Instituto Tecnológico de Nuevo Laredo

Ing. Mecánica
Taller de herramientas de calidad
Profesor: Armando Guadalupe Sánchez Carrillo

Tarea 2.1.- Datos de AMEF (FMEA)

Equipo 2 - Integrantes:
Diego Reyes Benavidez – N° de control: 18100439
Eduardo García Robles – N° de control: 18100425
Fernando Rodríguez González – N° de control:
18100441
Luis Ángel Martínez Ventura – N° de control:
18100432
Pedro Ángel Núñez Martínez – N° de control:
18100436

Nuevo Laredo, Tamaulipas

¿Qué es AMEF?
Análisis del Modo y Efectos de Fallas (AMEF, México), Análisis modal de fallos y
efectos (AMFE, España) o Failure Mode and Effect Analysises (FMEA, Estados
Unidos/Universal), actualmente la técnica más utilizada para el análisis de riesgos.
El análisis de riesgos es una actividad humana muy natural. Como ejemplo, cuando
se conduce un automóvil, usted hace continuamente una evaluación de los riesgos
y ajusta su comportamiento si los riesgos aumentan o disminuyen. El análisis de
riesgos sigue siendo una parte esencial de nuestro negocio. Analizamos
rutinariamente situaciones y tomamos medidas para minimizar los riesgos posibles
de la empresa. AMEF es un método efectivo para diseñar y producir análisis de
riego. Se examinan los procesos de diseño y fabricación, e identifican oportunidades
para las deficiencias y defectos que pueden conducir a la insatisfacción del cliente.
Antes de profundizar en los detalles, podemos empezar por la realización de una
prueba.
Se define como un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar
problemas potenciales (errores) que se pueden producir en los procesos. Es decir,
esta herramienta se usa para detectar los errores potenciales que se pueden
producir en los procesos, productos, servicios y/o sistemas y que se les relaciona
con el efecto que puedan ocasionar al cliente. También se estudian los controles
que se plantean para cada proceso para la detección de las fallas (Técnica Poka-
Yoke). Por lo tanto, este análisis está concebido como técnica preventiva para ser
aplicada en cualquier proceso, producto, diseño o sistema que tenga cierto riesgo
de incumplimiento de los requisitos para los que ha sido planteado. También se
aplica para las acciones correctoras, en los casos que se ha detectado una situación
anómala de error o de fallo, que se debe eliminar y de no corregirse continuaría
provocando errores. El objetivo principal es proteger al cliente en cuanto a sus
intereses y requisitos como es la esencia de los sistemas de gestión de calidad
como el basado en la norma ISO 9001:2015.
Origen del AMEF y su desarrollo
Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato
documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de
anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño o un proceso antes de que el
mismo sea desarrollado. La prueba y error, así como el conocimiento de cada falla
son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo: cada interacción
de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de
ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad
de que la falla ocurra.

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AMEF fue desarrollado por el Ejército de Estados Unidos a finales de la década de
1940. Su frustración al producir municiones que fallaban al ser utilizadas era muy
grande, y es por eso que desarrollaron un método que eliminaría todas las posibles
causas subyacentes. Un método detallado se documentó: MIL-P-1629. Funcionó y
entonces fue aceptado por la industria nuclear y aeroespacial. NASA indica que el
éxito de los alunizajes se basa en parte en el uso de AMEF.
La NASA también estaba preocupado por el uso de alimentos contaminados durante
las misiones espaciales y desarrollaron una técnica similar llamado HACCP (Hazard
Analysis and Critical Control Points), especialmente para la industria alimentaria. En
los años 70 aparecieron, en el Ford Pinto, los incendios fatales en algunos casos
específicos. Eso era un desastre de relaciones públicas. Para eliminar la repetición
de estos y otros problemas graves, Ford utilizó el AMEF en su proceso de diseño.
Más compañías comenzaron a usar AMEF y desde 1993, la AIAG (Automotive
Industry Group Acción) ha utilizado AMEF en la norma QS 9000 para proveedores
de la industria automotriz. QS9000 más tarde se convirtió a TS16949.
El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEF’s son
requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de
problemas. Integrado dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto
(APQP), el AMEF en los formatos de Diseño y Proceso provee la principal
herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevención. Cada causa
potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de
acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado
después de que las acciones se han terminado. Toyota ha tomado este solo paso
más allá con el proceso Revisión del Diseño Basada en Modos de Falla (RDBMF).
RDBMF lleva al usuario a través del proceso de AMEF considerando todos los
cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño de un producto
o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de
seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseño son el principal lugar
para verificar el progreso y anotar esos riesgos.
Análisis Robustos de las Matrices de Inter-fases, Diagramas de Límites y Diagramas
de Parámetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF.
Los factores de ruido y las inter-fases con otras partes y/o sistemas son donde un
número muy grande de fallas se encuentran así que los ingenieros de diseño se
enfocan en la manera de controlarlos directamente. Las inter-fases compartidas son
un área donde muchas fallas ocurren actualmente.
Además de la industria automotriz el AMFE también se requiere en las industrias de
semiconductores, petróleo, gas, electrodomésticos, electrónica y la industria de
dispositivos médicos.

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En pocas palabras, tal y como vimos anteriormente, AMEF es un análisis de riesgos
y la técnica para reducción de errores que tiene en cuenta tres cosas: La gravedad
del error, la probabilidad de que la posible causa del error ocurra y la probabilidad
de que la causa del fallo o error se encuentre antes de que el producto defectuoso
llegue al cliente.
¿Cuál es el objetivo del AMEF?
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso
sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto
o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.
AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total.
Objetivos principales AMEF:

 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas

con el diseño y manufactura de un producto
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial
 Analizar la confiabilidad del sistema
 Documentar el proceso
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que
estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es
aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
¿Cuáles son los beneficios del AMEF?

 Identificar fallas o defectos antes de que estos ocurran.

 Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios.
 Conseguir procesos de desarrollo más cortos.
 Documentar los conocimientos sobre los procesos.
 Incrementar la satisfacción del cliente.
 Mantener el Know-How en la compañía.
Además de estudiar e identificar los posibles fallos que puedan comprometer la
continuidad de una cadena de producción o de un negocio, mediante el Método
AMEF lo que se hace es clasificar esos riesgos según su importancia.

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¿Cuántos tipos de AMEF existen?
1.- AMEF de sistema (S-AMEF): Asegura la compatibilidad de los componentes
del sistema
2.- AMEF de diseño (D-AMEF): Reduce los riesgos por errores en el diseño.
3.- AMEF de proceso (P-AMEF): Revisa los procesos para encontrar posibles
fuentes de error.

AMEF de diseño (D-AMEF)

 Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos

de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el
diseño.
 Evalúa subsistemas del producto o servicio.
 Se realiza cuando el diseño aún está en planos.
AMEF de proceso (P-AMEF)

 Se usa para analizar los procesos de manufactura o servicios. Se enfoca en

hallar los riegos o la incapacidad de cumplir con las expectativas del cliente.
 Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseño.
 Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final.
 Evalúa cada paso del proceso (producción o servicio).
 Usado en el análisis de proceso y transiciones.
 No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.

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¿Cómo se compone un AMEF?

 Formación del Equipo

Debe ser un equipo multidisciplinario, cuyos integrantes tengan los conocimientos y
la experiencia relevantes para el tema, el equipo es típicamente guiado por el
responsable de ingeniería.

 Definir el alcance
Se deben establecer los límites del sistema, subsistema o componente que se va a
desarrollar.

 Definir al cliente
 Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones
Clarificar el uso pretendido del ítem de diseño o de proceso.

 Identificar los modos potenciales de falla

Modo de Falla: la manera en que un producto o proceso falla en cumplir los
requerimientos, la intención del diseño La falla podría ocurrir, pero no
necesariamente ocurre.

 Identificar efectos potenciales

Efectos: Tal como son percibidos por el cliente.
El efecto se debe describir en términos de lo que el cliente notará. Analizar las
consecuencias de las fallas y la severidad de estas consecuencias.

 Identificar las causas potenciales

Causa potencial: Indicación de cómo podría ocurrir la falla, en términos de algo que
puede ser corregido o controlado. Hay una relación directa entre una causa y su
modo de falla resultante.

 Identificar los controles

Controles: Actividades que previenen o detectan la causa de la falla o el modo de la
falla.
¿Cómo se desarrolla un AMEF?
En primer lugar, debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un
trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar
con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen.

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Se debe desarrollar un mapa del proceso para tener una representación gráfica de
las operaciones. tener un responsable o coordinador en el equipo con
conocimientos en AMEF, quien se encarga de gestionar la metodología.
Debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales que afecten de
manera crítica el proceso. Para cada uno de los pasos del proceso deben
identificarse las fallas potenciales. En primer lugar, debe revisarse la información
histórica y registrar las fallas que hayan ocurrido con anterioridad; en segundo lugar,
deben identificarse con ayuda de los especialistas, todas las fallas que pudieran
ocurrir en el paso del proceso.
Se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en el paso
anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas. Describir el tipo de
control que se tiene para detectar cada falla. Además, se debe evaluar, en una
escala del 1 al 10, la capacidad de detección de esta.
Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar
acciones preventivas, correctivas o de mejora. El equipo AMEF deberá entonces
establecer:

 Acciones recomendadas por falla.

 Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
 Establecer una fecha de revisión.
 Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
Caso práctico de AMEF:

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Bibliografía

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