MEDICIÓN DE DUREZA

1. Introducción
1.1- Dureza
Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su
deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se
cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella que
queda en su superficie al aplicarle una fuerza. En este sentido, se puede definir también
a la dureza de un material como aquella propiedad de la capa superficial del material de
poder resistir toda deformación elástica, plástica o destrucción debido a la acción de
esfuerzos de contacto locales originados por otro cuerpo (llamado indentador o
penetrador), más duro, de determinada forma y dimensiones, el cual no sufre
deformaciones residuales durante el contacto.

Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general de
resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera que la dureza
representa la resistencia del material a la deformación plástica localizada en su superficie.

De la anterior definición de dureza se pueden deducir las siguientes conclusiones:

1) la dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del material, y no

es una propiedad del material en sí;

2) los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de esfuerzos de

contacto, y por lo tanto, la dureza puede ser cuantificada dentro de una escala.

3) en todo caso, el indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones residuales

durante el ensayo de medición de la dureza del cuerpo que se esté ensayando.

1.2- Antecedentes (escala Mohs, ensayos de dureza a la lima, Martens, Turner)

El concepto de Dureza Mineralógica fue establecido por primera vez por el geólogo
alemán Friedrich Mohs en 1820, siendo la suya la primera de las escalas de dureza que
se crearon. Fijó la siguiente escala arbitraria de minerales:

Escala Mohs de dureza de los materiales

Material de
Dureza Mohs
Referencia
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatito
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante

El ensayo para asignar la anterior escala de dureza a un material consiste en ir rayando una
probeta de ese material en orden con cada uno de los minerales hasta que la probeta se
deje rayar, de manera que ésta tendrá el número de dureza correspondiente al mineral que
lo ha rayado. Otro tipo de ensayo muy simple para la comprobación rápida de la dureza es
el conocido como dureza a la lima, que está reservado exclusivamente para determinar el
templado en metales, y permite saber si un metal es más o menos duro de los 60 Rockwell
C que es la que tiene la lima.

Este ensayo consiste en dar unos pases con una lima (de sección 1" x 1/4") sobre la
probeta del metal la cual se pretende determinar su dureza. Si se observa penetración,
es decir, la lima raya al metal, se concluye que el metal no es templado y su dureza será
inferior a 60 Rockwell C. Si no hay penetración por parte de la lima, se concluye que la
dureza del metal es superior a 60 Rc y puede considerarse templado.
- Dureza MARTENS (ensayo dinámico por rozamiento):

Se trata del primer ensayo normalizado donde la dureza se va a medir mediante

el grado de oposición que un material ofrece a ser rayado por una pieza de
diamante de forma piramidal, base cuadrada y con un ángulo en el vértice de 90º.
Desplazando la punta de diamante sobre la probeta sometida bajo una carga
determinada y constante, se produce una ralladura de la que medimos su anchura
"a".

Una vez medida calculamos la dureza Martens según la fórmula siguiente:

HM = 104 / a2
donde "a" es la anchura de la huella.

- Dureza TURNER (ensayo dinámico por rozamiento):

Es una variante del ensayo de dureza Martens. Se realiza en dos pases de la

punta de diamante Martens (adelante y atrás). En este caso la dureza viene
determinada por la carga necesaria (P) para conseguir que la anchura de la huella
(a) sea igual a 10 micras. El valor de la carga necesaria será el valor de la dureza
Turner.

Como se aprecia, en los dos ensayos anteriores (Martens y Turner) se raya la

probeta con una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice
de 90º. La diferencia entre ambos ensayos radica en que en la dureza Martens la
carga aplicada es constante y se mide la anchura de la ralladura para obtener la
dureza, mientras que en la dureza Turner se aplica la carga necesaria para
obtener siempre una anchura constante de la huella, de manera que la dureza
será función de la carga aplicada.

Existen varios métodos para medir la dureza de los materiales, esto depende de las
características físicas del material.

2.- Ensayo de Dureza Rockwell

Se utiliza para probar materiales que son maquinados o laminados, la condición es que
tengan una superficie lisa. Se pueden utilizar diferentes escalas que se determinan de la
utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas.
2.1- Generalidades
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado en todo tipo de
materiales.

Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la profundidad

de penetración de una determinada herramienta (indentador) en el material bajo la acción
de una carga prefijada. Se suele considerar también un ensayo no destructivo, por el
pequeño tamaño de la huella que deja sobre la superficie del material ensayado.

El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al

tamaño de la penetración sobre cargas determinadas.

En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear un tipo u otro en

función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las correspondientes
tablas Rockwell para su elección, según el caso. De manera genérica, se tendrá que:

• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante en

forma de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola de
acero templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".
2.2- Definición del ensayo

Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo Rockwell se
empleará una máquina calibrada llamada durómetro, ya vista en un apartado anterior de
este tutorial.A continuación se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo
el ensayo de dureza Rockwell:

- En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material a ensayar:

limpiar, aplanar, pulir.
- En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en función del tipo
de material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador, y la escala, roja o negra,
que habrá que leer en el dial del reloj graduado de la máquina.

- A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de la máquina,

se deberá aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y gradual sobre la
superficie de la probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si se trata de un ensayo de
dureza general, y de 3 Kp para la dureza superficial o de materiales finos. La aplicación
de esta carga inicial (P0) tiene como finalidad:
• Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.
• Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.
• Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.

- Precisamente, para conseguir esto último, se hará coincidir el cero de la escala elegida
(roja o negra) del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la profundidad de
penetración (aguja grande).

- Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de la carga principal (P1) indicada
en la tabla anterior. El aumento de dicha carga, hasta su valor límite, deberá ser de
manera lenta y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de manera uniforme y
exenta de vibraciones.

Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a aplicar como el tipo de indentador
a usar vienen definido por lo indicado en la tabla anterior.
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la determinación de la dureza
de la pieza con la carga total.

- La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un tiempo de 15 segundos o

hasta que la aguja del dial del durómetro indique que el valor de la dureza haya alcanzado
un valor estabilizado.

- Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero manteniendo la

carga inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su
elasticidad, lo que va a generar una elevación del penetrador hasta un determinado punto,
que se encuentra expresado en el dial del durómetro.

- Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer directamente en el

dial del durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra) según esté indicado en las
tablas.
Así, para leer el valor de dureza en la escala C del dial del durómetro, se deberá leer
directamente en la escala negra del dial, ubicada hacia el interior del dispositivo. Y para leer
el valor de dureza en la escala B, se deberá leer directamente en la escala roja del dial,
ubicada hacia el exterior del dispositivo. La roja se empleará para el indentador de bola y la
negra, para el indentador de cono.

Para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell deberá atenderse a las siguientes
restricciones:

- La temperatura de ensayo deberá ser de 23º C ± 5.

- La superficie de la probeta deberá estar plana, limpia y perpendicular a la bola

o cono indentador.

- El espesor de la probeta deberá ser al menos 10 veces la profundidad de

penetración del cono o de la bola indentadora.

- Cada vez que se realice un cambio de indentador en la máquina, la primera

huella obtenida no se tendrá en cuenta, para dar lugar a que el indentador se
asiente.

- Se realizarán de 5 a 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la

separación del borde de la probeta y de una huella al borde de la otra deberá ser
mayor a 2,5 veces el diámetro de la huella.

2.3- Escalas de dureza Rockwell

En la tabla siguiente se indican las escalas de dureza Rockwell. De manera genérica, las
escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V, son las empleadas en los ensayos
para medir materiales gruesos, mientras que para materiales finos se emplearán las
escalas 15-N, 30-N, 45-N, 15-T, 30-T y 45-T.

Escalas de dureza Rockwell

Símbolo
de la Indentador Carga Principal (kp) Aplicaciones
escala
Aceros tratados y sin tratar. Materiales
A Diamante 60
muy duros. Chapas duras y delgadas.
B Esfera de 1/16" 100 Aceros recocidos y normalizados.
C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
E Esfera de 1/8" 100 Metales blandos y antifricción.
F Esfera de 1/16" 60 Bronce recocido.
G Esfera de 1/16" 150 Bronce fosforoso y otros materiales.
Metales blandos con poca
H Esfera de 1/8" 60 homogeneidad, fundiciones con base
hierro.
K Esfera de 1/8" 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

Aceros nitrurados, cementados y

15N Diamante 15
herramientas de gran dureza.
30N Diamante 30 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
45N Diamante 45 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
15T Bola de 1/16" 15 Bronce, latón y aceros blandos.
30T Bola de 1/16" 30 Bronce, latón y aceros blandos.
45T Bola de 1/16" 45 Bronce, latón y aceros blandos.
15W Bola de 1/8" 15 Bronce, latón y aceros blandos.
30W Bola de 1/8" 30 Bronce, latón y aceros blandos.
45W Bola de 1/8" 45 Bronce, latón y aceros blandos.
Así, de acuerdo a la tabla anterior, para ensayar materiales muy duros, se emplearía
como herramienta indentadora un cono con punta de diamante de 120° y una carga de
60 kp, simbolizándose HRA.
Para aceros de baja resistencia se empleará una bola de acero extraduro de 1/16" y una
carga de 100 kp, y se simboliza HRB.
Si se tratara de aceros de alta resistencia se emplearía un cono con punta de diamante
de 120° y una carga de 150 kp, y se simboliza HRC.

2.4- Designación de la dureza Rockwell

Para designar la dureza Rockwell de un material se usa la siguiente nomenclatura:

n HR letra

donde:

n es el valor numérico de la dureza obtenida

HR es el identificador del ensayo Rockwell
letra después del identificador HR, seguirá una letra correspondiente al tipo de
escala usada.
Ejemplo: 60 HR B

Se trataría de un material en el que se ha obtenido un valor de dureza de 60 en el ensayo

Rockwell y se ha usado la escala B.Por otro lado, para la medida de una dureza superficial
de 30 para un material en el que se hubiera aplicado un esfuerzo de 30 kp con bola de
1/16 pulgadas, sería:

30HR30T

4.5- Aplicaciones

El método de ensayo Rockwell es muy rápido de llevar a cabo (menos de 30 segundos)

y fácil de realizar, y de una gran precisión, de manera que puede ser realizado por
operarios no especializados.

Es un tipo de ensayo apto para todo tipo de materiales y para toda clase de piezas
(redondas, planas, flejes, alambres…). Se usa para medir la dureza de materiales muy
duros.
Al usar los indentadores más pequeños que el ensayo Brinell, las huellas que deja el
ensayo Rockwell son casi inapreciables y las muestras pueden ser más delgadas e
incluso puede realizarse después del rectificado.

Es un ensayo que no exige un pulido perfecto de las piezas a ensayar.

Las escalas de dureza Rockwell y Brinell se relacionan con tablas, como las que se
muestran a continuación en los anexos y tablas que se incluyen en este tutorial.

3- Ensayo de dureza Brinell

Aplica para todas las piezas y productos de fundición, no importa que la superficie sea
rugosa. En este método debemos hablar de cargas de prueba estándar de 3000 kg en
aceros y cargas de 500 kg en Aluminio, Cobre y Bronce.

3.1- Generalidades
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por
indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro, se
fuerza una bola fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D)
determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y bajo unas condiciones
específicas, contra la superficie del material que se quiere calcular su dureza, mediante
la aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado.
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete esférico
de diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del casquete
que se forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene definida entonces
por la siguiente expresión:
HB = P / S
siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material ensayado,
que suele resultar con forma de casquete esférico, como se ha dicho. La fuerza (P) de la
expresión anterior se expresa en kp (kilopondios) y la superficie de la huella (S) en mm2.

3.2- Definición del ensayo

Como ya se ha indicado, para la realización de los ensayos de dureza Brinell se utiliza

una máquina calibrada llamada durómetro, que es el tipo de máquina empleada para
medir la dureza de los materiales.

Esta máquina tiene la función de sujetar la probeta que se vaya a ensayar, a la vez que
se le aplica la carga (P) mediante el empleo de un indentador (la bola de acero),
durante un determinado tiempo (t).

Como resultado del ensayo, el indentador va a dejar una huella sobre la superficie de la
probeta, que según su tamaño servirá para poder calibrar la dureza del material.

De manera genérica y resumida, los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo de
dureza son:

1º. Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.

2º. Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.

3º. Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la
probeta.

4º. Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.

5º. Regulación del tiempo de aplicación de la carga.

6º. Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la

probeta.

7º. Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.

8º. Transcurrido este tiempo se quita la carga.

9º. Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para

obtener el valor de su dureza.

El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una bola
de carburo de tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza Brinell se
presuponga que vaya a resultar superior a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a
ensayar. En la siguiente tabla se indican los diámetros (D) de la bola indentadora en
función del espesor de la probeta:

Espesor de la probeta (mm) Diámetro de la bola, D (mm)

Mayor de 6 mm 10
Entre 3 y 6 mm 5
2,5
Menor de 3 mm 1,25
0,625

Una vez determinado el diámetro (D) de la bola indentadora que hay que utilizar en el
ensayo haciendo uso de la tabla anterior, se pasa a determinar el valor de la carga (P) que
hay que aplicar.
Para la ejecución del ensayo, al principio esta carga se hace aumentar lentamente
hasta alcanzar el valor determinado y se mantiene así constante durante un cierto
tiempo (t), cuyo valor se verá más adelante cómo calcularlo.
El valor de la carga (P) a aplicar sobre la probeta de ensayo se obtiene con la siguiente
fórmula:
P = K · D2
Siendo D el diámetro de la bola indentadora y K una constante que depende del tipo de
material a ensayar. En la siguiente tabla se indican los valores usuales de esta
constante para distintos materiales:

Material K
Hierros y aceros 30
Cobre, bronce y latón 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2,5
Metales muy blandos 1,25 - 0,5

Por último, sólo falta determinar el tiempo (t) durante el cual hay que aplicar la carga en el
ensayo. Este tiempo (t) también dependerá del material de la probeta a ensayar, de
manera que conforme más blando sea el material a ensayar más tiempo de aplicación de
la carga resultará.
En la siguiente tabla se indican los tiempos (t) de duración del ensayo en función del
material a ensayar:
 Material Tiempo, t
Hierros y aceros 10 a 30 segundos
Cobre, bronce y latón 30 segundos
Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos
Estaño y plomo 120 segundos
Metales muy blandos 120 segundos

Como resultado del ensayo se mide el diámetro de la huella que ha dejado el indentador
(la bola) en la superficie de la probeta. El valor de la dureza entonces resultará como el
cociente entre la carga (P) y la superficie (S) de la huella del casquete esférico que resulta:
HB = P / S

Para información del lector, algunos valores orientativos de la dureza Brinell (HB) se
muestran en la siguiente tabla:

Material Dureza Brinell, HB

Acero de herramientas templado 500
Acero dulce (0,80% de carbono) 210
Acero dulce (0,10% de carbono) 110
Bronce 100
Latón 50
Aluminio 25 - 30

La expresión anterior también se puede expresar sustituyendo S por la fórmula que

proporciona el valor de la superficie geométrica de un casquete esférico, de forma que la
dureza Brinell (HB) también puede expresarse de la siguiente manera:

Sin embargo, en la práctica se utiliza la siguiente formulación de trabajo más simplificada:

donde,

P es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp.

D es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm.
d es el diámetro medio de la huella creada en la superficie de la probeta, en mm.

3.3- Designación de la dureza Brinell

Cuando se realiza un ensayo para determinar la dureza de un material, lo usual es

seguir el método estándar, que implica realizar el ensayo bajo las siguientes
condiciones específicas:

• Diámetro de la bola (D): 10 mm

• Carga aplicada sobre la bola indentadora (P): 3000 kp
• Tiempo de duración de aplicación de la carga (t): 10 ... 15 s

De esta manera, en el caso de realizarse el ensayo bajo estas condiciones estándar, el

número de dureza Brinell que resulte se denota en la forma que a continuación se
indica, sin necesidad de hacer uso de ningún sufijo adicional.

Ejemplo de designación de la dureza Brinell:

220 HB

Esta notación indica una dureza Brinell de 220 para un material ensayado bajo las
condiciones estándar (10/3000/15) arriba ya mencionadas, se refiere a (D=10 / P=3000
/ t=15).

Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar en el ensayo para
calcular el valor de la dureza Brinell, es posible aplicar cargas menores y utilizar
indentadores esféricos de diámetros menores (aunque estas mediciones que resulten
no se consideran como estándar).

De hecho, se recomienda seguir el siguiente criterio para el valor de la carga (P) a

aplicar sobre el indentador, según el valor de dureza que se espera obtener:
• Carga P = 3000 kp para durezas de 160 a 600 HB
• Carga P = 1500 kp para durezas de 80 a 300 HB
• Carga P = 500 kp para durezas de 26 a 100 HB
En este caso la obtención de resultados comparables de los ensayos exige la
observación del criterio de semejanza, que para el caso dado corresponde a la
constante K ya vista anteriormente, de la relación de la carga respecto al cuadrado del
diámetro de la bola, es decir:
P / D2 = K
El valor de esta constante K dependía de la naturaleza del material investigado, según
la tabla anteriormente vista.

Por tanto, en caso de realizarse el ensayo bajo condiciones distintas a las estándar y
atendiendo a la consideración anterior, la dureza Brinell se denota también como HB,
pero con la adición de sufijos que indiquen el diámetro de la bola, la carga y el tiempo
de aplicación de la misma (D/P/t). Ejemplo:

63 HB 10/500/30

Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida en un ensayo con una bola
indentadora de 10 mm de diámetro y una carga de 500 kp aplicada durante 30 s.

3.4- Relación entre la dureza Brinell y la resistencia

En ciertas ocasiones es posible correlacionar el valor de dureza (HB) con el valor de la
resistencia estática (σe) del material. De esta manera, la resistencia de un acero puede
obtenerse, de una manera aproximada, multiplicando el número Brinell por un factor
que varía según el material. Esta fórmula es válida sólo para durezas hasta 400 Brinell.
Resistencia, σe = HB · Factor

En la siguiente tabla se incluye de manera resumida algunos valores de este factor para
distintos materiales:

Material Factor
Acero al carbono 0,36
Acero aleado 0,34
Cobre y latón 0,40
Bronce 0,23
Fundición gris 0,10

Así, por ejemplo, para aceros ordinarios recocidos y con menos de 0,8% de contenido de
carbono, se tiene la siguiente relación entre la dureza Brinell y su resistencia mecánica:
σe = 0,346 · HB [kg/mm2]
Para aceros al cromo-níquel y algunas aleaciones de aluminio se adoptan valores para
la resistencia de entre 0,34 y 0,35·HB; para fundición gris se suele tomar con buena
aproximación σe = 0,10·HB
Es importante notar que la estimación del valor de resistencia a la tracción a través de
la ecuación anterior debe ser considerada como una primera aproximación y no debe
ser tomado como un valor enteramente fiable si no se conoce de antemano y
empíricamente que dicha relación se cumple para el material y las partes ensayadas.
Cualquier irregularidad superficial, tal como endurecimiento localizado por deformación,
tratamiento superficial, etc., puede causar una estimación errónea de la resistencia a la
tracción.

En la siguiente tabla se muestra el número HB de dureza Brinell y del valor de la

resistencia a tracción equivalente, que tiene carácter orientativo, en función del diámetro
de la huella creada en el ensayo.
4- Ensayo de dureza Vickers y Knoop (conocida como micro dureza)
Estos métodos tienen una aplicación especial, ya que se utilizan cuando no es posible usar
los métodos Rockwell o Brinell, ya que son materiales muy delgados y pequeños. Siendo la
carga de prueba de un máximo de 1000 g, las más comunes son 100, 200 y 500 g.

4.1- Generalidades
El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de
materiales muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para materiales con
una dureza inferior, se recomienda emplear el ensayo de dureza Brinell.

En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza Brinell,
en tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas, con
espesores más pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de dureza.

4.2- Definición del ensayo

En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de

diamante, de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º. En la
penetración del indentador contra la probeta, éste dejará una impresión cuadrada sobre
el material de la probeta, que resulta más fácil de medir (más precisa) en este tipo de
ensayo.
La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1 y
120 Kp, empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100
y 120 Kp. No obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.

Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers oscilará
entre 10 y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado para la duración
del ensayo.

Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que
resulta sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media
aritmética) de las medidas obtenidas.

El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp)

aplicada entre la superficie de la huella S (mm²) dejada sobre la probeta:
HV = P / S = 1,854·P / d2

siendo,

P la carga aplicada en el ensayo (Kp)

S es la superficie de la huella (mm2)
d es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).

4.3- Designación de la dureza Vickers

A continuación, se adjunta un ejemplo de la forma de designación de la dureza Vickers

para cualquier material:

650 HV 30 (siendo en este caso, P = 30 la carga aplicada en el ensayo)

4.4- Aplicaciones

Como ya se ha indicado, el ensayo de dureza Vickers se recomienda para materiales

con durezas superiores a 500 HB. Los ensayos Brinell y Vickers proporcionan
resultados muy parecidos hasta un valor de 300 HB. A partir de los 300 HB la
deformación de la bola puede falsear los resultados obtenidos mediante el ensayo
Brinell, por lo que se recomienda usar el ensayo Vickers a partir de los 300 HB.

El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a otros métodos de ensayo
para calcular la dureza, como son:

• En el ensayo Vickers los espesores de los materiales ensayados pueden ser

mucho más pequeños que los del ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).
 • Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con superficies cilíndricas o
esféricas.
• El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales muy duros como en
materiales blandos.
• El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar el cálculo de la
dureza de los materiales.

5.- Ensayo de Dureza Shore

5.1- Generalidades
Se utiliza para probar la dureza en plásticos, generalmente este ensayo se realiza con
equipos portátiles, las escalas más comunes son A, B, C y D dependiendo del tipo de
material.

5.1- Procedimiento

El método Shore consiste en determinar el rebote que sufre un percutor al chocar contra la
superficie que se ensaya, cuando se lo deja caer desde una altura determinada. El percutor
utilizado es de acero duro de forma cilíndrica y punta redondeada de muy buena terminación,
la que también puede ser de diamante.
El percutor cuyo peso es de 3 a 7 gr se deja caer desde una altura de 250 mm y la lectura
del rebote se hace directamente en una escala de 140 divisiones en la que un rebote que
alcanza 100 divisiones corresponde a un acero templado (martensítico) para herramientas.
En la se muestra en forma esquemática el principio de este método. Cuando el percutor cae
sobre una superficie una parte de la energía potencial inicial es absorbida por la deformación
plástica que sufre la superficie en la penetración. De esta manera si el percutor se deja caer
en un material blando y en uno comparativamente más duro, el rebote del percutor alcanzará
menor altura luego de impactar en la superficie del material más blando ya que habrá una
mayor penetración y por lo tanto una mayor absorción de energía. En las Figuras se
muestran dos escleroscopios Shore, uno en el que la lectura se realiza sobre la escala
graduada como se explico y otro que dispone un registro caratular.
Hay diferentes escalas:

ESCALA A (Gomas blandas, plásticos, elastómeros) Penetrador: Cono truncado 35o de

ángulo. Carga 822 g.

ESCALA B (Elastómeros, plásticos duros. papel y material fibroso. Penetrador: Cono 30o
de ángulo Carga 822g

ESCALA C (Revestimientos de yeso o perlita, elastómeros y plásticos de dureza media)

Penetrador: Cono truncado 35o de ángulo. Carga 4536 g.

ESCALA D (Gomas duras y termoplásticos) Penetrador: Cono 30o de ángulo. Carga 4536
g.

ESCALA DO (Materiales granulares densos y bobinas textiles. Penetrador: Bola 3/32”.

Carga: 4536 g.

ESCALA O (Elastómeros muy blandos, bobinas textiles, materiales granulares blandos)

Penetrador: Bola 3/32”. Carga 822 g.

ESCALA OO (Espumas ligeras, esponjas) Penetrador: Bola 3/32”. Carga: 113 g.

ESCALA OOO (Geles y esponjas) Penetrador: Bola 1/2”. Carga: 113 g.

6.- Dureza Leeb

Este método es muy útil para realizar pruebas en campo, ya sea de piezas muy grandes,
estructuras, maquinaria, entre otras. Las escalas más comunes son D y G.

Una evolución del método Shore es el método de Leeb. En este caso un cuerpo con un
percutor que puede ser una bolilla de carburo de tungsteno de 3 o 5 mm de diámetro, es
lanzado a velocidad conocida, por acción de un resorte. Cuanto más blando el material a
ensayar menor velocidad alcanzará el cuerpo percutor luego del impacto. La medición de
velocidad antes y después del impacto se hace mediante la diferencia de potencial eléctrico
que se genera en una bobina, al ser atravesada por el cuerpo percutor que contiene un imán
permanente. Como es sabe la diferencia de potencial en bornes de una bobina depende de
la variación del flujo magnético, la que a su vez dependerá de la velocidad con la que el
percutor atraviesa la bobina. En la Figura se muestra este sistema de maneara esquemática,
así como también una representación temporal del voltaje inducido en la bobina antes y
después del rebote. La dureza Leeb HL se define a partir del cociente de la velocidad de
impacto VI y la velocidad de rebote VR de la siguiente manera:
A diferencia del método de Shore, el de Leeb permite medir dureza en cualquier dirección.
Esto se debe a que el percutor es lanzado por acción de un resorte, y a que se mide la
velocidad antes y después del rebote, lo que permite la corrección por software del valor del
cociente de velocidades VR/VI en función del ángulo de medición. De esta manera se facilita
la medición de dureza de piezas no transportables y en lugares en las que resulta imposible
la utilización de otros métodos, como se puede ver en la figura. Esquema del sistema de
medición de velocidad. Representación temporal del voltaje que se genera en la bobina
antes y después del rebote Los resultados que arrojan tanto el método de Shore como el
Leeb dependen de la resiliencia de la probeta, la del matillo y la deformación permanente
sobre el material ensayado. La influencia de las propiedades elásticas del material puede
resultar en que si se ensayan dos materiales cuya “dureza real” es la misma, se obtengan
valores diferentes, debido a las diferencias en la resiliencia de ambos materiales. Por este
motivo para que los resultados sean comparables es necesario agrupar los materiales según
sus propiedades elásticas y no existe una relación directa que permita convertir los valores
determinados por estos métodos a las escalas de dureza convencional (HB, HRC, HV, etc).
No obstante, empíricamente a partir de numerosos ensayos se ha establecido la relación de
conversión a las escalas convencionales para cada grupo de materiales. Los instrumentos
modernos, como el de la Figura disponen de nueve grupos de materiales como los indicados
en tabla; el usuario debe seleccionar el grupo que corresponda, en el menú del instrumento,
antes de realizar el ensayo. Además el software de estos aparatos, incluye las tablas de
conversión según DIN50150 y ASTM E140 permitiendo la obtención directa de lo valores no
solo en la escala HL sino también en las escalas HB, HRC, HRB, HS y HV. Figura. Aparatos
modernos de medición de dureza por rebote.
 ANEXOS

Anexo 1- Tabla de valores de Dureza Brinell (HB) de materiales

Tabla de Dureza Brinell (HB) de Materiales
Material Dureza Brinell
Aluminio 20 HB
Cobre 35 HB
Acero (blando) 120 HB
Acero inoxidable 250 HB
Acero de herramientas 500 HB
Madera entre 1 - 7 HB
Níquel 90 HB
Aleaciones de Níquel entre 95 - 476 HB
Vidrio 482 HB
Magnesio, cinc, latón fundido entre 11 - 158 HB
Metales antifricción entre 6 - 78 HB
Plomo, estaño, soldadura blanda entre 3 - 39 HB

Tabla de Dureza Brinell de Materiales

Anexo 2- Escala Mohs de dureza de los materiales
Escala Mohs de dureza de los materiales
Dureza Material de Dureza Dureza
Observaciones
Mohs Referencia Rayado Knoop
10 Diamante 140000 8000 La más dura
9 Corindón 1000 2000 Muy dura
8 Topacio 175 1500 Muy dura
7 Cuarzo 120 1200 Raya el vidrio
Se raya con lima de
6 Ortoclasa/Feldespato 37 1000
acero
5 Apatito 6,5 850 Se raya con navaja
Se raya fácil con
4 Fluorita 5 750
navaja
3 Calcita 4,5 500 Se raya con un cobre
2 Yeso 1,25 450 Se raya con la uña
Se raya fácil con la
1 Talco 0,03 300
uña

Escala Mohs de dureza de los materiales

Anexo 3- Tabla de Características Mecánicas, Dureza Rockwell y Dureza
Brinell para los Aceros
 Anexo 4- Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza Vickers,
dureza Rockwell y la resistencia a tracción de los materiales (en psi).
 Anexo 5- Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza
Rockwell, dureza Vickers, Shore y la resistencia a tracción de los materiales
(en kg/mm2)