Departamento Ing. Mecánica.

Tecnología de Fabricación
Hugo Martires
Año: 2021

PROGRAMACION MAQUINAS HERRAMIENTAS CNC.

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Programación Maquinas Herramientas CNC

Coordenadas Cartesianas.

Prácticamente todo lo que se puede producir en una Máquina-Herramienta-MH-

convencional se puede fabricar en una - M H - de control numérico, con sus muchas
ventajas. Los movimientos de la máquina-herramienta que se utilizan para la producción
de un producto son de dos tipos básicos: punto a punto (movimientos rectilíneos) y
trayectoria continua (movimientos de contorneado).
El sistema de coordenadas cartesiano o rectangular permite que cualquier punto
específico de un trabajo sea descrito en términos matemáticos en relación con cualquier
otro punto a lo largo de tres ejes perpendiculares. Esto se adecua perfectamente a las
- M H - ya que su construcción por lo general se basa en tres ejes de movimiento (X, Y,
Z), más un eje de rotación. En una máquina fresadora vertical, el eje X está en el
movimiento horizontal (a la derecha o a la izquierda) de la mesa, el eje Y en el movimiento
transversal de la mesa (hacia o alejándose de la columna) y el eje Z es el movimiento
vertical de la rodilla o del husillo. Los sistemas CNC se apoyan en el uso de coordenadas
rectangulares porque el programador puede localizar con precisión cada punto de un
trabajo.
Cuando están localizados los puntos de una pieza, se utilizan dos líneas rectas que se
cruzan, una vertical y la otra horizontal. Estas líneas deben estar a 90° entre sí, y el punto
donde se cruzan se llama origen o punto cero (Figura 1).
Los planos coordenados en tres dimensiones se muestran en la Figura 2 .
> Los planos X e Y (ejes) son horizontales y representan los movimientos horizontales
de la mesa de la máquina.
> El plano o eje Z representa el movimiento vertical de la herramienta.
> Los signos más (+) y menos (-) indican la dirección del movimiento desde el
punto cero (origen) a lo largo del e j·e.

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Figura 1 El punto cero se establece donde las líneas que se cruza n forman ángulos rectos.
(Alfen Bradley)

Figura 2 Los planos coordenados tridimensionales (ejes) que se utilizan en el CNC.

(Afien Bradley)

> Los cuatro cuadrantes que se forman cuando se cruzan

los ejes X y Y están numerados en dirección contraria a las manecillas del reloj (Figura 3).

1: Todas las posiciones localizadas en el cuadrante 1 son de X positiva ( + X) y Y positiva (+ Y).

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2: En el segundo cuadrante todas las posiciones tienen X negativa (-X) y Y positiva ( + Y).
3: En el tercer cuadrante todas las posiciones tienen X negativa (-X) y Y negativa (-Y).
4: En el cuarto cuadrante todas las posiciones son X positiva (+X) y Y negativa (-Y).

En la Figura 3, el punto A está dos unidades a la derecha del eje Y y dos unidades por
encima del eje X. Suponga que cada unidad es igual a 1 pulg. La localización del punto A
es X + 2.000 y Y + 2.000. Para el punto B, la localización es X + 1.000 y Y - 2.000.
En programación CNC, no es necesario indicar los valores positivo (+) ya que se suponen,
sin embargo, es menester indicar los valores negativos (-). Por ejemplo, las localizaciones de A
y B se indican como sigue:

_ A: X2.000 Y2.000
_ B: X1.000 Y-2.000

Figura 3 Los cuadrantes que se forman cuando se cruzan los ejes X y Y permiten que
cualquier punto pueda localizarse con precisión a partir del cero X- Y o punto de origen.

Ejes en -MH- CNC

Toda máquina CNC tiene ejes controlables deslizantes y giratorios. A fin de controlar estos
ejes, se utilizan letras (llamadas direcciones) para identificar cada dirección de movimiento de
la mesa o del husillo. En combinación con un número para formar una palabra, establece la
distancia que se mueve el eje. Estas palabras son necesarias para que el programador pase la
información respecto a la tarea a las personas responsables de la puesta a punto y de la
operación de la máquina CNC. Los constructores de -MH- siguen estándares establecidos por
la Electronics Industries Association (EIA), misma que asigna el sistema de codificación para
los ejes de máquinas CNC. Los ejes principales son X, Y y Z, que se aplican a la mayor parte
de las máquinas-herramienta con algunas excepciones. La norma EIA dice que el movimiento
del eje horizontal más largo, que es paralelo a la mesa de trabajo, es el eje X. El movimiento a
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lo largo del husillo de la máquina es el eje Z y se le asigna al eje Y el movimiento perpendicular

(en ángulo recto) a los ejes X y Z.
Además de los ejes principales, existen ejes secundarios paralelos a los ejes X, Y y Z. Las
direcciones (letras) A, B y C se refieren a ejes de movimiento rotativo alrededor de los ejes
principales. /, J y K son letras también utilizadas para ejes rotativos en algunas máquinas
cuando se utiliza interpolación circular para la programación de círculos o arcos parciales, en
tanto que en otras máquinas, una letra R representa radio de un círculo. Algunos centros de
mandriles y de torneado también utilizan las letras U y W para movimientos incrementales
paralelos a los ejes principales X y Z.

Maquinas que utilizan CNC

El CNC se utiliza en todo tipo de máquinas-herramienta, desde la más simple a la más
compleja. Las máquinas-herramienta más comunes, el centro de torneado y el centro de
maquinado (máquina fresadora) se describen a continuación.
Los centros de torneado (Figura 4) fueron desarrollados a mediados de los años 60 del siglo
pasado después de que estudios demostraron que aproximadamente 40% de las operaciones
de corte de metales se llevaba a cabo en tornos. Estas máquinas de control numérico por
computadora son capaces de una mayor precisión y de un ritmo más elevado de producción de
lo que es posible en un torno convencional (sobre todo en tiempos de preparación-“set up”).

El centro básico de torneado opera sobre dos ejes:

_ El eje X controla el movimiento transversal de la torre portaherramientas.
_ El eje Z controla el movimiento longitudinal (hacia o alejándose del cabezal) de la torre
portaherramientas.

Figura 4 El centro de torneado puede producir partes redondas rápido y con precisión.
(Cincinnati Milacron).

El torno convencional (Figura 5) ha sido siempre una forma muy eficiente de producir piezas
de revolucion. La mayor parte de los tornos operan sobre dos ejes:

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> El eje X controla el movimiento transversal (hacia dentro o hacia afuera) de la herramienta
de corte.
> El eje Z controla el recorrido del cano longitudinal hacia o alejándose del cabezal.

Figura (5). La herramienta de corte del torno se mueve únicamente a lo largo de los ejes X y Z.

Los centros de maquinado (Figura 6), desarrollados en los años 60 del siglo pasado,
permiten que se lleven a cabo más operaciones sobre una pieza en una sola puesta a punto en
vez de pasar la pieza de una a otra máquina para varias operaciones. Estas máquinas
incrementan de manera importante la productividad porque el tiempo que antes se utilizaba
para mover la pieza de una máquina a otra se ha eliminado. Los dos tipos principales de
centros de maqui- nado son los modelos de husillo horizontal y de husillo vertical. El centro de
maquinado vertical opera sobre tres ejes:

> El eje X controla el movimiento hacia la izquierda o hacia la derecha de la mesa.

> El eje Y controla el movimiento de la mesa hacia o alejándose de la columna.
> El eje Z controla el movimiento vertical (hacia arriba o hacia abajo) del husillo.

Figura 6 Los centros de maquinado pueden efectuar una amplia variedad de operaciones de
maquinado. (Cincinnati Milacron).
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La máquina fresadora (Figura 7) puede llevar a cabo operaciones como por ejemplo fresado,
contorneado, corte de engranes, perforado, mandrinado y rimado. La máquina fresadora opera
en tres ejes:
> El eje X controla el movimiento hacia la izquierda o hacia la derecha de Ja mesa.
> El eje Y controla el movimiento de Ja mesa hacia o alejándose de la columna.
> El eje Z controla el movimiento vertical (hacia arriba o hacia abajo) del husillo o del codo.

Figura 7 Movimientos principales de una máquina fresadora ocurren a lo largo de los ejes X, Y
y Z.

Sistemas de programación.
Para el CNC se utilizan dos modos de programación, el sistema incremental y el sistema
absoluto (Figura 8). Ambos sistemas encuentran aplicación en la programación CNC, y ningún
sistema es el más adecuando o incorrecto en toda ocasión. La mayor parte de los controles de
las máquinas-herramienta son capaces de manejar la programación incremental y absoluta
mediante la modificación del código entre los comandos G90 (absoluto) y G91 (incremental).

Figura 8 La programación CNC utiliza dos sistemas, el absoluto y el incremental.

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Sistema incremental.
En el sistema incremental, las dimensiones o posiciones están dada a partir del punto actual.
Las dimensiones incrementales en un plano de un trabajo se muestran en la Figura 9. Como
se puede observar, las dimensiones de cada barreno están dadas a partir del barreno anterior.
Una desventaja de la programación o posicionamiento incremental es que, si se ha cometido
un error en cualquiera de las posiciones, este error es automáticamente arrastrado a las

localizaciones siguientes. El comando G91 le indica a la computadora y al control que el

programa debe considerarse en modo incremental.

Figura 9 Modo del sistema incremental mostrando las dimensiones de la pieza de trabajo.
(Kelmar Associates)

Los códigos de comando que le indican a la máquina cómo mover la mesa, el husillo y la
rodilla se explican aquí utilizando una máquina fresadora vertical como ejemplo:

> Un comando "más X" (+X) hace que se localice la herramienta de corte a la derecha del
último punto.
> Un comando "menos X " (-X) hace que se localice la herramienta de corte a la izquierda del
último punto.
> Un comando "más Y" (+ Y) hace que se localice la herramienta de corte hacia la columna .
> Un comando "menos Y" (-Y) hace que se localice la herramienta de corte alejándose de la
columna.
> Un comando "más Z" (+Z) hace que la herramienta de corte o el husillo se mueva hacia o
se aleje de la pieza de trabajo.
> Un comando "menos Z" (-Z) hace que la herramienta de corte se mueva hacia abajo o
hacia dentro de la pieza de trabajo.

Sistema absoluto.
En el sistema absoluto, todas las dimensiones o posiciones están dadas a partir de un punto
de referencia sobre el trabajo o sobre la máquina. En la Figura 10 se utilizó la misma pieza que
en la Figura 9, pero se dan todas las dimensiones a partir del cero o punto de referencia, que
en este caso es la esquina superior izquierda de la pieza. Por lo tanto, en el sistema absoluto
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de dimensionar o de programar, un error en cualquier dimensión sigue siendo un error, pero

éste no es arrastrado a ninguna otra localización.
En la programación absoluta, el comando G90 indica a la computadora y al control que el
programa estará en el modo absoluto.

> Un comando "más X " (+X) hace que la herramienta de corte se localice a la derecha del
cero o punto de origen.
> Un comando "menos X" (-X) hace que la herramienta de corte se localice a la izquierda
del cero o punto de origen.
> Un comando "más Y" (+Y) hace que la herramienta de corte quede localizada hacia la
columna (por encima del cero o punto de origen).
> Un comando "menos Y" (-Y) hace que la herramienta de corte se localice lejos de la
columna (por debajo del cero o punto de origen).

> Un comando "más Z" (+Z) hace que la herramienta de corte quede por encima del programa
ZO (por lo general la superficie superior de la pieza).
> Un comando "menos Z" (-Z) hace que la herramienta de corte se mueva por debajo del
programa ZO.

Figura 10 En el modo del sistema absoluto, todas las dimensiones se dan a partir del mismo
punto de referencia. (Kelmar Associates)

Sistemas de posicionamiento.

La programación CNC se clasifica en dos categorías diferentes, punto por punto y trayectoria
continua o perfilado, que pueden ser manejadas por la mayor parte de las unidades de control.
Es necesario tener conocimiento de ambos métodos de programación para comprender qué
aplicación tiene cada una de ellas en el CNC.
El posicionamiento punto a punto está formado por cualquier cantidad de puntos
programados unidos entre sí por líneas rectas. Este método se utiliza para localizar con
precisión el husillo, o la pieza montada sobre la mesa de la máquina, en una o más
localizaciones específicas, a fin de llevar a cabo operaciones como taladrado, rimado,
mandrinado y punzonado. El posicionamiento de punto a punto (G0, posicionamiento rápido) es
el proceso de posicionar de una posición de coordenadas (X-Y) o localización a otra, en la
ejecución de la operación de maquinado, es el retiro de la herramienta del trabajo y el paso a la

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siguiente localización hasta que todas las operaciones se han terminado en todas las
localizaciones programadas.
Los taladros, o máquinas de punto a punto, son idealmente adecuadas para el
posicionamiento de la -MH- (por ejemplo, un taladrado) a una localización o punto exacto, la
ejecución de la operación de maquinado (taladrar una perforación) y después pasando a la
siguiente localización (donde se podría taladrar otra perforación). Siempre que esté identifi-
cado cada punto o localización de perforación dentro del programa, esta operación puede ser
repetida tantas veces como se requiera.
El maquinado de punto a punto se mueve de un punto al siguiente tan aprisa como sea
posible (rápido) siempre que la herramienta de corte esté por arriba de la superficie de trabajo.
El recorrido rápido se utiliza para posicionar con rapidez la herramienta de trabajo o la pieza
entre cada punto de localización antes de que se inicie la acción de corte. La velocidad de
recorrido rápido es por lo común entre 200 y 800 pulg/min (5 y 20 m/min). Ambos ejes (X y Y)
se mueven simultáneamente y a la misma velocidad durante los traslados rápidos. Esto da
como resultado un movimiento a lo largo de una línea a 45º hasta que se llega a un eje y
entonces hay un movimiento en línea recta hasta el otro eje.
El maquinado en trayectoria continua o perfilado involucra trabajo producido en un torno o en
una fresadora donde la herramienta de corte está por lo general en contacto con la pieza
conforme se traslada de un punto programado al siguiente. El posicionamiento de trayectoria
continua es la capacidad de controlar los movimientos de dos o más ejes de la máquina de
manera simultánea, a fin de mantener una relación constante entre el cortador y la pieza. La
información en el programa CNC debe posicionar con precisión la herramienta de corte desde
un punto al siguiente y seguir una trayectoria precisa predefinida a la velocidad de avance
programada a fin de producir la forma o perfil requerido.

Formato de la programación.
El tipo más común de formato de programación utilizado para los sistemas de programación
CNC, es el formato de dirección de palabra. Este formato contiene un gran número de códigos
diferentes para transferir información de programa a los servos, relevadores, micro
interruptores, etc. de la máquina a fin de ejecutar los movimientos necesarios para la
fabricación de una pieza. Estos códigos, que cumplen con estándares establecidos, se reúnen
en una secuencia lógica conocida como bloque de información. Cada bloque solamente debe
contener la información suficiente para llevar a cabo un paso de una operación de maquinado.

Formato de dirección de palabra

Los programas para las piezas deben ponerse en un formato que pueda comprender la
unidad de control de la máquina. El formato utilizado en un sistema CNC está determinado por
el fabricante de la máquina-herramienta y se basa en la unidad de control de la máquina.
Comúnmente se utiliza un formato de bloques variables que usa palabras (letras). Cada
palabra de instrucción está formada por un carácter de dirección como S, X Y, T, F o M.
Este carácter alfabético antecede datos numéricos utilizados para identificar una función
específica de un grupo de palabras, o para dar un valor de distancia, velocidad de avance o
velocidad.

Códigos

Los códigos más comunes utilizados para la programación CNC son los códigos G (comandos
preparatorios) y los códigos M (funciones misceláneas) (Figura 11). Los códigos F, S, D, H, P y
T se utilizan para representar funciones como avance, velocidad, excentricidad diametral de la
herramienta, compensación de la longitud de la herramienta, llamada de subrutina, número de

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la herramienta, etcétera. Los códigos A (ángulo) y R (radio) se utilizan para localizar puntos
sobre arcos y círculos que involucran ángulos y radios.

Los códigos G, llamados a veces códigos de ciclo, se refieren a alguna acción que ocurre en
los ejes X, Y y/o Z de una máquina-herramienta. Estos códigos están agrupados en categorías,
como el grupo número 01, que contiene los códigos G0, G01, G02 y G03. Estos códigos
causan algún movimiento de la mesa o del cabezal de la máquina.

Un código G0 se utiliza para posicionar con rapidez la herramienta de corte o la pieza de

trabajo de un punto de la misma a otro. Durante el rápido recorrido, se puede mover el eje X o
el Y o ambos ejes simultáneamente. La velocidad de recorrido rápido puede variar de máquina
a máquina y puede ir desde 200 hasta 800 pulg/min (5 a 20 m/min).

Figura 11 Tipos de códigos utilizados en programación CNC

➢ Los códigos G01, G02 y G03 mueven los ejes a una velocidad controlada de avance.
1. G01 se utiliza para interpolación lineal (movimiento en línea recta).
2. G02 (dirección de las manecillas del reloj) y G03 (contrario a las manecillas del reloj) se
utilizan para interpolación circular (arcos y círculos).
Algunos códigos G se clasifican como modales o no modales. Los códigos modales se
mantienen en efecto en el programa hasta que son modificados por otro código del mismo
grupo. Los códigos no modales se mantienen en efecto sólo durante una operación y deben ser
programados de nuevo siempre que se requieran. En el grupo 01, por ejemplo, solamente uno
de los cuatro códigos de este grupo se puede utilizar en cualquier momento. Si un programa se
inicia con un G0 y se escribe un G01 después, el G0 queda cancelado del programa hasta que
se le vuelve a escribir. Si se introduce en el programa un código G02 o G03, el G01 quedará
cancelado y así sucesivamente. La Figura 12 muestra códigos G.

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Figura 12 Códigos preparatorios de uso común.

Los códigos M se utilizan para activar o desactivar diferentes funciones que controlan ciertas
operaciones de la máquina- herramienta. Los códigos M por lo general no se agrupan por
categorías, aunque varios códigos pueden controlar el mismo tipo de operación para ciertos
componentes de la máquina. Por ejemplo, tres códigos, M03, M04 y M05, todos controlan
alguna función del husillo de la máquina-herramienta.

> M03 hace girar el husillo de la máquina en sentido de las manecillas del reloj
> M04 hace girar el husillo de la máquina en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
> M05 desactiva el husillo.
Los tres códigos se consideran modales porque se conservan válidos hasta que se introduce
otro código que los reemplace. La Figura 13 muestra algunos de los códigos M más comunes
utilizados en máquinas-herramienta CNC.
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En un centro de torneado, la función de algunos de los códigos G y M pueden ser diferentes

de las funciones correspondientes a u n centro de maquinado. Otros códigos no enlistados
para centros de maquinado son de uso exclusivo de los centros de torneado.
Varios códigos G y M no están asignados y pueden ser utilizado s por los fabricantes de CNC
para funciones especiales de sus máquinas.

Figura 13. Los códigos M más comunes que sirven para controlar funciones misceláneas de
máquina.

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BLOQUE DE INFORMACIÓN
Cada bloque de información debe contener únicamente suficiente información para ejecutar un
paso de una operación de maquinado. En el ejemplo de fresado (Figura 14), la herramienta se
mueve primero del punto A al punto B. Este bloque se debe escribir como G01 F8.0 X3.0; el
movimiento de posición absoluta (G90) será de X0.500 a X3.00, a una velocidad de avance de
8.0 pulg/min. El siguiente movimiento es del punto B al punto C, que debe escribirse como Y-
1.250, para moverse de Y0 a Y- 1.250. Estos dos bloques no pueden ser combinados de la
forma G01 F8.0 X2.5 Y-1.25; la unidad de control de la máquina a debe ser informada que
debe efectuar cada movimiento por separado creando un bloque para cada movimiento.

Figura 14 Una pieza de muestra para ilustrar procedimientos de programación.

Interpolación
La interpolación, es decir, la generación de puntos de datos entre posiciones de coordenadas
dadas de los ejes, es necesaria para cualquier tipo de programación. Dentro de la unidad de
control de la máquina, un dispositivo conocido como interpolador hace que los impulsores se
muevan simultáneamente desde el principio del comando hasta su terminación. En las
aplicaciones de programación CNC se utilizan con mayor frecuencia la interpolación lineal y la
interpolación circular (Figura 15).
> La interpolación lineal se utiliza para el maquinado en línea recta entre dos puntos.
> La interpolación circular se utiliza para círculos y arcos.

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> La interpolación helicoidal, utilizada para roscas y formas helicoidales, está disponible en
muchas máquinas CNC.
> Se utiliza la interpolación parabólica y cúbica en industrias que manufacturan piezas de
formas complejas como son componentes aeroespaciales y moldes para carrocerías de
automóviles.

Figura 15 Los tipos más comunes de interpolación utilizados en máquinas CNC.

La interpolación se lleva siempre a cabo bajo velocidades de avance programadas.

INTERPOLACIÓN LINEAL
La interpolación lineal consiste en cualquier número de puntos programados unidos entre sí
mediante líneas rectas. Éstas incluyen líneas horizontales, verticales o en ángulo donde los
puntos pueden estar cercanos o alejados. En la Figura 14 se incluyen las líneas de los puntos
A a B, B a C, C a D, D a E (o desde A hasta C) si es que hubiera sido necesario efectuar un
corte en ángulo.

INTERPOLACIÓN CIRCULAR
La interpolación circular facilita el proceso de programar arcos y círculos. En algunos sistemas
CNC solamente se pueden programar a la vez un cuarto de círculo o un cuadrante (90º). Sin
embargo, unidades de control de máquinas recientes tienen capacidad de un círculo completo
dentro del mismo comando, lo que ayuda a reducir la longitud del programa. También me- jora
la calidad de la pieza porque existe una transición suave en todo el círculo completo, sin
interrupciones o descansos entre cuadrantes.
La Figura 16 muestra la información básica requerida para programar un círculo. Esto debe
incluir la posición del centro del círculo, el inicio y el final del arco que se va a cortar, la
dirección del corte y la velocidad de avance para la herramienta. Un ejemplo de un arco y el
bloque de información requerido para programarlo aparece en la figura 17. Observe que se
pueden utilizar varios métodos para escribir el bloque para el arco:
> Un método utiliza el comando I y J para identificar las coordenadas del centro del arco.
> Un método más simple utiliza el comando R (radio del arco), mismo que el control
utiliza para calcular el centro del arco.

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Figura 16 La posición del centro, el radio, el punto de partida y el punto de terminación del
círculo, así como la dirección del corte son datos requeridos para la interpolación circular.

Desde punto A a punto B:

G02 X40 Y-30 R30

ò
G02 X40 Y-30 I30 J0

Figura 17. Se puede generar cualquier forma sobre dos ejes mediante la interpolación circular.

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Compensación Radio de la Herramienta.

En los trabajos habituales de fresado, es necesario calcular y definir la trayectoria de la

herramienta teniendo en cuenta el radio de la misma, de forma que se obtengan las
dimensiones de la pieza deseadas.
La compensación de radio de herramienta, permite programar directamente el contorno de la
pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.
El CNC calcula automáticamente la trayectoria que debe de seguir la herramienta, a partir del
contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado en la tabla de
herramientas.
Existen tres funciones preparatorias para la compensación del radio de herramienta:
G40: Anulación de la compensación de radio de herramienta
G41: Compensación de radio de herramienta a izquierdas
G42: Compensación de radio de herramienta a derechas

G41. La herramienta queda a la izquierda de la pieza según el sentido del mecanizado. G42.
La herramienta queda a la derecha de la pieza según el sentido del mecanizado.
El CNC dispone de una tabla de hasta 100 parejas de valores para compensación de radio
de herramienta. R indica el radio de herramienta e I indica el valor que se suma o resta al valor
de R para corregir pequeñas variaciones del radio de la herramienta.

Los valores máximos de compensación son: R+/-1000 mm ó +/-39,3699 pulgadas.

I+/-32,766 mm ó +/-1,2900 pulgadas.
Los valores de la compensación deben almacenarse en la tabla de herramientas, antes de
comenzar el trabajo de mecanizado o bien cargarse al comienzo del programa mediante la
función G50.
Una vez determinado con los códigos G17,G18,G19 el plano en que se va a aplicar la
compensación, ésta se hace efectiva mediante G41 ó G42, adquiriendo el valor de la tabla
seleccionado con el código Txx.xx.
Las funciones G41 y G42 son modales (mantenidas) y son anuladas mediante G40, G74,
G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M02, M06 (cuando se trata de un centro de
mecanizado) y M30, así como por alguna EMERGENCIA o RESET.

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En el mismo bloque en que se programa G41/G42 o en uno anterior debe haberse

programado la función Txx.xx (Txx.00-Txx.99) para seleccionar en la tabla de herramientas el
valor de corrección a aplicar. Caso de no seleccionarse ninguna herramienta, el CNC asume el
valor T00.00.
La selección de la compensación de radio de herramienta (G41/G42) solo puede realizarse
cuando están activas G00 ó G01 (movimientos rectilíneos).
Si la primera llamada a compensación se realiza estando activas G02 ó G03, en el CNC se
visualizará el código de error 40.
Diferentes casos de inicio de compensación de radio de herramienta.

TRAYECTORIA RECTA-RECTA

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TRAYECTORIA RECTA- CURVA

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Ejemplo:

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Radio de la herramienta : 10 mm. Número de la herramienta: T1.1

Se supone que no hay movimientos en el eje Z

N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G90 G17 G01 F150 S100 T1.1 M03
N10 G42 X30 Y30
N15 X50
N20 Y60
N25 X80
N30 X100 Y40
N35 X140
N40 X120 Y70
N45 X30
N50 Y30
N55 G40 G00 X0 Y0 M30

Compensación de longitud de herramienta.

Por medio de esta función se pueden compensar posibles diferencias de longitud entre la
herramienta programada y la herramienta que se va a emplear.
Como ya indicamos en el apartado de compensación de radio de herramienta el CNC tiene
capacidad para almacenar dimensiones (radio y longitud) de 100 herramientas (Txx.00-Txx.99).
L indica la longitud de la herramienta y K el valor que se suma o se resta al valor de L para
corregir pequeñas variaciones de la longitud de herramienta.

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Los máximos valores de compensación de longitud son:

L +/-1000 mm ó 39,3699 pulgadas. K +/-32,766 mm ó +/-1,2900 pulgadas. Los códigos para
llamar a la compensación de longitud son:
G43: Compensación de longitud
G44: Anulación de compensación de longitud
Cuando se programa G43, el CNC compensa la longitud de acuerdo con el valor
seleccionado en la tabla de herramientas (Txx.00-Txx.99).
La compensación de longitud se aplica al eje perpendicular al plano principal.
G17: Compensación de longitud en el eje Z
G18: Compensación de longitud en el eje Y
G19: Compensación de longitud en el eje X
La compensación de longitud al 4º eje (W) ó al 5º eje (V) se aplicará cuando proceda, es
decir cuando su eje incompatible no forme parte del plano principal.
La función G43 es modal (mantenida) y se anula mediante G44,G74,M02 y M30 o al
ejecutarse un RESET o una EMERGENCIA.
La compensación de longitud puede usarse junto con los ciclos fijos, pero en este caso hay
que tener la precaución de aplicar dicha compensación antes del comienzo del ciclo.

EJEMPLO:

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Se supone que la herramienta utilizada es 4 mm más corta que la programada.

El número de la herramienta es T1.1 (En la tabla de herramientas se ha grabado el valor L-4).
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G91 G00 X50 Y35 S500 M03
N10 G43 Z-25 T1.1
N15 G01 Z-12 F100
N20 G0 Z12
N25 X40
N30 G01 Z-17
N35 G0 G44 Z42 M05
N40 G90 X0 Y0
N45 M30

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