TECNOLOGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE

HUIXQUILUCAN

Departamento de Ingeniería en Mecatrónica

Procesos de fabricación

“Tratamientos térmicos y termoquímicos ”

Alumno: CHINO ABAD IRVING JOSUE

Matricula:20090149

Profesor: Ing. Víctor Esteban Santiago Trejo

Huixquilucan Edo. De México a 0 1 De diciembre de 2021

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INTRODUCCIÓN

En este trabajo trataremos de explicar los tratamientos térmicos y su aplicación, pero tal vez usted se
pregunte ¿Qué es un tratamiento térmico?, a continuación se explicara que es.

El cambio o modificación de las propiedades de un material con calentamiento y enfriamiento controlado

se denomina tratamiento térmico y es un término genérico que incluye los procesos de reblandecimiento,
endurecimiento y tratamiento de superficies. El endurecimiento abarca procesos como templado de
martensita, templado de austenita y endurecimiento. Entre los procesos para tratamiento de superficie
se cuentan nitruración, cianuración, carburación y endurecimiento por inducción a la flama. Estos
procesos se efectúan para aumentar la resistencia y dureza, mejorar la ductilidad, cambiar el tamaño de
granos y composición química, mejorar la facilidad de trabajo, liberar esfuerzos, endurecer herramientas
y modificar las propiedades eléctricas y magnéticas de los materiales. Como todos estos procesos
implican cambios o modificaciones en la estructura del material, se necesitan conocimientos de
metalurgia o de físico-química para conocerlos a fondo. Por tanto, solo se describirán los aspectos
sencillos de estos procesos
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OBJETIVOS
Mejorar las propiedades de los metales y aleaciones, por lo general, de tipo mecánico. En ocasiones se
utiliza este tipo de tratamientos para, posteriormente, conformar el material.
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DESARROLLO DE TEMAS

❖ Aplicaciones los procesos de tratamientos térmicos

Estos procesos se denominan TRATAMIENTOS TÉRMICOS y según la temperatura que se alcanza en

el calentamiento, y la velocidad del enfriamiento posterior, se clasifican en:

• recocido

• normalizado

• temple

• revenido

Los aceros son los materiales más ampliamente usados en los cuales siempre se hace algún
tratamiento térmico antes de su utilización y a ellos nos referiremos en particular. Estos presentan
ciertas temperaturas en las cuales se producen modificaciones en su estructura íntima; tales
temperaturas se llaman puntos críticos y es necesario llegar a ellos en el calentamiento, y aún pasar un
poco más, para lograr la transformación deseada. El gráfico nos muestra cómo se produce el
calentamiento de un acero hasta 30-50ºC por encima de la temperatura crítica superior, manteniendo un
cierto tiempo esta temperatura, dependiendo del espesor de la pieza; luego, según la velocidad con que
enfriemos, tenemos los tres procesos.

➢ RECOCIDO

• Se hace con enfriamiento lento, generalmente dentro del mismo horno de calentamiento.

• Mediante este proceso se consigue:

• ablandar el acero para facilitar su trabajo.

• A temperatura algo superior se consigue homogeneizar la composición.

• También puede hacerse un recorrido sin llegar a la temperatura crítica (subcrítico) con el
propósito de eliminar las tensiones internas, que son tensiones elásticas remanentes del colado,
trabajado en caliente, etcétera, y que si no se eliminan pueden provocar la ruptura de piezas
aparentemente sanas.

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Tenemos distintos tipos:

• Recocido de regeneración. Tiene por objeto afinar el grano de los aceros sobrecalentados.

• Recocido globular. Se realiza para lograr una más fácil deformación en frío.

• Recocido contra la acritud. Recuperamos las propiedades perdidas en la deformación en frío

(acritud).

• Recocido de ablandamiento. Ablandamos piezas templadas con anterioridad para su

mecanización.

• Recocido de estabilización. Elimina las tensiones de las piezas trabajadas en frío.

• Recocido isotérmico. Mejoramos la maquinabilidad de las piezas estampadas en caliente.

• Doble recocido. Para lograr una estructura mecanizable en aceros de alta aleación

➢ NORMALIZADO

• Se enfría con una velocidad intermedia, el enfriamiento para normalizar se hace sacando la pieza
del horno en que se ha calentado por encima de la temperatura crítica superior, y dejándola
enfriar al aire (calmo o en movimiento), en montón o individualmente, según la velocidad
deseada.

Con el normalizado se consigue:

una mayor resistencia con poca disminución de la ductilidad, sin llegar al endurecimiento por temple.

Para comprenderlo es necesario conocer previamente que los metales se encuentran formados por
cristales o granos metálicos, los que se agrandan cuando se someten a temperaturas elevadas durante
prolongado tiempo, y que ese tamaño se mantiene si se enfría lentamente, en cambio se reduce o afina
cuanto mayor es la velocidad de enfriamiento. Ocurre que cuando se forja un acero, por ejemplo, hay
partes que se calientan más que otras y asimismo algunas enfrían más rápidamente que otras y en
consecuencia la pieza presenta distintas zonas con granos de tamaño diferentes. Como este tamaño de
grano tiene una gran influencia sobre las propiedades mecánicas (grano fino, mayor resistencia), es
necesario normalizar el tamaño de grano, o sea llevar la pieza a una condición normal o uniforme.
Regulando la velocidad de enfriamiento puede lograrse a voluntad el tamaño de grano más conveniente.

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➢ TEMPLE

Teniendo el acero caliente en un horno a temperatura por encima de la crítica superior, procedemos a
enfriar bruscamente con aceite.
En esta forma conseguimos una gran dureza en los aceros con contenidos de carbono superiores a
0,35%.
Cada acero, según su composición química, debe ser enfriado a una velocidad mínima necesaria para
que en su estructura íntima se produzcan las transformaciones que originan la aparición de
microconstituyentes duros, y a esta velocidad de enfriamiento se denomina velocidad crítica.

Luego del temple aumenta la dureza, resistencia, límite elástico y disminuye el alargamiento.

La severidad del temple puede ser graduada eligiendo un medio de enfriamiento conveniente, pudiendo
usarse agua con aproximadamente 10% de sal, agua pura o aceite entre otros, y así mismo dependerá
de la temperatura de dicho medio.

➢ REVENIDO

Se procede a un calentamiento por debajo de la temperatura crítica; esta temperatura depende del tipo
de acero y de la dureza final deseada, pues los productos duros de temple se modifican en este
calentamiento.
Este proceso permite eliminar las tensiones como consecuencia de los cambios bruscos de
temperaturas y de contracciones y dilataciones desiguales producidas por el temple.

Importante:

- No sólo para cada acero, sino también para cada tipo de pieza, por su forma constructiva, su tamaño,
su masa, su uso, es necesario estudiar en cada caso el tratamiento térmico adecuado, las temperaturas
máximas y mínimas a aplicar, etcétera.

- Los aceros rápidos para herramientas necesitan temperaturas más elevadas de calentamiento, ya que
en los elementos aleantes agregados y el carbono, se han formado compuestos llamados carburos, de
difícil disolución. Otra característica de estos aceros es que necesitan un doble revenido para lograr sus
mejores condiciones de dureza.

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❖ TÉCNICAS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas

especiales. Los objetivos que se persiguen mediante estos procesos son variados pero entre ellos
podemos destacar:

• Mejorar la dureza superficial de las piezas, dejando el núcleo más blando y tenaz.

• Aumentar la resistencia al desgaste debido al rozamiento aumentando el poder lubrificante.

• Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión. sin modificar otras propiedades esenciales
tales como ductilidad.

➢ Cementación (C): Consiste en incrementar la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en su superficie. Se consigue teniendo en cuenta el
medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento
logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio
de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste, buena tenacidad en
el núcleo y aumento de la resiliencia. Se realiza con piezas que deben ser resistentes a golpes y
la vez al desgaste

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➢ Nitruración (N): En este caso se incorpora nitrógeno a la composición superficial de la pieza. Al

igual que la cementación este método también aumenta la dureza superficial del acero, aunque lo
hace en mayor medida. Los aceros tratados por este procedimiento adquieren una alta resistencia
a la corrosión. La técnica de nitruración se basa en calentar el acero a temperaturas
comprendidas entre los 400 y los 525 ºC, dentro de una corriente de gas amoniaco, más
nitrógeno.

igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando
nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 – 525º C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a temperaturas de

500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno, más ligero, se separa del nitrógeno
por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado por la descomposición del amoníaco forma la
atmósfera en el interior del horno que, en contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura,
forma nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza pero frágil. Si bien este tratamiento da gran
dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en
100 horas de tratamiento, pero no necesita de temple posterior.

· La nitruración se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por

ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con
cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste y
deformaciones.

Características generales de la nitruración

• Endurece la superficie de la pieza

• Aumenta el volumen de la pieza

• Se emplean vapores de amoniaco

• Es un tratamiento muy lento

• Las piezas no requieren ningún otro tratamiento

No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la composición de la
aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es aplicable a los aceros inoxidables,
aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrógeno penetra rápidamente en la

superficie de la pieza y la capa nitrurada puede desprenderse.

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➢ cianuración (C+N):

endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro,

carbonato y cianato sódico. Se aplican tem peraturas entre 760 y 950 º C. Consiste en endurecer
la superficie exterior de las piezas introduciendo carbono y nitrógeno. Posteriormente hay que
templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de mezclas de sales fundidas,
(cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño hacia el interior del metal.
Produce una capa más profunda, más rica en C y menos N. Sus principales ventajas son:
eliminación de oxidación, profundidad de la superficie dura y contenido de C uniformes y gran
rapidez de penetración; si bien posee ciertas desventajas como son: lavado de las piezas
posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre (Óxido de hierro, en especial en la superficie
de objetos de hierro en contacto con la humedad), revisión de la composición del baño en forma
periódica y alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que éstas son venenosas

➢ Sulfinización (S+N+C): En este proceso se incrementa la resistencia al desgaste obtenida

en los procesos de cianuración y carbonitruración mediante la acción del azufre. El azufre
se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 C) en un baño de sales.
Se aumenta la resistencia al desgaste, favorece la lubricación y disminuye el coeficiente de
rozamiento.

➢ TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS

Los tratamientos que se han señalado anteriormente son los clásicos empleados, pero cabe
señalar también que se presentan algunos inconvenientes, y para superarlos existen otros
métodos que se han agrupado bajo la denominación de isotérmicos porque las transformaciones
deseadas en las estructuras de los aceros se realizan en baños a temperatura constante y no con
enfriamiento continuo como en los casos anteriores. Estos tratamientos se realizan mediante
baños de sales o de plomo calentados a temperaturas adecuadas en los cuales se sumergen las
piezas, previamente calentadas en horno por encima de la temperatura crítica superior,
manteniéndolas allí un tiempo determinado, procediéndose luego a enfriar al aire.

La temperatura elegida para estos baños es clave para determinar si se logrará un recocido o un
temple:

• a temperatura alta (650-800ºC) tenemos un recocido;

• a temperatura baja (200-300ºC) tenemos un temple.

Ventajas: El recocido isotérmico tiene la ventaja sobre el clásico de que permite ganar mucho
tiempo, ya que el enfriamiento lento se suspende mucho antes. El temple evita las grietas que se
producen en el temple clásico por el enfriamiento brusco. La aplicación más común es en la
fabricación de alambres y se realiza con un baño de plomo a 600ºC.

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➢ TRATAMIENTOS TÉRMICOS SUPERFICIALES

Hay algunos casos de piezas que deben poder soportar un gran desgaste superficial, además de
absorber otros esfuerzos de flexión. Torsión, etcétera, como en el caso de ejes largos y
cigüeñales. Si fueran totalmente endurecidos aguantarían el desgaste pero no soportarían la
flexión o la torsión y se romperían; en estos casos se hace un endurecimiento superficial
manteniendo el núcleo blando, y para ello hay varios procedimientos:

tratamiento superficial con calentamiento inductivo por corriente eléctrica de alta frecuencia. Al
circular una corriente de alta frecuencia por la bobina (refrigerada interiormente con agua), que
rodea a la pieza, se induce en la superficie de la misma una corriente que produce un intenso
calentamiento por efecto Joule, llegándose a temperaturas por encima de la crítica necesaria;
luego se enfría bruscamente y sólo se templa la parte calentada, o sea la superficie. En caso de
ejes muy largos se aplica el procedimiento de temple progresivo; la pieza se desplaza pasando
dentro de la bobina y enfriándose inmediatamente con un chorro de agua.

➢ TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Se efectúa en aceros de bajo porcentaje de carbono (menos del 0,30 % C). En el caso de los
tratamientos termoquímicos, no solo se producen cambios en la estructura del acero, sino
también en su composición química, añadiendo diferentes productos químicos durante el proceso
del tratamiento. Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas y
consiguen aumentar la dureza superficial de los componentes dejando el núcleo más blando y
flexible. Requieren el uso de calentamiento y enfriamiento en atmósferas especiales

Cementación: Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,

quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en
el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros
de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero
a su temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres
métodos de cementación más comunes son: cajas para carburación, baño líquido y gas. La
cementación se aplica a piezas que deben de ser resistentes al desgaste y a los golpes. Dureza
superficial y resistencia. La temperatura usual de cementación es cercana a los 950ºC y la
profundidad de este tratamiento depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la
capa exterior rica en C, se endurece por temple

Características de la cementación

• Endurece la superficieNo afecta al corazón de la pieza

• Aumenta el carbono de la superficie

• Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar ( Productos cementantes)

• El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior

• Ej: Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

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CONCLUCION

Al finalizar esta investigación se puede concluir que los tratamientos térmicos son una
herramienta muy difundida en la industria, debido a que los procesos modernos exigen
que los materiales tengan ciertas cualidades mecánicas, en especial de dureza y
tenacidad, es ahí cuando los tratamientos térmicos encuentran su papel. Aunque la
mayoría de estos tratamientos son para mejorar las cualidades mecánicas, así también
existen unos pocos que ablandan los metales, esto para eliminar los esfuerzos residuales
generados por los diversos procesos de manufactura.

Bibliografía

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