INSTITUTO TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA PAZ, B.C.S.

Administración del mantenimiento

“Programa de mantenimiento anual a la empresa Ford bajacal”
Ingeniería Industrial

Presentado por:
Romero Figueroa Ismael Alexis.

Docente:
Abigail Zareth Chargoy Cortez

La Paz, B.C.S. a martes 23 de marzo del 2022.

Índice
CAPÍTULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO.................................................4
I. Introducción.........................................................................................................4
II. Descripción de la empresa u organización.........................................................4
I. Macro localización...............................................................................................5
II. Micro localización................................................................................................5
III. Problemas a resolver.......................................................................................6
IV. Justificación.....................................................................................................6
CAPITULO II..............................................................................................................7
II.I Marco teórico........................................................................................................7
II.II Concepto e importancia del mantenimiento industrial........................................8
I.II.I ¿Qué es el mantenimiento industrial?....................................................................................8
II.II.II ¿Cuál es el objetivo final del mantenimiento industrial?.......................................................8
II.II.III. Importancia del mantenimiento industrial..........................................................................8
II.II.IV ¿Qué beneficios aportan las empresas de mantenimiento industrial?................................9
II.II.V ¿Qué tipos de mantenimiento industrial existen?................................................................9
II.II.VI Mantenimiento preventivo................................................................................................10
II.II.VII Mantenimiento Correctivo................................................................................................11
II.II.VIII Tipos de mantenimiento correctivo industrial.................................................................11
II.III Donde usar el mantenimiento correctivo..........................................................13
II.III.I Mantenimiento Predictivo...................................................................................................14
II.III.II Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo................................14
II.III.III ¿Cada cuánto tiempo hay que hacer un mantenimiento?.................................................15
II.IV Principios de la organización...........................................................................16
II.IV.I Los 12 Principios de la Organización Más Importantes.......................................................16
II.V.I Orientación al objetivo.........................................................................................................16
II.V.II Especialización....................................................................................................................17
II.V.III Jerarquía............................................................................................................................17
II.V.IV Responsabilidad.................................................................................................................17
II.V.V Cadena de mando...............................................................................................................18
II.V.VI Difusión o divulgación........................................................................................................18

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 II.V.VI.I Tramo de control.............................................................................................................19
II.V.VI.II Coordinación...................................................................................................................19
II.V.VI. III Continuidad..............................................................................................19
II.V.VI .VI Flexibilidad....................................................................................................................19
II.V.VI. V Eficiencia........................................................................................................................20
II.V.VI .VI Comunicación...............................................................................................................20
II.VI. Funciones y responsabilidades del departamento de Mantenimiento............20
II.VII. Papel del mantenimiento industrial................................................................24
II.VII La Historia.......................................................................................................25
II.IX La Situación Actual..........................................................................................27
II.X. El futuro............................................................................................................29
II.XI Optimización de los rendimientos de los equipos.........................................................30
II.XII Ingeniería de Detalle.......................................................................................30
II.XIV. Adquisición de Equipos.................................................................................31
II.XV Contactos con los Fabricantes de Equipo.............................................................................32
II.XVI Optimización de los Rendimientos de los Equipos..............................................................33
II.XVII. TAXONOMIA DEL MANTENIMIENTO........................................................33
II.XVIII. Concepto y aplicación de la conservación, preservación y mantenimiento
como nueva tendencia.............................................................................................34
VIII. El concepto del servicio y su calidad...............................................................35
Definición de calidad en el servicio..............................................................................................35
IX. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo. 36
Mantenimiento Preventivo:.......................................................................................................36
Ventajas del mantenimiento preventivo:..................................................................36
Mantenimiento Predictivo........................................................................................36
Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.....................................................37
 Análisis de vibraciones:........................................................................................................37
Mantenimiento Correctivo........................................................................................37
Técnicas del Mantenimiento Correctivo.......................................................................................37
X. Mantenibilidad y fiabilidad de los equipos...........................................................37
Mantenibilidad.............................................................................................................................37
CAPITULO III...........................................................................................................38

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 Distribución de las instalaciones..................................................................................................38
Estado legal de equipo, refacciones y herramienta......................................................................38
Rutinas de trabajo........................................................................................................................38
Programación de las actividades del mantenimiento...................................................................38
Programación del costo y presupuesto........................................................................................38
Análisis de la mano de obra.........................................................................................................38
Análisis de resultados...................................................................................................................38
Conclusiones................................................................................................................................38
Bibliografía...................................................................................................................................38
Bibliografías.............................................................................................................39

CAPÍTULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO

I. Introducción
Los proyectos de mantenimiento se enfocan en los procesos para administrar,
organizar y controlar insumos, para así evitar pérdidas de recursos y optimización
de tiempo, por eso en el siguiente se propone un plan de mantenimiento anual.

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades

necesarias para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones,
maquinaria y equipos como de los distintos espacios de trabajo que componen
esas instalaciones industriales.

II. Descripción de la empresa u organización

Ford Motor Company, más conocida como Ford, es una empresa multinacional de
origen estadounidense, especializada en la industria automotriz. Con su sede
central ubicada en Dearborn, Estado de Míchigan, la empresa se expandió a nivel
mundial destacándose principalmente por la producción de automóviles, vehículos
comerciales y automóviles de carreras. La compañía tiene presencia a nivel
mundial, gracias a sus filiales ubicadas
en Alemania, Argentina, Canadá, Chile, España, India, México, Reino
Unido y Tailandia, entre otros.

4
 I. Macro localización

II. Micro localización

5
Nuestra visión: convertirnos en la empresa líder de productos y soluciones de
automoción.
Nuestra misión: formamos una familia con diversidad global, con un legado
orgulloso, comprometida apasionadamente en proporcionar productos y servicios
de primera calidad.

III. Problemas a resolver

En nuestra visita a la empresa pudimos localizar fue los problemas que han
llegado a tener por la falta de alguna herramienta que por cuestiones de
mantenimiento estaba fuera de servicio los cuales trataban de perdidas
monetarias por el retraso de los servicios que ellos brindaban y al tener un retraso
en sus labores los clientes ya tenían una fecha para recibir su automóvil el cual no
pudo estar para la fecha u hora correcta por el retraso que se tuvo por la falta de
herramientas

Objetivo general: Se propone un plan de mantenimiento anual.

Objetivos específicos:
- Conocer los equipos de trabajo
- Conocer el inventario de equipos.
- Resolver problemas de mantenimiento.
- Proponer beneficios y desventajas de subcontratar personal de mantenimiento.
- Proponer beneficios y desventajas de contratar personal de mantenimiento

IV. Justificación
Aplicar las diferentes técnicas vistas en la ingeniería industrial basándonos en el área, de
mantenimiento de planeación, organización y control tratando de eliminar contratiempo y
ahorro de recursos.

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CAPITULO II.

II.I Marco teórico

La gestión del mantenimiento industrial consiste en mantener los recursos de la
empresa para que la producción se lleve a cabo de forma efectiva y no se
malgaste dinero en el proceso de trabajo. Hay muchos programas de software que
ayudan en este proceso, y hay algunos objetivos que un jefe de mantenimiento
debe tratar de alcanzar. Estos objetivos son controlar los costes, programar el
trabajo de forma adecuada y eficiente, y asegurar que la empresa cumple con
todas las normativas.

La gestión del mantenimiento es muy importante en una empresa. De hecho,

determina parcialmente el éxito a largo plazo de la empresa, ya que unos recursos
mal gestionados pueden detener las operaciones y hacer que la empresa pierda
dinero.

Por lo tanto, la gestión del mantenimiento está asociada a la dirección y

organización de diversos recursos para controlar la disponibilidad y el rendimiento
de la unidad industrial a un nivel determinado.

A su vez, ayuda a las empresas a mantener sus recursos al tiempo que controlan
el tiempo y los costes para garantizar la máxima eficiencia del proceso de
fabricación y las instalaciones relacionadas. Es una herramienta que ayuda a
garantizar una calidad fiable y satisfactoria de la producción, la seguridad de los
empleados y la protección del medio ambiente.

7
II.II Concepto e importancia del mantenimiento industrial
I.II.I ¿Qué es el mantenimiento industrial?
El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen
funcionamiento de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute
directamente en su proceso productivo. Se trata de un aspecto muy importante a
tener en cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea
el sector de actividad al que se dedique la empresa.

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades

necesarias para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones,
maquinaria y equipos como de los distintos espacios de trabajo que componen
esas instalaciones industriales. También incluiría los trabajos de reparación y
revisión necesarios para garantizar el funcionamiento correcto y el buen estado de
conservación del sistema productivo.

II.II.II ¿Cuál es el objetivo final del mantenimiento industrial?

El objetivo final de un buen mantenimiento industrial es garantizar la producción en
cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento de
los equipos alargando su vida útil.

II.II.III. Importancia del mantenimiento industrial.

Es de vital importancia tener presente el importante papel del mantenimiento
industrial ya que resulta de gran utilidad siendo una inversión a largo plazo debido
a que se pueden generar grandes ganancias derivadas de realizar un muy buen
mantenimiento en las líneas de proceso en las empresas debido a que el objetivo
principal es preservar la confiabilidad y el funcionamiento de los equipos.

8
II.II.IV ¿Qué beneficios aportan las empresas de mantenimiento industrial?
Aún quedan empresas que consideran que el mantenimiento es algo secundario y
prescindible pero los problemas y el mal funcionamiento de los equipos pueden
hacer que el ciclo de producción se detenga y repercuta en la productividad y
rentabilidad de la empresa.

El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre

los que podemos enumerar los siguientes:

 Previenes y evitas accidentes laborales aumentando así la seguridad para

las personas que intervienen en el proceso productivo.
 Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de la producción.
 Te permite contar con una documentación y seguimientos de los
mantenimientos necesarios para cada equipo.
 Impide que surjan daños irreparables en tus instalaciones industriales.
 Aumenta la vida útil de tus equipos.
 Reduce costes.
 Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones.
 Mejora la calidad de tu actividad industrial.

II.II.V ¿Qué tipos de mantenimiento industrial existen?

 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento predictivo.

II.II.VI Mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo industrial es una práctica común adoptada por las
empresas y que consiste en inspecciones calendarizadas e incluye inspecciones
de seguridad y funcionamiento para equipos e instrumentación de la compañía.
Entre las actividades que frecuentemente se realizan en un mantenimiento

9
industrial preventivo, están: la limpieza de piezas, lubricación, calibración a
condiciones estándar de operación, entre otras.

La finalidad de implementar y llevar a cabo mantenimientos preventivos

programados es el minimizar y prevenir la presencia de averías y mantener a los
equipos en condiciones de operación básicas de diseño de manera que se
aproveche al máximo la eficacia y capacidad de los equipos de trabajo.

Este mantenimiento es una herramienta efectiva para disminuir riesgos por fallas
repentinas en los equipos de trabajo, daños a los productos y/o a los trabajadores
que puedan causar días de incapacidad y pérdidas económicas. En general la
posición de ingeniero de mantenimiento se encarga de la calendarización,
planeación y ejecución de este tipo de mantenimientos en la industria.

Las metodologías con las que se llevaran a cabo las rutinas de mantenimiento
generalmente vienen de recomendaciones de los fabricantes y/o expertos que
indican la frecuencia e instrumentación que requiere los mantenimientos.

Durante los mantenimientos preventivos se suele sustituir algunas piezas cuyo

desgaste puede provocar mayores fallas si no son reemplazados. Se sabe que
mantenimientos o reemplazo en periodos cortos pueden causar costos
innecesarios mientras en que períodos largos pueden aumentar la probabilidad de
falla de los equipos, por lo que la definición de la frecuencia es fundamental y
debe ser asesorado por un experto.

Dentro del programa de mantenimiento preventivo industrial también se suele

incluir al mantenimiento rutinario, que incluye técnicas sencillas que no van más
allá de limpiezas superficiales, engrases o sustitución de piezas sencillas.

Los programas de mantenimiento deben ser revisados y seguidos con rigurosidad

y deben de mantenerse documentados y como un instrumento vivo de
seguimiento de manera que se puedan rastrear e identificar tendencias en fallas o
averías y de ahí realizar mejoras o cambios que eviten la recurrencia. Cualquier

10
desviación deberá ser consultada con el experto y/o fabricante del equipo quien
proporcionará la mejor recomendación para reducir riesgos.

II.II.VII Mantenimiento Correctivo.

Son todas aquellas actividades llevadas a cabo en una industria para corregir las
averías o fallas que se puedan presentar en algunas de las etapas del proceso de
producción.

El objetivo de la puesta en marcha de este conjunto de actividades es reparar el

inconveniente surgido y conseguir reactivar la producción sin ningún tipo de
inconveniente.

La importancia del mantenimiento correctivo industrial es que gracias a estas

acciones, que son realizadas por un personal calificado, se puede activar
eficientemente la creación de bienes o servicios, que en definitiva es el objetivo
fundamental de toda empresa.

II.II.VIII Tipos de mantenimiento correctivo industrial

Este servicio tiene dos maneras de ser aplicado: Programado y no programado

Mantenimiento correctivo Programado: Es aquel que, al presentarse la falla, se

planifica su reparación con el fin de no alterar el proceso de producción. Es decir,
se contempla si se cuenta con el personal, las herramientas, la información de la
avería y además se analiza si la corrección afecta la producción.

Mantenimiento correctivo no programado: Es aquel donde la falla afecta

directamente a la producción. En estos casos se atiende de inmediato la situación
indeseable, a fin de cumplir con los compromisos de producción y con los clientes.

En ambos casos el factor determinante para su aplicación es su incidencia en el

proceso de producción, quien es el que rige la presencia de uno o de otro.

Según su tecnología hay otra clasificación de mantenimiento correctivo que está

orientada al mecanismo de funcionamiento de todo el sistema industrial.

En este sentido, se dividen en:

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  Mantenimiento correctivo mecanizado: Destinado a reparaciones de fallas
exclusivamente mecánicas, como por ejemplo la reparación de una palanca
 Mantenimiento correctivo automatizado: Corresponde a la reparación de
averías en sistemas que integran a procesos informáticos mecánicos y
electromecánicos.
 Mantenimiento correctivo digital: Es el abordaje de fallas ocurridas en
sistemas digitales. Básicamente está ligada a la informática y a ingeniería
de sistemas. Un ejemplo de este tipo de servicios es las averías
presentadas en la conexión a internet.

Características del mantenimiento correctivo

 La principal característica es que se realiza luego de aparecer la falla o la

avería.
 Altera los gastos.
 Pueden realizarse de forma planificada y no planificada.
 Pueden ser realizadas por el personal de la industria o por contratación de
personal calificado.
 En la corrección des posible la sustitución de piezas.

Ventajas

 Ofrecen soluciones efectivas.

 Los procesos para la reparación de averías suelen ser sencillos.
 Con la puesta en marcha del mantenimiento preventivo se pueden hacer
otras reparaciones de equipos que formen parte del proceso.
 El mantenimiento correctivo evita la fabricación de productos con posibles
daños.
 Ameritan una planificación mínima.

Desventajas.

12
  Aumento de gasto por mano de obra.
 Perdida de producción.
 Presencia de estrés en el área de producción por paralización de
maquinaria.
 Retraso en la producción.
 Sobre compras de repuestos.

Aplicación del mantenimiento correctivo en las industrias

La aplicación de las actividades de mantenimiento preventivo tiene incidencia en

todos los sectores industriales, como el siderúrgico, el textil, alimentos o farmacia.
Sin embargo, su utilidad se refleja con mayor presencia en aquellas empresas que
tienen una producción de consumo cambiante, por los cual sus equipos y
herramientas requieren de un cambio constante.

Hay que tomar en cuenta que las aplicaciones del mantenimiento correctivo están
ajustada al tipo de reparación o avería que presente la industria, pero en términos
generales, estos servicios transversalizan a todo el sector productivo.

II.III Donde usar el mantenimiento correctivo

Como lo mencionamos en el párrafo anterior, el mantenimiento correctivo es
usado en todas las industrias. No obstante, presentamos algunos ejemplos de su
aplicación.

 Fallas o averías en redes inalámbricas o conexiones a internet

 Reparación de piezas que forman parte del proceso productivo
 Corrección de fallos en impresoras
 Reparación de máquinas como compresores o montacargas
 Reparaciones de fallas eléctricas y aires acondicionados
 Corrección en computadoras, entre otros.

13
II.III.I Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la
maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce
grandes ahorros.

El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década

que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.
Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en
aquellas plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos (RCM,
ISO 55001, RBM...). El mantenimiento basado en la condición optimiza al
mantenimiento preventivo de manera que determina el momento preciso para
cada intervención técnica de mantenimiento en los activos industriales.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida

y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la
condición operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la
fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.

II.III.II Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes
ventajas:

 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.

 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y
rearranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo
largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte
(p.e. en rodamientos).

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  Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el
aumento de la seguridad.
 Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un
programa de análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos
en general y especialmente los fallos catastróficos.
 Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejor KPIs y,
por lo tanto, reducir el riesgo para la compañía aseguradora.

II.III.III ¿Cada cuánto tiempo hay que hacer un mantenimiento?

Para un correcto mantenimiento industrial es aconsejable tener una visión a largo
plazo, planearlo con suficiente antelación teniendo en cuenta las características de
cada industria.

Si la empresa dispone de un sistema de producción automatizado el trabajo de

mantenimiento y revisión de maquinaria será más sencillo y rápido.

Si la empresa tiene procesos con picos de producción por temporadas siempre se

recomienda hacerlo al principio de estas para evitar problemas durante los meses
de mayor actividad.

Durante el verano es habitual que, en algunos sectores como industrias químicas,

eléctricas, automoción, agroalimentación etc. La producción descienda, y haya
paros técnicos o que un alto porcentaje de la plantilla este de vacaciones y baje la
actividad. Es normal utilizar estos momentos para mantenimiento y otras tareas
como mejoras, ampliaciones o nuevas instalaciones. Los meses de verano son un
buen momento para revisar cómo se encuentran los procesos de nuestra empresa
y ponerlos al día.

En cambio, hay empresas que no cierran en verano; las altas temperaturas

ambiente fuerzan a muchas máquinas a trabajar al límite. Es de vital importancia
realizar un correcto mantenimiento y limpieza de todos los equipos de riesgo.

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Por último, los reglamentos y la normativa legal vigente para cada tipo de
instalación marcan la periodicidad tanto de los mantenimientos como de las
inspecciones obligatorias.

II.IV Principios de la organización.

Los principios de la organización son un conjunto de principios que constituyen la
base para que una empresa opere de forma adecuada y esto le ayude a que
pueda alcanzar los objetivos establecidos en forma rápida y eficaz.
Fundamentalmente, estos principios ayudan a la empresa a que utilice todos los
recursos de la organización de una forma ordenada y coherente para que le facilite
alcanzar los objetivos propuestos. Además, permite que la consecución de los
objetivos se logre en el tiempo especificado, con los niveles de eficiencia y eficacia
exigidos.

II.IV.I Los 12 Principios de la Organización Más Importantes.

Algunos de los principios de la organización más destacados son la orientación al
objetivo, la jerarquía, la especialización, la responsabilidad y la cadena de mando.
La organización es un subproceso administrativo. Este procedimiento consiste en
disponer los recursos organizacionales de tal manera que se puedan obtener los
resultados esperados en el tiempo definido, con eficiencia y eficacia.

Principios de la organización más relevantes

II.V.I Orientación al objetivo

Como cualquier proceso dentro de la administración, este debe responder al
objetivo que se ha planteado la empresa.

Cada acción que se contemple, así como el modo de seleccionar y estructurar la

información en la que se basa el plan, deben atender al objetivo principal de la
empresa.

También se deben tener en cuenta criterios de administración, como la eficiencia y

la eficacia. Se trata de lograr ganancias con bajos costos operativos y de
producción.

16
II.V.II Especialización
Los recursos humanos son un ejemplo de especialización

Es el principio que establece la realización en serie de una tarea muy específica.

Se trata de aprovechar al máximo una capacidad muy concreta de un empleado o

de una máquina, a fin de obtener el máximo rendimiento en esa tarea.

Esto implica que la cadena de producción debe estar muy bien estructurada,
pensada y cronometrada para dar cabida a esa secuencia de tareas
especializadas.

II.V.III Jerarquía
Es el principio según el cual el poder se distribuye dentro de la empresa para que
sea ejercido en beneficio del cumplimiento de los objetivos.

Generar esa cadena de mando ayudará a tener un mejor control de las tareas en
cuanto a metodología (cómo se hacen las cosas) y resultados (para qué se hacen
las cosas).

Esta cadena de mando también funciona como un incentivo para las personas que
integran la organización, porque les presenta posibilidades de crecimiento
profesional y/o laboral dentro de la empresa.

Y esto también tiene una dimensión educativa poco evidente; las personas dentro
de la empresa pueden comprender la estructura de un Estado y su razón de ser.

II.V.IV Responsabilidad
Organizar el uso y la gestión de recursos y asignar tareas requieren también la
generación y distribución de responsabilidades.

La magnitud de las responsabilidades dependerá del rango y rol de la persona

dentro de la institución.

Este principio permite tener idea del alcance de las acciones, manejar las
expectativas y elaborar indicadores de gestión.

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También es importante que a cada responsabilidad se le asigne una persona con
suficiente autoridad para hacerla cumplir.

II.V.V Cadena de mando

En esa organización hay que establecer normas de actuación y procedimientos
dentro de la cadena de mando.

De ese modo se evitarán malos entendidos en el transcurso de las labores

operativas, y se podrán establecer responsabilidades en caso de fallas y
reconocimientos en casos de éxitos.

El administrador deberá procurar la comunicación clara y efectiva de esta cadena

de mando, para que los empleados puedan reconocer a sus jefes inmediatos y
rendirles cuentas.

II.V.VI Difusión o divulgación

Es una parte fundamental de todo el proceso administrativo: solo difundiendo
correcta y oportunamente la estructura de la empresa y sus procesos, los
empleados tendrán claro su margen de acción.

En la difusión interna de esta información participan todos los miembros, pero

principalmente los rangos altos y medios de la empresa, quienes bajan los datos
en cascada a los empleados de base.

Es clave que haya soporte escrito de todas estas informaciones, para llevar
registro del acontecer institucional y para que haya modos de verificar órdenes y
procedimientos.

II.V.VI.I Tramo de control

En el momento de la organización se debe pensar en la estructura de la línea
supervisora, un grupo de personas con la responsabilidad de supervisar a otros.

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Aquí hay que manejar un criterio de racionalidad para determinar el número de
subordinados por cada supervisor. Lo ideal es que una persona no supervise a
más de 5 empleados directos.

II.V.VI.II Coordinación
Este principio se refiere a la armonía o el equilibrio que se logra al distribuir las
responsabilidades entre las distintas unidades de la empresa, y cómo estas
unidades aportan proporcionalmente al logro del objetivo.

II.V.VI. III Continuidad

La continuidad es el principio según el cual, al momento de organizar, debe
pensarse en el largo plazo, en cómo se garantiza la estabilidad del proceso en el
tiempo.

La idea es que cada proceso tenga forma de iniciarse y transcurrir hasta el logro
de los objetivos, e incluso que pueda prolongarse más allá de los objetivos, a su
verificación y ajuste respectivos.

Este principio surge de la certeza de que la estructura organizacional requiere

mantenerse, pero también ajustarse a las condiciones de su entorno.

Este principio lleva aparejado una tarea de documentación constante de los

procesos para que haya continuidad de procedimientos independientemente de
que cambien las personas que los ejecutan.

II.V.VI .VI Flexibilidad

La organización debe estar lo suficientemente preparada para que, en el caso de
que deban realizar adaptaciones a cambios técnicos o posibles alteraciones, estas
sean lo menos bruscas posible.

Es decir, que se tenga capacidad de reacción sin que esto afecte en demasía a los
empleados, la burocracia o sistemas de controles.

19
II.V.VI. V Eficiencia
Máximo objetivo al menor costo. Es la definición más certera de eficiencia
aplicable a la organización. El trabajo eficiente de cualquier organización depende
de cómo se realiza la función gerencial de la organización, la cual también debe
promover la satisfacción entre los empleados para que -valga la redundancia- la
eficiencia sea eficaz.

II.V.VI .VI Comunicación

La organización debe disponer de un flujo de comunicación constante, que sea
fluida y que llegue de arriba a abajo en ambos sentidos. Este principio alberga
conceptos como las políticas empresariales, quejas, sugerencias, programas de
empresa, novedades, reacciones, etc.

Equipo editorial. (13 de julio de 2020). Los 12 Principios de la Organización Más

Importantes. Lieder. Recuperado de https://www.lifeder.com/principios-
organizacion/.

II.VI. Funciones y responsabilidades del departamento de Mantenimiento

El subdepartamento de Ingeniería del Mantenimiento representa la parte más
intelectual y organizativa del mantenimiento. Está completamente alejada de la
tensión del día a día y así debe mantenerse. Su trabajo no debe verse alternado o
afectado por sucesos puntuales o por problemas de resolución inmediata, para
eso existen otros subdepartamentos.

De forma esquemática, sus responsabilidades son pues las siguientes:

Elaborar el plan de mantenimiento o plan de inspecciones de la planta,

responsabilizándose de su correcta implantación y de que se está lleva a cabo
correctamente.

Planificar el mantenimiento programado, tanto el programa de inspecciones como

la ejecución del mantenimiento correctivo que surja de éstas.

20
Elaborar procedimientos para llevar a cabo el plan de inspecciones, en los que se
indique paso a paso como llevar a cabo éstas, cuales son los valores de
referencia, como registrar la información obtenida, como analizarla, etc.

Elaborar especificaciones de compra de equipos o de diseño de instalaciones,

para asegurar que todo lo que está instalado y todo lo que se instale en el futuro
cumple una serie de condiciones que aseguran su mantenibilidad y los mejores
resultados posibles.

Analizar las averías que ocurran y que afecten de forma notable a los resultados,
de manera que se puedan determinar las causas raíces de dichas averías y
puedan adoptarse medidas preventivas para evitarlas. Realimentan el plan de
mantenimiento con esta información. Elaboran también propuestas de
modificación de equipos e instalaciones, de sustitución de éstos y realizan
declaraciones de obsolescencia a partir de los resultados de sus investigaciones.

Implantar un software de gestión de mantenimiento, de manera que se facilite

dicha gestión. Alimentar con datos dicho software, y extraer de él la información
valiosa para la toma de decisiones.

Elaborar los informes periódicos de mantenimiento, en los que sobre todo se

analizan los resultados del departamento.

Ya hemos dicho que el mantenimiento es la actividad que se encarga de

conservar en las mejores condiciones de operación y producción a cualquier
equipo, máquina o planta de una empresa. Por ende, la mayor responsabilidad de
un programa de mantenimiento industrial es no sólo la correcta, sino la óptima
operación de dichas plantas. De la correcta administración del mantenimiento
depende el éxito operativo de una planta, cualquiera que ésta fuere. Es también,
por ello, que las responsabilidades de las personas que están a cargo de planear,
programar e implementar las rutinas de mantenimiento en una empresa tienen una
carga de responsabilidad enorme. ¿Qué pasaría, por ejemplo, si se contrata a un
gerente de mantenimiento y a los pocos meses una planta entera tuviera que ser

21
puesta fuera de operación debido a que un turbocompresor falló? o bien, ¿Qué
sucede si alguien lleva su automóvil al mecánico porque va a salir de la ciudad y
una vez estando en carretera los frenos fallan? "Obviamente (pensará el lector),
que el mantenimiento no fue el adecuado". Y en efecto, se comprende a simple
vista que el objetivo de dichas decisiones (contratar un gerente de mantenimiento
y llevar el automóvil al servicio mecánico) no ha sido cumplido en ningún
momento.

Por ello, además de los objetivos que son obvios de cubrir cuando se implementa
un programa de mantenimiento, planeado o no, deben especificarse las funciones
que tendrá el departamento encargado del mismo. Así, podemos decir que un
departamento de mantenimiento únicamente se justifica cuando logra conservar
los equipos en óptimas condiciones de funcionamiento al más bajo costo,
implicando esto el mayor rendimiento que se puede obtener de la relación
mantenimiento-costo-producción en las plantas que componen una empresa.

De lo anteriormente citado, podemos resumir que los principales objetivos del

mantenimiento son:

 Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada.

 Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el
deterioro prematuro.
 Conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible.
 Minimizar los costos de mantenimiento.
 Minimizar los períodos de mantenimiento.

Luego, las actividades o funciones que engloba el mantenimiento son las

siguientes:

 Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con los

menesteres y responsabilidades reemplazando inclusive a trabajadores
calificados.
 Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.

22
 Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y equipo de
trabajo de producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento
planeado.
 Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de
producción.
 Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y
equipo de oficina.
 Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a facilitar la
producción.
 Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva
maquinaria, equipo y proceso con objeto de asegurar que estén de acuerdo
con las ordenanzas del mantenimiento.
 Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los consumibles y las piezas
de recambio necesarios.
 Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada
utilización e instalación de consumibles y reemplazos.
 Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa.
 Juntar, seleccionar y almacenar adecuadamente de desechos reutilizables.
 Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas
de mantenimiento, tanto locales como de toda la empresa.
 Elaborar en tiempo y forma las requisiciones de herramientas, consumibles,
refacciones, etc. para ejecutar debidamente los programas de
mantenimiento.
 Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de
mantenimiento y partes de repuesto especiales sean conservados en un
nivel óptimo.
 Conservar en excelente estado de mantenimiento y operación los
dispositivos de seguridad y cuidar de que se conserven las normas de
seguridad de la empresa.

23
Una vez teniendo como base estos conceptos, principios y actividades se realiza
el programa de mantenimiento.

Aun así, con el objetivo de optimizar los beneficios de la especialización, todo el

mantenimiento debe ser realizado por un solo departamento bajo las órdenes de
un supervisor de mantenimiento o ingeniero de planta, el cual tendrá otros deberes
además del mantenimiento de las plantas. Como la unidad de producción utiliza la
mayoría de los activos fijos existentes en el grupo social, se encontrará que resulta
mucho más satisfactorio que el departamento forme parte de las
responsabilidades del gerente de producción. La brecha existente entre el
departamento de producción y el de mantenimiento, inevitablemente conducirá a
mal funcionamiento de la planta, con todas sus consabidas consecuencias.

II.VII. Papel del mantenimiento industrial

En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta,
cualquiera que sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado
de funcionamiento, rendimiento y producción a toda la infraestructura con que
cuenta dicha planta. Claro está, ello implica que se toma en cuenta la viabilidad de
la aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo y
forma por el departamento. El papel que juega el mantenimiento industrial en un
área de trabajo está, como puede verse, estrechamente vinculado a la producción
y la calidad de la misma.

En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que como

actividad, pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y
períodos de mantenimiento. Naturalmente, es necesario contar con un riguroso
sentido de la responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de lo posible
cualquier fallo evitable. Asimismo, el departamento de mantenimiento industrial
debe asegurarse de que toda la planta esté limpia, sea segura y se encuentre en

24
condiciones de ser operable, llevando a cabo los senderos de actuación que sean
necesarios, siempre que éstos valgan la pena y sean físicamente factibles.

Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento

industrial, se tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda
un 50% del costo de la falla, o bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De
lo contrario, no valdría la pena aplicar dicho programa de mantenimiento. En este
sentido, podemos decir que para que una tarea (hablando de mantenimiento, por
supuesto) valga la pena se necesita que el costo de dicha tarea sea menor al
costo de no hacer nada.

Por otro lado, ideal y prácticamente se desea la predicción y prevención de fallas,

y no la corrección de ellas, pues éstas pueden traer negativas, desagradables y
costosas consecuencias. Por ello, es necesario que la detección de fallas
potenciales sea lo suficientemente oportuna para tomar las medidas
correspondientes. Así, claramente se ve que departamento de mantenimiento
industrial tiene un papel bien definido en cualquier industria a la que se quiera
aplicar.

La evolución del papel de las actividades de mantenimiento en la planta y sus

relaciones con los departamentos de producción y de ingeniería son el objeto del
artículo que sigue.

II.VII La Historia
Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue
el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir
que las instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso
de una forma totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran
quienes tomaban las decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el servicio
de mantenimiento, tomando en consideración exclusivamente los intereses
(teóricos) de la producción.

25
Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto
exclusivamente de una serie de espléndidos especialistas en los oficios
considerados necesarios, según fueran las instalaciones de la planta gente
poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos mejor o peor
dotados talleres donde ejecutar su labor.

Tal Proceder tenía como consecuencia un modelo de mantenimiento con un

componente casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con un
cierto grado de preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión
fueran aconsejables las paradas periódicas, siempre todo supeditado a las
necesidades del proceso productivo.

Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:

Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de

reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención
totalmente aleatorios y, por tanto, improgramables.

Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de

sus máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de productos.

Con el tiempo, la creciente complejidad de las maquinas, la introducción en ellas

de nuevas tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento, pero
sobre todo el interés por controlar y reducir los costos, aconsejaron profesionalizar
más los servicios de mantenimiento, dotándolos de mayores y más cualificadas
estructuras de gestión y dándoles una mayor participación en la toma de las
decisiones que afectaban a su área de competencia.

Se derivó pues en modelos más racionales de mantenimiento, con mayor

presencia de las acciones de mantenimiento programadas, obteniendo como
resultado menores costos y, aunque a simple visa pueda parecer paradójico,
mejoras en la capacidad de operar de las plantas y, por tanto, incrementos de
producción

26
II.IX La Situación Actual
Evidentemente, como en cualquier tema, no se puede generalizar, pues coexisten
todas las situaciones, desde la indicada aquí como histórica o inicial, hasta
modelos más avanzados que el que aquí se indica como el actual, pasando por
todos los estados intermedios imaginables.

Tomando como estándar lo más frecuente y lo que afecta en mayor medida a las
empresas de tipo medio-alto, que sin en definitiva las más indicativas de la
situación de un país y, por tanto, las que marcan la tendencia de cómo evoluciona
la materia en cuestión, podemos definir la situación actuadle la forma que se
explica a continuación.

Existe actualmente en las empresas un departamento específico de

mantenimiento (a veces desempeñando también otros cometidos, pero sin perder
en ningún caso el nombre de esta función), con un responsable de un nivel, dentro
de la empresa, similar al del responsable de producción (Fig.1), dotado de la
estructura técnica de gestión necesaria, el cual maneja, para realizar su labor un
presupuesto establecido, considerado, para el tipo de instalaciones al que atiende,
como suficiente, lo que le permite garantizar unas prestaciones de la instalación
adecuada a los objetivos de producción de la fábrica con un costo asumible.

Este departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de mantenimiento

más adecuada para la consecución de sus objetivos y se encuentra en un plano
de igualdad con el resto de los departamentos de la fábrica, en el momento de
armonizar las necesidades o intereses de todos los departamentos de la planta,
hasta decidir la estrategia que quedará como definitiva, para conseguir el
rendimiento óptimo de la planta en cuestión.

Desde luego, en el orden interno, siempre dentro de los límites del presupuesto
fijado, tiene potestad y capacidad para organizar el servicio de la forma más
conveniente y de dotarse de los recursos que considere necesarios, de esta forma
deciden:

27
La dotación de recursos propios del personal.

 La dotación de medios materiales propios, talleres, equipos, herramientas,

vehículos, herramientas de gestión, etc.
 La subcontratación de servicios y la forma de realizarla (tipo de contrato).
 La organización del servicio, horarios, etc.
 La dotación en repuestos.
 Los planes de formación del personal asignado a este servicio.

Como consecuencia de ese modelo, las empresas que lo han establecido

consiguen los siguientes resultados:

 Un perfecto control “just in time” de los costos del servicio, costos que para
un periodo establecido se fijan “a priori” y están dentro de un nivel que es
asumible.
 Una mayor garantía de la capacidad de producción de la planta a lo largo
de un periodo establecido.
 Una mayor garantía respecto de la fiabilidad de la instalación en el periodo
fijado.
 Un considerable alargamiento de la vida de los activos industriales, al
mejorarles sus condiciones de trabajo, como consecuencia de un mejor
mantenimiento.

Como vemos, se ha evolucionado y mucho en la buena dirección, resultando en

definitiva que la aportación de los expertos en mantenimiento es vital para mejorar
la productividad de cualquier instalación industrial, siendo, por tanto, fundamental
no sólo la presencia de estos expertos en la fábrica, sino asegurarse además que
sus opiniones y consejos lleguen al nivel donde se toman las decisiones
estratégicas definitivas para tenerlas en cuenta en este momento.

28
II.X. El futuro
Pero además de lo mencionado hasta ahora, es mucho más lo que un
departamento de mantenimiento, del tipo que se ha descrito en este último
párrafo, puede aportar para mejorar el funcionamiento de una planta industrial, y
es en la medida en que se avance en la articulación de estas aportaciones lo que
hará posible, por un lado, explotar esta posibilidad de mejora en la empresa y, por
otra parte, mejorar la integración y el valor del departamento de mantenimiento.

No podemos olvidar que estamos en presencia de un colectivo con una sólida

formación técnica, posiblemente su nivel medio es el más elevado de entre los
departamentos que trabajan de forma permanente en una planta, un personal que
integra en su seno una gran variedad de disciplinas y conocimientos técnicos, que
vive permanentemente en contacto con las instalaciones y que además conoce
perfectamente el proceso que se lleva a cabo en ellas. Todas estas
consideraciones nos darán una idea cabal de su potencial.

En base a todo ello, consideró fundamental abrir su participación a las funciones

que mencionaré a continuación, a pesar de que en rigor se escapen a lo que es
estrictamente su función como mantenedor de las instalaciones de una planta.

Las funciones donde podría el servicio de mantenimiento dar una valiosísima

participación serían, según mi criterio, las siguientes (Fig. 2):

Participación en la ingeniería de detalle, tanto de las modificaciones del proceso,

como de las ampliaciones o incluso de la construcción de nuevas plantas de la
misma emresa.

Participación en la elección de equipos a instalar en la planta, ya sea por

sustitución de equipos obsoletos, como derivados de modificaciones o
ampliaciones

Participación en la negociación con los fabricantes de equipos en la fase de

compra de los mismos.

29
II.XI Optimización de los rendimientos de los equipos.
Explicaremos el aporte que puede hacer el mantenimiento en cada una de las
funciones aquí arriba indicadas.

II.XII Ingeniería de Detalle

La obsesión que domina los diseños de las plantas industriales es la economía en
el montaje de las mismas, una economía mal entendida, pues sacrifica al ahorro
de unos pocos metros de tubo o algunos accesorios, la posibilidad de realizar un
mantenimiento adecuado extensible a toda la vida de la instalación que se trate.

La participación en la fase de ingeniería de detalle de técnicos de departamento

de mantenimiento, que puedan analizar las necesidades que la instalación que se
va a montar o de la ampliación a realizar requerirá para su posterior
mantenimiento, unido además al conocimiento del procedimiento de trabajo a
aplicar en cada una de las intervenciones detectadas como necesarias, permitiría
introducir en el diseño pequeñas modificaciones con una diferencia de costo muy
pequeño respecto a cualquier otra solución, pero que supondrá, a lo largo de toda
la vida útil de la instalación, la posibilidad de realizarle el mantenimiento adecuado
y además de una forma apropiada y, por tanto, con un costo razonable.

Tal solución supondrá, a cambio de este normalmente pequeño sobrecosto inicial,

una reducción de los costos periódicos de mantenimiento, así como una reducción
de los tiempos de intervención y, por tanto, de los tiempos improductivos de la
instalación, todo extensible al tiempo de vida útil de la misma, es decir en definitiva
un ahorro real muy considerable.

Evidentemente en todas aquellas instalaciones en que no se ha tenido en cuenta

este factor en el montaje, se termina por efectuar modificaciones en la misma
sobre la marcha para mejorar este aspecto, lo cual supone añadir al costo inicial el
costo de la modificación, el tiempo improductivo a que esta modificación supone
para la instalación y los sobrecostos de mantenimiento que se producen en el
periodo entre la puesta inicial y la aplicación de la modificación.

30
Un buen complemento de esta forma de actuar sería el destinar algún técnico de
mantenimiento a efectuar revisiones, a lo largo de todo el periodo de montaje,
pues hay problemas muy difíciles de detectar sobre plano, pero que saltan a la
vista, lo que permitiría introducir algunas pequeñas modificaciones más sobre la
marcha, para evitar los problemas descritos.

II.XIV. Adquisición de Equipos

De nuevo en este tema es habitual regirse por el puro costo de adquisición, al
decidir el equipo más adecuado para ser incorporado a una instalación entre el
abanico de los que cumplen los requisitos indicados por la ingeniería que ha
estudiado el proyecto, bien sea el origen de la decisión el sustituir a alguno
obsoleto o se trate de una ampliación de la planta.

Tal práctica supone a medio plazo, como el caso anterior, un costo superior al que
se obtendría de tener en cuenta además criterios de mantenimiento en esta
elección.

Hay que considerar que el plan de mantenimiento de un equipo supone en todos

los casos un costo considerable al extenderse en el tiempo, y también tener en
cuenta que los periodos en que estará indisponible es un costo adicional y que
finalmente el precio de sus repuestos tiene una gran influencia en el costo total
que supone tener este equipo en producción. Un especialista en mantenimiento
tiene capacidad para evaluar estos costos en el periodo que se indique de
amortización del bien.

Hay además un último factor de importancia a tener en cuenta al tomar una

decisión de este tipo, que es la racionalización de los stocks de repuestos: el costo
del inmovilizado de los repuestos necesarios para salvaguardar las necesidades
de producción, el que suponen los de un equipo único frente a la posibilidad de
compartir este stock con otros equipos, los plazos de entrega de estos repuestos

31
que pueden suponer variaciones importantes en el mencionado stock, son factores
también que un buen técnico de mantenimiento está en condiciones de valorar.

Todo esto es lo que el servicio de mantenimiento puede aportar para tomar la

decisión más adecuada en la compra de equipos y conseguir así el máximo ahorro
posible de una planta.

II.XV Contactos con los Fabricantes de Equipo

Aquí no tenemos un ahorro directo en el momento de la compra del equipo, pero
sí y grande en el momento de hacerse cargo del equipo en cuestión.

Es muy importante para la eficiencia del mantenedor, mayor cuanto más complejo
sea el equipo y cuanta más tecnología incorpore, el dejar ligados con el fabricante
en el momento de la adquisición, aspectos tales como:

 Las instrucciones de mantenimiento, que deben ser: suficientes, claras y

con todos los datos necesarios para llevar a cabo este tipo de trabajos
sobre el equipo en cuestión.
 Los cursos de adiestramiento del personal de mantenimiento, de ser
necesarios, en temas tales como los reglajes, desmontajes, puesta a punto,
e instrucciones de uso general.
 La información técnica del equipo, como es la relativa a planos, materiales
que incorpora, despieces, etc., con medidas y holguras.
 La participación, de ser necesario, de personal de mantenimiento en la
puesta en servicio del equipo y de todas las intervenciones, modificaciones,
etc. efectuadas sobre el mismo hasta la consecución de las prestaciones
establecidas inicialmente.
 El establecimiento, en caso de ser necesario, de las colaboraciones de los
servicios técnicos del fabricante, para garantizar en el futuro un correcto
funcionamiento del equipo.

32
Como decimos, este punto tiene poca influencia en el costo inicial del equipo, peor
puede tenerla y mucho en los costos encaminados a conseguir las máximas
prestaciones del mismo.

Siempre los acuerdos de pre-compra son más ventajosos y fáciles que los que
puedan conseguirse una la vez efectuada la adquisición.

II.XVI Optimización de los Rendimientos de los Equipos

Por último, el departamento de mantenimiento de la planta, debido a su
proximidad a los equipos y al proceso, está en inmejorables condiciones de
conocer perfectamente cuáles de entre ellos están trabajando dentro de su gama
normal de trabajo y cuáles lo están haciendo por encima de sus posibilidades
teóricas o incluso los que por sus características están limitando l producción, bien
sea por errores en los cálculos de diseño, por mejoras del proceso introducidas
posteriormente o que ya son incapaces de absorber, por la propia degradación
debida al uso que les ha hecho perder rendimiento gradualmente, lo que supone
que las operaciones normales de mantenimiento sean incapaces de restituirles
toda la capacidad necesaria o perdida.

Los problemas de desgastes prematuros, consumos por encima de lo esperado,

averías frecuentes por fatiga, etc. denuncian al personal de mantenimiento cuando
se producen en un equipo este tipo de situaciones.

Los técnicos de este departamento, en colaboración con personal de ingeniería y

en su caso con ayuda de los fabricantes de los equipos afectados por estos
problemas, son elementos clave para el estudio de las soluciones a aplicar
mediante modificaciones de los mismos.

Una vez decidida la intervención a realizar, son también los mejores especialistas
de la planta para evaluar su costo, analizar el retorno de la inversión y en su caso
preparar y planificar la intervención para llevar a cabo estas modificaciones.

33
Así, con inversiones muy modestas, es posible mejorar las condiciones de trabajo
de las maquinarias de una planta, consiguiendo así mejoras en la producción
relativamente significativas.

II.XVII. TAXONOMIA DEL MANTENIMIENTO

La taxonomía significa "ciencia que trata de los principios de la clasificación".

Objetivo:

 La mejora de los resultados de mantenimiento pasa necesariamente por

estudiar los incidentes que ocurren en la planta o el buque y aportar
soluciones para que no ocurran.
 Conocer con gran precisión el momento en que se va a producir la avería o
fallo, así poder evitarlo a través de una intervención programada.
 Alargar al máximo la vida útil de las piezas, herramientas y útiles con el fin
de abaratar los costes de mantenimiento.

II.XVIII. Concepto y aplicación de la conservación, preservación y

mantenimiento como nueva tendencia.

La conservación se trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de

mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este recurso a seguir
con respecto a las aplicaciones que tiene la conservación.

La conservación es toda acción humana que mediante la aplicación de los

conocimientos técnicos contribuye al mejor aprovechamiento de los recursos que
existente en el hábitat humano. Se divide en dos ramas importantes, una de ellas
es la preservación la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra
es el Mantenimiento encargado de cuidar del Servicio que proporcionan todos
estos recursos.

Preservación: es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos

existentes en el hábitat humano. Proteger, resguardar anticipadamente a una

34
persona o cosa de algún daño o peligro que pueda surgir. Existen dos tipos de
preservación: la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia estriba en si el trabajo
se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso estos dos
diferentes tipos son muy importantes porque uno es del pasado y el otro del futuro
como ejemplo.

El éxito de algunos sistemas de mantenimiento industrial ha determinado en gran

medida que ciertas empresas se hayan especializado en algunos nichos de
mercado. Asimismo, como indica Roberto Plass, Subgerente Comercial de
Esener, "eso ha incidido en que la mayoría de las empresas entreguemos un
servicio a la medida".

VIII. El concepto del servicio y su calidad

El servicio es el conjunto de actividades que se relacionan entre sí y de actitudes

que se diseñan para satisfacer las necesidades de los usuarios
Un servicio es el resultado de llevar a cabo necesariamente al menos una
actividad en la interfaz entre el proveedor y el cliente y generalmente es intangible.

La prestación de un servicio puede implicar, por ejemplo:

 Una actividad realizada sobre un producto tangible suministrado por el

cliente 
 Una actividad realizada sobre un producto intangible suministrado por el
cliente 
 La entrega de un producto intangible 
 La creación de una ambientación para el cliente 

35
Definición de calidad en el servicio.
 Satisfacer, de conformidad con los requerimientos de cada cliente, las
distintas necesidades que tienen y por la que se nos contrató. La calidad se
logra a través de todo el proceso de compra, operación y evaluación de los
servicios que entregamos. 
 El grado de satisfacción que experimenta el cliente por todas las acciones
en las que consiste el mantenimiento en sus diferentes niveles y alcances.

IX. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo

Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que se realiza con el fin de

prevenir la ocurrencia de fallas y mantener en un nivel determinado a los equipos.
Es el que prevé que dicha calidad no se pierda.

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es
decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.

Ventajas del mantenimiento preventivo:

 Disminuye el tiempo ocioso

 Disminuye los pagos del tiempo extra a los trabajadores de mantenimiento

en ajustes coordinados.

 Mayor seguridad para los trabajadores

36
Mantenimiento Predictivo
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, esto se realiza en intervalos regulares para prevenir
las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad

de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad.

Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo

 Análisis de vibraciones: El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al
Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y
Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en
una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las
vibraciones a medio plazo.

Mantenimiento Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que
se han presentado en el equipo. Es el que corrige la calidad de servicio cuando
este se pierde.

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van

presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.

Técnicas del Mantenimiento Correctivo

 Diagnóstico de fallas

 Análisis de fallas

X. Mantenibilidad y fiabilidad de los equipos.

37
Mantenibilidad
La mantenibilidad es la característica inherente de un elemento, asociada a su
capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de
mantenimiento necesaria según se especifica. Para poder usarla en la práctica de
ingeniería, la definición anterior de mantenibilidad debe ser expresada
numéricamente. De esta forma, las características cualitativas deben ser
«traducidas» en medidas cuantitativas. De acuerdo con Blanchard se puede
expresar en términos de factores de frecuencia de mantenimiento, tiempo
empleado en mantenimiento y coste de mantenimiento. Estos términos pueden ser
presentados como características diferentes; por tanto, la mantenibilidad puede
definirse según una combinación de factores como:

1) Una característica de diseño e instalación, expresada como la probabilidad

de que un elemento sea conservado o recuperado en una condición
especificada, a lo largo de un período dado del tiempo empleado en el
mantenimiento, cuando éste se realiza de acuerdo con los procedimientos y
recursos prescritos.
2) Una característica de diseño e instalación, expresada como la probabilidad
de que no se necesitará mantenimiento más de x veces en un período
dado, cuando se opera el sistema de acuerdo con procedimientos
prescritos.
3) Una característica de diseño e instalación, expresada como la probabilidad
de que el coste de mantenimiento de un sistema no supere una cantidad de
dinero especificada, cuando se opera el sistema de acuerdo con
procedimientos prescritos.

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