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INSTITUTU TEGNOLOGICO SUPERIOR 17 DE JULIO

Carrera: Tecnología superior en mecánica industrial

Asignatura: control numérico computarizado cnc

Tema: Ejes principales

Estudiante: Chalparizan Guevara Luis German

Docente:ING: Felipe Torres

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Introducción al Control Numérico Computarizado

Antecedentes históricos

El CNC tuvo su origen a principio de los años 50 en el Instituto Tecnológico de Massachusets

(MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora.

En esta época, las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio

ocupado por la computadora era mayor que el de la máquina.

Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso del CNC se ha

extendido a todo tipo de maquinaria: Tornos, rectificadoras, máquinas de coser, etc.

CNC Significa "Control Numérico Computarizado". En una máquina CNC, a diferencia de una

máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y velocidad de los motores que

accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto puede hacer movimientos que no se pueden lograr

manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.

Nomenclatura de los ejes en CNC

La norma DIN 66217 denomina los diferentes tipos de ejes CNC con estos nombres:
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X-Y-Z Ejes principales de la máquina. Los ejes X-Y forman el plano de trabajo principal,

mientras que el eje Z es paralelo al eje principal de la máquina y perpendicular al plano XY.

U-V-W Ejes auxiliares, paralelos a X-Y-Z respectivamente.

A-B-C Ejes rotativos, sobre los ejes X-Y-Z respectivamente.

No obstante, el fabricante de la máquina puede utilizar otros nombres para denominar los ejes

de su máquina CNC. En ocasiones, el nombre de los ejes puede incluir un número identificativo, entre

el 1 y el 9, quedando su nombre con el formato Eje X1, Eje X3, Eje Y5, etc.

Regla de la mano derecha (Recordar denominación Ejes)

¿Cuántos ejes de movimiento tiene un torno?

Además de los movimientos a lo largo de los ejes X, Y y Z, este tipo de máquina también puede

elegir dos de los tres ejes de rotación. Los tres ejes de rotación también se denominan eje A, eje B y eje

C. Estos tres ejes adicionales juntos pueden realizar una rotación de 180 grados alrededor de los ejes X,

Y y Z.
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El número de ejes depende principalmente del tipo de máquina. Además, la cantidad de ejes

revela mucha información sobre la máquina, por ejemplo, refleja la variedad de trabajos que puede

realizar y el detalle con el que puede cortar una pieza. Si hablamos en términos generales, una máquina

CNC tiene un mínimo de 2 ejes que operan a lo largo del plano X, Z. El eje X denota el plano vertical y

el eje Z representa la profundidad.

El siguiente paso es saber qué movimientos se realizan en estos ejes. Centrándonos en las

fresadoras, podemos identificar 3 movimientos. Un movimiento de corte, que se produce entre la

superficie de la herramienta que gira por ejemplo alrededor del eje Z con respecto a la superficie de la

pieza, moviéndose en el eje X o Y.

El número de ejes que necesitas en tu máquina CNC suele depender del tipo de tarea que

quieras realizar, como hemos dicho antes.

3. Ejes

El mecanizado en 3 ejes se refiere al hecho de que la pieza permanece en la misma posición

mientras la herramienta de corte trabaja a lo largo del plano XYZ. De este modo, la herramienta de

corte recorta el material.

4. Ejes

El mecanizado en 4 ejes suele referirse al hecho de que una pieza de trabajo se procesaría de la

misma manera que con una máquina de 3 ejes. Sin embargo, comprende un movimiento de rotación

adicional a lo largo del eje X, que también se conoce como eje A. Con la ayuda de esta rotación, la

pieza de trabajo puede cortarse alrededor del eje B.

5. Ejes
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Como su propio nombre indica, una máquina CNC de 5 ejes puede manipularse

automáticamente a partir de cinco ejes a la vez. Además de los movimientos a lo largo de los ejes X, Y

y Z, este tipo de máquina también puede elegir dos de los tres ejes de rotación. Los tres ejes de rotación

también se denominan eje A, eje B y eje C. Estos tres ejes adicionales juntos pueden realizar una

rotación de 180 grados alrededor de los ejes X, Y y Z.

¿Cuáles son los ejes principales de la fresadora?

Este tipo de máquinas pueden controlar el movimiento relativo entre la fresa y la pieza a

mecanizar sobre los tres ejes del plano cartesiano (X, Y y Z).

¿Cuáles son los ejes principales y complementarios del torno y la fresadora?

Los ejes de desplazamiento

Las fresadoras CNC se caracterizan porque pueden desplazarse hasta por cinco ejes diferentes.

Los ejes principales de esta máquina son el X, Y y Z; mientras que los ejes complementarios de la

misma son el A y B.

¿Qué es un centro de mecanizado?

Un centro de mecanizado es una máquina automatizada que funciona con un control numérico

por computadora (CNC).

El centro de mecanizado es una integración altamente electromecánica de productos, sujeción

de piezas, el sistema CNC puede controlar la máquina de acuerdo con diferentes procesos de selección

automática, herramientas de reemplazo, cuchilla automática, cambio automático de velocidad del

husillo, alimentación, etc.

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Están equipados con herramientas de corte como brocas, tornos y fresadoras que pueden

moverse a lo largo de tres ejes lineales y girar sobre un eje adicional, creando piezas mecanizadas

complejas en mucho menos tiempo en comparación con los métodos de mecanizado tradicionales. Las

fresadoras

Tres ejes. Este tipo de máquinas pueden controlar el movimiento relativo entre la fresa y la

pieza a mecanizar sobre los tres ejes del plano cartesiano (X, Y y Z).

Cuatro ejes. Estas máquinas herramientas, además de permitir un movimiento entre la

herramienta de corte y la pieza a trabajar sobre los tres ejes del sistema cartesiano, permite el giro de la

pieza. Es decir, la máquina es capaz de controlar el eje de giro de la pieza sobre un eje a través de un

mecanismo divisor. Este tipo de fresadoras son muy utilizadas cuando se quieren mecanizar piezas con

forma cilíndrica.

Cinco ejes. Las fresadoras de cinco ejes son máquinas muy avanzadas y complejas que no

solo permiten el movimiento sobre el plano cartesiano, sino que controlan distintos giros de la pieza.

En esta máquina el giro de la pieza puede hacerse sobre dos ejes, perpendicular a la herramienta o

paralelo a ella; pero también permiten el giro sobre el plano horizontal y con un grado de inclinación

por parte de la herramienta. Este tipo de fresadoras permiten el mecanizado de piezas complejas y el

ángulo de alcance de la fresa sobre la superficie de la pieza es mayor.

¿Cómo funciona un centro de mecanizado?

El sistema CNC cuenta con dos programas que se encargan de producir las instrucciones del

centro de mecanizado. El primero es el diseño asistido por ordenador (CAD) y el segundo la

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fabricación asistida por ordenador (CAM). El CAD se encarga de realizar el diseño de la pieza que se

desea fabricar, el CAM genera el código CNC adecuado a cada máquina a partir de la información del

diseño. La configuración del centro de mecanizado es un proceso rápido que debe realizar un operario

cualificado, ya que dará las instrucciones para ejecutar el proceso de mecanizado de la pieza. Una vez

configurado el brazo de cambio recupera e intercambia automáticamente las herramientas y dónde se

ubican durante el proceso de producción

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los 3 ejes para

ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de moldes y

troqueles, como se muestra en la siguiente imagen.

En una máquina de mecanizados en CNC una computadora controla el movimiento de la mesa,

el carro y el husillo. Una vez programada la máquina esta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin

necesidad de que el operador esté manejándola. En el caso de una industria o un taller, esto permite

aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.

El término "Control Numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas

mediante códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la máquina que mueva la herramienta

describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le darían los siguientes códigos:

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Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituye un programa de maquinado.

Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la máquina, esta es capaz de maquinar una simple

ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en autor relieve o bajorrelieve, un grabado

artístico, un molde de inyección de una cuchara o el de una botella... lo que se quiera.

Al principio hacer un maquinado era muy difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle

manualmente a la máquina cada uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía

durar horas, días o semanas. Aun así, era un ahorro de tiempo comparado con los métodos

convencionales.
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Actualmente, muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce como "lenguaje

conversacional" en el que el programador escoge la operación que desea y la máquina le pregunta los

datos que se requieren. Cada instrucción de este lenguaje conversacional puede representar decenas de

códigos numéricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola

instrucción que especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las esquinas, etc. Algunos

controles incluso cuentan con traficación en pantalla y funciones de ayuda geométrica. Todo esto hace

la programación mucho más rápida y sencilla.

También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma

automática.

Para la realización de un programa de maquinado se pueden utilizar dos métodos:

Programación Manual: En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de

razonamientos y cálculos que realiza un operario.

Programación Automática: En este caso, los cálculos los realiza un computador, que suministra

en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta razón recibe el nombre de

programación asistida por computador. De este método hablaremos más adelante.

Programación Manual

El lenguaje máquina comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la

mecanización de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del

mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este

conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. El programa de mecanizado

contiene todas las instrucciones necesarias para el proceso de mecanizado. Una secuencia o bloque de
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programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas

del mecanizado, de tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El comienzo del

control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los códigos de programación.

Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los

códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir

para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.

Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre

otros, los siguientes:

N es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va seguida

normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el número máximo de

bloques que pueden programarse es 1000 (N000 a N999).

X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina

herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al

cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente.

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al

control de las características de las funciones de mecanizado, como, por ejemplo, forma de la

trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos, programación

absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar

hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:

G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la velocidad

de desplazamiento en rápido.
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G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea

recta.

G02: Interpolación lineal en sentido horario.

G03: Interpolación lineal en sentido antihorario.

G33: Indica ciclo automático de roscado.

G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un

cilindro, etc.

M es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias.

Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como:

parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m

va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

Ejemplos:

M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.

M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita

la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque.

M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido horario.

M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.

F es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de cuatro

cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.

S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se programa

directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.

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I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la

interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-

Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.

T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de cuatro

cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de

corrección de las mismas.

LOS BLOCKS (Bloque de instrucciones) en Control Numérico

Estructura de Bloque

Es el modo de dar órdenes a la máquina para que se los ejecute. Esto tiene ciertas características

que se debe cumplir. La máquina ejecuta las ordenes (operaciones) de acuerdo a los datos entregados

por dicha operación, por lo que cada orden tiene una estructura definida. A cada orden se le denomina

block o bloque de programa.

De manera general cada bloque tiene la siguiente estructura:

a) Numero de bloque (número de línea de programa)

b) Código de orden de configuración (función de maquinado)

c) Parámetros de la función de maquinado (Coordenadas X, Y, Z y parámetros

complementarios)

d) Comentarios

Formato de Bloque
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El modo básico de comunicarse con la máquina herramienta es a través de los elementos que

forman la estructura de un bloque de instrucciones, en donde cada uno de los caracteres alfanuméricos

tienen un significado y una representación propia.

Comandos G (funciones de desplazamiento de la fresa)

Los comandos G son las órdenes más utilizadas. Son las órdenes de movimientos de las

herramientas. Son las funciones básicas del lenguaje de programación G y las que determinarán las

coordenadas y la forma final de la pieza mecanizada.

Ejemplo:
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G2: Arco de circunferencia

Datos requeridos:

Coordenada de punto final

Radio de la curva

G2 X100 Y100 I100 F1000

Funcionamiento de DIYLILCNC como máquina CNC (Marco teórico)

La siguiente presentación reúne los conceptos principales para comprender el funcionamiento

de la máquina fresadora CNC DIYLILCNC, prototipo desarrollado para fines de investigación y diseño

de piezas. Esto es el preámbulo para comprender el funcionamiento de esta máquina herramienta.

El proceso para transformar un modelo virtual de 2 o 3 dimensiones en una pieza de maquinado

final pasa por seis etapas, las cuales son realizadas de forma individual o en etapas agrupadas,

dependiendo de cada fabricante o diseñador de máquinas CNC, tanto en hardware como en software.

Estas etapas son:

Diseño asistido por computadora (CAD)

Manufactura asistida por computadora (CAM)

Envío de codigo G hacia la máquina (Sender)

Controlador CNC

Drivers de motores paso a paso (Stepper Driver)

Movimiento de ejes (Motores paso a paso)

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Las 3 primeras etapas se ejecutan en la computadora y las siguientes 3 etapas son parte de la

máquina CNC.

Se detallará a continuación cada una de estas etapas.

Sistemas CAD, CAM y código G

En el sistema CAD (Diseño asistido por computadora) la pieza que se desea maquinar se diseña

en la computadora con herramientas de dibujo y modelado sólido. Para la fabricación sustractiva de 3D

o archivos de diseño en 2D, por lo general se utiliza la extensión de archivos CAD DXF. DXF

(acrónimo del inglés Drawing Exchange Format) es un formato de archivo informático para dibujos de

diseño asistido por computadora, creado fundamentalmente para posibilitar la interoperabilidad entre

los archivos .DWG, usados por el programa AutoCAD, y el resto de programas del mercado.

Para fabricación aditiva se utiliza principalmente la extensión STL. STL (siglas provinientes del

inglés "'STereo Lithography'"') es un formato de archivo informático de diseño asistido por

computadora (CAD) que define geometría de objetos 3D, excluyendo información como color, texturas

o propiedades físicas que sí incluyen otros formatos CAD. Fue creado por la empresa 3D Systems,

concebido para su uso en la industria del prototipado rápido y sistemas de fabricación asistida por

ordenador. En especial desde los años 2011-2012 con la aparición en el mercado de impresoras 3D de
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extrusión de plástico termofusible (personales y asequibles), el formato STL está siendo utilizado

ampliamente por el software de control de estas máquinas.

Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la información

del diseño y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada. A

partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el programa de maquinado, el cual puede ser

introducido a la máquina mediante un dispositivo de almacenamiento (Pendrive, CD, etc) o enviado

directamente desde una computadora.

Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas

CAD/CAM permiten a los usuarios producir piezas con mucha mayor rapidez y calidad, sin necesidad

de tener una alta especialización.

El código G es un formato de texto que se puede escribir con la mano o generada por un script.

Aplicaciones de CAM se utilizan generalmente para generar el código G. Se utiliza principalmente las

extensiones de archivo .tap y .nc, aunque existen decenas de otras extensiones que cumplen la misma

función. Finalmente, todas son extensiones de texto tipo .txt.

Se puede utilizar cualquier editor de texto para hacer o editar el archivo (es decir, el bloc de

notas, Wordpad), pues son archivos de texto.

Sender

Un software Sender tiene como misión principal enviar la información de código G a través de

un protocolo de comunicación desde la computadora hacia la máquina. Este no es el único método, ya

que muchas máquinas CNC permiten cargar los datos de maquinado desde dispositivos de

almacenamiento como pendrives o tarjetas SD (antiguamente desde tarjetas perforadas y diskettes). En

la actualidad, se utiliza comunicación por puerto paralelo o puerto serial. Sin embargo, debido a que

este tipo de puertos se encuentra obsoleto para las distintas marcas de computadoras se está emigrando
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todo el desarrollo CNC a comunicación por puerto USB. El software sender también controla el flujo

de datos enviados funcionando como "Buffer", de modo que si una máquina CNC acumula muchas

instrucciones o queda vacía de datos, puede comunicarse con el programa sender para detener el envío

de datos o para solicitar mas.

Los Software sender han ido evolucionando en el tiempo, y en la actualidad ofrecen importantes

características entre las cuales están:

Permiten una interacción entre los distintos recursos y características a través de interfaz gráfica

de usuario (GUI).

permiten ejecutar movimientos en la máquina de forma manual (código G desde teclado) o

automática a través de la carga de un script (programa de mecanizado).

Permiten la visualización del objeto virtual y de la trayectoria que seguirá la herramienta en su

recorrido.

Para DIYLILCNC se ha utilizado como interfáz Sender el Software Universal GcodeSender, el

cual es una interfaz gráfica de usuario con todas las funciones requeridas en la gestión de código G y

recomendada para su uso por el desarrollador del firmware controlador CNC usado también en esta

máquina.
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Controlador CNC

Un controlador CNC que permite la calibración, configuración y el control de fresadoras CNC.

Es el encargado de procesar cada linea de proceso de un programa de maquinado (Programa en codigo

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G) para que la máquina herramienta ejecute los movimientos necesarios para realizar una rutina de

fresado.

GRBL es un firmware libre y de código abierto utilizado en DIYLILCNC. Este programa ha

sido diseñado para ser cargado en plataformas de desarrollo Arduino.

En DIYLILCNC el controlador Grbl recibe secuencias de código de maquinado desde una

interfaz sender por USB (que es un puerto de serie) y utiliza esta comunicación serial para controlar el

flujo de código, es decir, cuando el GRBL envía una señal de "estoy lleno" detiene la transmisión hasta

que GRBL pide más datos.

Un software CNC Controla ejecuta cuatro unidades principales de procesamiento de control

numérico:

Unidad de entrada y salida de datos.

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Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes.

Unidad de cálculo.

Unidad de enlace con la máquina herramienta.

UNIDAD DE ENTRADA – SALIDA DE DATOS

La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas de mecanizado en el equipo de

control numérico, utilizando un lenguaje inteligible para éste. En los sistemas antiguos se utilizaron

para la introducción de datos sistemas tipo ficha (Data Modul) o preselectores (conmutadores rotativos

codificados); los grandes inconvenientes que presentaron estos métodos, sobre todo en programas

extensos, provocó su total eliminación. Posteriormente se utilizaba para dicho propósito la cinta

perforada (de papel, milar o aluminio), por lo que el lector de cinta se constituía en el órgano principal

de entrada de datos. Esta cinta era previamente perforada utilizando un perforador de cinta o un

teletipo. El número de agujeros máximo por cada carácter era de ocho (cinta de ocho canales). Además

de estos agujeros, existía otro de menor tamaño, ubicado entre los canales 3 y 4 que permitía el arrastre

de la cinta.
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Los primeros lectores de cinta fueron electromecánicos; los cuales utilizaban un sistema de

agujas palpadores que determinaban la existencia de agujeros o no en cada canal de la cinta, luego esto

actuaba sobre un conmutador cuyos contactos se abren o cierran dependiendo de la existencia o no de

dichos agujeros. Luego se utilizaron lectores de cinta fotoeléctricos, los cuales permitían una velocidad

de lectura de cinta muy superior. Los mismos constaban de células fotoeléctricas, fotodiodos o

fototransistores como elementos sensores. Estos elementos sensibles a la luz, ubicados bajo cada canal

de la cinta (incluso bajo el canal de arrastre). Una fuente luminosa se colocaba sobre la cinta, de tal

forma que cada sensor producía una señal indicando la presencia de un agujero que sería amplificada y

suministrada al equipo de control como datos de entrada. Otro medio que se utilizaba para la entrada de

datos era el cassette, robusto y pequeño, era más fácil de utilizar, guardar y transportar que la cinta,

siendo óptima su utilización en medios hostiles. Su capacidad variaba entra 1 y 5 Mb. Luego comenzó

a utilizarse el diskette. Su característica más importante era la de tener acceso aleatorio, lo cual permitía

acceder a cualquier parte del disco en menos de medio segundo. La velocidad de transferencia de datos

variaba entre 250 y 500 Kb / s. Con la aparición del teclado como órgano de entrada de datos, se

solucionó el problema de la modificación del programa, que no podía realizarse con la cinta perforada,

además de una rápida edición de programas y una cómoda inserción y borrado de bloques, búsqueda de

una dirección en memoria, etc.

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UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIÓN DE ÓRDENES

Tanto en los equipos de programación manual como en los de programación mixta (cinta

perforada o cassette y teclado), la unidad de memoria interna almacenaba no sólo el programa sino

también los datos máquina y las compensaciones (aceleración y desaceleración, compensaciones y

correcciones de la herramienta, etc.). Son los llamdos datos de puesta en operación. En las máquinas

que poseían sólo cinta perforada como entrada de datos, se utilizaba memorias buffer. Luego, con el

surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar significativamente la memoria (debido a que se debía

almacenar en la misma un programa completo de mecanizado) se comenzaron a utilizar memorias no

volátiles (su información permanece almacenada, aunque desaparezca la fuente de potencia del

circuito, por ejemplo, en el caso de un fallo en la red) de acceso aleatorio (denominadas RAM) del tipo

CMOS.

Además, poseían una batería denominada tampón, generalmente de níquel – cadmio, que

cumplían la función de guardar durante algunos días (al menos tres) todos los datos máquina en caso de

fallo en la red. Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura para su posterior

ejecución. Los bloques se van leyendo secuencialmente. En ellos se encuentra toda la información

necesaria para la ejecución de una operación de mecanizado.

UNIDAD DE CÁLCULO

Una vez interpretado un bloque de información, esta unidad se encarga de crear el conjunto de

órdenes que serán utilizadas para gobernar la máquina herramienta. Como ya se dijo, este bloque de

información suministra la información necesaria para la ejecución de una operación de mecanizado.

Por lo tanto, una vez el programa en memoria, se inicia su ejecución. El control lee un número de

bloques necesario para la realización de un ciclo de trabajo. Estos bloques del programa son

interpretados por el control, que identifica: la nueva cota a alcanzar (x, y, z del nuevo punto en el caso
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de un equipo de tres ejes), velocidad de avance con la que se realizará el trayecto, forma a realizar el

trayecto, otras informaciones como compensación de herramientas, cambio de útil, rotación o no del

mismo, sentido, refrigeración, etc.). La unidad de cálculo, de acuerdo con la nueva cota a alcanzar,

calcula el camino a recorrer según los diversos ejes.

Unidad de enlace con la máquina herramienta y servomecanismos.

La función principal de un control numérico es gobernar los motores (servomotores) de una

máquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo entre el útil y la pieza situada

sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el plano, será necesario accionar dos motores, en

el espacio, tres motores, y así sucesivamente. En el caso de un control numérico punto a punto y

paraxial, las órdenes suministradas a cada uno de los motores no tienen ninguna relación entre sí; en

cambio en un control numérico de contorneo, las órdenes deberán estar relacionadas según una ley bien

definida. Para el control de los motores de la máquina herramienta se pueden utilizar dos tipos de

servomecanismos, a lazo abierto y a lazo cerrado. En los de lazo abierto, las órdenes a los motores se

envían a partir de la información suministrada por la unidad de cálculo, y el servomecanismo no recibe

ninguna información ni de la posición real de la herramienta ni de su velocidad. No así en un sistema

de lazo cerrado, donde las órdenes suministradas a los motores dependen a la vez de las informaciones

enviadas por la unidad de cálculo y de las informaciones suministradas por un sistema de medidas de la

posición real por medio de un captador de posición (generalmente un enconder), y uno de medida de la

velocidad real (tacómetro), montados ambos sobre la máquina.

Para el caso de DIYLILCNC su funcionamiento es en lazo abierto, por lo que una pérdida de

pasos en el movimiento de los motores implica perder los parámetros de referencia en el proceso de

maquinado. GRBL posee algunos elementos en su programación para reducir esta posibilidad, como la

desaceleración del movimiento de los ejes para el frenado o cambios en la dirección de desplazamiento

de la herramienta de fresado.
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Drivers para control de motores paso a paso

La palabra Driver puede tener muchos significados (en software, la palabra driver se asocia a un

"controlador de dispositivos"). Aquí tenemos que limitar nuestra definición a cualquier equipo

electrónico inteligente que proporcione un control ajustable de la velocidad para un motor. El driver

para un motor paso a paso corresponde a un circuito electrónico, el cual tiene la característica de

conmutar cada una de las bobinas del Stepper y a su vez, generar la secuencia en que debe alimentarse

cada bobina para generar un paso. Junto con ello, permite invertir el giro del motor invirtiendo la

secuencia en que las bobinas son conmutadas.

Motores paso a paso

Los motores paso a paso permiten realizar el desplazamiento de cada uno de los ejes de la

máquina sin manipulación humana directa. Proporcionan movimiento mecánico según la secuencia de
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energización entregada por su correspondiente driver. Los motores normalmente usados tipo stepper

son los motores unipolares, bipolares e híbridos.

DIYLILCNC utiliza motores paso a paso bipolares para sus 3 ejes en formato NEMA 23 de 3A

de intensidad de corriente nominal, lo cual le permite ejercer un torque nominal de 1.8 N-m. Posee 200

pasos por giro, por lo que permite posiciones angulares de 1.8° de separación.