Procedimiento Ultrasonido

PROCEDIMIENTO OPERATIVO DE SEGURIDAD Y SALUD
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Procedimiento General de Ensayo por Ultrasonido
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detección de Falla.
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Procedimiento General de Ensayo por

Ultrasonido detección de Falla.
“Construcción, Montaje y puesta en Marcha planta Compresora

Gasvalpo”
Contrato 374
Planta Compresora Gasvalpo.
Revisado por: Revisado por: Revisado por: Aprobado por:
Jefe de SSO Y MA Jefe de Calidad Jefe de Terreno EIMISA Administrador de Contrato

EIMISA EIMISA EIMISA
Nombre: Nombre: Nombre: Nombre:

Gabriel Cea M.
Andrés Irarrazabal G. César Castro O. Sebastian Gonzalez
Firma: Firma: Firma: Firma:
Fecha: 12-10-2022 Fecha: 12-10-2022 Fecha: 12-10-2022 Fecha: 12-10-2022
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INDICE
Contenido
1. OBJETIVO......................................................................................................................................... 3
2. ALCANCE.......................................................................................................................................... 3
3. REFERENCIAS................................................................................................................................. 3
4. DEFINICIONES................................................................................................................................. 3
5. RESPONSABILIDADES.................................................................................................................... 4
JEFE DE PREVENCIÓN DE RIESGOS............................................................................................................. 5
6. DESARROLLO.................................................................................................................................. 6
6.4. PERSONAL................................................................................................................................... 7
6.5. ETAPAS Y ÁREAS DE LA INSPECCIÓN:.................................................................................7
6.6. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN:........................................................................................7
6.6.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE....................................................................................8
6.6.2. CALIBRACIÓN DE EQUIPO.................................................................................................. 8
6.6.3. CALIBRACIÓN CON TRANSDUCTOR RECTO....................................................................8
6.6.4. PARÁMETROS DEL EQUIPO PARA TRANSDUCTOR RECTO...........................................8
6.6.5. Aplicar acoplante en la superficie del patrón V-1 y apoyar el transductor para obtener una
señal de pantalla como se muestra en la Figura 1, logrando así, con movimientos lentos y presión
uniforme, la mayor amplitud del peak de fondo.....................................................................................9
6.6.6. PARÁMETROS DEL EQUIPO PARA TRANSDUCTOR ANGULAR......................................9
7. INSPECCIÓN.................................................................................................................................. 10
7.2. SE MARCARÁ EN LA SUPERFICIE DE LA PIEZA O ZONA INSPECCIONADA, POR EJEMPLO, CON ESTAMPADO
MECÁNICO, LÁPIZ DE PINTURA U OTRO MÉTODO EFICIENTE, A FIN DE IDENTIFICAR CLARAMENTE AQUELLAS PIEZAS
INSPECCIONADAS, APROBADAS, OBSERVADAS Y/O RECHAZADAS....................................................................11
8. INDICACIONES REGISTRABLES:.................................................................................................... 11
9. METODO DE EVALUACIÓN:................................................................................................................ 11
13. ANÁLISIS SEGURO DEL TRABAJO................................................................................................... 13
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14. MEDIO AMBIENTE.............................................................................................................................. 17

14.1. ANÁLISIS DE MEDIOAMBIENTAL................................................................................................... 17
8. REGISTROS................................................................................................................................... 18
9. ANEXOS.......................................................................................................................................... 19
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1. OBJETIVO.
Este procedimiento, establece la metodología y los requisitos necesarios, para el adecuado desarrollo de
una inspección con Ultrasonido, de acuerdo con las Normas citadas en el punto 6. Pudiendo así;
localizar, identificar y dimensionar posibles discontinuidades internas que pudiera presentar la pieza a
inspeccionar en la obra “Construcción, Montaje y puesta en Marcha planta Compresora Gasvalpo”,
Contrato 374, Planta Compresora Gasvalpo.
2. ALCANCE.
El presente procedimiento, es aplicable para detectar discontinuidades internas de uniones soldadas, y
adherencia de descansos, mediante Ultrasonido utilizando la técnica de Contacto y método Pulso-Eco.en
la obra “Construcción, Montaje y puesta en Marcha planta Compresora Gasvalpo”, Contrato 374, Planta
Compresora Gasvalpo.
3. REFERENCIAS.
 Plan de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional EIMISA.
 Reglamento Interno de Orden, Higiene y Seguridad de EIMISA.
 Normativa y legislación aplicable.
 Política Ambiental, Seguridad y Salud Ocupacional de EIMISA S.A.
 Plan de Emergencias EIMISA y Generadora Metropolitana.
 Procedimiento trabajos en caliente EIMISA
4. DEFINICIONES.
- Block de Calibración : Pieza construida de acuerdo a norma internacional
con medidas e indicaciones calibradas y estandarizadas.
- Probeta de calibración : Pieza construida de acuerdo a norma de
inspección y simulando la pieza a ensayar en terreno con defectos e
indicaciones conocidas.
- Acoplante : Elemento usado entre el palpador y la superficie a ensayar
que permite un total contacto para la transmisión de la energía ultrasónica.
- A-scan : Tipo de presentación de datos utilizando una línea base
horizontal o tiempo, y una línea base vertical que indica la amplitud.
- Amplitud : El pulso vertical mas alto de una señal usualmente llamado
altura de peak que es indicado en la presentación tipo A-scan.
- Paso : Distancia proyectada en la superficie, equivalente ha recorrido del
haz sónico en el material
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- V sónico : Camino recorrido del haz sónico en el material

- e : Espesor del material a ensayar
- Ángulo real : Ángulo de salida del palpador utilizado, chequeado en block
de calibración.
- Detectabilidad : Menor tamaño que es posible detectar
- Curva DAC : Calibración de la respuesta ultrasónica, respecto de la
atenuación energética producida al aumentar la distancia recorrida por la
emisión y que se manifiesta en la disminución paulatina de la Amplitud del
peak,respecto de la posición relativa del reflector, o discontinuidad.
- Discontinuidad artificial: Perforación de diámetro y profundidad
conocida, utilizada de referencia en amplitud observada en pantalla del
instrumento.
5. RESPONSABILIDADES.
Administrador Contrato
Es responsable de la aprobación e implantación de este procedimiento en la obra y velar por entregar los
recursos necesarios para ejecutar las actividades de acuerdo a especificaciones e incentivar las
conductas seguras de trabajo.
Jefe de Terreno
Es responsable de la revisión, implementación y difusión de este procedimiento a través de su personal a
cargo y de verificar que esto se cumpla. Es responsable de coordinar los trabajos programados entre las
distintas disciplinas, de tal forma de evitar interferencias entre éstas. Es responsable de programar los
trabajos en pos de la buena ejecución de este procedimiento e incentivar las conductas seguras de
trabajo.
Jefe de Área / Supervisor / Capataz.

Son responsables de aplicar los lineamientos y disposiciones que se estipulan en este procedimiento,
asimismo, son responsables de vigilar que el personal de campo encargado de la ejecución de los
trabajos, realice las actividades bajo estos mismos lineamientos. Son responsables de programar las
actividades delegadas por sus superiores y entregar al departamento de calidad los protocolos de las
actividades realizadas en terreno. Son responsables de comunicar toda condición subestandar detectada
en los procesos de ejecución de la obra.
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Jefe de Prevención de Riesgos

Es responsable de verificar que se cumplan las condiciones de seguridad necesarias en la realización de
cada actividad, según su criticidad, de este procedimiento.
Es responsable de revisar y realizar sugerencias del presente procedimiento.
Coordinar con la línea de supervisión para verificar que el depto. De prevención de riesgos esté
involucrado en todas las actividades de terreno, incluyendo la divulgación de los métodos de trabajo
establecidos en este procedimiento y que se cumplan.
Asesorar a la línea de mando en la confección de los AST de seguridad para la ejecución de los trabajos
de este procedimiento.
Verifica aprobación examen pre ocupacional sobre aptitud física para trabajar en espacios confinados.
Controlar que la línea de mando de terreno conozca y controlen el cumplimiento de este procedimiento
en terreno y que realicen inspecciones programadas y no programadas.
Todo el Personal.
Es responsabilidad de todo el personal de la obra velar por prevenir condiciones inseguras en la
ejecución de cada actividad realizada para este Procedimiento.
Verificar mediciones ambientales de trabajo antes de ingresar al lugar de trabajo.
Verificar al inicio de su jornada de trabajo el buen funcionamiento de los equipos y maquinarias y
elementos de control con que deban efectuar su labor.
Coordinaran con el supervisor directo, las actividades y lugares de trabajo en el turno.
Antes de comenzar los trabajos deben revisar meticulosamente el área, revisando si existen las
condiciones de riesgo que puedan poner en riesgo su integridad.
Debe informar de inmediato a su supervisor directo, cuando se detecten condiciones o acciones de riesgo
que puedan ser potencialmente peligrosas, tanto para su integridad física, como para los diferentes
recursos dispuestos incluyendo el medio ambiente.
Utilizar en todo momento los elementos de protección personal, dispuestos por la empresa para el
desarrollo de las diferentes actividades.
No exponerse a condiciones de riesgos inaceptables ya que ninguna meta productiva o actividad justifica
la exposición del personal a riesgos que puedan dañar su integridad, la de sus compañeros y los
recursos de la empresa.
Respetar las condiciones y acciones de otras actividades.
Reconocer y controlar los riesgos operacionales propios de su función.
Los operadores de equipos serán responsables de velar y verificar el estado de documentación personal
y de sus equipos o vehículos que operan. Cerciorase de la estabilidad del equipo y la carga (cuando
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aplique), de la ejecución y operación de las maniobras, además de las condiciones técnicas y mecánicas
de los equipos y que esté de acuerdo a las normativas vigentes.
Nota: TODO EL PERSONAL QUE PARTICIPE DE LA EJECUCIÓN ASI COMO AQUELLOS QUE
DETECTEN DURANTE LA EJECUCION DE LA ACTIVIDAD DESVIACIONES A LOS
PROCEDIMIENTOS, ESTANDARES Y/O INSTRUCTIVOS INTERNOS COMO DEL CLIENTE, ESTA
EN EL DERECGO Y OBLIGACIÓN DE DETENER LAS ACTIVIDADES HASTA REALIZAR MEJORAS
Y CUMPLIR CON LO ESTABLECIDO EN TEMAS DE SEGURIDAD EN LA EJECUCION DE TODA
ACTIVIDAD.
6. DESARROLLO.
6.1 NORMA DE TÉCNICA DE ENSAYO.
Asme V: Nondestructive examination edición 2015. “Artículo 5 ultrasónica examination”.
6.2.- NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
- SNT – TC-1A: Recommended practice for nondestructive testing qualification and certification.
- NAS 410 : Calificación y certificación del personal de E.N.D.
- MANUAL USM 35 X : Manual de operación del equipo de U.S.
- MANUAL CRAWLER LPS-01 : Manual de operación del equipo de U.S.
- SYNCSSCAN 2 LPS 07-08 : Manual de operación del equipo de U.S.
6.3.- REQUISITOS GENERALES:
- Equipos de US y accesorios.
- Condición óptima del equipo, cables, transductores y baterías.
- El equipo debe poseer a lo menos un rango de 2 – 8 MHz.
- Se usarán transductores angulares mono cristal de 45º para espesores superiores a 25 mm y 60º para
espesores inferiores a 25 mm, con frecuencia de 4 MHz.
- Se usará grasa multipropósito como agente acoplante.

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- La verificación de parámetros del equipo y transductor se efectuará empleando el patrón de calibración

V-1.
- La evaluación de las indicaciones encontradas se contrastarán con la curva DAC desarrollada en una
probeta del material que posee defectos simulados.
- La calibración de Tiempo – Distancia característica de cada espesor de cañería, se realizará en forma

automática y empleando una sección de la cañerías a inspeccionar. Determinando así de manera
eficiente los rangos dimensionales efectivos de cada grupo de uniones.
- El tipo de inspección a ejecutar será por contacto.
- El barrido del transductor se realizará con una velocidad equivalente a la empleada en la probeta de
calibración.
- La superficie debe estar limpia y libre de pintura, recubrimiento o residuos que impidan una buena
transmisión acústica al interior del material.
- La inspección se realizará a temperatura ambiente de 10° a 40° C., para temperaturas superiores se
calificará un procedimiento específico.
Nota: En el supuesto caso de ser necesario emplear un elemento o accesorio distinto a los mencionados
en el punto 8; este deberá poseer características similares para cumplir los requisitos mínimos de
inspección, y se comprobara la calibración.
6.4. PERSONAL.
REQUISITOS DEL PERSONAL: El personal encargado de realizar inspección de acuerdo a este

procedimiento, deberá estar calificado y certificado en el método de inspección con Ultrasonido a lo
menos en Nivel II. El personal encargado de realizar la interpretación, evaluación y posterior informe,
deberá estar calificado y certificado en inspección con Ultrasonido en Nivel II o superior.
6.5. ETAPAS Y ÁREAS DE LA INSPECCIÓN:
- La inspección por Ultrasonido referida en este procedimiento, se llevará a cabo con el fin de
encontrar discontinuidades de fabricación o servicio.
- La inspección se aplicará al 100% de las uniones soldadas.
6.6. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN:

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6.1.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
La superficie de la pieza debe estar completamente limpia y además poseer una calidad superficial
homogénea para posibilitar un buen acoplamiento del transductor. Sólo si es necesario se podrá recurrir
a algún tipo de limpieza mecánica y que sea lo menos agresiva posible a fin de no alterar las
características originales del material.
6.1.2. CALIBRACIÓN DE EQUIPO
La calibración o ajuste del equipo se realizará de acuerdo a los parámetros generales establecidos en el
“Manual de Referencias Técnicas y Operación del Equipo”.
6.1.3. CALIBRACIÓN CON TRANSDUCTOR RECTO
Esta calibración se aplicará a la inspección general de la pieza con transductor normal de 2 y 4 Mhz.
6.1.4. PARÁMETROS DEL EQUIPO PARA TRANSDUCTOR RECTO
Primer Nivel de Operación:
- Ganancia : 60 dB.
- Rango : 50 mm.
- Mtl Vel : 5820 m/s.
- Frecuencia : 2 – 8 MHz.
- Damping : 1000 Ohm.
- Rectif. : Full
- Pulser : Single
- Reject : 10 %
- A – Thresh : 30 %
- a – Start : 80 mm.
- a – Widht : 50 mm.
- Esc. Tiem-Dis : 0 – 10.
Segundo Nivel de Operación:
- Gate Logic : Measure
- Angle : Off
- Measure : 0 to 1st
-
Nota.- Con estos valores, y sabiendo que la detectabilidad corresponde a la mitad de la
longitud de onda, se puede calcular la detectabilidad alcanzada en esta calibración, lo que
se expresa según la fórmula:
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6.1.5. Aplicar acoplante en la superficie del patrón V-1 y apoyar el transductor para obtener
una señal de pantalla como se muestra en la Figura 1, logrando así, con
movimientos lentos y presión uniforme, la mayor amplitud del peak de fondo.
6.1.6. PARÁMETROS DEL EQUIPO PARA TRANSDUCTOR ANGULAR
- Transductor : MWB45-N4
- Ganancia : 64 dB.
- Rango : 125 mm.
- Velocidad : 3290 m/s.

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- Frecuencia : 4 MHz.
Nota.- Con estos valores, y sabiendo que la detectabilidad corresponde a la mitad de la longitud de onda,
se puede calcular la detectabilidad alcanzada en esta calibración, lo que se expresa según la fórmula:
7. INSPECCIÓN
La inspección normal deberá modificar algunos parámetros para ajustarse a la dimensión real de la pieza
a inspeccionar.
7.1. Una buena alternativa para el método de inspección consiste en hacer el barrido con 6 dB sobre el
valor nominal, este aumento de ganancia magnificará cualquier eco, activando así la alarma (LEDs rojos
con intermitencia alternada sobre los controles del equipo), y haciendo más fácil la detección de
discontinuidades por parte de quien opere el equipo. Advertida la indicación se debe restituir el valor
nominal de la ganancia y observar efectivamente la amplitud del peak y determinar a que corresponde y
sí existe realmente.
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7.2. Se marcará en la superficie de la pieza o zona inspeccionada, por ejemplo, con estampado
mecánico, lápiz de pintura u otro método eficiente, a fin de identificar claramente aquellas piezas
inspeccionadas, aprobadas, observadas y/o rechazadas.
8. INDICACIONES REGISTRABLES:
En la inspección con Transductor normal, cualquier indicación surgida en el rango comprendido dentro de
la alarma “Gate”, se considerará relevante en cuanto a rango y amplitud, no importando si el peak
representa discontinuidades planas o volumétricas debiendo ser registradas y analizadas.
9. METODO DE EVALUACIÓN:
Donde surgieren indicaciones en el rango de observación “Gate” de la pantalla, se deberá barrer y

optimizar el peak en cuestión, con el propósito de efectuar un dimensionamiento directo del defecto. Una
vez hecho esto se marcará la superficie justo en el punto de entrada de haz ultrasónico al material, todo
esto con el propósito de delimitar la discontinuidad.
En el caso de la inspección con transductor normal, y si la discontinuidad es plana y su extensión es

mayor al diámetro del Transductor, se deberá compensar el peak de la señal con el peak de fondo, con el
propósito de delimitar su área.
10. LIMPIEZA POSTERIOR:
Se limpiará con paño o papel seco los residuos de acoplante y si es necesario se humedecerá con agua.
Para borrar las marcas de tinta o escritos realizados durante la inspección se podrá usar solventes poco
agresivos o se tomarán las medidas necesarias para dejar la superficie ensayada completamente limpia.
11. REPORTE DE RESULTADOS:
Los resultados de la inspección se informarán usando el formato indicado en anexo C, el cual será
acompañado del procedimiento especifico de la inspección realizada, además, las áreas que presenten
indicaciones serán documentadas, marcadas e identificadas sobre su superficie.
.- Se entregará, junto con el protocolo de inspección, el registro de las uniones inspeccionadas entregado
por el equipo de US utilizado.
12. SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE

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Listado de Equipos y Herramienta:
- Materiales de Apoyo.
 Escobilla de acero.
 Cinta de peligro.
 Guantes.
- Listado de Elementos de protección Personal.
 Casco de seguridad con barboquejo MSA modelo V-Gard.
 Lentes de seguridad antiempañante marca Uvex o similar.
 Zapatos de seguridad
 Orejeras adosadas al casco o protector auditivo.
 Guantes.
 Buzo de trabajo.
 Mascarilla.
- E.P.P Específicos:
 Arnés de Seguridad con cuatro argollas y dos cabos de vida.

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13. Análisis seguro del Trabajo.

SECUENCIA DE RIESGOS CONTROL DE RIESGOS
TRABAJO POTENCIALES
1. Instrucción del trabajo a 1.1 Falta de conocimiento 1.1.1 Instruir al personal sobre este
realizar referente a trabajo a ejecutar. procedimiento.
1.1.2 Confección de AST / Charla 5”.
1.1.3 Confección permiso de trabajo.
1.2 Falta de información. 1.2.1 Verificar que os trabajadores
entiendan los trabajos a ejecutar.
2. PERSONAS CON 2.1. Golpeado por / Contra 2.1.1. Respetar medidas de seguridad,
ACCESO AL LUGAR / tomar atención de charla informativa,
AREA DE TRABAJO Y ODI, solo transitar por lugar establecido.
ACTIVIDADES:
Realizar inducciones de seguridad,
Trabajadores /
Contratistas / Visitantes / charlas informativas, indicar lugares de
Otras Personas transito y de trabajo, indicar sectores
prohibidos.
2.1.2. Señalizar equipos que no se
deben operar. Personal con exámenes
de mutualidad al día y conforme al
riesgo.
2.2. Quemadura Radiación UV 2.2.1. Uso de protector solar.

2.2.2. Uso Ropa larga, legionario, gafas
de seguridad.
2.2.3. Hidratación constante en
estaciones de hidratación existente en
terreno.
2.3. Caída mismo nivel 2.3.1. Respetar medidas de seguridad,

tomar atención de charla informativa,
ODI, solo transitar por lugar establecido.
2.3.2. No hablar por celular durante
traslados en áreas de trabajo y transito.
2.3.3. Respetar señalizaciones en áreas
de transito y trabajo.
2.4. Exposición radiación 2.4.1. No transitar por lugar que indica

Gamma solo personal autorizado. No operar
equipos de radiación ionizante sin
autorización de la CCHEN.
2.5. Proyección de partículas 2.5.1. De requerir uso de careta facial y

gafas de seguridad (exposición a
proyección de partícula), instalación de
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biombos en área de trabajo.

2.6. Contacto Eléctrico 2.6.1. Chequeo diario de herramientas
eléctricas, codificación de color del mes
correspondiente.
2.6.2. Uso de herramientas con
mantención al día.
2.6.3. Mantener extensiones eléctricas
de forma aérea y no en áreas de transito
nivel de piso.
3.1. Golpeado por / Contra 3.1.1. Respetar medidas de seguridad,

3.Inspección de ultrasonido
a cañería de 10" de ODI, solo transitar por lugar establecido.
diámetro Realizar inducciones de seguridad,
charlas informativas, indicar lugares de
transito y de trabajo, indicar sectores
prohibidos.
3.1.2. Señalizar equipos que no se
deben operar. Personal con exámenes
de mutualidad al día y conforme al
riesgo.
3.2. Quemadura Radiación UV 3.2.1. Uso de protector solar.

3.2.2. Uso Ropa larga, legionario, gafas
de seguridad.
3.2.3. Hidratación constante en
estaciones de hidratación existente en
terreno.
3.3. Caída mismo nivel 3.3.1. Respetar medidas de seguridad,

ODI, solo transitar por lugar establecido.
3.3.2. No hablar por celular durante
traslados en áreas de trabajo y transito.
3.3.3. Respetar señalizaciones en áreas
de transito y trabajo.
3.4. Contacto con Sustancias 3.4.1. Contar con HDS de producto a
Peligrosas. utilizar en limpieza de superficie
(solvente).
3.4.2. Uso de EPP especifico (mascarilla
GA/VO doble filtro.), guantes de nitrilo,
traje tipo TYVEC.
4. Traslado de Materiales 4.1. Atrapamiento 4.1.1. Uso de vientos y Rigger calificado.
4.1.2. Señalización del área.

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4.2. Golpeado por o contra 4.2.1. No exponer extremidades a piezas en

movimiento.
4.2.2. Uso de herramientas y equipos

adecuados y en buen estado.
4.3. Atropello 4.3.1. Desplazamiento de equipos con

señalero.
5. Limpieza de Superficies 5.1. Caída de mismo nivel 5.1.1. Mantener áreas limpias y ordenadas.
metálicas.
5.2. Contacto con energía 5.1.2. Accesos despejados.
Eléctrica 5.2.1. Uso de EPP definidos.
5.3.1. Uso de chaqueta cuero, coleto, careta
facial, polainas, guantes mosqueteros, uso de

5.3. Proyección de Partículas
biombos.
(viscelado).
5.4.1. Adoptar posiciones de trabajo
5.4. Exposición a ruido adecuadas.
5.5. Contacto con sustancias 5.5.1. Uso de Guantes de Nitrilo, traje de papel,
peligrosas. gafas de seguridad, de ser necesario según
indicación de HDS producto se debe utilizar
mascarilla medio rostro doble filtro para VO/GA.
5.5.2. Mantener en terreno HDS producto
utilizado.
5.6. Exposición de rayos UV 5.6.1. No exponer extremidades, uso de
Bloqueador Solar, hidratación con agua.

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5.7. Contacto con elementos 5.7.1. Uso de EPP adecuados y manga larga.
Cortantes
6. Orden y Aseo Áreas de

6.1. Generación de residuos 6.1.1. Disponer los residuos COVID 19
Trabajo, Áreas Comunes.
COVID 19. generados en contendores con tapa EIMISA
señalizados para este fin, posterior al retiro
dejar en áreas destinadas en obra para
disposición temporal y posterior retiro de
residuos COVID 19.
6.1.2 En los contenedores destinados para
residuos COVID 19 deben contar con
señalización y doble bolsa en su interior.
6.1.3. Para la manipulación de estos residuos
deben ser utilizados EPP específicos para
dicha labor, estos son:
 Careta facial.
 Traje tipo TYVEK.
 Guantes quirúrgicos o nitrilo
mosquetero.
 Gafas semi herméticas.
 Mascarilla KN95
7. Áreas de trabajo
(Actividades Terreno).
COVID 19. generados en contendores EIMISA señalizados
para este fin.
7.1.2. Realizar segregación de residuos previo
a disposición en Contenedores Terreno.

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TODA PERSONA ESTA AUTORIZADA PARA DETENER LAS ACTIVIDADES SI SE EVIDENCIA E
IDENTIFICA QUE SE ESTAN TRANSGEDIENDO LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD ESTABLECIDAS PARA
ESTA ACTIVIDAD, TANTO DEL CLIENTE COMO INTERNO DE EIMISA.
14. MEDIO AMBIENTE
Al momento de generar residuos se dispondrán de acuerdo con las especificaciones del cliente, y el
procedimiento EIMISA, el cual en su mayoría pertenecen a residuos industriales no peligrosos.
Los Residuos Sólidos como guaipes serán dispuestos, posterior a su uso, en contenedor de color rojo,
como residuo peligroso, los paños de limpieza de polvo irán en contenedor de color negro.
Todo el residuo generado será dispuesto de acuerdo con el plan de manejo de residuos en obra.
En caso de derrame de sustancias químicas se debe dar aviso al encargado de medio ambiente y tomar
las medidas de contingencia en caso de derrames utilizando los elementos de contención antiderrames
establecidos
14.1. ANÁLISIS DE MEDIOAMBIENTAL.
ETAPAS DEL TRABAJO ASPECTOS POTENCIALES MEDIDAS DE CONTROL
1 1.1 1.1.1
Ejecución de Limpieza de Generación de residuos no Segregar los residuos y disponer en
superficies (cañeria) peligrosos contendores habilitados según tipo de residuos
1.1.2
Los residuos industriales no peligrosos se
dispondrán en contenedor de color café según
estándar.
1.2 1.2.1
uso de solventes El personal deberá conocer y disponer de la
Hoja de dato de Seguridad del solvente a
utilizar si se encuentra clasificado como
sustancia peligrosa.
1.2.2
Segregar los residuos y disponer en
contendores habilitados según tipo de residuos
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1.2.3
Los residuos peligrosos generados deberán ser
dispuestos en contenedor de color rojo
habilitado.
1.2.4
Los solventes (sustancias peligrosas) se
deberán almacenar en bodega para
almacenamiento de sustancias peligrosas y
disponer de la Hoja de Dato de Seguridad.
2.1 2.1.1.
Generación de residuos COVID Disponer los residuos COVID 19 generados en
19. contendores con tapa EIMISA señalizados
para este fin, posterior al retiro dejar en áreas
destinadas para disposición temporal y
posterior retiro de residuos COVID 19.
2.1.2
En los contenedores destinados para residuos
COVID 19 deben contar con señalización y
2.
doble bolsa en su interior.
Orden y Aseo Áreas de
Trabajo, Áreas Comunes.
2.1.3.
Para la manipulación de estos residuos deben
ser utilizados EPP específicos para dicha
labor, estos son:
 Careta facial.
 Traje tipo TYVEK.
 Guantes quirúrgicos o nitrilo
mosquetero.
 Gafas semi herméticas.
 Mascarillas KN95
COVID 19. generados en contendores EIMISA
señalizados para este fin.
3. Áreas de trabajo
(Actividades Terreno).
3.1.2. Realizar segregación de residuos previo
a disposición en Contenedores Terreno.
8. REGISTROS
 AST Generadora Metropolitana (GM)
9. ANEXOS.
 Registro de Capacitación.
Código:
OCUPACIONAL
Revisión: 00
Fecha: 12-10-2022
Página 20 de 21
CODIGO : FO.EIM-HSE-006-02
SISTEMA DE GESTIÓN DE MEDIO AMBIENTE, SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.
REVISION : 02
REGISTRO DE ACTIVIDAD FECHA :18/Febrero/2020
TIPO DE REGISTRO
OBRA O CONTRATO: C-374
ÁREA DE TRABAJO: NOGALES PACHACAMA BOCO CAPACITACIÓN INTERNA X

LUGAR DE REUNIÓN: INSTALACIONES DE OBRA CAPACITACIÓN EXTERNA
CHARLA INTEGRAL
CHARLA CINCO MINUTOS
REINSTRUCCIÓN
TEMAS GENERALES REFLEXIÓN
REUNIÓN
DIFUSIÓN
PROCEDIMIENTO
TEMA(S)
SEGURIDAD SSO X
MEDIO AMBIENTE
CALIDAD
OTRO
FECHA:
HORA INICIO HORA TERMINO
N° NOMBRE TRABAJADOR RUT CARGO FIRMA
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
7.-
8.-
9.-
10.-
11.-
12.-
13.-
14.-
15.-
16.-
17.-
18.-
19.-
20.-
PARTICIPANTES RELATOR
GERENCIA NOMBRE
SUPERVISIÓN EMPRESA EIMISA
ADMINISTRACIÓN CARGO
TRABAJADORES FIRMA
Dpto. Prevención de Riesgos EIMISA.

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PROCEDIMIENTO OPERATIVO DE SEGURIDAD Y SALUD

Procedimiento General de Ensayo por

“Construcción, Montaje y puesta en Marcha planta Compresora

Planta Compresora Gasvalpo.

Revisado por: Revisado por: Revisado por: Aprobado por:

Jefe de SSO Y MA Jefe de Calidad Jefe de Terreno EIMISA Administrador de Contrato

Nombre: Nombre: Nombre: Nombre:

Firma: Firma: Firma: Firma:

Fecha: 12-10-2022 Fecha: 12-10-2022 Fecha: 12-10-2022 Fecha: 12-10-2022

Control de Modificaciones del Documento

N° de Modificación Página Capítulo Fecha Firma Aprobó

6.6.2. CALIBRACIÓN DE EQUIPO.................................................................................................. 8

6.6.3. CALIBRACIÓN CON TRANSDUCTOR RECTO....................................................................8

6.6.4. PARÁMETROS DEL EQUIPO PARA TRANSDUCTOR RECTO...........................................8

6.6.6. PARÁMETROS DEL EQUIPO PARA TRANSDUCTOR ANGULAR......................................9

14. MEDIO AMBIENTE.............................................................................................................................. 17

- V sónico : Camino recorrido del haz sónico en el material

Jefe de Área / Supervisor / Capataz.

Jefe de Prevención de Riesgos

6.1 NORMA DE TÉCNICA DE ENSAYO.

Asme V: Nondestructive examination edición 2015. “Artículo 5 ultrasónica examination”.

6.2.- NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA:

- NAS 410 : Calificación y certificación del personal de E.N.D.

- MANUAL USM 35 X : Manual de operación del equipo de U.S.

- MANUAL CRAWLER LPS-01 : Manual de operación del equipo de U.S.

- SYNCSSCAN 2 LPS 07-08 : Manual de operación del equipo de U.S.

6.3.- REQUISITOS GENERALES:

- Condición óptima del equipo, cables, transductores y baterías.

- El equipo debe poseer a lo menos un rango de 2 – 8 MHz.

- Se usará grasa multipropósito como agente acoplante.

- La verificación de parámetros del equipo y transductor se efectuará empleando el patrón de calibración

- La calibración de Tiempo – Distancia característica de cada espesor de cañería, se realizará en forma

- El tipo de inspección a ejecutar será por contacto.

REQUISITOS DEL PERSONAL: El personal encargado de realizar inspección de acuerdo a este

6.5. ETAPAS Y ÁREAS DE LA INSPECCIÓN:

6.6. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN:

6.1.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

6.1.3. CALIBRACIÓN CON TRANSDUCTOR RECTO

6.1.4. PARÁMETROS DEL EQUIPO PARA TRANSDUCTOR RECTO

Primer Nivel de Operación:

6.1.6. PARÁMETROS DEL EQUIPO PARA TRANSDUCTOR ANGULAR

- Rango : 125 mm.

- Velocidad : 3290 m/s.

Donde surgieren indicaciones en el rango de observación “Gate” de la pantalla, se deberá barrer y

En el caso de la inspección con transductor normal, y si la discontinuidad es plana y su extensión es

10. LIMPIEZA POSTERIOR:

11. REPORTE DE RESULTADOS:

12. SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE

Listado de Equipos y Herramienta:

- Listado de Elementos de protección Personal.

 Casco de seguridad con barboquejo MSA modelo V-Gard.

 Lentes de seguridad antiempañante marca Uvex o similar.

 Orejeras adosadas al casco o protector auditivo.

 Arnés de Seguridad con cuatro argollas y dos cabos de vida.

13. Análisis seguro del Trabajo.

2.2. Quemadura Radiación UV 2.2.1. Uso de protector solar.

2.3. Caída mismo nivel 2.3.1. Respetar medidas de seguridad,

2.4. Exposición radiación 2.4.1. No transitar por lugar que indica

2.5. Proyección de partículas 2.5.1. De requerir uso de careta facial y

biombos en área de trabajo.

3.1. Golpeado por / Contra 3.1.1. Respetar medidas de seguridad,

3.2. Quemadura Radiación UV 3.2.1. Uso de protector solar.

3.3. Caída mismo nivel 3.3.1. Respetar medidas de seguridad,

4.1.2. Señalización del área.