METODOLOGÍA AMEF

HISTORIA
La disciplina del AMEF fue desarrollada
en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of
Space and Aeronautical (NASA), y era
conocido como el procedimiento militar
MIL-P-1629, titulado "Procedimiento
para la Ejecución de un Modo de Falla,
Efectos y Análisis de criticabilidad" y
elaborado el 9 de noviembre de 1949.

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 METODOLOGÍA AMEF
En la década de los 70 lo empezó a utilizar Ford, extendiéndose más tarde al
resto de fabricantes de automóviles (Chrysler y General Motors) en un esfuerzo
para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las
normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeación de
la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir
AMEF de diseño y de proceso, así como también un plan de control.

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 ¿QUÉ ES AMEF?
1. Técnica analítica que tiene la finalidad de identificar y evaluar todos los modos
potenciales de falla, sus causas y efectos para prevenir o corregir dichas fallas a
través del establecimiento de acciones especificas y mecanismos de control.
2. Proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de
un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
3. Metodología orientada a hacer un análisis profundo de las fallas existentes o
potenciales de un producto o proceso, donde se determina la severidad, recurrencia
y capacidad de ser detectado por los controles establecidos, de dicha falla,
garantizando primordialmente la integridad física de los usuarios, así como el
desempeño del producto o proceso una vez liberado.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método

analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de
forma sistemática y total.

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 ¿QUÉ ES AMEF?
“El AMEF o Análisis Modal de Efectos y Fallos es un método
que busca el Aseguramiento de la Calidad, identificando y
previniendo los modos de fallo, tanto de un producto como
de un proceso; evaluando su gravedad, ocurrencia y
detección, calculando el Número de Prioridad de Riesgo.

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 ¿QUÉ ES UNA FALLA POTENCIAL?
Manera en la cual el proceso podría fallar potencialmente para cumplir con los requerimientos del
proceso (incluyendo la intención del diseño). Se asume que la falla podría ocurrir pero que no
necesariamente ocurra.

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 METODOLOGÍA AMEF

OTRAS DENOMINACIONES:

1. FMEA: “Failure Mode And Effects Analysis”,

2. AMFE: Análisis de Modos de Falla y sus Efectos
3. AMFEC: Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad.

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 Es una herramienta diseñada para:

1. Identificar las causas potenciales del proceso en manufactura o

ensamble e identificar las variables de proceso que se desean controlar
para reducir la ocurrencia o detectar las condiciones de falla.
2. Reconocer y evaluar la falla potencial de un producto o proceso en sus
efectos.
3. Identificar acciones que eliminan o reducen la posibilidad de una
potencial falla a presentarse.
4. Documentar el proceso.
5. Analizar la confiabilidad del sistema.

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 VENTAJAS:

1. Una eficiente línea de manufactura.

2. Disminuir las cargas de trabajo por cambios del proceso no
previstos.
3. Minimizar las fallas del proceso.
4. Aumentar la confiabilidad en el proceso.
5. Disminuyen los costos por retornos de consumidor
6. Añade satisfacción al cliente.

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 METODOLOGÍA AMEF. LIMITACIONES:

1. Los requerimientos de entrenamiento en los empleados.

2. Impacto inicial en el programa de manufactura.
3. Impacto financiero requerido para una alta calidad de
manufactura, (Herramientas, equipos y tecnología).
4. Incumplimiento a las fechas de cierre de las acciones a ser
tomadas para la mejora del proceso.

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 METODOLOGÍA AMEF. BENEFICIOS:

A corto plazo, representa ahorros de los costos de

reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo
de paro.
A largo plazo es mucho más difícil medir puesto
que se relaciona con la satisfacción del cliente
con el producto y con su percepción de la
calidad; esta percepción afecta las futuras
compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos.

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 METODOLOGÍA AMEF

EJEMPLO DE AMEF:
Supongamos que estamos analizando la función de refrigeración de un reactor químico a
través de un serpentín con aporte continuo de agua.
Modo de fallo 1: Ausencia de agua.
Causas: fallo del suministro, fuga en conducción de suministro, fallo de la bomba de
alimentación.
Modo de fallo 2: Pérdida de capacidad refrigerante.
Causas: Obstrucciones calcáreas en el serpentín, perforación en el circuito de
refrigeración.

Efecto en ambos modos de fallo: Incremento sustancial de temperatura.

Descontrol de la reacción.
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 METODOLOGÍA AMEF
EJEMPLO DE AMEF
Supongamos que estamos analizando el tubo de
escape de gases de un automóvil en su proceso de
fabricación.
Modo de fallo: Agrietado del tubo de escape
Efecto: Ruido no habitual
Causa: Vibración – Fatiga

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 Elementos del AMEF
Términos fundamentales del AMFE
• Cliente o usuario
• Producto
• Definición del funcionamiento
• Detectabilidad
• Frecuencia
• Gravedad
• Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Se basa en la valoración del fallo según tres criterios diferentes:

- Frecuencia: Probabilidad de ocurrencia o presentación del fallo.

- Gravedad: Importancia (repercusión y perjuicios) que reviste el fallo, según la percepción del cliente.
- Detección: Probabilidad de que el fallo no sea detectado antes de llegar el producto al cliente, o
durante el uso.

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 Índices de AMEF
A) Índice de frecuencia, F: Las acciones de mejora para reducir F:
1)Incrementar o mejorar los sistemas de control para impedir que se
produzca la causa de fallo.
2)Cambiar el diseño de modo que se reduzca la probabilidad de
aparición del fallo.

B) Índice de gravedad, G: Se hace atendiendo a:

1) La insatisfacción del cliente.
2) La degradación de las prestaciones.
3) Coste y tiempo de la reparación del perjuicio ocasionado.
Alternativas para minimizar el valor de G son:
1) Correcciones de diseño, modificando los elementos causantes.
2)Sistemas redundantes. En previsión de posibles fallos se dispone de
otros elementos destinados a cumplir idéntica función..

C) Índice de detección, D: Para reducir este índice se puede:

1) Incrementar o mejorar los sistemas de control de calidad.
2) Modificar el diseño.
Mantenimiento

Ing. Cristian García , M.Sc.

 TIPOS DE AMEF

AMEF de Proceso

Va aplicado y dirigido al análisis de modos

potenciales de fallos y sus efectos durante el
.proceso seguido para obtener los productos o
servicios.
En este AMFE de proceso, se incluye el análisis
de los medios de producción utilizados para
asegurar el buen funcionamiento del proceso, y
en consecuencia, conseguir que el producto o
servicio obtenido sea fiable.

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 Conceptos de AMEF
1. Modo de fallo: Es la forma en que se produce el fallo. Suele responder a la pregunta:
¿cómo se produjo el fallo?
Modos de fallo típicos: Rotura. Deformación. Fuga. Cortocircuito

2. Modo de fallo potencial: Es cada modo de fallo posible, sin ser necesario que el fallo haya
podido ocurrir realmente.
Suele responder a preguntas como:
- ¿En qué forma se concibe que podría fallar el producto o proceso?
-¿Cómo podría el componente dejar de cumplir las especificaciones? Modos de fallo potenciales
pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal montado, Omitido, Que se traducen en lo que puede observar
el
cliente en el caso de que el fallo ocurra: Ruidos. Olores. Humos. Excesivo calentamiento. Partes que
no funcionan. Mal aspecto. Etc.

3. Causas potenciales de fallo: Son todas las causas asignables a cada modo de fallo.
Ejemplos : Material incorrecto. Manipulación inadecuada. …

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 TIPOS DE AMEF
 DESCOMPOSICIÓN DEL SISTEMA EN ESTUDIO

El AMFE debe realizarse referido a productos completos (o sus procesos de fabricación) que no
presenten un nivel de complejidad que los haga inabordables. Así, por ejemplo, no se podría realizar
el AMFE de un automóvil en conjunto, sino que este sistema se debería descomponer en otros más
sencillos llegando a partes o componentes en los que se centraría el estudio. El esquema general
puede realizarse siguiendo una jerarquía como la indicada.

Producto Coche
Sistemas Chasis
Subsistemas Puerta
Componentes Mec. apertura
Partes Manivela

Materias Primas Tipo aleación

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 TIPOS DE AMEF

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 NPR

 NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR).

Es el producto de la valoración de la frecuencia, gravedad y
detección. Este es el valor que se utiliza para ordenar los
problemas de diseño o de proceso por orden de importancia.

Tipo de Fallo

Control Actual
Detección (D)

Causa Efecto

Frecuencia (F) Gravedad (G)

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 TIPOS DE AMEF

Un IPR inferior a 100 no requeriría intervención salvo

que la mejora fuera fácil de introducir y contribuyera a
mejorar aspectos de calidad del producto, proceso o
trabajo.

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 VALORACIÓN DEL RIESGO GRAVEDAD
CLASSIFICACIÓN
CRITERIO

Nula. No hay efecto 1

Casi imperceptible. Un porcentaje muy bajo del producto deberá ser retocado en la misma cadena de producción
y en el mismo puesto de trabajo. Algún cliente astuto percibiría el defecto. El defecto no afecta al desempeño del 2
producto.
Muy baja, pero perceptible. Un porcentaje menor del producto deberá ser retocado en la misma cadena de
producción pero en un lugar de trabajo diferente. Algunos clientes percibirían el defecto. Error de naturaleza poco 3
importante que puede causar una ligera inconveniencia al cliente, aunque él no se dé cuenta.

Bastante baja: un porcentaje menor del producto está afectado. Todos los clientes percibirán el defecto aunque
podrán continuar utilizando el producto con normalidad, aunque ligeramente insatisfechos. 4

Baja. Un porcentaje significativo del producto está afectado. El problema se puede solucionar reoperando el
producto. El producto puede ser utilizado por el cliente, pero los más exigentes llamarían por teléfono para 5
quejarse.
Moderada. Incidencia de gravedad baja pero que, o bien afecta casi a la totalidad de los productos o no puede ser
reoperado. La mayoría de los clientes se irritan por el defecto, y muchos se quejan, aunque pueden utilizarlo. 6

Alta. Un porcentaje menor del producto está afectado, y es inservible para su uso. Para retirarlo hay que realizar
una inspección al 100%. El cliente llama para quejarse en cuanto detecta el problema. El defecto no involucra 7
funciones de seguridad ni el incumplimiento de la reglamentación.

Muy alta. Gran parte de la producción está afectada y es inservible para su uso, aunque no comporta peligro para
la seguridad El cliente se da cuenta con facilidad y llama alarmado para quejarse porque trastoca sus planes. 8

Extrema. Toda o parte de la producción está afectada. El defecto es difícil de detectar por el cliente aunque no
comporta peligro para la seguridad, o bien afecta a la seguridad pero será detectado con facilidad. El cliente sufrirá 9
sin remedio las consecuencias del defecto y le perjudicará gravemente.

Muy extrema. El defecto afecta a la seguridad y puede ser utilizado sin ser advertido por el cliente. 10

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 VALORACIÓN DEL RIESGO FRECUENCIA/PROBABILIDAD
CLASSIFICACIÓN PROBABILIDAD
CRITERIO

Remota. Es muy improbable que suceda este fallo. Nunca ha ocurrido con
anterioridad en procesos idénticos. Los resultados se sitúan en un entorno ±5σ
1 < 1/1.500.000
dentro de la especificación (la tolerancia especificada). Cpk>1.67

Muy baja. Sólo algunos fallos puntuales han sido verificados en procesos
2 < 1/150.000
idénticos. La capacidad es: Cpk>1.5

Baja. Fallos puntuales asociados a procesos idénticos, ±4 σ dentro de la

3 1/ 15.000
especificación. Cpk>1.33

Moderada. Algunos procesos similares han experimentado fallos esporádicos 4 1/2.000

pero no en grandes proporciones. Capacidades Cpk>1.17, Cpk>1.00, y
Cpk>0.83 respectivamente. 5 1/400

6 1/80

Alta. Procesos similares han tenido este fallo con bastante 7 1/20
regularidad. Capacidades Cpk>0.67, Cpk>0.51, respectivamente.
8 1/4

Muy alta. Con toda certeza aparecerá el error y de forma reiterada: Cpk>0.33 i 9 1/3
Cpk>0.17, respectivamente.
10 1/2

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 VALORACIÓN DEL RIESGO DETECTABILIDAD

CLASSIFICA
CRITERIO CIÓN

Muy alta. Probabilidad remota de que el producto sea liberado con el defecto. El defecto es una
característica funcionalmente obvia y detectada inmediatamente por el operador. La fiabilidad de la
detección es, como mínimo, del 99.99%. 1,2

Alta. Los controles actuales tienen una gran probabilidad de detectar este fallo antes de que
llegue al cliente. El defecto es una característica fácilmente detectable porque se observa sin
manipular demasiado el producto. La fiabilidad en la detección es como mínimo de 99.8%. 3,4

Moderada. El programa de controles puede detectar el defecto, aunque no es detectable a simple

vista. Fiabilidad mínima del 98% 5,6

Baja. es posible que algunos defectos de este tipo no sean detectados. La fiabilidad en la
7,8
detección es del 90%.
Muy baja. Los controles actuales son claramente ineficaces para detectar una parte significativa
de los defectos. Se detectarían bastantes, pero muchos otros acabarían siendo enviados al 9
cliente.

Certidumbre total. Si el defecto se produce no será detectado y acabará en manos del cliente
con toda certeza. 10

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 Cuadro de valoraciones AMEF

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 VALORACIÓN DEL RIESGO
Presencia del suceso

Raro Infrecuente Ocasional Probable Frecuente

Insignificante Riesgo bajo Riesgo bajo Riesgo bajo Riesgo medio Riesgo medio

Trascendencia del suceso Tolerable Riesgo bajo Riesgo bajo Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio

Moderado Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio

Importante Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio Riesgo alto Riesgo no
tolerable

Catastrófico Riesgo medio Riesgo alto Riesgo alto Riesgo alto Riesgo no
tolerable

Plan de control

Riesgo no Riesgo Riesgo Riesgo

tolerable alto medio bajo
Inevitable Plan de atenuación (mitigar impacto)
Reducible Plan de reducción (minimizar impacto)
Evitable Plan de prevención (eludir impacto)

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 VALORACIÓN DEL RIESGO

• La prioridad del problema o avería para nuestro caso, se obtiene a través del índice conocido
como Número Prioritario de Riesgo (NPR). Este número es el producto de los valores de
ocurrencia, severidad y detección. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluación
sobre la base de definición de riesgo. Usualmente este riesgo es definido por el equipo que
realiza el estudio, teniendo como referencia criterios como: menor, moderado, alto y crítico. En el
mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo:
• Debajo de un riesgo menor, no se toma acción alguna
• Debajo de un riesgo moderado, alguna acción se debe tomar
• Debajo de un alto riesgo, acciones específicas se deben tomar. Se realiza una evaluación
selectiva para implantar mejoras específicas.
• Debajo de un riesgo crítico, se deben realizar cambios significativos del sistema. Modificaciones
en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes.

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 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL FALLO
Diagrama de ISHIKAWA:
Máquinas o medios
Materiales
Mano de obra
Métodos y procedimientos
Medio Ambiente

• Se pinta una flecha que nos lleva al

efecto: problema o defecto
• Se pintan cinco flechas
afluentes a la primera (5M) Subcausa

• Se van anotando las Causa principal

sugeridas posibles causas
• Luego se comprueba la correlación

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 Ejemplo

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 Formato de AMEF. FORMATO DE DISEÑO
ANÁLISISMODALDEFALLOSY EFECTOS NºHOJA REVIS.Nº FECHA
DEDISEÑO

PRODUCTO: EQUIPO: RESPONSABLE:

ESPECIFICACI ÓN: FECHA:

FECHA DE ACTUARSOBRENPR MAYORES REVISADO:

EDICIÓN: QUE:
ELEMENTO FUNCIÓN MODODEFALLO EFECTOS DEL G CAUSAS DEL O CONTROLES DNPR ACCIÓN RESPONSABLE ACCIONES VALORACIÓN NPR
FALLO FALLO ACTUALES IMPLANTADAS
G O D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 11 12 13 14 15 16 17 18
0

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 Ejemplo AMFE de Diseño
AMFE ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS POTENCIALES (Diseño)

Nombre del sistema: Suspensión delantera Nombre el proveedor exterior: Nombre / Firma:

Referencia subsistema: Barra de suspensión Otros sectores involucrados: Fabricación Supervisor. Nombre / Firma

Modelo / año vehículo: 1990 Fecha de producción programada: Vehículo nº 1 1990 Fecha AMFE (original): 6 / 87 (última revisión): 3 / 89

Condiciones existentes Area Resultados

Nombre Modo de Acción y responsab
Función Efecto Causa Nª

Ocurrencia

Ocurrencia
.Ref. de

Gravedad

Gravedad
Detección

Detección
fallo Nª estado le de la
de la potencial potencial Priorida
potencia Controles Prioridad recomend acción Acción
la pieza pieza del fallo del fallo d de
l actuales de Riesgo ados correcdtor emprendida
Riesgo
(NPR) a (NPR)

Estampa
Barra Husillo se
do brazo Adelgazm. Investigar Incrementar
de
unida al Fatiga separa del
del material
Ninguno 2 10 10 200 radiso
Ingeniero
radios 1 10 10 100
husillo brazo
control

Comprobar Incorporar en
Un ensayo de
Material no adelgazam. el proceso de
apropiado
tracción por 1 9 10 90 del material Fabricante inspección 1 9 6 54
dispositivo
cada hora comprobación

Comprobación
Espesor de Espesor Inspección
incorporada al
material verificado 1 1 9 10 90 visual de Fabricante
proceso de 1 9 8 72
inadecuado vez por hora una pieza
inspección

Inspección
Defectos del Incrementar
acero Ninguno 2 9 6 108 visual de Fabricante material 2 10 2 40
una pieza

Medidas
Demasiad Pieza Comprobación
críticas
Pandeo o combado fabricada Investigar incorporada al
vertical Manejo no fuera del
verificadas
una vez por
5 9 10 450 radios
Fabricante proceso de 1 6 9 54
correcto diseño inspección
hora

Medidas
Espesor críticas 100% Comprobación
inadecuado verificadas
una vez por
3 8 9 162 inspección Fabricante 100% 2 6 6 72
del material del espesor automática
hora

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 Formato de AMEF FORMATO DE PROCESO
ANÁLISISMODALDEFALLOSY NºHOJA REVIS.Nº FECHA
EFECTOSDEPROCESOS

PRODUCTO: EQUIPO: RESPONSABLE:

ESPECIFICACI PROCESO: FECHA:

ÓN:
FECHADE ACTUARSOBRENPR REVISADO:
EDICIÓN: MAYORESQUE:
ETAPA FUNCIÓN MODODEFALLO EFECTOSDEL G CAUSASDEL O CONTROLES D NPR ACCIÓN RESPONSABLE ACCIONES VALORACIÓN NPR
FALLO FALLO ACTUALES IMPLANTADAS
G O D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 Ejemplo AMFE de Proceso

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 Formato de AMEF

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 Tarea

Construir un modelo
AMEF, en un sistema
especifico del
vehículo.

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.

 Tarea

Construir un
modelo AMFE, en el
sistema “brazo
robótico”

Mantenimiento Ing. Cristian García , M.Sc.