INSTITUTO TECNOLOGICO

DE CIUDAD MADERO

NOMBRE:
PEREZ FLORES DANIEL

DOCENTE:
ENRIQUE REYES DIAZ

MATERIA:
INGENIERIA MATERIALES METALICOS

NUMERO DE CONTROL: 20070761

CARRERA:
INGENIERIA MECANICA
APLICACIONES DE LOS MATERIALES FERROSOS BASADOS SEGÚN EL
ESTANDAR ASTM EN SUS DESIGNACIONES CONVENCIONALES:
1.1- Concepto de dureza
Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su
deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se cumple
que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella que queda en su
superficie al aplicarle una fuerza.
En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella
propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda deformación elástica,
plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto locales originados por
otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de determinada forma
y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales durante el contacto.
Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general de
resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera que la dureza
representa la resistencia del material a la deformación plástica localizada en su superficie.

De la anterior definición de dureza se pueden deducir las siguientes conclusiones:

1) la dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del material, y no es
una propiedad del material en sí;
2) los métodos de dureza por indotación presuponen la presencia de esfuerzos de contacto,
y por lo tanto, la dureza puede ser cuantificada dentro de una escala;
3) en todo caso, el indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones residuales
durante el ensayo de medición de la dureza del cuerpo que se esté ensayando.

1.2- Antecedentes (escala Mohs, ensayos de dureza a la lima, Martens, Turner)

El concepto de Dureza Mineralógica fue establecida por primera vez por el geólogo alemán
Friedrich Mohs en 1820, siendo la suya la primera de las escalas de dureza que se crearon.
Fijó la siguiente escala arbitraria de minerales:

Escala Mohs de dureza de los materiales

Dureza Mohs Material de Referencia

1 Talco

2 Yeso

3 Calcita

4 Fluorita

5 Apatito

6 Feldespato

7 Cuarzo

8 Topacio

9 Corindón

10 Diamante

El ensayo para asignar la anterior escala de dureza a un material consiste en ir rayando una
probeta de ese material en orden con cada uno de los minerales hasta que la probeta se
deje rayar, de manera que ésta tendrá el número de dureza correspondiente al mineral que
lo ha rayado.
Otro tipo de ensayo muy simple para la comprobación rápida de la dureza es el conocido
como dureza a la lima, que está reservado exclusivamente para determinar el templado en
metales, y permite saber si un metal es más o menos duro de los 60 Rockwell C (escala que
se verá más adelante en este tutorial) que es la que tiene la lima.
Este ensayo consiste en dar unos pases con una lima (de sección 1" x 1/4") sobre la probeta
del metal la cual se pretende determinar su dureza. Si se observa penetración, es decir, la
lima raya al metal, se concluye que el metal no es templado y su dureza será inferior a 60
Rockwell C. Si no hay penetración por parte de la lima, se concluye que la dureza del metal
es superior a 60 Rc y puede considerarse templado.

- Dureza MARTENS (ensayo dinámico por rozamiento):

Se trata del primer ensayo normalizado donde la dureza se va a medir mediante el grado de
oposición que un material ofrece a ser rayado por una pieza de diamante de forma
piramidal, base cuadrada y con un ángulo en el vértice de 90º.
Desplazando la punta de diamante sobre la probeta sometida bajo una carga determinada
y constante, se produce una ralladura de la que medimos su anchura "a".
Una vez medida calculamos la dureza Martens según la fórmula siguiente:
HM = 104 / a2
donde "a" es la anchura de la huella.
- Dureza TURNER (ensayo dinámico por rozamiento):
Es una variante del ensayo de dureza Martens. Se realiza en dos pases de la punta de
diamante Martens (adelante y atrás). En este caso la dureza viene determinada por la carga
necesaria (P) para conseguir que la anchura de la huella (a) sea igual a 10 micras. El valor de
la carga necesaria será el valor de la dureza Turner.
Como se aprecia, en los dos ensayos anteriores (Martens y Turner) se raya la probeta con
una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90º. La diferencia
entre ambos ensayos radica en que en la dureza Martens la carga aplicada es constante y
se mide la anchura de la ralladura para obtener la dureza, mientras que en la dureza Turner
se aplica la carga necesaria para obtener siempre una anchura constante de la huella, de
manera que la dureza será función de la carga aplicada.
2- Ensayo de dureza Brinell
2.1- Generalidades
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por indentación
por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro, se fuerza una bola
fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D) determinado (función del
espesor de la probeta a ensayar), y bajo unas condiciones específicas, contra la superficie
del material que se quiere calcular su dureza, mediante la aplicación de una fuerza (P)
durante un tiempo (t) dado.
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete esférico de
diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del casquete
que se forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene definida entonces
por la siguiente expresión:
HB = P / S
siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material ensayado, que
suele resultar con forma de casquete esférico, como se ha dicho. La fuerza (P) de la
expresión anterior se expresa en kp (kilopondios) y la superficie de la huella (S) en mm2.

2.2- Definición del ensayo

Como ya se ha indicado, para la realización de los ensayos de dureza Brinell se utiliza una
máquina calibrada llamada durómetro, que es el tipo de máquina empleada para medir la
dureza de los materiales.
Esta máquina tiene la función de sujetar la probeta que se vaya a ensayar, a la vez que se le
aplica la carga (P) mediante el empleo de un indentador (la bola de acero), durante un
determinado tiempo (t).
Como resultado del ensayo, el indentador va a dejar una huella sobre la superficie de la
probeta, que según su tamaño servirá para poder calibrar la dureza del material.
De manera genérica y resumida, los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo de dureza
son:
1º. Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.
2º. Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.
3º. Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la probeta.
4º. Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.
5º. Regulación del tiempo de aplicación de la carga.
6º. Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la probeta.
7º. Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.
8º. Transcurrido este tiempo se quita la carga.
9º. Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para obtener el
valor de su dureza.
El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una bola de
carburo de tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza Brinell se presuponga
que vaya a resultar superior a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a ensayar.
En la siguiente tabla se indican los diámetros (D) de la bola indentadora en función del
espesor de la probeta:

Espesor de la probeta (mm) Diámetro de la bola, D (mm)

Mayor de 6 mm 10

Entre 3 y 6 mm 5

2,5

Menor de 3 mm 1,25

0,625
Una vez determinado el diámetro (D) de la bola indentadora que hay que utilizar en el
ensayo haciendo uso de la tabla anterior, se pasa a determinar el valor de la carga (P) que
hay que aplicar.
Para la ejecución del ensayo, al principio esta carga se hace aumentar lentamente hasta
alcanzar el valor determinado y se mantiene así constante durante un cierto tiempo (t),
cuyo valor se verá más adelante cómo calcularlo.
El valor de la carga (P) a aplicar sobre la probeta de ensayo se obtiene con la siguiente
fórmula:
P = K · D2
siendo D el diámetro de la bola indentadora y K una constante que depende del tipo de
material a ensayar. En la siguiente tabla se indican los valores usuales de esta constante
para distintos materiales:

Material K

Hierros y aceros 30

Cobre, bronce y latón 10

Aleaciones ligeras 5

Estaño y plomo 2,5

Metales muy blandos 1,25 - 0,5

Por último, sólo falta determinar el tiempo (t) durante el cual hay que aplicar la carga en el
ensayo. Este tiempo (t) también dependerá del material de la probeta a ensayar, de manera
que conforme más blando sea el material a ensayar más tiempo de aplicación de la carga
resultará.
En la siguiente tabla se indican los tiempos (t) de duración del ensayo en función del
material a ensayar:

Material Tiempo, t

Hierros y aceros 10 a 30 segundos

Cobre, bronce y latón 30 segundos

Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos

Estaño y plomo 120 segundos

Metales muy blandos 120 segundos

Como resultado del ensayo se mide el diámetro de la huella que ha dejado el indentador (la
bola) en la superficie de la probeta. El valor de la dureza entonces resultará como el cociente
entre la carga (P) y la superficie (S) de la huella del casquete esférico que resulta:
HB = P / S
Para información del lector, algunos valores orientativos de la dureza Brinell (HB) se
muestran en la siguiente tabla:

Material Dureza Brinell, HB

Acero de herramientas templado 500

Acero dulce (0,80% de carbono) 210

Acero dulce (0,10% de carbono) 110

Bronce 100

Latón 50

Aluminio 25 - 30

La expresión anterior también se puede expresar sustituyendo S por la fórmula que

proporciona el valor de la superficie geométrica de un casquete esférico, de forma que la
dureza Brinell (HB) también puede expresarse de la siguiente manera:
Sin embargo, en la práctica se utiliza la siguiente formulación de trabajo más simplificada:

donde,
P es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp.
D es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm.
d es el diámetro medio de la huella creada en la superficie de la probeta, en mm.

2.3- Designación de la dureza Brinell

Cuando se realiza un ensayo para determinar la dureza de un material, lo usual es seguir el
método estándar, que implica realizar el ensayo bajo las siguientes condiciones específicas:
• Diámetro de la bola (D): 10 mm
• Carga aplicada sobre la bola indentadora (P): 3000 kp
• Tiempo de duración de aplicación de la carga (t): 10 ... 15 s
De esta manera, en el caso de realizarse el ensayo bajo estas condiciones estándar, el
número de dureza Brinell que resulte se denota en la forma que a continuación se indica,
sin necesidad de hacer uso de ningún sufijo adicional.
Ejemplo de designación de la dureza Brinell:
220 HB
Esta notación indica una dureza Brinell de 220 para un material ensayado bajo las
condiciones estándar (10/3000/15) arriba ya mencionadas, se refiere a (D=10 / P=3000 /
t=15).
Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar en el ensayo para calcular
el valor de la dureza Brinell, es posible aplicar cargas menores y utilizar indentadores
esféricos de diámetros menores (aunque estas mediciones que resulten no se consideran
como estándar).
De hecho, se recomienda seguir el siguiente criterio para el valor de la carga (P) a aplicar
sobre el indentador, según el valor de dureza que se espera obtener:
• Carga P = 3000 kp para durezas de 160 a 600 HB
• Carga P = 1500 kp para durezas de 80 a 300 HB
• Carga P = 500 kp para durezas de 26 a 100 HB
En este caso la obtención de resultados comparables de los ensayos exige la observación
del criterio de semejanza, que para el caso dado corresponde a la constante K ya vista
anteriormente, de la relación de la carga respecto al cuadrado del diámetro de la bola, es
decir:
P / D2 = K
El valor de esta constante K dependía de la naturaleza del material investigado, según la
tabla anteriormente vista.
Por tanto, en caso de realizarse el ensayo bajo condiciones distintas a las estándar y
atendiendo a la consideración anterior, la dureza Brinell se denota también como HB, pero
con la adición de sufijos que indiquen el diámetro de la bola, la carga y el tiempo de
aplicación de la misma (D/P/t). Ejemplo:
63 HB 10/500/30
Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida en un ensayo con una bola
indentadora de 10 mm de diámetro y una carga de 500 kp aplicada durante 30 s.

2.4- Relación entre la dureza Brinell y la resistencia

En ciertas ocasiones es posible correlacionar el valor de dureza (HB) con el valor de la
resistencia estática (σe) del material. De esta manera, la resistencia de un acero puede
obtenerse, de una manera aproximada, multiplicando el número Brinell por un factor que
varía según el material. Esta fórmula es válida sólo para durezas hasta 400 Brinell.
Resistencia, σe = HB · Factor
En la siguiente tabla se incluye de manera resumida algunos valores de este factor para
distintos materiales:

Material Factor

Acero al carbono 0,36

Acero aleado 0,34

Cobre y latón 0,40

Bronce 0,23

Fundición gris 0,10

Así, por ejemplo, para aceros ordinarios recocidos y con menos de 0,8% de contenido de
carbono, se tiene la siguiente relación entre la dureza Brinell y su resistencia mecánica:
σe = 0,346 · HB [kg/mm2]
Para aceros al cromo-níquel y algunas aleaciones de aluminio se adoptan valores para la
resistencia de entre 0,34 y 0,35·HB; para fundición gris se suele tomar con buena
aproximación σe = 0,10·HB
Es importante notar que la estimación del valor de resistencia a la tracción a través de la
ecuación anterior debe ser considerada como una primera aproximación y no debe ser
tomado como un valor enteramente fiable si no se conoce de antemano y empíricamente
que dicha relación se cumple para el material y las partes ensayadas. Cualquier irregularidad
superficial, tal como endurecimiento localizado por deformación, tratamiento superficial,
etc., puede causar una estimación errónea de la resistencia a la tracción.
En la siguiente tabla se muestra el número HB de dureza Brinell y del valor de la resistencia
a tracción equivalente, que tiene carácter orientativo, en función del diámetro de la huella
creada en el ensayo.
3- Ensayo de dureza Vickers
3.1- Generalidades
El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de materiales
muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para materiales con una dureza
inferior, se recomienda emplear el ensayo de dureza Brinell.
En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza Brinell, en
tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas, con espesores más
pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de dureza.

3.2- Definición del ensayo

En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de
diamante, de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º. En la
penetración del indentador contra la probeta, éste dejará una impresión cuadrada sobre el
material de la probeta, que resulta más fácil de medir (más precisa) en este tipo de ensayo.

La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1 y 120
Kp, empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120 Kp.
No obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.
Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers oscilará entre
10 y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado para la duración del ensayo.
Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que resulta
sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media aritmética) de
las medidas obtenidas.
El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp) aplicada
entre la superficie de la huella S (mm²) dejada sobre la probeta:
HV = P / S = 1,854·P / d2
siendo,
P la carga aplicada en el ensayo (Kp)
S es la superficie de la huella (mm2)
d es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).

3.3- Designación de la dureza Vickers

A continuación, se adjunta un ejemplo de la forma de designación de la dureza Vickers para
cualquier material:
650 HV 30 (siendo en este caso, P = 30 la carga aplicada en el ensayo)

3.4- Aplicaciones
Como ya se ha indicado, el ensayo de dureza Vickers se recomienda para materiales con
durezas superiores a 500 HB. Los ensayos Brinell y Vickers proporcionan resultados muy
parecidos hasta un valor de 300 HB. A partir de los 300 HB la deformación de la bola puede
falsear los resultados obtenidos mediante el ensayo Brinell, por lo que se recomienda usar
el ensayo Vickers a partir de los 300 HB.
El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a otros métodos de ensayo para
calcular la dureza, como son:
• En el ensayo Vickers los espesores de los materiales ensayados pueden ser mucho más
pequeños que los del ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).
• Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con superficies cilíndricas o esféricas.
• El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales muy duros como en materiales
blandos.
• El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar el cálculo de la dureza de los
materiales.
4- Ensayo de dureza Rockwell
4.1- Generalidades
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado en todo tipo de
materiales.
PROGRAMA DE COLABORACIÓN
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la profundidad de
penetración de una determinada herramienta (indentador) en el material bajo la acción de
una carga prefijada. Se suele considerar también un ensayo no destructivo, por el pequeño
tamaño de la huella que deja sobre la superficie del material ensayado.
El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al
tamaño de la penetración sobre cargas determinadas.
En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear un tipo u otro en
función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las correspondientes
tablas Rockwell para su elección, según el caso. De manera genérica, se tendrá que:
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante en forma de
cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola de acero
templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".

4.2- Definición del ensayo

Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo Rockwell se
empleará una máquina calibrada llamada durómetro, ya vista en un apartado anterior de
este tutorial.
A continuación se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo el ensayo de
dureza Rockwell:
- En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material a ensayar:
limpiar, aplanar, pulir.
- En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en función del tipo de
material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador, y la escala, roja o negra, que
habrá que leer en el dial del reloj graduado de la máquina.

- A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de la máquina, se

deberá aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y gradual sobre la superficie de
la probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si se trata de un ensayo de dureza general, y
de 3 Kp para la dureza superficial o de materiales finos. La aplicación de esta carga inicial
(P0) tiene como finalidad:
• Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.
• Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.
• Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.
- Precisamente, para conseguir esto último, se hará coincidir el cero de la escala elegida
(roja o negra) del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la profundidad de
penetración (aguja grande).
- Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de la carga principal (P1) indicada
en la tabla anterior. El aumento de dicha carga, hasta su valor límite, deberá ser de manera
lenta y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de manera uniforme y exenta de
vibraciones.

Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a aplicar como el tipo de
indentador a usar vienen definido por lo indicado en la tabla anterior.
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la determinación de la dureza de
la pieza con la carga total.
- La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un tiempo de 15 segundos o hasta
que la aguja del dial del durómetro indique que el valor de la dureza haya alcanzado un
valor estabilizado.
- Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero manteniendo la carga
inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su elasticidad, lo que
va a generar una elevación del penetrador hasta un determinado punto, que se encuentra
expresado en el dial del durómetro.
- Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer directamente en el dial
del durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra) según esté indicado en las tablas.
Así, para leer el valor de dureza en la escala C del dial del durómetro, se deberá leer
directamente en la escala negra del dial, ubicada hacia el interior del dispositivo. Y para leer
el valor de dureza en la escala B, se deberá leer directamente en la escala roja del dial,
ubicada hacia el exterior del dispositivo. La roja se empleará para el indentador de bola y la
negra, para el indentador de cono.
Para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell deberá atenderse a las siguientes
restricciones:
- La temperatura de ensayo deberá ser de 23º C ± 5.
- La superficie de la probeta deberá estar plana, limpia y perpendicular a la bola o cono
indentador.
- El espesor de la probeta deberá ser al menos 10 veces la profundidad de penetración del
cono o de la bola indentadora.
- Cada vez que se realice un cambio de indentador en la máquina, la primera huella
obtenida no se tendrá en cuenta, para dar lugar a que el indentador se asiente.
- Se realizarán de 5 a 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación
del borde de la probeta y de una huella al borde de la otra deberá ser mayor a 2,5 veces el
diámetro de la huella.

4.3- Escalas de dureza Rockwell

En la tabla siguiente se indican las escalas de dureza Rockwell. De manera genérica, las
escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V, son las empleadas en los ensayos para medir
materiales gruesos, mientras que para materiales finos se emplearán las escalas 15-N, 30-
N, 45-N, 15-T, 30-T y 45-T.

Escalas de dureza Rockwell

Símbolo de la escala Indentador Carga Principal (kp) Aplicaciones

Aceros tratados y sin

tratar. Materiales muy
A Diamante 60
duros. Chapas duras y
delgadas.

Aceros recocidos y
B Esfera de 1/16" 100
normalizados.
 Aceros tratados
C Diamante 150
térmicamente.

D Diamante 100 Aceros cementados.

Metales blandos y
E Esfera de 1/8" 100
antifricción.

F Esfera de 1/16" 60 Bronce recocido.

Bronce fosforoso y
G Esfera de 1/16" 150
otros materiales.

Metales blandos con

poca homogeneidad,
H Esfera de 1/8" 60
fundiciones con base
hierro.

Aplicaciones análogas
K Esfera de 1/8" 150
al tipo anterior.

Aceros nitrurados,
cementados y
15N Diamante 15
herramientas de gran
dureza.

Aplicaciones análogas
30N Diamante 30
al tipo anterior.

Aplicaciones análogas
45N Diamante 45
al tipo anterior.

Bronce, latón y aceros

15T Bola de 1/16" 15
blandos.

Bronce, latón y aceros

30T Bola de 1/16" 30
blandos.

Bronce, latón y aceros

45T Bola de 1/16" 45
blandos.

Bronce, latón y aceros

15W Bola de 1/8" 15
blandos.
 Bronce, latón y aceros
30W Bola de 1/8" 30
blandos.

Bronce, latón y aceros

45W Bola de 1/8" 45
blandos.

Así, de acuerdo a la tabla anterior, para ensayar materiales muy duros, se emplearía como
herramienta indentadora un cono con punta de diamante de 120° y una carga de 60 kp,
simbolizándose HRA.
Para aceros de baja resistencia se empleará una bola de acero extraduro de 1/16" y una
carga de 100 kp, y se simboliza HRB.
Si se tratara de aceros de alta resistencia se emplearía un cono con punta de diamante de
120° y una carga de 150 kp, y se simboliza HRC.

4.4- Designación de la dureza Rockwell

Para designar la dureza Rockwell de un material se usa la siguiente nomenclatura:
Aluminio

Easy peanut butter cookies

Acero

Acero Inoxidable

Aquella

Características
Cheap tickets to lima
Concepto

Cuerpos

Deducir

Aluminio

Easy peanut butter cookies

Acero

Acero Inoxidable

Aquella
n HR letra
donde:
n es el valor numérico de la dureza obtenida
HR es el identificador del ensayo Rockwell
letra después del identificador HR, seguirá una letra correspondiente al tipo de escala
usada.
Ejemplo: 60 HR B
Se trataría de un material en el que se ha obtenido un valor de dureza de 60 en el ensayo
Rockwell y se ha usado la escala B.
Por otro lado, para la medida de una dureza superficial de 30 para un material en el que se
hubiera aplicado un esfuerzo de 30 kp con bola de 1/16 pulgadas, sería:
30HR30T
4.5- Aplicaciones
El método de ensayo Rockwell es muy rápido de llevar a cabo (menos de 30 segundos) y
fácil de realizar, y de una gran precisión, de manera que puede ser realizado por operarios
no especializados.
Es un tipo de ensayo apto para todo tipo de materiales y para toda clase de piezas
(redondas, planas, flejes, alambres…). Se usa para medir la dureza de materiales muy duros.
Al usar los indentadores más pequeños que el ensayo Brinell, las huellas que deja el ensayo
Rockwell son casi inapreciables y las muestras pueden ser más delgadas e incluso puede
realizarse después del rectificado.
Es un ensayo que no exige un pulido perfecto de las piezas a ensayar.
Las escalas de dureza Rockwell y Brinell se relacionan con tablas, como las que se muestran
a continuación en los anexos y tablas que se incluyen en este tutorial.

ANEXOS

Anexo 1- Tabla de valores de Dureza Brinell (HB) de materiales

Tabla de Dureza Brinell (HB) de Materiales

Material Dureza Brinell

Aluminio 20 HB

Cobre 35 HB

Acero (blando) 120 HB

Acero inoxidable 250 HB

Acero de herramientas 500 HB

Madera entre 1 - 7 HB

Níquel 90 HB

Aleaciones de Níquel entre 95 - 476 HB

Vidrio 482 HB

Magnesio, cinc, latón fundido entre 11 - 158 HB

Metales antifricción entre 6 - 78 HB

Plomo, estaño, soldadura blanda entre 3 - 39 HB

Tabla de Dureza Brinell de Materiales

Anexo 2- Escala Mohs de dureza de los materiales

Escala Mohs de dureza de los materiales

Dureza Material de
Dureza Rayado Dureza Knoop Observaciones
Mohs Referencia

10 Diamante 140000 8000 La más dura

9 Corindón 1000 2000 Muy dura

8 Topacio 175 1500 Muy dura

7 Cuarzo 120 1200 Raya el vidrio

6 Ortoclasa/Feldespato 37 1000 Se raya con lima de acero

5 Apatito 6,5 850 Se raya con navaja

4 Fluorita 5 750 Se raya fácil con navaja

3 Calcita 4,5 500 Se raya con un cobre

2 Yeso 1,25 450 Se raya con la uña

1 Talco 0,03 300 Se raya fácil con la uña

Escala Mohs de dureza de los materiales

Anexo 3- Tabla de Características Mecánicas, Dureza Rockwell y Dureza Brinell para los
Aceros
Anexo 4- Tabla de Características Mecánicas y Dureza Brinell para Aleaciones de Aluminio y
de Aceros Inoxidables

(Haz click en la tabla para su descarga)

Anexo 5- Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza Vickers, dureza Rockwell y
la resistencia a tracción de los materiales (en psi).
Anexo 6- Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza Rockwell, dureza Vickers,
Shore y la resistencia a tracción de los materiales (en kg/mm2)
NOMENCLATURA PARA METALES Y ALEACIONES CONFORME AL SISTEMA
UNS PARA METALES Y ALEACIONES QUE TIENEN UNA IDENTIDAD
COMERCIAL:
El Sistema de numeración unificado (UNS) para metales y aleaciones es un sistema de
identificación de aleaciones desarrollado en conjunto por ASTM
International (anteriormente la American Society for Testing and Materials) y la Society of
Automotive Engineers (SAE) para proporcionar una manera de correlacionar muchos
sistemas de numeración de metales y aleaciones que se usan internacionalmente
administrados por diversas sociedades, asociaciones comerciales y fabricantes. El sistema
proporciona la uniformidad necesaria para una indexación, un registro y una referencia
cruzada eficientes.
Un número UNS no establece requisitos específicos de la calidad o del tipo de un metal y
no es una especificación. Es un número que significa una aleación o un metal específico que
tiene una especificación publicada por una entidad independiente.
Historia del UNS
A fines de la década de 1960, las entonces principales asociaciones comerciales de la
industria de los metales llevaron a cabo un estudio de viabilidad de dieciocho meses de
duración en los Estados Unidos para considerar el desarrollo de un nuevo sistema. Las
asociaciones incluyeron The Aluminum Association, American Iron and Steel Institute,
Copper Development Association y Steel Founders' Society of America. A principios de 1971
se llegó a un acuerdo común. El comité envió un informe al Ejército de EE. UU., y ASTM y
SAE establecieron una junta de asesoría en abril de 1972 para desarrollar un sistema de
numeración oficial.
En marzo de 1974, la Junta de Asesoría de UNS presentó "SAE/ASTM Recommended
Practice for Numbering Metals and Alloys" ("Práctica recomendada por SAE/ASTM para
numerar metales y aleaciones"). A fines de 1974, con las contribuciones de expertos en el
campo, se formularon las designaciones de UNS específicas para más de 1,000 metales y
aleaciones. En 1975, se publicó un manual del UNS donde figuran estas designaciones.
¿Por qué tener un Sistema de numeración unificado?
El UNS fue establecido para evitar las confusiones causadas por el uso de más de un número
de identificación para el mismo metal o la misma aleación, o por tener un número asignado
a muchos materiales. Mediante la adopción del sistema, la industria estableció un proceso
consistente y uniforme que puede ser usado por asociaciones, proveedores de materiales
y fabricantes para garantizar que todos los metales y todas las aleaciones cumplan con el
mismo estándar establecido.
Ventajas del UNS
Aunque se usa principalmente en Norteamérica, el Sistema de numeración unificado ha sido
adoptado por las principales asociaciones internacionales, productores y proveedores
multinacionales de aleaciones y metales, fabricantes de productos y ramas del gobierno. Su
adopción generalizada ha ayudado a mejorar el comercio y la cooperación internacionales.
Por ejemplo, los tubos de acero inoxidable pueden provenir de alta mar y luego fabricarse
como tuberías enrolladas de larga longitud en los Estados Unidos, las cuales se usan en
aplicaciones marítimas que requieren bobinas de larga longitud. Antes en este escenario,
era difícil cumplir con las especificaciones de los usuarios finales porque la composición
química del metal podía ser considerablemente diferente a lo que requería el fabricante de
tuberías. Sin embargo, conforme al UNS, todos los fabricantes usan material con la misma
composición química, lo cual garantiza el cumplimiento del producto de uso final con la
especificación requerida.
Cómo funciona el sistema
Cada metal es representado con una letra seguida de cinco números. Como se mencionó,
el UNS no garantiza la composición exacta o la especificación de desempeño de un material.
En cambio, el propósito del sistema es establecer una nomenclatura uniforme para metales
y aleaciones específicos; a saber, el acero inoxidable 316L es indicado por UNS S31603.
Las asignaciones de designaciones del UNS para ciertos metales y aleaciones son
establecidas por las asociaciones comerciales pertinentes. Las asociaciones tienen la
responsabilidad de administrar la serie de designaciones del UNS específica que se aplica a
su industria. Las solicitudes de nuevas designaciones del UNS se envían a la asociación
pertinente, la cual considera la asignación de un nuevo número del UNS e informa al
solicitante la medida tomada. Los encargados de asignar las designaciones del UNS
informan los detalles de cada nueva asignación a la oficina del Sistema de Numeración
Unificado para Metales y Aleaciones a fin de incluirla en el sistema.
Una de las muchas fuentes de las categorías de numeración del UNS puede encontrarse
en: The Engineering Tool Box
Sistema de numeración unificado para acero inoxidable
Los aceros inoxidables se usan principalmente por sus propiedades resistentes a la
corrosión. Están compuestos de aleaciones con base de hierro que contienen un mínimo de
10.5% de cromo. Se agregan otros elementos de aleación para mejorar las propiedades del
material y cumplir con aplicaciones específicas. Estas aleaciones adicionales proporcionan
más propiedades anticorrosión, mayor resistencia o mayor maleabilidad. Por lo general son
una combinación de cromo, cobre, molibdeno, níquel o titanio.
HandyTube sólo fabrica tuberías sin soldaduras de la más alta calidad para usar en entornos
extremos con aleaciones de acero inoxidable, las cuales se muestran a continuación con sus
números de identificación del UNS correspondientes y las normas y tolerancias de la
industria.

Tolerancias de Tolerancias de
Grado Número del UNS Especificación
OD WT

ASTM A269, ASTM

304/304L S30400/S30403 ± 0.005” ± 10%
A213

316/316L (2.5% ASTM A269, ASTM

S31600/S31603 ± 0.005” ± 10%
Mo) A213

ASTM A269, ASTM

316Ti S31635 ± 0.005” ± 10%
A213

ASTM A269, ASTM

317/317L S31700 ± 0.005” ± 10%
A213

ASTM A269, ASTM

321 S32100 ± 0.005” ± 10%
A213

ASTM A269, ASTM

347 S34700 ± 0.005” ± 10%
A213

ASTM A269, ASTM

6Mo S31254 ± 0.005” ± 10%
A213

Monel 400®* N04400 ASTM B165 + 0.005”1 ± 10%

Inconel 600®* N06600 ASTM B167 + 0.005”1 ± 10%

Inconel 625®* N06625 ASTM B444 + 0.005”1 ± 10%

Incoloy 825®* N08825 ASTM B423 + 0.005”1 ± 10%

ASTM A269, ASTM

904L N08904 ± 0.005” ± 10%
A213

Hastelloy C22®* N06022 ASTM B622 ± 0.005” ± 10%

Hastelloy C276®* N10276 ASTM B622 ± 0.005” ± 10%

Níquel 200 N02200 ASTM B161 ± 0.005” ± 10%

NORMAS ESPECÍFICAS DE LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LAS
INSTALACIONES DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS INDUSTRIALES
La seguridad e higiene industrial aplicadas en los procesos de producción, es un factor de
suma importancia en toda industria, ya que tienen como objetivo el cumplimiento de la
normas para salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de los
trabajadores, lo cual permite tener un control sobre los métodos y procedimientos dentro
de la industria, lo que se traduce en una reducción de costos y tiempo y un alto grado de
producción, calidad y competitividad en el mercado.

Practicar una cultura de seguridad y prevención de riesgos, así como seguir y respetar las
diferentes normas que cada empresa o fábrica debe tener, de acuerdo con las
características propias de las actividades y procesos industriales que ahí se efectúen,
permitirá alcanzar altos niveles de productividad y hacer más eficiente la gestión total de
los procesos técnicos; ya que la seguridad industrial está directamente relacionada con la
continuidad del negocio: en el mejor de los casos, el daño de una máquina, un accidente de
trabajo o cualquier otro evento no deseado consume tiempo de producción y dinero y en
otros casos, puede llevar al cierre definitivo de esta.
El presente ensayo estará dirigido al cuerpo directivo de la unidad productora, con la
intención de que sirva como punto de referencia para la implementación de reglamentos y
acciones que en el campo de la higiene y la seguridad aseguren la continuidad del proceso
productivo.
Dicho ensayo estará dividido en tres capítulos, el primero seguridad e higiene industrial se
centra en explicar de forma general qué se entiende por seguridad e higiene industrial, su
objetivo primordial y los principales tipos de riesgos en los procesos de producción; el
segundo capítulo fundamentos legales de la seguridad e higiene, mencionará las principales
normas a cumplir dentro de la industria y, por último, el capítulo tres prevención de riesgos,
se concentrará en mencionar cómo debe ser elaborado un programa de prevención y un
programa de emergencia.
1. SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
1.1.CONCEPTOS BÁSICOS
La seguridad industrial es una disciplina que tiene como misión el estudio de los accidentes
de trabajo analizando las causas que lo provocan, así como también controlar el riesgo de
daños tanto a las personas como a los equipos y materiales que intervienen en el desarrollo
de toda actividad productiva.
Para Mancera “la higiene industrial es la ciencia y el arte dedicados al reconocimiento,
evaluación y control de aquellos factores ambientales que se originan en, o por los lugares
de trabajo, los cuales pueden ser causa de enfermedades, perjuicios para la salud o el
bienestar, incomodidades o ineficiencia entre los trabajadores, o entre los ciudadanos de la
comunidad” (2012, p. 15). Ya sea que algunos de estos factores sean por condiciones
inseguras o actos inseguros por parte del trabajador.
Las condiciones inseguras son aquellos factores del medio ambiente de trabajo que pueden
provocar un accidente, por ejemplo, la suciedad y desorden en el área de trabajo o
instalaciones en malas condiciones.
Un acto inseguro son las conductas por acción u omisión que conllevan a la violación de
procedimientos, normas, leyes, reglamentos o prácticas seguras establecidas que puedan
causar accidentes.
El objetivo de ambas disciplinas aplicadas a los centros de trabajo es salvaguardar la vida y
preservar la salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas
encaminadas tanto a que les proporcionen las condiciones para el trabajo, como a
capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los
accidentes laborales.
Los accidentes de trabajo son toda lesión funcional y corporal, permanente o temporal, que
causan la pérdida o reducción de la capacidad de trabajo. Se aplica a todo riesgo o acción
que suponga una dolencia o daño para una persona mientras la misma se encontraba
trabajando. Se incluyen accidentes en trayecto.
Los accidentes en trayecto son los que le ocurren al trabajador al trasladarse, directamente
de su domicilio al lugar del trabajo, o de éste a aquél.
Un factor de riesgo es toda circunstancia o situación que aumenta las probabilidades de una
persona de contraer una enfermedad o cualquier otro problema de salud.
A su vez, la seguridad e higiene industrial se relaciona con la ergonomía, con el fin de
analizar todas aquellas exigencias que presenten los trabajadores y la maquinaria, al igual
que adecuar equipos y herramientas, con el propósito de evitar todos aquellos factores
ambientales que originan las enfermedades laborales.
La Ergonomía, que es la que se encarga de procurar la implementación de lugares de
trabajo, diseñadas de tal manera que se adapten a las características anatómicas,
fisiológicas y psicológicas de las personas que laboren en ese sitio.
1.2.TIPOS DE RIESGOS EN PROCESOS PRODUCTIVOS
Los trabajadores no crean los riesgos; en muchos casos, los riesgos están ya en el lugar de
trabajo. Y es responsabilidad del personal encargado en materia de salud y seguridad
laboral cuidar de que el trabajo sea más seguro modificando el lugar de trabajo y cualquier
tipo de procedimientos de trabajo inseguros que existan. Es decir, que la solución consiste
en suprimir los riesgos, no en esforzarse en que los trabajadores se adapten a unas
condiciones inseguras.
En casi todos los lugares de trabajo se puede hallar un número considerable de riesgos. En
primer lugar están las condiciones de trabajo inseguras patentes, como las máquinas no
protegidas, los suelos deslizantes o las insuficientes precauciones contra incendios, pero
también hay distintas categorías de riesgos insidiosos (es decir, los riesgos que son
peligrosos pero que no son evidentes), entre otras se encuentran los siguientes:
RIESGOS LOCATIVOS
Se hace referencia a todos aquellos riesgos inherentes a las instalaciones físicas del sitio de
labor, como son los espacios de trabajo y las estructuras propias de la edificación: pisos,
techos, ventanas, barandas, ventilación y a procesos como el orden y la limpieza. Estos
riesgos son una constante durante toda la jornada laboral, por lo tanto, constituyen una de
las causas más frecuentes de accidentes y, de sus características (sean positivas o
negativas), dependerá, en alto grado, la seguridad, el bienestar y la productividad de los
empleados.
RIESGOS ELÉCTRICOS
Los peligros inherentes a un flujo de corriente eléctrica para una persona son
principalmente por contacto, es decir, la electricidad pasa por el cuerpo y ese paso de
corriente ocasiona lesiones, que dependiendo de factores como la tensión, la intensidad de
la corriente, la resistencia y el tiempo del contacto puede ocasionar daños leves, severos y
la muerte por electrocución. En segundo término, tiene que ver con la formación de chispas
eléctricas, las cuales ocasionan quemaduras por las altas temperaturas de las mismas y por
la radiación infrarroja y ultravioleta que también producen graves lesiones cutáneas y
visuales.
RIESGO MECÁNICO
Son todos aquellos instrumentos que permiten realizar el trabajo de una manera ágil,
eficiente, precisa y eficaz, tales como las herramientas y las máquinas. El empleo de
máquinas, si bien ha liberado al hombre de gran parte del esfuerzo que exige su labor, ha
sido también motivo frecuente de lesiones, dada su fuerza, velocidad y fuentes de energía.
Se calcula que del 10 al 15 por ciento de todos los accidentes de trabajo con lesión
involucran a las máquinas; asimismo, se considera que el 19.2% de los accidentes con
derecho a indemnización y el 3.1% de los accidentes fatales han sido resultado de la
interacción hombre-máquina.
RIESGO POR INCENDIO
Tal como afirma Mancera «¿Es el fuego amigo o enemigo? Puede ser cualquiera de los dos.
La diferencia la constituye el control. Al igual como nuestros antepasados aprendieron a
controlar el fuego lo suficientemente bien como para ponerlo a trabajar para el progreso
de la sociedad humana, de la misma forma, cada uno de nosotros realiza su parte individual
– todos los días de nuestra vida para controlar el fuego como un amigo y prevenirlo como
enemigo»(2012, p. 104).
Sí su utilización no se apega a parámetros de seguridad que lo mantengan bajo control, éste
se convierte en una fuerza destructiva. El fuego incontrolado (incendio), ha dejado muchas
víctimas humanas, daños materiales, pérdidas económicas, alteraciones en los procesos y
en las empresas modernas, deterioro de la imagen institucional, entre otros muchos efectos
negativos. No protegerse (y al hablar de protección se hace referencia al control de los
factores de riesgo asociados a cualquier actividad que pueda generar un incendio), y pensar
que los incendios son siniestros ajenos, es quizá el mayor error que se puede cometer, pues
conlleva a no tomar las medidas de control necesarias para evitar que se presente.
RIESGO POR RUIDO
Los efectos de un ruido repentino e intenso, se deben a explosiones o detonaciones, cuyas
ondas de presión rompen el tímpano y dañan, incluso, la cadena de huesillos; la lesión
resultante del oído interno es de tipo leve o moderado. El desgarro timpánico se cura
generalmente sin dejar alteraciones, pero si la restitución no tiene lugar, puede
desarrollarse una alteración permanente. Los ruidos esporádicos, pero intensos de la
industria metalúrgica pueden compararse por sus efectos, a pequeñas detonaciones.
RIESGO POR VIBRACIONES
Se considera vibración todo movimiento oscilatorio de un cuerpo sólido respecto a una
posición de equilibrio o de referencia, sin que experimente desplazamiento. Dentro de los
riesgos ocupacionales, frecuentemente no se da la importancia que tiene la exposición a las
vibraciones, presentes en trabajos de martillado, operación de martillos neumáticos,
conducción de vehículos, compactadores de suelos, taladros percutores y muchas otras
herramientas cuya operación puede afectar al trabajador, especialmente en su sistema
articular.
RIESGO POR TEMPERATURA
La temperatura es un factor de riesgo que puede afectar a los trabajadores si presenta
niveles excesivos de calor o de frío. Dependiendo de los niveles de temperatura ambiental
se puede hablar de problemas de confort térmico o de problemas de estrés térmico.
Cuando los niveles de exposición al frío o al calor son muy altos o muy prolongados el cuerpo
se vuelve incapaz de mantener constante la temperatura interna del cuerpo ocasionando
efectos que pueden llegar a ser graves para la salud del trabajador.
RIESGO POR PRESIONES ANORMALES
Si bien es cierto que el hombre puede soportar variaciones considerables en las presiones
atmosféricas, éstas pueden tornarse peligrosas cuando los cambios se producen con
rapidez, sin dar tiempo al organismo para adaptarse a las nuevas presiones que deba
soportar. Se debe recordar que los trabajos desarrollados en ambientes con presiones
variables son catalogados como trabajos riesgosos, teniendo en cuenta que las presiones
anormales pueden ocasionar daños graves en el organismo.
RIESGO POR ILUMINACIÓN
Hace referencia a toda eventualidad que surge en el ámbito laboral por la cantidad de
luminosidad (exceso, carencia) o por sus defectos (centelleo, deslumbramiento, contrastes
inadecuados). Si bien, la capacidad del ser humano para adaptarse al entorno es asombrosa,
es un hecho que su comodidad, estado anímico y desempeño se ven afectados por la luz.
En ese contexto, una iluminación inadecuada o defectuosa puede generar cansancio,
alteraciones visuales, incremento del esfuerzo mental, bajo rendimiento y hasta accidentes
de diversa índole
RIESGO POR RADIACIONES
Al hablar de sobreexposición a las radiaciones se hace referencia a las ondas
electromagnéticas de gran intensidad que pueden penetrar en la materia orgánica y causar
daños a nivel celular
A causa de su gran longitud de onda, estas radiaciones son un poco enérgicas y, por tanto,
poco penetrantes. Desde el punto de vista biológico, sólo la piel y superficies externas del
cuerpo se ven afectadas por la radiación infrarroja. Particularmente sensible es la córnea
del ojo, pudiendo llegar a producirse cataratas.
RIESGO POR CONTAMINANTES QUÍMICOS
El riesgo químico es un factor de gran importancia dentro de la higiene industrial, porque
puede afectar la salud de los trabajadores a nivel local o sistémico dependiendo de las
características de la sustancia química como son su agresividad, concentración, tiempo de
exposición y las características individuales del trabajador. Cuando el empleado está
expuesto a diferentes sustancias químicas se debe tener en cuenta si el efecto de estas es
entre sí excluyente o aditivo; además, cuando se trata de sustancias inflamables se puede
presentar incendio y/o explosión.
RIESGO BIOLÓGICO
Los riesgos biológicos afectan a todos los seres vivos y la presencia de contaminantes de
este tipo no es detectable con facilidad, ya que pueden estar presentes en el ambiente sin
que nadie los vea e ingresar al organismo por vía respiratoria, digestiva, dérmica o
parenteral, además, la situación se complica por el hecho de que la persona contaminada
se convierte a su vez en agente transmisor.
RIESGO ERGONÓMICO
La ergonomía es el estudio científico de las relaciones del hombre y su medio de trabajo. Su
objetivo es diseñar el entorno de trabajo para que se adapte al hombre y así mejorar el
confort en el puesto de trabajo.
El factor ergonómico debe coordinar a los clientes internos y externos y formar parte de la
prevención de los riesgos ocupacionales, incluyendo los aspectos que determinan los
puestos y estaciones de trabajo, buscando su coherencia entre muebles, equipos,
herramientas, movimiento de cargas frente a la biomecánica humana, de este modo podrá
hacer del trabajo una actividad apropiada para las características del hombre y en donde
pueda desarrollar todo su potencial productivo sin arriesgar su salud y comodidad.
2. FUNDAMENTOS LEGALES DE LA SEGURIDAD E HIGIENE

FUNDAMENTOS LEGALES DE LA SEGURIDAD E HIGIENE EN MÉXICO

La seguridad e higiene en el trabajo se encuentra contemplada en el apartado “A” del

artículo 123 de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos en sus fracciones
XIV y XV.
Los empresarios serán responsables de los accidentes del trabajo y de las enfermedades
profesionales de los trabajadores sufridos con motivo o en ejercicio de las profesiones o
trabajo que ejecuten; por lo tanto, los patrones deberá pagar la indemnización
correspondiente, según haya traído como consecuencia la muerte o incapacidad temporal
o permanente para trabajar, de acuerdo con lo que determine la ley.
El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación, los
preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a
adoptar las medidas adecuadas para prevenir accidentes en el uso de la maquinaria,
instrumentos y materiales de trabajo. Las leyes contendrán al efecto, las sanciones
procedentes en cada caso.
2.1. LEY FEDERAL DEL TRABAJO, TÍTULO CUARTO
Derecho y obligaciones de los trabajadores y de los patrones
Algunas de las obligaciones de los patrones contempladas en el artículo 123 son:
Instalar de acuerdo con los principios de seguridad e higiene, las fábricas, talleres, oficinas
y demás lugares en que deban ejecutarse las labores, para prevenir riesgos de trabajo y
perjuicios al trabajador, así como adoptar las medidas necesarias para evitar que los
contaminantes excedan los máximos permitidos en los reglamentos e instructivos que
expidan las autoridades competentes.
Cumplir las disposiciones de seguridad e higiene que fijen las leyes y los reglamentos para
prevenir los accidentes y enfermedades en los centros de trabajo y disponer en todo tiempo
los medicamentos y materiales de curación indispensables para que se presten
oportunamente los primeros auxilios.
Obligaciones de los trabajadores (Artículo 134).
Observar las medidas preventivas e higiénicas que acuerden las autoridades competentes
y las que indiquen los patrones para le seguridad y protección personal de los trabajadores.
Someter a los reconocimientos médicos previstos en el reglamento interior y demás normas
vigentes en la empresa o establecimiento, para comprobar que no padecen alguna
incapacidad o enfermedad de trabajo, contagiosa o incurable.
XII. Comunicar al patrón o a su representante las deficiencias que adviertan, a fin de evitar
daños o perjuicios a los intereses y vidas de sus compañeros de trabajo o de los patrones.
2.2. REGLAMENTO GENERAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO
Referido totalmente a Seguridad e Higiene, este reglamento contiene los títulos siguientes:
Título primero. Disposiciones generales.
Título segundo. De las condiciones de seguridad e higiene en los edificios y locales de los
centros de trabajo.
Título Tercero. De la prevención y protección contra incendios.
Título Cuarto. De la operación, modificación y mantenimiento del equipo.
Título Octavo. De las condiciones del ambiente de trabajo.
Título Noveno. Del equipo de protección personal.
Título Décimo. De las condiciones generales de Higiene.
2.3. NORMAS OFICIALES MEXICANAS
Algunas de las Normas Oficiales Mexicanas correspondientes a este reglamento son las
siguientes:
NOM #1 Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los edificios y locales de los
centros de trabajo.
NOM #2 Relativas a las condiciones de seguridad para la prevención y protección contra
incendios en los centros de trabajo.
NOM #4 Relativa a los sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria
y equipo de los centros de trabajo.
NOM #5 Relativa a las condiciones de seguridad en los centros de trabajo para el
almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y combustibles.
NOM #6 Relativa a las condiciones de seguridad e higiene para la estiba y desestiba de los
materiales en los centros de trabajo.
NOM #11 Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde
se genere ruido.
NOM #17 Relativa a los requerimientos y características del equipo de protección personal
para los trabajadores.
NOM #19 Relativa a la constitución, registro y funcionamiento de las comisiones mixtas de
seguridad e higiene en el trabajo.
NOM #20 Relativa a los requerimientos y características de los botiquines para primeros
auxilios en los centros de trabajo.
NOM #21 Relativa a los requerimientos y características de los informes de los riesgos de
trabajo que ocurran, para integrar estadísticas.
3.PREVENCIÓN DE RIESGOS
Para desarrollar un plan de gestión de seguridad dentro de una empresa es necesario llevar
un plan estructurado para poder par facilitar la implantación, desarrollo y evaluación de
actividades dentro de un proceso de mejora continua para dar cumplimiento a las normas
legales y técnicas que permitan establecer las condiciones de trabajo adecuadas que
propicien el desarrollo de procesos sin interrupciones o retrasos.
3.1. PROGRAMAS DE PREVENCIÓN
La estrategia de prevención de riesgos laborales tiene como objetivo central disminuir la
tasa de accidentabilidad y las fatalidades en las empresas afiliadas.
Adicionalmente, tiene como objetivo educar en prevención, especialmente, a
los trabajadores menos informados.
Según los autores Muñoz y Rodríguez “para toda industria es vital ofrecer productos que
compitan con éxito en el mercado, por lo que tienen que eliminar cualquier situación que
incide en sus costos. Por tal motivo, resulta indispensable abatir o eliminar, los accidentes
y enfermedades profesionales entre sus trabajadores, cuyo costo en horas-hombre
perdidas es cuantioso.”(2014, p.35)
Para poder alcanzar el objetivo mencionado por los autores, se deben tener en cuenta
aspectos tanto administrativos como técnicos. Los primeros están basados en la
implementación y el seguimiento de normas y leyes, además de ser los responsables de las
capacitaciones del personal y asegurar de esta forma que son capaces de realizar las
actividades que se les piden en las diferentes áreas de la organización. Los segundos están
mayormente relacionados con:
Diseño del lugar de trabajo.
Aspectos que afecten el lugar de trabajo que puedan significar algún riesgo, como por
ejemplo, rampas, maquinarias, materiales, condiciones atmosféricas, etc.
Inspecciones de seguridad: mantenimientos preventivos, evaluación de equipos antes de
su uso, revisión del orden y la higiene del lugar de trabajo.  Estudio del trabajo y
herramientas.
Así, tomando en cuenta los aspectos ya mencionados se pueden mencionar una serie de
pasos que son esenciales para la creación de un programa de prevención:
Estrategia gerencial: Es la encargada del sistema en todas sus fases. Debe asignar los
recursos materiales, económicos y humanos necesarios para el desarrollo del sistema.
Identificación de peligros: Identificación y evaluación de riesgos mediante un diagnóstico
de seguridad y salud ocupacional dirigidos a la identificación de peligros y los riesgos.
Inspección de seguridad: Identificación de los peligros y los riesgos ocupacionales antes de
que puedan convertirse en accidentes y enfermedades profesionales. Las inspecciones
podrán ser por su cobertura o por su frecuencia de los riesgos.
Análisis y evaluación de riesgo. Se establece el grado de peligrosidad, y el grado de riesgo.
Valoración de riesgos: Proceso para identificar y tratar los peligros y riesgos inherentes a la
operación de la organización y su interacción con la visión, la misión, objetivos y metas, así
como los requerimientos de tipo legal.
Mejoramiento continuo: Se comenzará por tratar de solucionar en la mayor medida posible
las situaciones de mayor riesgo, continuando con los demás riesgos que puedan existir y se
irá optimizando la eficiencia de los controles establecidos, en una búsqueda de la
excelencia.
3.2. PROGRAMAS DE EMERGENCIA
Debemos estar conscientes de que una emergencia no avisa, por eso es importante estar
preparados para hacer frente a cualquier situación que represente una amenaza.
Según el autor Cortes Díaz “un programa de emergencia nos ayuda a prepararnos para
hacerle frente a aquellas situaciones que ponen en riesgo las instalaciones, los equipos o a
las personas.” (2012, pág. 50). Este se encuentra integrado por estrategias que
“teóricamente” permitirán reducir el riesgo de ser afectados cuando se presente la
emergencia.
Un programa de emergencia debe responder a los siguientes puntos:
Análisis de Vulnerabilidad: Se refiere a identificar que tan probable es que se presente una
amenaza específica en una situación de emergencia, tomando en cuenta que las amenazas
pueden ser provocadas por la actividad propia de la empresa o por el entorno.
Identificación de las Amenazas: ¿A qué tipos de desastres nos enfrentamos? Estos pueden
ser: amenazas de bomba, incendio, explosión, inundaciones, sismos, amenazas volcánicas,
derrames de materiales peligrosos, etc.
Inventario de Recursos: ¿Con qué contamos para hacer frente a una emergencia?
Extintores, red de hidrantes, botiquines, cualquier equipo que nos ayude a atender una
emergencia debe ser tomado en cuenta,
Brigadas de Emergencia: Es importante capacitar a un grupo de personas que puedan
apoyarnos en caso de emergencia: ¿Quién puede ayudarnos en caso de lesiones? ¿Quién
sabe cómo utilizar un extintor? Algo muy sencillo: ¿Quién sabe reportar una emergencia
ante la Cruz Roja o Bomberos? No cualquiera puede hacerlo, y no cualquiera sabe hacerlo
por eso es importante la capacitación (y practicar).
Plan de Evacuación: ¿Cómo y cuándo se debe evacuar? ¿En dónde se reunirán las personas?
¿Quién verificará que todo el personal -o la familia haya evacuado las instalaciones?
Plan de Recuperación: Si la empresa resultó severamente dañado ¿cómo reiniciaremos las
labores?
A continuación se mencionan algunas reglas básicas que se deben llevar a cabo en caso de
alguna emergencia o situación de riesgo.
En caso de un accidente:
Mantén la calma, tranquiliza al accidentado y no permitas aglomeraciones en torno a él.
No muevas al accidentado sin haber valorado antes su estado, excepto en el caso de que la
situación lo requiera (riesgo de explosión, incendio, desplome, etc.).
No trates de dar de comer ni beber al accidentado.
Si no conoces las técnicas de actuación relativas a los primeros auxilios, no intervengas.
Avisa a las personas capacitadas o a los servicios sanitarios.
No abandones al accidentado hasta que lleguen el personal capacitado.
En caso de incendios:
Comunica la situación con los medios disponibles (teléfono, transmisión de radiofrecuencia,
etc.).
Si el fuego es pequeño, trata de sofocarlo con los medios de extinción disponibles. Sitúate
siempre ente la salida y el fuego.
Si el fuego es de gran intensidad, desaloja el recinto, no corras riesgos innecesarios.
En el caso de presencia de humo, muévete agachado protegiéndote la nariz y la boca con
un pañuelo o un trapo mojado.
Si se te prendiera la ropa, no corras, tírate al suelo y solicita ayuda.
Si te encuentras atrapado por el fuego; cierra las puertas que existan entre el fuego y tú,
cubre las ranuras de estas con trapos, de ser posible, mojados.
En caso de orden de evacuación:
Sigue las instrucciones de los responsables de emergencias.
Desconecta, si puedes, los equipos de trabajo electrónicos.
Mantén la calma y abandona el lugar de trabajo con rapidez.
Utiliza las vías de evacuación establecidas y no los asesores o montacargas.
No retrocedas por objetos personales.
Ofrece tu ayuda a los discapacitados.
Una vez en el exterior, acude al punto de encuentro que, en su caso, se haya establecido.
Más del 80 % de las industrias o empresas que cuentan con un modelo de prevención de
riesgos y emergencias, has disminuido notablemente sus problemas de seguridad de
producción y laboral.
En conclusión, para el cumplimiento de las normas estipuladas en cuanto a seguridad e
higiene en los procesos de producción, la aplicación y desarrollo de programas preventivos
y de emergencia, las empresas han implementado herramientas que ayudan a la prevención
de accidentes y/o enfermedades de tipo ocupacional. Todas estas acciones, son una
estrategia industrial orientada al desarrollo de las empresas, pues como podemos darnos
cuenta desempeñan un papel crucial en la coronación de los objetivos y logros que estas
mismas se plantean en términos de su competitividad, en cuanto al ahorro en costos y
tiempos. Es muy importante lograr el éxito a nivel de competitividad, ya que este se
transforma en un ingrediente más para garantizar la dinámica de los negocios que las
empresas o industrias realizan dentro del mercado, ya sea interno o externo.
GLOSARIO
Accidente: Es toda suspensión no programada dentro de un proceso.
Instantáneo, patológico, lapso breve y es un fenómeno imprevisible.
Condiciones de trabajo: Son las normas que fijan los requisitos para la defensa de la salud y
la vida de los trabajadores en los establecimientos y lugares de trabajo y las que determinan
las prestaciones que deben recibir los hombres por su trabajo.
Emergencia: Situación no deseada e imprevista que puede poner en peligro la integridad
física de las personas, dañar gravemente las instalaciones y afectar al medio ambiente,
exigiendo una actuación rápida y/o la evacuación de las personas.
Enfermedad: Sucede de acuerdo al tiempo de exposición ya que puede ser una enfermedad
repentina o crónica. Progresiva, estados patológicos, sucede en un lapso prolongado y es
un fenómeno previsible.
Higiene: Es la disciplina que estudia y determina las medidas para mejora y conservar la
salud, así como para prevenir las enfermedades.
Higiene en el trabajo: Es la aplicación racional y con inventiva de tienen por objeto el
reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores ambientales que se originan en
el lugar de trabajo, que puedan causar enfermedades, perjuicios a la salud e incomodidades
entre los trabajadores.
Medio ambiente de trabajo: Se concibe como las condiciones físicas a aquellas que se
encuentran en el lugar de trabajo.
Prevención de riesgos: Conjunto de medidas destinadas a evitar o dificultar la ocurrencia de
un siniestro y a conseguir que, si el accidente se produce, las consecuencias sean las
mínimas posibles.
Programa de emergencia: Conjunto de medidas destinadas a hacer frente
a situaciones de riesgo, minimizando los efectos que sobre las personas y enseres se
pudieran derivar y, garantizando la evacuación segura de sus ocupantes, si fuese necesaria.
Riesgo: Es la posibilidad de pérdida y la probabilidad de estas pérdidas. La exposición a una
posibilidad de accidente es definida como correr un riesgo y depende directamente de un
acto o una condición insegura.
Riesgo de trabajo: Puede producir accidentes y/o enfermedades originadas en el ambiente
de trabajo.
Seguridad: Es el conjunto de normas, obras y acciones así como los instrumentos técnicos y
legislativos requeridos para proteger la vida humana y la propiedad del hombre de la acción
de fenómenos destructivos, tanto los provocados por la naturaleza como los originados por
la actividad humana.
Seguridad en el trabajo: Es la aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tienen
por objeto el diseño de: instalaciones, equipos, maquinarias, procesos y procedimientos de
trabajo, capacitación, adiestramiento, motivación y administración del personal, con el
propósito de abatir las incidencias de accidentes capaces de generar riesgos en la salud.