UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

DEL ESTADO DE ZACATECAS

ASIGNATURA: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

DOCENTE: JULIÁN RAMÍREZ CARRILLO.

TRABAJO: RESULTADO DE APRENDIZAJE EMISIÓN ACÚSTICA (PLAN DE INTEGRIDAD).

ALUMNO: MIGUEL ÁNGEL ZAMARRÓN RAMÍREZ.

FECHA: 25/10/2019.
 PLAN DE INTEGRIDAD EN COMPLEJO PROCESADOR DE GAS.

INTRODUCCIÓN

Los planes de integridad los procedimientos de seguridad, conjunto de

inspecciones, pruebas y documentación que se requieren en instalaciones
industriales para las áreas que pueden tener consecuencias, debido a que un
derrame podría tener impactos adversos significativos sobre los empleados, y sobre
el medio ambiente; su mayor aplicación es en tuberías y depósitos como tanques
de almacenamiento.

La integridad comienza con un buen diseño y construcción, lo cual está presentado

en los estándares y guías que se aplican, el diseñador debe considerar todas las
áreas que atraviesan y los posibles impactos que puedan tener.

Mediante planes de integridad se proponen métodos para mejorar la seguridad y

asignar recursos de manera efectiva para lograr los siguientes objetivos:

 Identificar y analizar los eventos reales y posibles que puedan causar

incidentes en las facilidades.
 Remediar problemas descubiertos durante la evaluación de integridad.
 Brindar un medio de evaluación y comparación de riesgos y su reducción.
 Asegurar que la compañía trabaje con empleados calificados y entrenados,
para asegurar la reducción de riesgos y la integridad de las facilidades.
 Desarrollar mejores prácticas para garantizar la integridad de las facilidades.
 Proporcionar una copia del programa de gestión de integridad de un operador
a una autoridad estatal conforme a lo requerido ante una solicitud.
 Conservar los registros del programa de integridad requeridos.
 Asegurar que cada evaluación de integridad se realice de tal manera que
minimice los riesgos ambientales y de seguridad.
ALCANCE.

 Cañerías aéreas y enterradas.

 Recipientes a presión.

 Válvulas de seguridad.

 Circuito de GAS.

AMENAZAS Y NORMATIVIDAD APLICABLE.

AMENAZAS NORMATIVIDAD (CONTROL)

DISMINUCION DE ESPESORES (Corrosión). ASME 831.3

OXIDACIÓN. ANSI, ASME CÓDIGO 831.8

CORROSIÓN EXTERNA. API 1160

FATIGA. ASME CÓDIGO 831.44;831.8

CORROSIÓN INTERNA. API 1160

EROSION. ASME 831.3

ANTECEDENTES.

 Corrosión externa en cañería enterrada.

 Laminación en recipientes.

 Codos erosionados.

 Corrosión en tanque.

 Deficiencias en soldadura.

 Erosión.

TIPOS DE INSPECCIÓN DE ACUERDO A LAS AMENAZAS.

1. Disminución de espesores.
 Inspección visual (Cada 3 años).
2. Oxidación.
 Emisión Acústica (Cada 5 años).
 Medición de espesores (Cada 5 años).
3. Corrosión externa.
 Emisión Acústica (Cada 5 años).
 Medición de espesores (Cada 5 años).
4. Fatiga.
 Inspección visual (Cada 3 años).
 Partículas magnéticas (Cada 3 años).
 Líquidos Penetrantes (Cada 3 años).

5. Corrosión interna.
 Emisión Acústica (Cada 5 años).
 Medición de espesores (Cada 5 años).
6. Erosion.
 Medición de espesores (Cada 5 años).
 PRUEBA DE EMISIÓN ACÚSTICA.

EVALUACIÓN RECIPIENTES A PRESIÓN DEL COMPLEJO PROCESADOR DE

GAS.

DESCRIPCIÓN DE LOS RECIPIENTES

· Material de construcción.- Acero inoxidable.

· Aislamiento.- Ninguno.
· Dimensiones.- 30 m de largo por 3 m de diámetro.
· Máxima presión operación.- 8.75 kg/cm2
· Máxima presión de prueba.- 9.61 kg/cm2

DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA.

La evaluación de estos recipientes se llevó a cabo utilizando 37 sensores de EA

ubicados tal como lo muestra la figura. El programa de carga controlada empleado
consistió en una presurización desde 4.37 hasta 9.62 kg/cm2.

1Representación de la ubicación de los sensores.

ESQUEMA DE CARGA CONTROLADA PARA LA PRUEBA.

ETAPA PRESIÓN PORCENTAJE TIEMPO DE SOSTENIMIENTO

(kg/ cm2) (%) (min)
1 4.37 50 20
2 7.87 90 10
3 8.31 95 10
4 8.75 100 10
5 9.18 105 10
6 9.62 110 30

RESULTADOS

Los resultados de las pruebas de EA indicaron que en tres de los cuatro recipientes
se requería una inspección de seguimiento más detallada mediante métodos
convencionales. Las áreas en las cuales se requería seguimiento son las que
cubrían los sensores 7 y 31, lo cual corresponde al área de las silletas o soportes
de los recipientes.

La inspección de seguimiento consistió en la aplicación de Inspección Visual y

Ultrasonido en las áreas mencionadas. Los resultados indicaron que la fuente de
EA en los recipientes fue debida a la presencia de corrosión, corrosión localizada y
deficiencias en soldaduras de filete. Por lo cual se recomendó dar el mantenimiento
en estas áreas y una inspección con emisión acústica posterior no mayor a 3 años;
se determinó que los recipientes podían seguir operando en condiciones normales
de operación.
CONCLUSIONES.

 Las ventajas de aplicar la técnica de EA son evidentes. Una inspección

típica en estos recipientes hubiera requerido sacarlos de servicio, lo
cual implicaría costos por paro y limpieza del mismo más los costos y
tiempo de inspección requeridos.
 La inspección mediante Emisión Acústica es un método capaz de
detectar grietas, corrosión, discontinuidades, fugas, etc., en
prácticamente cualquier tipo de estructura sujeta a presión o cargas
(Tanques, Tuberías, Recipientes a presión, etc.).
 Una desventaja o limitante importante de la EA es que es susceptible
a emisiones que no sean propias del componente a inspeccionar, esto
puede generarnos problemas en la interpretación de los resultados.

REFERENCIAS.

 EMISIÓN ACÚSTICA. Método de inspección (PDF) Juan A. Lara

Magallanes.
 Integridad y vida útil de tuberías Integridad y vida útil de tuberías presión de
centrales hidráulicas de EPM (CET Estudios y Asimilación Tecnológica)
Juan Guillermo García Quijano (PDF).