas proporciones aumenta fuertemente la resistencia. Se usa para refinar
el acero, aumenta la habilidad del acero para ser endurecido.
SILICIO: Cuando el acero esta en estado líquido durante su producción tiene una gran cantidad de
óxido de hierro, con el objeto de desoxidarlo se le agrega silicio el cual se combina más fácilmente
con el oxígeno, dejando al hierro libreo de óxido. En proporciones relativamente altas mejora la
resistencia a la oxidación, aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer al acero
Cuadro 7.2.Nomenclatura para aceros especiales.
NOMENCLATURA TIPO DE ACERO

W1 W7 ACEROS PARA TEMPLE EN AGUA
S1 S5 ACEROS PARA TRABAJOS RESISTENTES A
CHOQUES O IMPACTOS
O1 O7 ACEROS PARA TEMPLE EN ACEITE
A1 A7 ACEROS PARA TEMPLE AL AIRE
H1 H16 ACEROS PARA TRABAJAOS EN CALIENTE
T1 T15 ACEROS RAPIDOS AL WOLFRAMIO PARA
HERRAMIENTAS CON FILO
7.7.1.1.2. IDENTIFICACION DE MATERIALES FERROSOS Y NO

FERROSOS
La principal prueba para identificar materiales ferrosos de los no ferrosos es la prueba del imán, ya
que los materiales ferrosos son atraidos por el imán ( a excepción de algunos tipos de acero ); hay
otros procedimientos para identificar materiales como la pruebas metalo-gráficas y otras
Para identificar los tipos de aceros, la prueba más económica es la de la chispa.

Cuadro 7.3. Prueba de chispas para algunos tipos de acero.
AISI-
FORMA DE LAS TIPO DE Composici
IMÁGENES DE CHISPAS Standar
CHISPAS ACERO ón en %
d
Ramillete con Acero 4140 0,42 C
espinas, y puntas templado y 1,1 Cr
de lanza color rojo revenido 0,2 Mo
Líneas continuas, Acero 0,21 C

algunas espinas, endurecido 1,3 Mn
formado por 1,2 Cr
estallidos de
Carbono
Líneas continuas, Acero al 1045 0,45 C

más espinas se carbono para 0,3 Si
formaron por herramientas 0,7 Mn
estallidos de
Carbono
Muchos estallidos Acero al W1 1,05 C

de Carbono que carbono para 0,2 Si
empiezan al pie del herramientas 0,2 Mn
haz, muchos
ramos
Antes de los Acero aleado S4 0,60 C

estallidos de con Mn-Si 1,0 Si
Carbono se 1,1 Mn
incrementa la luz 0,3 Cr
en el flujo primario.
Muchos ramos
pequeños
Flujo de líneas Acero para 02 0,90 C
amarilla, aclarando herramientas 2,0 Mn
en el centro, aleado Mn 0,4 Cr
formando espinas 0,1 V
en los extremos
Pocos estallidos Acero para S1 0,60 C

finos de Carbono herramientas 0,6 Si
seguidos por club aleado W 1,1 Cr
liso luminoso 0,2 V
2,0 W
Un flujo delgado y Acero para O1 1,05 C

lineal, el cuadro de herramientas 1,0 Mn
la chispa vivo, aleado Cr-W 1,0 Cr
líneas discontinuas 1,2 W
en las cabezas
Haz corto Acero para D2 1,55 C

Templado: con herramientas 12,0 Cr
pocos aleado con Cr 0,7 Mo
Endurecido: con carbono alto, 1,0 V
muchos ramos ledeburita alta
luminosos
El flujo de líneas Acero para H13 0,40 C
continuas, alguno trabajo en 1,0 Si
los estallidos de caliente, alta 5,3 Cr
carbono, línea aleación 1,4 Mo
coloreada de
1,0 V
naranja en la
cabeza
El flujo de líneas Acero de alta M2 0,90 C
rojo oscuro con velocidad 4,1 Cr
brillo en la punta 5,0 Mo
de la lanza, pocas 1,9 V
espinas
6,4 W
Líneas del flujo Acero de alta T42 1.23 C

rojas, punteadas velocidad 4,1 Cr
oscuras con brillos 3,8 Mo
en las cabezas de 3,3 V
la línea
10,0 W
10,5 Co
Haz corto con Acero 420 0,40 C
espina como los inoxidable 13,0 Cr
estallidos de
carbono
Flujo continuo, Acero 304 <0,07 C

línea sin los inoxidable 18,5 Cr
estallidos de 9,0 Ni
carbono
7.7.1.2. FUNDICIONES
TIPO DE FUNDICIONES CARACTERÍSTICAS

FUNDICIÓN GRIS Alta resistencia a compresión y tracción
FUNDICION NODULAR O DUCTIL
FUNDICIÓN BLANCA Extrema dureza
HIERRO MALEABLE Fuerte y dúctil, buena resistencia al impacto y

fatiga
Las fundiciones se diferencias de los aceros principalmente por que al golpearlas tienen un sonido
seco o apagado; en cambio los aceros resuenan como campanas.
7.7.1.2.1. NOMENCLATURA DE ALEACIONES NO FERROSAS
Las aleaciones mas comunes son las de BRONCE ( Cu + Sn ) y los LATONES ( Cu + Zn ). En la

mayoría de los casos se les da nombres en vez de una codificación como pasa con los latones por
ejemplo:
NOMBRE COMPOSICION USO

GILDING 95% Cu + 5% Zn MONEDAS Y ELEMENTOS DE
JOYERIA
LATON COMERCIAL 90% Cu + 10% Zn MAQUINARIA INDUSTRIAL Y
RELOJERIA
LOMBAL 80% Cu + 20% Zn TUBERIA E INSTRUMENTOS
MUSICALES
LATON 70-30 70% Cu + 30% Zn CASQUILLOS DE BALAS,
PIÑONES , BUJES
ALMIRANTE 71% Cu + 28% Zn + 1% Sn CABLES, ALAMBRES,
TERMINALES ELECTRICOS
LATON CON Al 76% Cu + 22% Zn + 2% Al INDUSTRIA PETROQUÍMICA
MUNTZ 60% Cu + 40% Zn VALVULAS, BOMBAS,
ELECTRODOS
ARQUITECTONICO 60% Cu + 37% Zn + 3% Pb ESCULTURAS, DECORACIONES
7.8. ALGUNAS PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES
7.8.1. RESISTENCIA A LA TENSIÓN

Tiene que ver con la resistencia que oponen los F
materiales a ser estirados y después fracturarse
debido a esa tensión. Como para poder estirar
esos materiales se le debe aplicar una fuerza y
lo que se opone es un área, las unidades de
resistencia a tensión son iguales a las de
presión.
7.8.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Tiene que ver con la resistencia que oponen los F

materiales a ser comprimidos o aplastados y
después fracturarse debido a esa compresión.
Como para poder comprimir esos materiales se
le debe aplicar una fuerza y lo que se opone es
un área, las unidades de resistencia a
compresión y tensión son iguales a las de
presión.
7.8.3. TENACIDAD
Tiene que ver con la resistencia que tienen los elementos ante impactos.
7.8.4. DUREZA
Tiene que ver con la resistencia que tienen los elementos a ser rayados o penetrados.
Generalmente los materiales duros son frágiles y tienen baja ductilidad. Las unidades de dureza
más comunes son las BRINELL Y ROCKWELL. La dureza se correlaciona con la resistencia al
desgaste.
7.8.5. DUCTILIDAD
Es la propiedad que tiene los materiales a ser deformados. Generalmente los materiales dúctiles
tienen buena tenacidad y baja dureza.
7.9. SOLDADURA
Es la unión de dos o más materiales entre sí, en tal forma que queden como una sola pieza. En
términos más técnicos la soldadura es una coalescencia localizada de metal, donde ésta es
producida por calentamiento a una temperatura adecuada con o sin aplicación de presión y con o
sin el uso de material de aporte.
La industria y la ciencia han tratado de usar todas las clases de energía conocidas para unir o
soldar metales. Las clases de energía se pueden clasificar en cuatro grupos como son: Eléctrica,
Mecánica, Química y Óptica.
ARCO
RESISTENCIA
ELECTRICA RADIACION POR ARCO
FLUJO CONDUCTOR
INDUCCION
OXICOMBUSTIBLE
FUENTE DE ENERGIA QUIMICA TERMITA
DISOCIACION DE
HIDROGENO
OPTICA LASER
RAYO DE ELECTRONES
MECANICA FRICCION
ULTRASONICA
7.9.1. TIPOS DE SOLDADURA COMUNES
7.9.1.1. SOLDADURA POR FORJA.
Proceso en el cual las partes a unir son llevadas a estado pastoso, por medio de un calentamiento
ya sea de hornos, sopletes, etc. La suelda o unión se completa por medio de golpes a presión.
Este proceso tiene dos variaciones: Soldadura por martillo, donde las piezas son unidas a golpe
por un martillo manual o mecánico; Soldadura por Dados, donde la unión es obtenida por medio de
dados o rodillos.
Se emplea en el proceso de fabricación de tubería con costura.
7.9.1.2. SOLDADURA POR FRICCION.
Se produce la unión entre dos piezas empleando el calor generado por la fricción obtenida entre un
elemento en rotación y uno estacionario, sujetos a fuerza de contacto.
7.9.1.3. SOLDADURA OXIACETILENICA.
El calor es generado por la reacción química entre el combustible acetileno y el oxigeno, que
produce una flama que funde los materiales a unir o el material de aporte para hacer la suelda.
7.9.1.4. SOLDADURA TERMITA.
Se basa en la mezcla física de aluminio en polvo y óxido de hierro en una proporción de 1 a 3

respectivamente, produciendo hierro puro con una temperatura de 2750ºC, fenómeno que ocurre
en 30 segundos aproximadamente. La reacción química es:
8 Al + 3 Fe3 O4 9 Fe + 4 Al2 O3 + Calor
Este procedimiento, debido a su gran semejanza con la producción de aceros, se emplea para
trabajos de reparación de maquinaria pesada y en trabajos donde las secciones a soldar son muy
grandes.
7.9.1.5. SOLDADURA POR RESISTENCIA
Su principio radica en la aplicación de presión entre las piezas a unir y el calor obtenido de la
resistencia eléctrica del material debido al paso de una corriente eléctrica.
7.9.1.6. SOLDADURA POR PUNTO.
Es la modalidad más sencilla de soldadura eléctrica, se tienen dos electrodos con puntos de
contacto reducidos y se obtiene sueldas entre 2 mm y 1,2 cms de diámetro. El proceso tiene las
siguientes ventajas:
• Es rápido
• Fácil de usar
Y las siguientes desventajas:
• La vida corta de los electrodos.

• Las puntas de los electrodos se deforman con el tiempo de uso.
• Se efectúa una unión a la vez
7.9.1.7. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.
En este proceso la coalescencia es producida por el calentamiento generado con un arco eléctrico,
obtenido entre el material de trabajo y un electrodo con o sin aplicación de presión y con o sin uso
de materiales de aportación.
7.9.1.8. SOLDADURA CON ELECTRODO DE CARBONO.
En este tipo de soldadura el electrodo es de carbono y se utilizaba única y exclusivamente para

generar el arco eléctrico y por consiguiente la fuente de calor. Se puede utilizar o no material de
aporte.
7.9.1.9. SOLDADURA TIG
Este proceso emplea electrodo de Tungsteno colocado en una boquilla especial, la cual se
suministra un gas inerte a baja presión ( Argón, helio, CO2 ) que garantiza un flujo suficiente para
rodear el arco y el metal fundido, y de esta manera, protegerlo de la atmósfera. El electrodo de
Tungteno, al igual que el de carbón, sólo mantiene el arco eléctrico y no se consume, por tanto el
material de aporte se entrega por separado.
7.9.1.10. SOLDADURA MIG
Es un proceso similar al TIG, pero la diferencia radica en que el electrodo en este proceso no es de
Tungteno sino de un material consumible, el cual a un mismo tiempo mantiene el arco eléctrico y
suministra continuamente el material de aportación, mientras que el metal fundido tanto del
electrodo como del trabajo, está protegido de la atmósfera, por la acción del gas inerte.
7.9.1.11. SOLDADURA ARCO SUMERGIDO.
En este proceso el arco eléctrico es mantenido debajo de un fundente granular; dicho fundente se
aplica simultáneamente con el electrodo que proviene de un carrete en forma continua, el cual a
medida que va siendo alimentado va siendo alimentado automáticamente. El arco queda
sumergido bajo el fundente y por tanto solo quedan visibles pequeñas llamas.
7.9.1.12. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO

REVESTIDO.
El calentamiento es producido por un arco eléctrico generado entre el electrodo y la pieza de

trabajo. La protección de la soldadura es obtenida por la descomposición del revestimiento del
electrodo,; no se usa presión y el metal de aporte es suministrado por el electrodo.
El revestimiento del electrodo contiene elementos químicos que aportan al proceso de soldar unas
características que de una u otra forma ayudan a la buena calidad de la suelda como:
• Atmósfera protectora.
• Estabilidad y penetración del arco.
• Remoción de impurezas del metal fundido.
• Prevención contra oxidación.
• Control de la rata de enfriamiento del metal de la soldadura.
• Adición de elementos aleantes.
7.9.2. PREPARACION DE JUNTAS PARA SOLDAR
7.9.2.1. JUNTAS A TOPE DE ACANALADURA CUADRADA

Esta junta es apropiada para espesores del metal hasta de 3/16” ( 4.8 mm ) en las que el severo
servicio dinámico exige una fusión y penetración total. Se han soldado aceros estructurales de ¼”
( 6.4 mm ) con arco metálico de buena calidad. La preparación es una operación sencilla que exige
limpieza, la igualación de los bordes y el espaciado correcto de las raices. El espacio que deje
entre las raices depende de la forma de junta y del espesor del material.
7.9.2.2. JUNTAS DE TOPE DE ACANALADURA EN V SENCILLA PARA

SOLDADURA CON ARCO
Puede adaptarse esta junta de manera que satisfaga la mayoría de las condiciones de carga y se
aplica en espesores que difieren de acuerdo al tipo de procedimiento y material.
A ) Soldaduras oxiacetilenicas en acero. B ) Soldaduras al arco metálico en acero. C ) Soldaduras

TIG en aluminio. D ) Soldaduras MIG en aluminio.
7.9.2.3. JUNTAS A TOPE CON ACANALADURA V DOBLE PARA

SOLDADURA CON ARCO
Este tipo de preparación se emplea en la mayoría de los aceros estructurales de ¾” hasta 1 ½” .

Juntas a tope en doble V para soldadura al arco
7.9.2.4. JUNTAS A TOPE CON ACANALADURAS U PARA SOLDADURA

CON ARCO
Estas juntas son parecidas a las juntas con acanaladuras en V. las ventajas de la U radica en la
facilidad de efectuar el paso de soldadura de la raíz y la necesidad de emplear menor cantidad de
metal de soldadura.
7.9.2.5. JUNTAS A TOPE CON ACANALADURA J PARA SOLDADURA

CON ARCO
Este tipo de preparación es como una mitad de una acanaladura U colocada cerca del borde y
consume menor material de soldadura que la U.
7.9.2.6. JUNTAS T PARA SOLDADURA CON ARCO

Los bordes de las juntas T generalmente no necesitan ninguna preparación. El procedimiento

estandar exige la colocación de los dos metales lo mas cerca que sea posible. El servicio máximo
se obtiene cuando se sueldan ambos lados de la parte que se encuentra en posición
perpendicular.
Para que tenga toda su resistencia, las dimensiones combinadas de la abertura deben ser iguales
al espesor del metal común ( figura a). cuando el espesor del metal excede ½” y las condiciones de
carga son fuertes, puede ser necesario la preparación de bordes como las acanaladuras J o V.
Preparaciones de bordes representativas. A ) Borde cuadrado. B ) Borde achaflanado sencillo y

doble . C ) Acanaladura J sencilla y doble
7.9.2.7. JUNTAS EN ESQUINA PARA SOLDADURA CON ARCO
Generalmente en las juntas de esquina no se requiere una preparación de los bordes, pero hay
ciertos casos que por espesor de la pieza se necesita preparación.
Juntas en esquina A ) Procedimiento recomendado y no se necesita la preparación de los bordes.

B ) Preparación de bordes costosa, con poco incremento en la calidad.
7.10. SOLDADURA OXIACETILENICA

Se hace la soldadura por gas quemando un gas combustible con aire u oxígeno en una llama
concentrada de alta temperatura. Como sucede con otros medios de soldadura, el propósito de la
llama es calentar y fundir el metal base y el de aporte de una junta.
En la soldadura con gas se incluyen los procesos de fusión, soldadura fuerte y soldadura blanca.
Durante el proceso de fusión se calientan tanto el material de soldadura como el metal común
hasta que llegan al estado líquido en el que se funden juntos o se funde uno solo de ellos. El
acetileno ( C2 H2 ) es el gas combustible más ampliamente usado por la soldadura con gas, pero
recientemente se ha introducido un nuevo gas combustible llamado MAPP ( Multiacetileno –
Propadieno ). El MAPP es más seguro y su valor es menor y no es tan explosivo como el acetileno,
también se puede emplear a presiones más altas. Otros gases combustibles comerciales son el
hidrógeno, el propano, el butano, el gas natural.
La ventaja del acetileno es que con el contacto con el oxigeno, proporciona una llama de alta
temperatura que alcanza inclusive los 3500 ºC. este gas es incoloro y tiene un olor dulzón que para
muchos es fastidioso. Se genera industrialmente por medio de una reacción controlada de carburo
de calcio en agua. El carburo de calcio es una sustancia gris parecida a la piedra que se hace
fundiendo piedra caliza y coque en un horno eléctrico.
La desventaja principal de acetileno es que es peligroso si no se maneja con cuidado. La ley obliga
a que dicho gas esté limitado a presiones de 100 a 140 KPa ( 15 a 20 Psi ) debido a que explota a
mas de 170 KPa ( 25 Psi ) y menos presión inclusive. Sin embargo es posible almacenarlo con
seguridad a 1.4 MPa ( 200 Psi ) si se disuelve en acetona
La mayoría de la soldadura por gas han sido sustituida por la soldadura por resistencia y de arco
eléctrico que son más rápidas
7.10.1. EQUIPOS Y MATERIALES BASICOS
Los materiales a emplear en este tipo de soldadura son:

7.10.1.1. CILINDRO DE OXIGENO
El oxigeno se suministra en cilindros de acero con capacidad para 566,3 litros ( “0 pies cúbicos )
hasta 8494,9 litros ( 300 pies cúbicos ). La presión en estos cilindros de oxígeno es cercana a los
2
154,66 Kgf/cms ( 2200 Psi ) a 21,1 ºC ( 70 ºF ) hasta 4000 Psi.
7.10.1.2.CILINDRO DE ACETILENO
Es un tanque de acero que contienen un material poroso, como el asbesto, la medera de balsa,
carbón de leña, fibra de seda o lana de ceiba, impregnada de acetona con el fin de estabilizar el
2
gas. Puede adquirirse en cilindros de unos 17,6 Kgf/cms ( 250 Psi ) a 21.1 ºC ( 70 ºF ) hasta 400
Psi. Sin esta sustancia estabilizante no sería posible usar el acetileno a presiones superiores a
unos 15 Psi.
7.10.1.3. REGULADORES DE PRESIÓN
En este dispositivo se reduce la presión del gas que viene de los cilindros. El regulador es una
válvula operada con un diafragma a la que es posible ajustar, de forma que solo deje salir el
suficiente gas fuera del tanque como para mantener la presión deseada en el lado exterior. Por lo
tanto, estos dispositivos sirven para dos finalidades: a) reducir la presión del tanque y b) mantener
la presión a un nivel constante.
Los medidores que se encuentran en cada tanque muestran las presiones del tanque y de la
manga o manguera. Las cuatro partes más importantes que constituyen un regulador de gas para
soldar son:
1. Un tornillo para ajuste de presión.

2. Un resorte que trasmite fuerza desde el tornillo hasta el diafragma.
3. Un diafragma que permite el movimiento de la válvula.
4. Un ensamblado de válvula y asiento.
El regulador se une a la válvula de cada tanque por un racor roscado. Al abrir la válvulas de los
tanques, el manómetro de cada tanque comenzará a marcar en indicará la presión a la que se
encuentra cada tanque. El tornillo que permite la entrada de los gases a las mangueras se cierra
hacia la izquierda, de modo que el embolo que asentado, verificar esta condición antes de instalar
los reguladores.
REGULADOR DE ACETILENO REGULADOR DE OXIGENO
7.10.1.4. MANGUERAS
Los reguladores se conectan al soplete por medio de una manguera flexible, de diámetro pequeño.
Los tamaños normales son de 3/16” , ¼” y de 5/76” de diámetro interior. El diámetro que se
requiere se determina mediante la longitud de manguera y la presión de salida mínima. Una
manguera más grande tiene menos caída de presión pero se maneja con más dificultad. Sencilla
so dobles, se identifican cada manguera con un forro verde o negro si es para oxigeno y rojo para
el gas combustible. Las mangueras para gas combustible tienen racores con rosca izquierda y las
mangueras para oxigeno tienen racores con rosca derecha.
7.10.1.5. EMSAMBLE DEL SOPLETE
El soplete para soldar es la pieza más importante en el equipo para soldar con gas. Está formado
por válvulas reguladoras, un cuerpo, una cabeza mezcladora y la boquilla. El soplete mezcla y
regula el flujo de gas para producir la flama que desee obtenerse. Consiste en un cuerpo con dos
válvulas, una cámara mezcladora y una boquilla o punta. Dos válvulas reguladoras situadas en la
parte posterior del soplete actúan como ahogadores. Mientras se ajustan las válvulas de oxígeno y
acetileno, fluyen los gases hasta la cámara mezcladora y finamente, hacia la boquilla en donde se
efectúa la ignición.
Se fabrican dos tipos de soplete: el de tipo de presión igual y el tipo inyector.
Soplete de igual presión o de presión media: Exige el empleo de acetileno y oxigeno a igual
presión, desde 1 hasta 15 psi. Cuando se trabaja con puntas de tamaño grande ( diámetro de
agujero de boquilla mayores de 0.070 pulgadas ), la presión del oxigeno puede llegar hasta 25 Psi
mientras que la presión del gas combustible permanece inferior a 15 Psi.
Soplete inyector: Funciona con une presión de acetileno a 1 Psi . La presión de oxigeno fluctúa
entre 10 y 40 psi.
7.10.1.6. BOQUILLA PARA SOLDAR
Cada cuerpo de soplete puede tener boquillas de diferentes tamaños. El tamaño de la boquilla se
mide en el diámetro interior de la salida de boquilla. Los metales gruesos ( 3/16” ) o mas gruesos
necesitan el empleo de boquillas con diámetros de agujero de salida superiores a 0.070 pulgadas (
1.778 mm ). Para obtener un servicio optimo es necesario mantener la boquilla fría y limpia. Si se
permite que a la boquilla llegue a calentarse durante el proceso de soldadura, se corre el riesgo de
que se peguen partículas metálicas a la superficie y surge una llama de forma irregular.
Dependiendo del espesor de la lámina soldar, el tipo de boquilla difiere en tamaño, al igual que las
presiones de los reguladores o presiones de trabajo.
Cuadro 7. Aplicaciones de boquillas de acuerdo al espesor de placa.
ESPESOR TAMAÑO PRESION REGULADOR EN PSI

METAL EN BOQUILLA SOPLETE INYECTOR SOPLETE IGUAL PRESION
IN BROCA Nº ACETILENO OXIGENO ACETILENO OXIGENO
1/16 56 5 8 – 20 3 3
1/8 54 - 53 5 12 – 24 4 4
¼ 50 - 46 5 20 – 29 6 6
1/2 40 5 29 - 34 8 8
OBSERVACION: Para soldadura de tubos de cobre, se recomienda una presión de 5 Psi para el
acetileno y de 40 Psi para el oxígeno. La boquillas a emplear pueden ser la No 1 ( Para tubos de
¼” a ½” ) o la No 3 para tubos de ¾” en adelante.
7.10.1.7. ENCENDEDOR DEL SOPLETE
Esta formado por una piedra de encendedor ( pedernal ) y una lima de acero que produce una
chispa con la cual se enciende el soplete.
7.10.1.8. MATERIAL PARA SOLDAR
Se usa una varilla de soldadura para suministrar metal o material de soldadura para cubrir la junta
por completo. Una varilla para soldar a gas puede adquirirse en tamaños desde3 1/16” hasta ¼” de
diámetro y longitudes de aproximadamente 1 mts. A continuación se observara una tabla con
ciertos materiales y sus condicione para soldadura oxiacetilenica:
CUADRO 7.1. DATOS PARA SOLDAR METALES CON SOLDADURA MEDIA
METAL A SOLDAR VARILLA PARA TIPO DE FLAMA FUNDENTE

SOLDAR
ALEACION DE ALUMINIO ALUMINIO CARBURANTE SI
ALEACION DE COBRE COBRE NEUTRAL NO
ACERO ESTRUCTURAL ACERO AL CARBONO NEUTRAL O NO
LIGERAMENTE
CARBURANTE
ACERO INOXIDABLE ACERO INOXIDABLE NEUTRAL SI
HIERRO COLADO HIERRO COLADO NEUTRAL SI
CUADRO 7.2. DATOS PARA SOLDAR METALES CON SOLDADURA FUERTE
METAL A SOLDAR VARILLA PARA TIPO DE FLAMA FUNDENTE

SOLDAR
ALEACION DE ALUMINIO ALEACION DE CARBURANTE SI
ALUMINIO Y SILICIO
ALEACION DE COBRE SOLDADURA DE LIGERAMENTE SI
PLATA OXIDANTE
ACERO ESTRUCTURAL BRONCE LIGERAMENTE SI
OXIDANTE
ACERO INOXIDABLE ALEACION DE NIQUEL NEUTRAL SI

Y PLATA
HIERRO COLADO BRONCE LIGERAMENTE SI
OXIDANTE
7.10.2. SOLDADURA ENTRE ACERO Y COBRE.
7.10.2.1. METODO I
El acero hace parte también de los sistemas de refrigeración, en especial los condensadores de
neveras. Estos sistemas vienen unidos con tuberías de cobre. Si emplea soldadura de plata y
sistema acetileno, esta no pega en el acero o muy difícilmente, después de una excelente limpieza.
Para mejorar o facilitar esta unión, en primera instancia y después de haber hecho una excelente
limpieza en el tubo de acero, se le aplica una ligera capa de bronce y después de ello se procede a
hacer la unión con el tubo de cobre empleando aporte de plata.
CAPA TUBO
TUBO BRONCE COBRE
ACERO
7.10.2.2. METODO II
Consiste en hacer una excelente limpieza con lija en el tubo de acero, después de ello aplicar un
poco de fundente, hacer la unión con el tubo de cobre y realizar la soldadura con la varilla tipo
Harris de plata.
7.10.3. TIPOS DE FLAMA
7.10.3.1. CARBURANTE:
CONO INTERNO
DIFUUSO
Se produce cuando existe un
exceso de acetileno en la flama,
se caracteriza por tener un
cono interior difuso y un color
verdoso. No se recomienda
porque destruye o modifica las
propiedades físicas de la
soldadura.
7.10.3.2. NEUTRAL:
CONO INTERNO Se produce cuando el soplete

AZUL BLANCO
quema cantidades iguales de
oxigeno y acetileno, se
caracteriza porque la flama tiene
un cono interior de color azul
blancuzco o luminoso con un
toque de violeta rojizo en la
punta.
7.10.3.3. OXIDANTE:
CONO INTERNO Se produce cuando existe un
PUNTIAGUDO
exceso de oxigeno en la flama,
se caracteriza por tener un
cono interior puntiagudo de
menor tamaño y menos
luminoso. No se recomienda
pues posee alta temperatura y
debilita la soldadura. Se conoce
por el zumbido de la flama.
7.10.4. MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA SOLDAR CON GAS

• No permita que el oxigeno a presión entre en contacto con aceites o grasas porque la reacción
con dichos elemento genera calor.
• Almacene los cilindros en áreas destinadas para su fin.
• Mientras estén en uso los tanques o cilindros, póngalos verticalmente y con le extremo de la
válvula hacia arriba.
• No dejar que el acetileno entre en contacto con cobre, mercurio o plata sin alear, pueden formar
mezclas explosivas con el acetileno.
• No use acetileno a presiones mayores de 15 Psi.
• Cuando comience a abrir la válvula de oxigeno hágalo lentamente; después ábrala en forma
total.
• No abra la válvula del cilindro de acetileno más de una vuelta completa.
• No use ninguna llave para abrir las válvulas del cilindro de oxigeno, ésta debe abrirse con la
mano.
• Use jabón y agua para buscar fugas que pueda haber en las mangueras y sistemas múltiples.
• Mantenga las chispas alejadas de las mangueras y de otros accesorios del equipo para soldar.
• Limpie con frecuencia las puntas o boquillas para soldar y cortar, para que estén libres de
partículas metálicas.
• No haga el proceso de soldadura sin usar los anteojos de seguridad.
• Antes de soldar, asegúrese que tiene buena ventilación.
7.10.5. PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR CON ACETILENO

1. Haber tenido en cuenta las anteriores medidas de precaución.
2. Maneje con cuidado los cilindros.
3. Mantenga el pesado protector sobre las válvulas de ambos tanques mientras no se encuentren
en uso.
4. Asegure todos los tanques en su sitio empleando una cadena, antes de retirar la tapa de
protección.
5. Abra las válvulas de ambos tanques apenas lo suficiente para eliminar el polvo y suciedad que
hay en la base de dichas válvulas. Efectúe esta operación con cuidado, sobre todo en el cilindro de
oxigeno que esta a elevada presión.
6. Verifique que las asas de los reguladores que permiten el paso de los gases a las mangueras
este totalmente afuera ( es la condición de cierre de la misma ) y gire libremente hacia la izquierda.
7. Instale cada regulador en su respectivo tanque y apriete el racor de unión de los reguladores a
las válvulas de los tanques. Verifique antes de instalar el regulador, que el tanque de oxigeno que
se este libre de grasas ni aceite.
8. Proceda a verificar que se encuentran limpias las conexiones para las mangueras.
9. Instale las mangueras a los reguladores.
10. Instale el soplete.

11. Seleccione la boquilla a emplear.
12. Instale la boquilla seleccionado en el soplete.
13. Verifique que las asas del las válvulas del soplete giran libremente y ciérrelas nuevamente.
14. No se pare en frente del regulador al abrir la válvula del tanque de oxigeno. Algunos
reguladores han explotado al abrir la válvula del tanque.
15. La válvula del tanque de oxigeno se abre primero lentamente hasta que el manómetro marque
la presión a la que está dicho tanque y después se abre aproximadamente tres vueltas.
16. La válvula del tanque de acetileno se abre máximo una vuelta.

17. Atornille las asas de los reguladores de acetileno y oxigeno, cerrándolas hacia la derecha
hasta que quede la presión de funcionamiento deseada ( 5 – 10 Psi para el acetileno y 25 – 45 Psi
para el oxigeno ).
18. Verifique que no hay fugas en el sistema.
19. Con el encendedor en la mano abra la válvula de acetileno del soplete aproximadamente
media vuelta.
20. Prenda la flama en el extremo de la boquilla.
21. Abra la válvula de acetileno lentamente hasta que la flama deje de formar una cantidad
excesiva de humo y una longitud de flama de 20 a 30 cms aproximadamente.
22. Abra la válvula de oxigeno del soplete lentamente hasta que se forme un cono interior bien
definido cerca de la boquilla o punta del soplete.
23. Con el soplete encendido, verifique las presiones del regulador para asegurarse que sigan
siendo correctas.
Para desconectar el equipo se siguen los siguientes pasos:
1. Cierre la válvula de oxígeno del soplete y después la de acetileno del soplete.

2. Cierre la válvula del cilindro de oxigeno.
3. Cierre la válvula de acetileno del cilindro.
4. Abra la válvula de oxigeno del soplete para bajar la presión de la línea.
5. Cierre la válvula de oxigeno del soplete y desatornille al asa del regulador hasta que gire
libremente.
6. Abra la válvula de acetileno en el soplete para soltar toda la presión.
7. Cierre la válvula de acetileno del soplete y desatornille el asa del regulador hasta que gire
libremente.
8. Desmonte el equipo
7.11. TECNICA DE APLICACIÓN DE LA SOLDADURA PARA

MATERIALES DE ALTA TEMPERATURA DE FUSION
La soldadura oxiacetilénica puede efectuarse empleando las técnicas de avance y retroceso.
DIRECCION DIRECCION
DESPLAZAMIENTO DESPLAZAMIENTO
SOLDADURA DE AVANCE SOLDADURA DE RETROCESO

La técnica de avance se recomienda, generalmente para láminas delgadas. La técnica de

soldadura en retroceso permite obtener una penetración mejor para soldar metales de más de 1/8”
o 3.2 mm de espesor. El movimiento del soplete controla el perfil y el patrón de la soldadura. Se
obtienen mejor calidad cuando el operario desarrolla un movimiento u oscilación consistente y
uniforme.
7.12. PREPARACION DE JUNTAS PARA SOLDADURA

Con el soplete de oxiacetileno se pueden hacer trabajos de soldadura de buena calidad en la
mayoría de los metales comunes, pero la preparación de los metales requiere especial cuidado. El
espaciado o el ajuste incorrecto entre las partes puede hacer que se desperdicie material de
soldadura. La limpieza en la soldadura también es importante; la presencia de oxido, suciedad,
aceite, pintura u otros líquidos, destruye la resistencia de la soldadura.
7.13. TIPOS DE JUNTAS PARA SOLDADURA CON ACETILENO
7.13.1. JUNTAS A TOPE

Es una de las más comunes para soldar. Se usa para unir por los extremos tubos de diversos
calibres; para alargar vigas y placas en los trabajos de construcción. Una junta a tope es
importante cuando se sueldan metales delgados; las láminas delgadas de metal pueden fundirse
por completo con una sola soldadura.
Para realizar el proceso de soldadura con juntas a tope, la boquilla del soplete se sujeta de manera
que ésta forma un ángulo de 30º a 45º con la superficie del metal a soldar y aproxima el cono
interior de la flama del soplete hasta una distancia de 1/8” ( 3.2. mm ) de la superficie del metal
El movimiento u oscilación del soplete debe hacerse en trazas de zigzag o circulares para ayudar a
controlar la soldadura.
NOTA: A menor espesor del material de trabajo, menor es el ángulo entre el soplete y el material
de trabajo.
7.13.2. JUNTAS T
Las juntas T se utilizan en caso en que no se espera obtener una penetración completa. Cuando
se espera máxima resistencia, se suelda la unión a ambos lados. Cuando se cambia de una
soldadura de junta a topa por una soldadura de junta T, pude ser necesario usar una boquilla de
tamaño más grande.
Al describir la oscilación que debe efectuarse para hacer una junta T, el soplete debe quedar en
reposo por un instante en el centro del cráter de la soldadura y efectuar a continuación, un
movimiento circular.
7.13.3. JUNTAS DE RECUBRIMIENTO O TRASLAPADA

La operación de soldadura es algo más lenta al formar este tipo de junta que cuando se hacen
juntas a tope porque la sección superior tiende a sobrecalentarse fácilmente, existe la posibilidad
que vuelva a fundirse originando un aspecto irregular. Para reducir al mínimo el riesgo de
sobrecalentamiento es necesario colocar la varilla de soldadura cerca de la capa superior para
absorber al calor y/o concentrar el calor del soplete en el fondo de la sección.
7.13.4. JUNTAS DE ESQUINAS

Este tipo de unión se usa ampliamente en la construcción de tanques. Para formar una junta en
esquina exterior se coloca el soplete en el centro de la V y se efectuan oscilaciones semicirculares
o en zig zags.
Se debe realizar un esfuerzo especial para que la soldadura penetre hasta el fondo de la V. esta
penetr5ación se logra por lo general, mediante el uso de una boquilla suficientemente grande para
suministrar una cantidad de calor adecuada para el trabajo.
7.13.5. JUNTAS DE PESTAÑAS REMACHADAS

Este tipo de junta se usa para soldar los bordes de productos de láminas metálicas, por ejemplo,
selladores de plomo y cobre. Esta juntas sueldan rápidamente y no se requiere emplear ninguna
varilla con metal de aporte, porque los bordes se funden para constituir la soldadura.
La posición y el movimiento del soplete son parecidos a los empleados para formar la junta a tope.
7.13.6. EVALUACIÓN DE SOLDADURAS

Un método confiable para la inspección de soldaduras, además de la visual, consiste en aplicar
presión a la unión soldada mediante movimientos de flexión. La soldadura de buena calidad se
doblan sin agrietarse.
7.14. SOLDADURA CON MAPP

Tiene mucha semejanza con el sistema de acetileno pero es más compacto y sencillo de operar,
esta compuesto con un tanque que contiene al gas, un regulador y la boquilla. La diferencia radica
en el tipo de flama y su temperatura ( el Mapp alcanza una temperatura 2400ºF o 1316ºC ). El tipo
de flama también es diferente, tal como se observa a continuación:
La flama es muy corta y caliente,

causando daños a la soldadura.
La flama es irregular e inestable,

debido a la salida de mucho gas
La flama es larga y estable, es la

flama correcta para soldar.
Para el caso de soldadura entre elemento de cobre y cobre, se emplea la barra de plata tipo Harris.
El procedimiento para soldar cobre es el siguiente:
• Verifique que el lugar donde va a soldar este alejado de combustibles, cables eléctricos y
superficies blandas como plásticos, icopor, etc. Si hay elementos de los anteriores nombrados muy
cerca del lugar de soldadura, proteja estos mismos ya sea con platinas protectoras o refrigeración
con agua de estas superficies.
• Haga una limpieza previa de los tubos a soldar. Se recomienda una limpieza con papel lija.
• Empape de fundente las superficies del tubo macho y del tubo hembra que se va a soldar.
• Haga el ensamble de los dos tubos.
• Verifique la posición del ensamble ya sea vertical, horizontal u oblicuo de los mismos para
analizar la posición de la flama para soldar.
• Para comenzar el proceso, coloque la flama en punto de unión de los tubos.
• Cuando la arista de división , comienza a tener un color rosáceo, entonces coloque la flama
con un angulo inclinada hacia el tubo hembra.
• En ese momento, coloque la varilla de aporte de soldadura tratando de formar un angulo

de 90 grados con la flama, tocando la arista entre los dos tubos. La soldadura corre para el lado de
mayor temperatura.
Para soldaduras de cobre y aluminio el procedimiento es el siguiente:
• El tubo macho será el de aluminio y se hace traslape al tubo de cobre.

• Con un lija u otro elemento de desbaste, limpie a superficie de aluminio que estará en
contacto con la soldadura, con el fin de quitar la alúmina que se forma en el tubo de aluminio que
impide que la soldadura corra o tenga buena adhesión.
• Adicione un poco de fundente al tubo de aluminio.
• Introduzca el tubo de aluminio dentro del de cobre.
• Aplique la flama al tubo de cobre por tener mayor punto de fusión.
• Realice el calentamiento y aplique la soldadura de plata.
NOTA: En lo posible, haga circular nitrógeno gaseoso por el interior de las tuberías o tubos que se
van a soldar para evitar que se forme reacciones del cobre caliente con el oxigeno ambiental
7.14.1. ACCESORIOS PARA UNIONES SOLDADAS EN TUBERIAS DE

COBRE.
Para facilitar la unión de tuberías de cobre, existen accesorios que facilitan el trabajo, tales como:
7.14.1.1. CODOS A GRADOS
7.14.1.2. CODOS A 90 GRADOS.

7.14.1.3. TEE.
7.14.1.4. REDUCCIONES.
7.14.1.5. TRAMPAS U,
7.14.1.6. UNIONES
7.15. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
SMAW
La selección y control de la corriente son aspectos muy importantes en el proceso de soldadura. La
cantidad de corriente que fluye a través de un arco es proporcional al calor aplicado a la junta que
se va a soldar. Si se incrementa la corriente se obtiene un efecto calorífico mayor del arco. Se
pueden encontrar dos tipos de fuentes de poder: las de corriente alterna y las de corriente
continua.
7.15.1. MAQUINAS DE CORRIENTE ALTERNA

Como su nombre lo indica, proporcionan un voltaje y corriente alterna. Como su grafica es
senoidal, y el arco depende de la intensidad de la corriente, habrá momentos en que el valor de la
corriente es cero; a causa de esto, hay algunos electrodos que no deberían usarse con este tipo de
corriente.
7.15.2. MAQUINAS DE CORRIENTE CONTINUA

Estas máquinas tienen un voltaje directo y por tanto una corriente de tipo directo o que fluye en una
sola dirección. En la maquina se puede cambiar la polaridad, así que se puede definir cual será el
cátodo y el ánodo dependiendo del tipo de material a soldar. El tipo de polaridad a escoger
depende en muchos casos de lo que ocurre en un arco eléctrico
Cuando un arco se forma, el gas que esta

ELECTRONES en ese arco se ioniza, osa que los átomos
del gas se le “ salen “ algunos electrones
IONES quedando cargados positivamente
llamándose iones positivos y son mucho
mas pesados que los electrones liberados.
En otras palabras en el arco se encuentran
juntos electrones con carga negativa y
mucho mas pequeños que los iones con
carga positiva y mucho mas pesados.
Los iones positivos y pesados se dirigirán hacia en cátodo de la fuente y los electrones hacia
ánodo de la fuente. Los electrones por ser mas ágiles y rápidos, chocarán con el anodo de la
fuente, creando mayor impacto y por tanto mayor calor en la pieza conectada a dicho ánodo.
Los iones positivos mucho mas pesados y menos ágiles, en su choque con la pieza conectada al
cátodo de la fuente, originarán menos calor. Dependiendo de esto hay dos tipos de conexión:
7.15.3. CONEXIÓN DE POLARIDAD DIRECTA O NORMAL

El electrodo se ELECTRODO
conecta al polo
negativo de la fuente
y la pieza al polo MAQUINA
positivo de la fuente. SOLDAR -
Al formarse el arco ,
los electrones se
dirigen hacia la +
pieza, y los iones
hacia el electrodo. La
PIEZA
pieza se calentará
mucho mas que el
electrodo
Con la polaridad directa, los electrones golpea la pieza de trabajo a alta velocidad y el material se
calienta muchos más rápido que le electrodo. Esta situación en una ventaja en la soldadura de
piezas grandes, debido a que aplica calor donde se necesita.
7.15.4. CONEXIÓN DE POLARIDAD INVERSA

El electrodo se ELECTRODO
conecta al polo
positivo de la fuente
y la pieza al polo MAQUINA
negativo de la SOLDAR +
fuente. Al formarse el
arco, los electrones
se dirigen hacia el -
electrodo, y los iones
hacia la pieza. El
PIEZA
electrodo se
calentará mucho
mas que la pieza
Esta situación es recomendable para soldar piezas delgadas.Muchas operaciones de soldadura se

hacen con corriente directa, debido a que se puede manejar en todas las situaciones y trabajos;
ordinariamente suministra un arco más estable. Si bien no se puede hacer todo el trabajo con
corriente alterna, cerca del 90% de todos los trabajos puede hacerse con ella y por otro lado, el
equipo es mas sencillo y barato que el de corriente directa.
7.15.5. EQUIPOS PARA SOLDADURA POR ARCO
7.15.5.1. FUENTE DE PODER
Se pueden conseguir con su propia fuente de poder o sin fuente de poder.
7.15.5.2. CABLES PARA SOLDAR
Los cables que conectan un porta electrodo y un metal común a una fuente de soldadura deben
tener el tamaño adecuado. Mientras más largo sea el cable, tanto mayor será su diámetro.
TAMAÑO DE PORCENTAJE DE LONGITUD COMBINADA DEL ELECTRODO Y EL

LA MAQUINA CICLO DE SERVICIO TRABAJO O CABLE DE TIERRA
EN EN QUE FUNCIONA TAMAÑO Y TAMAÑO Y TAMAÑO Y
AMPERIOS LA MAQUINA EN UN DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
PERIODO DE 10 PARA 0 – 50 PARA 50 – 100 PARA 100 – 150
MINUTOS FT FT FT
100 20% 8 4 3
200 50% 3 3 2
300 60% 1/0 1/0 1/0
7.15.5.3. PINZAS DE CONEXIÓN A TIERRA

La conexión del metal común a un cable de tierra debe ser correcta y firme para evitar pérdidas
eléctricas en dicha conexión.
7.15.5.4. PORTALECTRODO
Es un dispositivo empleado para unir un electrodo a un cable para soldar. La elección de un buen
portaelectrodo se basa en:
• Facilidad de operación mientras se porten guantes pesados.

• Aislamiento contra cortocircuitos
• Escala de temperaturas.
• Sujeción positiva de los electrodos.
7.15.5.5. ELECTRODOS
7.15.5.5.1. NORMAS DE LONGITUD
La longitud normal a los electrodos para soldadura al arco metálico es normalmente de 35,56 cms
o 14”. Los electrodos de diámetros pequeño ( hasta 1/16” ) pueden tener longitudes de 9” a 12 “.
Los electrodos de diámetro grande ( hasta 3/8” ) se consiguen en longitudes de hasta 18”. Los
diámetros comerciales son 3/32” , 1/8”, 5/32” y 3/16”.
7.15.5.5.2.NORMAS DE DIÁMETRO
Los electrodos para arco metálico se encuentran en diámetros desde 1/16” hasta ½”.
7.15.5.5.3. NORMAS DE ETIQUETADO
Según la AWS el sistema de etiquetado o nomenclatura es:
Donde:
E es una letra estandar y fija que va con todos los Electrodos.
E–UXYZ U: Primer digito de la resistencia a tensión en miles de Psi
X: Segundo dígito de la resistencia a tensión en miles de Psi.
Y: Posición de soldadura
Z: Tipo de revestimiento y corriente con borde de conexión a la fuente de
soldadura.
VALORES DE Y
1 Todas las posiciones
2 Filete plano y horizontal
3 Plana, horizontal y vertical descendente
VALOR DE Z TIPO REVESTIMIENTO TIPO CORRIENTE A POLARIDAD

EMPLEAR
0 CELULÓSICO CON SODIO CD +
1 CELULÓSICO CON CA o CD +o-
POTASIO
2 RUTILO CON SODIO CA o CD -
3 RUTILO CON POTASIO CA o CD -
4 RUTILO CON POLVO DE CA o CD +o-
HIERRO
5 BAJO HIDRÓGENO CON CD +
SODIO
6 BAJO HIDROGENO CON CA o CD +
POTASIO
7 HIERRO EN POLVO Y CA o CD +o-

OXIDO DE HIERRO
8 BAJO HIDROGENO CON CA o CD +
POLVO DE HIERRO
De acuerdo a lo anterior, hay varios tipos de electrodos:
• Celulósicos: Tienen alta penetración, se emplean en todas las posiciones y la escoria es

delgada.
• Rutílicos: Para baja y media penetración, pueden utilizar corriente alterna o continua, la
escoria que dejan es densa.
• Bajo Hidrógeno: Bajo contenido de hidrógeno, de media penetración, arco suave, se
emplean para todas las posiciones y para aceros de difícil soldabilidad.
• Otros: Para soldaduras especiales.
Ejemplo un electrodo E 7024, dice que:
• Resistencia a tensión de 70.000 Psi.

• Posición de soldadura: Filete plano y horizontal.
• Tipo de revestimiento: Rutilo con sodio
• Tipo de corriente : alterna o continua ( conectada a la terminal - )
7.16. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN
7.16.1. LENTES
Es uno de los elementos de protección mas importantes y se definen por el número de sombra o
filtro, a mayor número mas oscuro será.
NUMERO DE FILTRO O SOMBRA TIPO DE TRABAJO

Nº 2 Operaciones o inspecciones de soldadura y corte distantes,

o trabajo cerca de soldadura
Nº 5 Soldadura con gas, boquillas delgadas y corte con secciones
delgadas
Nº 6 Soldadura de arco metálico empleando menos de 30
amperios; soldadura con acetileno; cortes de espesor
mediano.
Nº 8 Soldadura con arco metálico hasta 75 amperios, soldadura
con gas; corte de secciones gruesas
Nº 10 Soldadura de arco metálico y corte con amperajes de 75 a
200; soldadura de protección con gas y corte hasta 30
amperios
Nº 12 Soldadura de arco metálico y corte con amperajes de 200 a
400; soldadura de protección con gas y corte de 150 a 200
amperios
Nº 14, ADEMAS DE ANTEOJOS Soldadura de arco metálico y corte de mas de 400 amperios;
TEÑIDOS CONTRA DESTELLOS soldadura de protección con gas y corte de mas de 200
amperios
7.16.2. CARETA DE PROTECION

De color negro plomado. Algunas de ellas viene con lentes fotosensibles que se oscurecen
automáticamente en presencia de la luz del arco.
Fig 7. Caretas de protección.
7.16.3. PETO O DELANTAL

Debe ser en cuero y en caso de excesivo trabajo, con estructura plomada.
Fig7. Peto para soldadura.
7.16.4. PROTECTORES DE BRAZO

Del mismo material del peto.
Fig 7. Protector de brazo para soldadura.
7.16.5. GUANTES
Ser en cuero grueso, u otro material flexible resistente al calor y radiaciones.
Fig 7. Guantes para soldadura eléctrica.

7.17. POSICIONES PARA SOLDADURA POR ARCO

En el proceso de soldadura por arco eléctrico se puede aplicar con las siguientes posiciones
7.17.1. POSICION PLANA

Es aquella en que el trabajo está debajo
de la mano y el metal se deposita sobre
un plano horizontal. La ejecución de
cordones en esta posición es fácil y
económica.
7.17.2. POSICION VERTICAL

Los cordones de soldadura se ejecutan
siguiendo la dirección de un eje vertical. El
electrodo se puede desplazar de dos
formas: de arriba hacia abajo o viceversa.
7.17.3. POSICION HORIZONTAL

Los cordones de soldadura se ejecutan
siguiendo la dirección de un eje horizontal.
El electrodo se puede desplazar de dos
formas: de izquierda a derecha o viceversa.
7.17.4. POSICION SOBRECABEZA

A diferencia de la posición plana, la mano
se coloca debajo del trabajo.
7.18. TECNICA PARA SOLDAR CON ARCO

Antes de encender el arco, el operario debe realizar las siguientes comprobaciones:
1. Asegure al trabajo las líneas conectadas a tierra.

2. Ajuste la carátula del selector de corriente de la máquina de soldar para que genere el
calor apropiado.
3. Ajuste el switch de polaridad de la maquina soldadora para trabajar con el electrodo
apropiado.
4. Conecte el switch de potencia.
5. Sujete el extremo expuesto del electrodo firmemente en el porta electrodo.
El operario queda entonces preparado para cubrirse los ojos con un casco y formar la chispa. En el
instante en que el extremo del electrodo toca al trabajo, fluye una corriente intensa a través del
electrodo, calentándolo, y si no se mueve el electrodo, originará que se suelde al trabajo o
quedándose pegado.
Por lo tanto, se sugiere que el operario soldador arrastre el electrodo una distancia de unos 5
centímetros sobre la superficie de la pieza de trabajo con el fin de hacer saltar el arco.
A continuación, puede alzarse el electrodo hasta una distancia aproximadamente igual al diámetro
del electrodo a medida que la acción de la formación del arco se vuelve continua.
Otro método consiste en golpear ligeramente el extremo del electrodo contra la pieza de trabajo
para hacer que el electrodo salte una distancia corta por efecto de elasticidad. Al saltar el electrodo
se debe mantener una longitud de arco apropiada.
Una vez iniciado el arco es necesario mantener una longitud de arco cercana a los 6 milímetros
durante unos dos segundos para permitir que el metal común ( el trabajo ) alcance la temperatura
adecuada para soldar. Las soldaduras de mejor calidad se aplican mediante longitudes de arco
cortas, mas o menos iguales al diámetro del electrodo.
7.18.1. MOVIMIENTO DEL ELECTRODO

No existe un solo patrón que sea el mejor para todos los trabajos de soldadura. Tres movimientos
de los electrodos forman base para la mayoría de los trabajos de soldadura de posición plana:
circular, zigzag y semicircular
El tipo de movimiento circular y semicircualrt se emplea para presentación de soldadura; el tipo

zigzags para relleno de soldadura. El movimiento circular se emplea también para soldadura
horizontal pero el movimiento descendente es más rápido que el movimiento ascendente.
MOVIMIENTO
ELECTRODO DIRECCION
AVANCE
Para hacer la soldadura en la raíz y rellenar el talón, se emplea un movimiento del electrodo de
adelante hacia a tras lentamente mientras se avanza en la pieza de trabajo.
7.18.2. AJUSTE DE LA MAQUINA SOLDAR

El ajuste correcto de la fuente de poder es importante para que la operación de soldadura sea
eficaz, en cuanto al tipo y la intensidad de la corriente a aplicar en cual depende generalmente del
electrodo a emplear.
ALGUNOS TIPOS DE CORRIENTE EN AMP POLARIDAD

ELECTRODOS
E 6110 80 – 120 ELECTRODO DE CC +
E6011 80 – 130 ELECTRODO DE CA O CC +
E6012 80 – 120 ELECTRODO DE CA O CC -
E6013 80 – 120 ELECTRODO DE CA O CC -
E6024 120 – 150 ELECTRODO DE CA O CC + O CC -
El control del amperaje es muy importante pues si el amperaje es demasiado bajo se obtendrá una
fusión deficiente y penetración inadecuada; si el amperaje es demasiado alto ocurrirán cortes más
profundos y el deterioro del recubrimiento fundente. Si se desean mas detalles de los amperajes
para cada electrodo, se deben consultar los manuales del fabricante.
7.18.3. EL ANGULO DEL ELECTRODO

Se puede decir que el ángulo entre el electrodo y la pieza de trabajo debe ser tal que se aproveche
la fuerza del arco para penetrar en el metal común y obligarlo a que regrese al crater de la
soldadura que oscila entre los 70º y 75º
7.18.4. LONGITUD DEL ARCO

La longitud del arco tiene una relación con la entrada de calor total a la junta. Un arco corto
produce menos calor que un arco largo porque la longitud del arco controla el voltaje a través del
arco y la entrada de calor ( watios ) es el producto del voltios por amperios.
Si el electrodo esta muy separado de la pieza de trabajo, se creará sobre calentamientos en la

pieza de trabajo que pueden dañar el proceso de soldadura.
Recuerde que puede alzarse el electrodo hasta una distancia aproximadamente igual al diámetro
del electrodo a medida que la acción de la formación del arco se vuelve continua. Trate de
mantener esa distancia durante el proceso de soldeo.
Cuadro 7. Algunas posiciones para soldar con electrodo.
JUNTA A TOPE EN POSICIÓN PLANA
Tecnica y resultados de una junta a tope en posición plana soldada desde ambos lados A ) primer
paso. B ) segundo paso
JUNTA A TOPE EN POSICIÓN VERTICAL
Juntas a tope en posición vertical. A ) Vertical hacia arriba. B ) Vertical hacia abajo
JUNTA T EN POSICIÓN HORIZONTAL
Juntas T en posición horizontal. A ) paso sencillo. B ) paso multiple.

JUNTAS T EN POSICION PLANA
Juntas T en posición plana. A ) paso sencillo. B ) Pasos multiples
JUNTA RECUBRIMIENTO VERTICAL JUNTA A TOPE SOBRECABEZA
JUNTA A TOPE EN POSICION HORIZONTAL JUNTA T POSICION VERTICAL

7.19. PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR CON ELECTRODO

REVESTIDO
• Tener en cuenta las medidas de seguridad en cuanto a caretas, lentes o sombras, petos o
delantal de soldadura, guantes y demás prendas de seguridad.
• Identificar el material a soldar.
• Preparar la junta a soldar verificando sus dimensiones, que este libre de óxidos, grasas,
pinturas u otras sustancias.
• Sujetar la pieza de trabajo a la mesa de soldadura ya sea por una prensa u otro medio de
sujeción.
• Seleccionar el electrodo adecuado al material y a la posición de soldadura.
• Conectar el cable de tierra o de trabajo a la mesa de trabajo.
• Establecer en la maquina el tipo de corriente, rango de amperaje y tipo de polaridad en la
máquina de soldadura.
• Encender la máquina de soldadura.
• Conectar el electrodo en el porta electrodo de la maquina de soldadura.
• Colocar el electrodo cerca de la pieza de trabajo para encender el arco y realizar el
procedimiento de soldeo.
• Después de haber hecho el cordón de soldadura quite el electrodo del sitio de trabajo para
suspender el arco.
• Apague la máquina de soldadura.
7.20. HERRAMIENTAS DE USO COMUN EN LAS TAREAS DE

REFRIGERACION
Tenga en cuenta las siguientes herramientas muy útiles en los trabajos de refrigeración y
climatización:
7.20.1. HERRAMIENTAS ELECTRICAS

Entre las mas usadas están los taladros y pulidoras. Los taladros poseen varias velocidades,
inversión de giro y selección del modo de operación ya sea para concreto u otro material.
Para las brocas, es requerido saber que son diferentes dependiendo del material que se desee
perforar y del tamaño del orificio que se desea:
BROCAS PARA MADERA Y BROCAS PARA METAL BROCAS PARA

PLASTICOS CONCRETO
Si se desean orificios más grandes, se encuentran las brocas circulares o corona, para los
diferentes materiales:
Si se desean pulir superficies, empleando el taladro, use gratas para esta operación:
En el caso de pulidoras, están emplean discos ya sean de corte o discos de pulido para sus
diferentes operaciones
7.20.2. HERRAMIENTAS MANUALES

Entre las herramientas manuales mas usadas están:
LLAVES RACHET LLAVES DE BOCA FIJA
JUEGO DESTORNILLADORES MARTILLO

LLAVE INGLESA LLAVES DE EXPANSION
PINZA MACHOSOLO CORTAFRIO
PINZA UNIVERSAL PINZA EXTENSIBLE

PINZA PUNTA PINZA EXTRACTORA DE SEGUROS
JUEGOS DE DADOS CON EXTENSION JUEGO DE LLAVES DE PIPA
JUEGO LLAVES HEXAGONALES JUEGO LLAVES TORX

Capitulo Vii. Tuberias y Sistemas de Union

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ING. ANTONIO FAVIO OSPINO MARTINEZ 1 FOXMANCOL@HOTMAIL.

CAPITULO VII. TUBERIAS Y SISTEMAS DE UNION

Tabla de contenido del capítulo.

CAPITULO VII. TUBERIAS Y SISTEMAS DE UNION .................................................................... 1

7.2.2.30. RACOR B-110 ...................................................................................................... 19

7.9.1.2. SOLDADURA POR FRICCION. .............................................................................. 41

7.11. TECNICA DE APLICACIÓN DE LA SOLDADURA PARA MATERIALES DE ALTA

7.17.4. POSICION SOBRECABEZA ........................................................................................ 74

7.1. MATERIALES PARA TUBERIAS DE REFRIGERACION,

En el trabajo moderno de refrigeración, no se usan tuberías de acero roscadas ya que no pueden

7.1.1. CLASIFICACION DE TUBOS DE COBRE

• K: Tubo de pared gruesa, empleados en sistemas de agua, sistemas de climatización, aire

CUADRO 7.1. CLASIFICACION TUBOS DE COBRE

TIPO DIAMETROS ESPESOR PESO POR FT EN

2 1/8 1.985 0.070 1.752

Dependiendo de la marca o fabrica, existen los siguientes tipos de tuberías

CUADRO 7.2. TUBERIA RIGIDA EN TIRAS DE 6 MTS

TUBO ( OD ) ESPESOR EN mm PRESION MAXIMA TIPO

CUADRO 7.3. TUBERIA EN ROLLOS

TUBO ( OD ) DIAMETRO ESPESOR ESPESOR DIAMETRO PRESION

CUADRO 7.4. ESPECIFICACIONES DIN PARA TUBERIAS DE COBRE

CUADRO 7.5. CAPILARES

NOMENCLATURA DIÁMETRO DIAMTRO DIÁMETRO DIAMETRO USO

7.1.2. CORTE DEL TUBO DE COBRE

7.1.3. DOBLADO DE TUBOS

7.2. METODOS PARA UNIR TUBOS

7.2.1. UNIONES MECÁNICAS POR RACOR

TUBO DIAMETRO TUBO EN ALTURA H EN

A continuación relacionamos algunos racores empleados en refrigeración:

7.2.2. RACORES DE AMPLIO USO EN REFRIGERACIÓN

Sirve para unir juntas con expander o

7.2.2.2. RACOR B – 42 DE DOS VIAS

Racor dos vias para emplear con expander

7.2.2.3. RACOR B – 44 TRES VIAS

Racor tres vias o roscas externas con

7.2.2.4. RACOR B – 45 TRES VIAS

Racor tres vias dos roscas externas con

7.2.2.5. RACOR B – 46 DOS VIAS

Racor dos vías para unión entre racor B-41 o

7.2.2.6. RACOR B – 48 DE DOS VIAS

Racor dos vias una para emplear con

7.2.2.7. RACOR B-49

Racor dos vias una para emplear con

7.2.2.8. RACOR B – 55 DOS VIAS

Racor dos vias para hacer unión entre tubos

7.2.2.9. RACOR B-60

7.2.2.10. RACOR B-61

7.2.2.11. RACOR B – 62 CON ANILLO DE FIJACION

Racor dos vias para unir tubos de igual

7.2.2.12. RACOR B – 64 TEE CON ANILLO DE FIJACION

Racor tres vias para unión entre tubos de

7.2.2.13. RACOR B – 65 CODO 90º CON ANILLO DE FIJACIÓN

Este tipo de racor emplea un anillo para fijar

7.2.2.14. RACOR B – 66 DOS VIAS

Racor dos vias para unir un tubo con anillo

7.2.2.15. RACOR B-68

Racor de dos vías para unir tubos en un

7.2.2.16. RACOR B-69

7.2.1.17. RACOR B-2

Racor con acople para manguera y conexión

7.2.2.18. RACOR B-3

Racor con acople para manguera y conexión roscada