DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

ASIGNATURA: CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES E

INTERFACES DE COMUNICACION - 5458

PLANIFICACIÓN de una Solución Sistema de Automatización

AUTORES:
Kevin Josué Acosta De la Cruz
Alex David Castro Arroba
Darwin Fernando Toalombo Ochoa

TUTOR: Ing. Wilson Sánchez

LATACUNGA

2022
Índice
1. TÍTULO:.......................................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 3
2.1. Objetivo General ........................................................................................................................ 3
2.2. Objetivos Específicos ................................................................................................................. 3
3. EJEMPLO ....................................................................................................................................... 3
AUTOMATIZACIÓN PROCESO DE MEZCLADO DE CEMENTO ............................................................ 3
4. DESARROLLO ................................................................................................................................... 6
4.1. Proceso básico para planificar una solución de automatización ............................................... 6
4.2. Subdividir el proceso en tareas y áreas ...................................................................................... 6
4.3 Describir el funcionamiento en diversas áreas:........................................................................... 9
4.4 Listado de entradas y salidas .................................................................................................... 16
4.4.1 Diagrama de entradas y salidas E/S para los motores:....................................................... 16
4.4.2 Diagrama de entradas y salidas E/S para el volcador: ....................................................... 18
4.4.3 Diagrama de entradas y salidas E/S para las válvulas:....................................................... 18
4.4.4 Diagrama de entradas y salidas E/S para las vagonetas: ................................................... 18
4.5 Definir los requerimientos de seguridad .................................................................................. 19
4.6 Definir elementos necesarios para manejo y visualización ...................................................... 20
4.6.1 Definir le panel de control ................................................................................................. 20
4.6 Crear un esquema de configuración ......................................................................................... 22
5. CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 23
6. RECOMENDACIONES ..................................................................................................................... 24
7. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 24
1. TÍTULO: Planificación de la solución de un sistema de automatización

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

• Planificar la solución de un ejemplo de un sistema de automatización,
mediante un proceso sistemático y ordenado, para poder implementarlo
en cualquier software en trabajos futuros.

2.2. Objetivos Específicos

• Diseñar un diagrama donde se pueda evidenciar todos los elementos que
están inmersos en el sistema de automatización.
• Colocar variables que se identifiquen con los aparatos correspondientes
de cada área funcional.
• Diseñar un tablero de control con las diferentes partes que se vaya a
utilizar para automatizar el sistema.

3. EJEMPLO

AUTOMATIZACIÓN PROCESO DE MEZCLADO DE CEMENTO

a) En el proceso de la figura, se pretende realizar el volcado de una mezcla de
cemento. Para ello se dispone de un sistema de 2 vagonetas que cargan los
materiales necesarios (cemento y agua) almacenados en 2 tolvas. Dichas tolvas,
disponen de dos accionamientos TC y TA respectivamente, que provocan el
vertido de los materiales en las vagonetas. Además, FINC y FINA son señales
que ofrecen unos dosificadores instalados en las tolvas, indicando que ya se ha
vertido suficiente material.
El ciclo comenzará mediante la pulsación del pulsador M, siempre y cuando se
hallen las vagonetas dispuestas en los puntos A y D (finales de carrera). La
vagoneta que cubre el trayecto A --> C, dispone de motor con sentidos de marcha
derecha (MDER1) e izquierda (MIZQ1) y debe detenerse previamente bajo la
tolva de cemento (final de carrera B) para realizar la carga. Después se dirigirá al
punto C (final de carrera) y se accionará el volcador MVOL para dejar caer el
cemento a la vagoneta del circuito inferior. El volcado se producirá siempre y
 cuando la otra vagoneta esté en el punto F (final de carrera). El volcado terminará
cuando se activa el sensor de final de volcado (FVOL).
La vagoneta de la parte inferior sólo tiene sentido de marcha a derecha (MDER2)
ya que recorre una vía circular. Ésta debe comenzar su recorrido cuando la otra
vagoneta se encuentre debajo de la tolva de cemento, después se detendrá a cargar
agua en el punto E, para posteriormente dirigirse al punto F y recibir el cemento
de la vagoneta superior. Cuando finalice el volcado, la vagoneta superior debe
regresar a su punto de partida (A) y la inferior debe activar su molinete (MOL)
al tiempo que se dirige al punto G. Una vez en G, descargará su contenido con
el accionamiento DES. Al finalizar esta descarga (sensor FDES), la vagoneta
debe dirigirse al punto D, cerrando el recorrido del circuito.
b) Además, nuestro automatismo debe contemplar las siguientes situaciones en
materia de seguridad:
Los operarios pueden activar un pulsador de emergencia P, en los siguientes
casos: avería en los mecanismos TA y/o TC de las tolvas, avería en los motores
de cualquier vagoneta. Si se pulsa P, se procederá a la suspensión de todas las
operaciones, con retirada de las vagonetas por parte de los operarios a su lugar de
origen. Cuando se desactiva el pulsador P, empezamos el ciclo de mezcla desde
el principio.
Aparece algún obstáculo en cualquiera de los dos recorridos. El operario pulsa la
alarma PO. Esto produce una suspensión del proceso de mezclado temporal,
puesto que cuando se desactiva la alarma PO el proceso continuo donde se quedó.

Fig. 1 Proceso de mezclado de cemento

4. DESARROLLO

4.1. Proceso básico para planificar una solución de

automatización
Existen muchos métodos para estudiar una solución de automatización. El
procedimiento básico, que se puede utilizar para cualquier proyecto, se representa en
la figura siguiente. (JESÚS, 2014)

Fig. 2 Procesos para la automatización de sistemas.(Hernández, 2008)

4.2. Subdividir el proceso en tareas y áreas

El proceso se lo va a dividir en cuatro zonas
• Zona activación A
• Zona cemento B
• Zona agua C
• Zona salida D
• A B C D E F G son finales de carrera
La zona A es la encargada de dar inicio a la activación del sistema. La zona B y
C son netamente de recolección de Cemento y Agua respectivamente. La zona
D es donde se efectúa el mezclado del Agua y el Cemento, que posteriormente
será descargada.
Fig. 3 Diagrama del sistema de automatización del proceso de mezclado de cemento.
Las zonas de funcionamiento están definidas de manera grafica en la siguiente
ilustración:

Fig. 4 Diagrama por zonas del sistema de automatización del proceso de mezclado de cemento.
 Las zonas de activación poseen aparatos de funcionamiento, los cuales se
detallan en la siguiente tabla:

Tabla 1. Aparatos correspondientes a cada área funcional

Área funcional Aparatos correspondientes

Zona activación A Pulsador de Emergencia A
Pulsador M
Pulsante Z A
Zona cemento B Motor desplazamiento derecho A-C B
Válvula Para el vertido de Cemento B
Sensor de Nivel tanque de Cemento B
Motor desplazamiento Izquierda B-C B
Motor de Volcado B
Sensor de Nivel de volcado
Zona agua C Motor desplazamiento derecho Circular C
Válvula para el vertido de Agua C
Sensor de nivel del tanque de Agua C
Zona salida D Motor Molinete para la mezcla C
Válvula de descarga de la mezcla D
Sensor de Nivel para la mezcla D
ABCDEFG Finales de Carrera

4.3 Describir el funcionamiento en diversas áreas:

Ahora definiremos el funcionamiento de las diversas áreas, en donde definiremos las

condiciones de trabajo de los elementos que intervienen en el proceso.

Tabla 2. Tabla de funcionamiento de la zona A.

Zona A: Pulsadores de inicio, emergencia y reinicio del ciclo

En la zona A se ubicarán los pulsadores que controlarán las principales acciones del ciclo:
Pulsador de inicio M:
-Color: Verde
-Tipo: Rasante NA
-Voltajes: 120 V a 220 V
Pulsador de emergencia P:
-Color: Rojo fosforescente.
-Tipo: Cabeza de seta
Voltajes: 120 V A 220
Pulsador Alarma PO:
-Color: Rojo obscuro
-Tipo: Alarma manual.
-Voltajes: 120 V a 220 V.

Estos pulsadores estarán conectados a un circuito de mando, en el cual además existirán

más componentes como luces piloto, HMIs y más componentes de control.
Rigen las siguientes condiciones de habilitación:
Pulsador de inicio M:
-Se pulsará siempre que el proceso vaya a comenzar.
-Habilitará el proceso siempre y cuando no existan obstáculos o averías en el circuito del
proceso.
Pulsador de emergencia P:
-Se pulsará cuando exista una avería en los mecanismos de accionamientos de las tolvas
de cemento y agua TC y TA.
-Se pulsará y habilitará cuando exista una avería en cualquiera de los motores de las
vagonetas M1 Y M2.
Pulsador Alarma PO:
-Se pulsará cuando exista una un obstáculo en las vías de los dos recorridos.
-Se pulsará cuando se haya iniciado con errores mínimos el proceso y que son posible
corregir, son necesidad de reiniciar desde el principio.

Rigen las siguientes condiciones de desconexión:

Pulsador de inicio M:
 -No se pulsará y no se habilitará el pulsador cuando existan averías u obstáculos en el
circuito antes de iniciar el proceso.
Pulsador de emergencia P:
-No existirán condiciones para que el pulsador de desconexión sea deshabilitado, este
deberá estar funcionado en todo momento.
Pulsador Alarma PO:
-Al igual que el para de emergencia, el pulsador de alarma PO deberá estar siempre en
funcionamiento constante.

Tabla 3. Tabla de funcionamiento de la zona B.

Zona B: Motor de movimiento de la vagoneta de cemento.

Con el motor se transportará la vagoneta de cementó de derecha a izquierda mediante un
sistema de rieles, el cual deberá tener condiciones aproximadas a las siguientes para lograr
mover el cemento:
-Suponiendo las siguientes condiciones:
Peso de la vagoneta sin cemento: 500 kg
Peso de la vagoneta con cemento: 1000 kg
Longitud del riel: 20 m
Tiempo: 2 min= 120 s
𝑃∗�
𝐻��=
76 ∗
�
1000��2
0
𝐻��= = 2.19 = 1.63
𝑘𝑊
76𝑥120
El motor será controlado desde el panel de control ubicado en la zona A, en el cual se podrá
para e iniciar independientemente para solucionar cualquier avería o mantenimiento en el
mismo.
Rigen las siguientes condiciones de habilitación:
-Se habilitará hacia la derecha, siempre y cuando la vagoneta se ubique en el final de
carrera A.
 -Se habilitará hacia la izquierda, siempre y cuando la vagoneta esté sobre el final de carrera
C, además de que la vagoneta deberá de estar vaciado completamente.
Rigen las siguientes condiciones de desconexión:
-Se deshabilitará cuando se encuentre sobre el final de carrera B, esperando a que se vacié
el cemento desde la tolva en B y esperando la señal de FINC.
-Se deshabilitará cuando se pulse el paro de emergencia P, es decir cuando exista daños en
los mecanismos de cualquiera de las dos tolvas o avería en cualquiera de los dos motores
de las vagonetas.
-Se deshabilitará cuando se pulse la alarma PO, es decir cuando se detecte algún obstáculo
en los recorridos.

Tabla 4. Tabla de funcionamiento del volcador de la zona B.

Zona B: Cilindros del volcador

Los cilindros del volcador serán los encargados de levantar la vagoneta de cemento en el
punto F, para depositar el contenido de esta sobre la vagoneta de agua.
Los cilindros se activarán cuando la vagoneta haya llegado al punto F.
Los cilindros se contraerán cuando se haya depositado todo el cemento.
Las acciones del cilindro serán controladas por el programa del usuario.
Rigen las siguientes condiciones de habilitación:
-Se habilitará cuando se detecte que la vagoneta superior esté sobre el final de carrera F.
Rigen las siguientes condiciones de desconexión:
-Se deshabilitará cuando se detecte la señal que el volcado haya terminado mediante el
sensor de final de volcado FVOL.
-Se deshabilitará cuando se pulse el paro de emergencia P, es decir cuando exista daños en
los mecanismos de cualquiera de las dos tolvas o avería en cualquiera de los dos motores
de las vagonetas.
-Se deshabilitará cuando se pulse la alarma PO, es decir cuando se detecte algún obstáculo
en los recorridos.
Tabla 5. Tabla de funcionamiento del motor de vagoneta en la zona C.

Zona C: Motor de movimiento de la vagoneta de agua y cemento.

Con el motor se transportará la vagoneta de agua solo a derecha mediante un sistema de
rieles, el cual deberá tener condiciones aproximadas a las siguientes para lograr mover
tanto el cemento como agua:
-Suponiendo las siguientes condiciones:
Peso de la vagoneta vacía: 500 kg
Peso de la vagoneta con cemento y agua: 1500 kg
Longitud del riel: 20 m
Tiempo: 2 min= 120 s
𝑃∗�
𝐻��=
76 ∗
�
1500��2
0
𝐻��= = 3.289 = 2.45
76��120
𝑘𝑊 ubicado en la zona A, en el cual se podrá
El motor será controlado desde el panel de control
para e iniciar independientemente para solucionar cualquier avería o mantenimiento en el
mismo.
Rigen las siguientes condiciones de habilitación:
-Se habilitará hacia la derecha, siempre y cuando la vagoneta se ubique en el final de
carrera D.
Rigen las siguientes condiciones de desconexión:
-Se deshabilitará cuando se encuentre sobre el final de carrera E, esperando a que se vacié
agua desde la tolva en E y esperando la señal de FINA.
-Se deshabilitará cuando se encuentre sobre el final de carrera F, esperando que se vacíe el
cemento hasta que se active el sensor de final de volcado FVOL.
-Se deshabilitará cuando se pulse el paro de emergencia P, es decir cuando exista daños en
los mecanismos de cualquiera de las dos tolvas o avería en cualquiera de los dos motores
de las vagonetas.
-Se deshabilitará cuando se pulse la alarma PO, es decir cuando se detecte algún obstáculo
en los recorridos.
Tabla 6. Tabla de funcionamiento del motor de molinete de la zona D.

Zona D: Motor de molinete

Con el motor del molinete, mezclará el agua y el cemento anteriormente depositados desde
la trayectoria F hacia G, el cual deberá tener las siguientes condiciones aproximadas:
-Suponiendo las siguientes condiciones:
Densidad de la mezcla: 1100 kg/m^3
Viscosidad máxima: 0.001 kg/ (m.s)
Velocidad del agitador: 130 r.p.m
Diámetro del agitador 0.35 m
Impulsor de 6 placas: KT: 6.30
���𝑣 1
�𝑖�
��(����) = 130 ∗ = 2.16
�����/�𝑒𝑔
�𝑖� 60 �𝑒𝑔
𝑃 = �𝑇 ∗ ��3 ∗ ��5
∗𝜌
���𝑣
3
𝑃 = 6.3 ∗ (2.16 ) ∗ (0.35�)3 ∗ 1100
𝑘��/�3
�𝑒𝑔
El motor será controlado desde el panel de control ubicado en la zona A, en el cual se podrá
𝑃 = 0.49 𝐻��= 0.3653
para e iniciar independientemente para solucionar
𝑘𝑊 cualquier avería o mantenimiento en el
mismo.
Rigen las siguientes condiciones de habilitación:
-Se cuando la vagoneta superior haya regresado al punto de partida A.
-Se habilitará cuando la vagoneta inferior haya comenzado a moverse desde la posición F
hacia la G.
Rigen las siguientes condiciones de desconexión:
-Se deshabilitará cuando la vagoneta haya llegado a la posición G.
-Se deshabilitará cuando se pulse el paro de emergencia P, es decir cuando exista daños en
los mecanismos de cualquiera de las dos tolvas o avería en cualquiera de los dos motores
de las vagonetas.
 -Se deshabilitará cuando se pulse la alarma PO, es decir cuando se detecte algún obstáculo
en los recorridos.

Tabla 7. Tabla de funcionamiento de las válvulas.

Cemento y agua: Válvulas de descarga de las tolvas.

Las válvulas de descargas de cemento y agua que están ubicadas en sus tolvas respectivas,
permiten/impiden que los vagones reciban el material para su posterior mezcla. Las
válvulas se denominan TC y TA respectivamente.
-Cuando los accionamientos TC y TA estén activos se abrirán las válvulas.
- Cuando las se activen las señales FINC y FINA se cerrarán las válvulas, indicando que
ya se ha vertido suficiente material.
Las válvulas de dosificación serán controladas por el programa del usuario.
Rigen las siguientes condiciones de habilitación:
-Se habilitará TC cuando la vagoneta receptora de cemento de ubique sobre el final de
carrera B.
-Se habilitará TA cuando la vagoneta receptora de agua se ubique sobre el final de carrera
E.
Rigen las siguientes condiciones de desconexión:
-Se deshabilitará cuando los dosificadores indiquen que se ha vertido suficiente material
sobre las vagonetas.
-Se deshabilitará cuando se pulse el paro de emergencia P, es decir cuando exista daños en
los mecanismos de cualquiera de las dos tolvas o avería en cualquiera de los dos motores
de las vagonetas.
-Se deshabilitará cuando se pulse la alarma PO, es decir cuando se detecte algún obstáculo
en los recorridos.
Tabla 8. Tabla de funcionamiento de la zona D.

Zona D: Válvula de descarga final.

La válvula de descarga final permite/impide que la mezcla salga del proceso hacia los
transportes finales.
-Cuando el accionamiento de la válvula esté activo se abrirán las válvulas.
-Cuando el accionamiento de la válvula esté desactivado, se cerrará la válvula.
Las válvulas de descarga serán controladas por el programa del usuario.
Rigen las siguientes condiciones de habilitación:
-Se habilitará cuando la vagoneta inferior llegue al punto de descarga G.
Rigen las siguientes condiciones de desconexión:
-Se deshabilitará cuando el sensor de descarga detecte la señal FDES, el cual indicará que
se ha descargado completamente la mezcla.
-Se deshabilitará cuando se pulse el paro de emergencia P, es decir cuando exista daños en
los mecanismos de cualquiera de las dos tolvas o avería en cualquiera de los dos motores
de las vagonetas.
-Se deshabilitará cuando se pulse la alarma PO, es decir cuando se detecte algún obstáculo
en los recorridos.

4.4 Listado de entradas y salidas

Después de haber definido físicamente cada uno de los aparatos a controlar, se han de dibujar
diagramas de entradas y salidas para cada aparato o cada área de tareas.

4.4.1 Diagrama de entradas y salidas E/S para los motores:

Cada uno de los motores conta de las siguientes entradas: Una marcha, un paro, un reset, un
indicador de mantenimiento, una para el estado del motor (Giro/detenido), un temporizador,
y un número de temporizador. Las salidas serán las siguientes: Dos para el estado del motor,
una para errores y una para mantenimiento. Cada motor tendrá las mismas entradas y salidas.
Fig. 5 Diagrama E/S del motor de la vagoneta de cemento.

Fig. 6 Diagrama E/S del motor de la vagoneta de agua.

 Fig. 7 Diagrama E/S del motor del molinete.

4.4.2 Diagrama de entradas y salidas E/S para el volcador:

Para el volcador tendrá una entrada de expansión, y una de contracción. Además, tendrá dos
salidas para indicar cada una de los estados del volcador.

Fig. 8 Diagrama E/S del volcador.

4.4.3 Diagrama de entradas y salidas E/S para las válvulas:

El bloque de válvulas estará constituido por una entrada de abierto y otra de salida. Además
de dos salidas que indica cada estado de la válvula.

Fig. 9 Diagrama E/S de las válvulas.

4.4.4 Diagrama de entradas y salidas E/S para las vagonetas:

El bloque de vagonetas estará constituido por una entrada de derecha y otra de izquierda.
Además de dos salidas que indica cada estado de la vagoneta.

Fig. 10 Diagrama E/S de las vagonetas.

4.5 Definir los requerimientos de seguridad

Para garantizar la seguridad de las personas y evitar accidentes durante el proceso se requiere
de un pulsador de emergencia P, un pulsador PO que activara la alarma en caso de que exista
algún obstáculo que impida seguir el proceso de mezclado.

A continuación vamos a definir el funcionamiento de los elementos de seguridad:

• Al momento de pulsar el botón M se va a enclavar su contactor iniciando el ciclo de

mezclado, esto será posible siempre que las vagonetas están dispuestas a realizar el
trabajo en el punto A y D.
• Si existiera alguna avería en los mecanismos TA, TC, avería de los motores de las
vagonetas e, el operario de accionar el pulsador P el cual suspenderá las operaciones
para el respectivo mantenimiento de los mecanismos retiro de algún elemento para
evitar accidentes.
• Una vez retirada la vagoneta o dar mantenimiento a algún mecanismo se procede a
desactivar el pulsador y el ciclo empieza desde el principio.
• En el caso de existir algún obstáculo en los recorridos del proceso, le operario debe
pulsar la alarma PO, cual quedara enclavado y producirá una suspensión del proceso
 de mezclado temporal, y cuando se desactive la alarma OP el proceso continuara
desde donde se quedó.

En el caso de accionar el pulsador P el proceso se va detener y los elementos que van a dejar
de funcionar son:

El mecanismo TA y/o TC el cual comprende de:

• Tolvas
• Vagonetas
• Motor de inicio de ciclo
• Motor de volcamiento
• Válvulas

El pulsador de emergencia se encuentra ubicado en el panel el cual es grande y color rojo,

para encontrarlo fácilmente.

• Para el funcionamiento del pulsador P, los mecanismos TA O TC se encuentran

averiados o en el caso de las vagonetas sus motores están averiados, esto se puede
detectar por sus finales de carrera

4.6 Definir elementos necesarios para manejo y visualización

Para cada etapa del proceso requiere de un sistema de manejo y fácil visualización para las
personas, para que puedan intervenir en el proceso. En esta caso se ha divido el proceso en 4
etapas.

4.6.1 Definir le panel de control

El proceso de mezclado de cemento se pone en marcha a través de pulsador M que se

encuentra en el panel de control, el panel de control debe constar de señalización y su estado
operativo.

Su estructura está conformado por un pulsador M (verde) que nos sirve para activar el
proceso, un pulsador PO (rojo oscuro) para activar la alarma, un pulsador P (rojo) que es el
paro de emergencia, también vendrán incluidos luz pilotos de color verde y rojo. El color
verde nos indica la activación de algún elemento como motores y válvulas, el color rojo nos
indica que no está activo ese elemento.

La activación de las luces pilotos son muy importantes ya que nos indicara si el elemento
está funcionando o no, y verificar que el proceso se cumpla de acuerdo a la programación
diseñada.

También incluiremos en el panel de control una pantalla de visualización donde se podrá

observar el funcionamiento de sensores, y si las vagonetas están llegando a sus finales de
carrera. También nos indica si la cantidad de agua y de cemento son los correctos para la
mezcla. A continuación podremos observar el diseño del tablero de control.
 Fig. 11. Tablero de control

La luz piloto también nos indicara si el equipo necesita de mantenimiento en el caso de

activarse su color rojo.

4.6 Crear un esquema de configuración

Para la automatización vamos a utilizar un PLC S7-200, en el cual tiene los siguientes
elementos:

• Tres módulos.
 • Un módulo nos va a servir como entrada digital.
• Dos módulos nos van a servir como salidas digitales.

En la siguiente figura se puede observar la configuración del S7-200 para el proceso de

mezclado de cemento.

Fig. 12. Proceso de mezlado

5. CONCLUSIONES

• Se planificó la solución para el ejemplo del sistema de automatización mediante

el análisis y la definición en distintas áreas.
• Se diseño los diagramas E/S para cada uno de los componentes principales del
sistema de automatización, siendo estos los motores, válvulas y vagonetas.
• Se diseño un tablero de control en el cual se ubica cada elemento analizado en la
planificación del sistema de automatización.
6. RECOMENDACIONES
• Se recomienda que para la planificación de cualquier sistema de automatización
siempre se separe las tareas ya acciones en Zonas o áreas específicas, esto
permitirá un mejor análisis.
• Se recomiendo que se diseñe un diagrama gráfico antes de analizar el sistema,
esto permitirá conocer el funcionamiento del sistema de una manera mucho más
clara.

7. BIBLIOGRAFÍA

Hernández, M. Á. S. (2008). Planificación de la gestión y organización de los procesos de

montaje de sistemas domóticos. Grupo Editorial RA-MA.

JESÚS, C. N., FLORENCIO. (2014). Planificación de la gestión y organización de los

procesos de montaje de sistemas de automatización industrial. Ediciones Paraninfo,

S.A.