Análisis de modo efecto falla (amef)

Profesora: Integrantes:

Andreina Moreno Yosmary Rivas CI: 15.065.289

 María López C.I: 14.188.372

Xavier Tirado CI: 16.250.925

Kemray Carrasquel C.I:

Joe Bolivar C.I:

Angel Bolivar C.I.

Sección: MM01

INTRODUCCION

Los AMEF fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria
aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEF y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de
mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.
 
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la
luna en la misión Apolo. Ford Motor Company  motivados por los altos costos de demandas de responsabilidad civil introdujo los AMEF en la
industria automotriz a finales de los 70’s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios
 

En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento  «Potencial Failure Mode And Effects Analysis» que cubría los tipos vigentes de
AMEF. El documento formo parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949).

 El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una
forma sistemática, asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles. Es decir, el AMFE permite
identificar las variables significativas del proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la
prevención del fallo, o la detección del mismo si éste se produce, evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente

QUÉ ES EL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA

El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis
sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia
y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar para
evitar que se presenten dichos modos de fallo
 Mejora la capacidad para predecir problemas y proporciona un sistema de clasificación, o priorización, pues probablemente la mayor
parte de los modos de error pueden ser atendidos.

El AMEF es aplicado generalmente durante las etapas iniciales de un proceso o diseño de un producto. La lluvia de ideas se utiliza para
determinar modos de falla potenciales, sus causas, su severidad, y su probabilidad de ocurrir.

TÉRMINOS DEL AMEF:

➢ Modo de Error o Falla: Cualquier modo en el cual un proceso puede fallar para lograr alguna expectativa medible.
➢ Severidad: El nivel de seriedad de un error. 10 representa el peor caso, 1 representa el caso menos severo.
➢ Ocurrencia: Es una escala de la probabilidad de ocurrencia del error. 10 representa certeza, 1 representa solamente una probabilidad
remota de ocurrencia.
➢ Controles Actuales: Todos los medios para detectar el error antes de que el producto llegue al usuario final se enlistan bajo los controles
actuales.
➢ Detección: La capacidad para detectar y de ese modo prevenir una falla, se clasifica con una escala de 1 a 10. Un 10 implica que el
control no detectará la presencia de una falla; un 1 sugiere que la detección es prácticamente segura.

ENTRADAS PARA LA HERRAMIENTA AMEF:

➢ Mapa del Proceso. Utilizando la simbología convencional.

➢ Despliegue de la Función de Calidad (QFD). Que ya lo viste en el módulo anterior.
 ➢ Historia del Proceso. Una breve reseña del antecedente del proceso de producción.

SALIDAS PARA LA HERRAMIENTA AMEF:

➢ Indicé Prioritario de Riesgo (IPR) (RPN - Risk Priority Number).

➢ Lista de acciones para prevenir causas o detectar modos de error.
➢ Historia de acciones tomadas y actividad futura.

BENEFICIOS DE IMPLANTACIÓN DE AMEF EN UN SISTEMA SON:

 
➢ Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran
➢ Reducir los costos de garantías
➢ Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-trabajos)
➢ Procesos de desarrollo más cortos
➢ Documenta los conocimientos sobre los procesos
➢ Incrementa la satisfacción del cliente
➢ Mantiene el Know-How en la compañía

TIPOS DE AMEF
AMEF DE SISTEMA (S-AMEF): Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema

AMEF DE DISEÑO (D-AMEF): Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la
funcionalidad de un componente, causados por el diseño.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF): Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el
requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de diseño .

PREPARACIÓN DEL AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.

Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, así como representantes
de las áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia
que se considere conveniente.

CUÁNDO INICIAR UN AMEF

● Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.

● Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos.
● Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos).
● El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware específico.
● El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el diseño sea aprobado y entregado
para su manufactura.
● El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.

PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DEL A.M.E.F (DISEÑO O PROCESO)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

 ● AMEF de diseño (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseño del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y
cuales son los requerimientos de producción. Así mismo listar el flujo que seguirá el producto a diseñar, comenzando desde el
abastecimiento de matreria prima, el(los) procesos (s) de producción hasta la utilización del producto por el usuario final. Determinar
las áreas que sean más sensibles a posibles fallas.

● AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la
materia prima, el proceso de transformación hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las áreas que sean más
sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para estos caso se toman en cuenta las entradas
del proceso.
En este punto es importante:

➢ Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características / artículos - diagrama de bloque de referencia, QFD.
➢ Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.
➢ Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.
➢ Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.

2. Establecer los modos potenciales de falla.

 Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de
falla es la manera en que podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos ¿De qué forma podría fallar la parte
o proceso?

Ejemplos:

− Roto
− Flojo
− Fracturado
− Equivocado
− Deformado
− Agrietado
− Mal ensamblado
− Fugas
− Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden ser afectados.
 Ejemplos:

− Deterioro prematuro
− Ruidoso
− Operación errática
− Claridad insuficiente
− Paros de línea.
4. Determinar la causa de la falla
Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs).

● Causas relacionadas con el diseño ( características de la parte)

− Selección de Material
− Tolerancias / valores objetivo
− Configuración
− Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

● Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:

– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
 ● Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla.
− Cálculos
− Análisis de elementos limitados
− Revisiones de Diseño
− Prototipo de Prueba
− Prueba Acelerada
•Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

•Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.

•Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se
utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave
Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto

Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o

sistema.

Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo

o sistema.

Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el

desempeño del artículo o sistema.

Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el

desempeño del artículo o sistema.

Significativ 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo

o se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla
parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y está

a salvo. Sistema afectado.

Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo.

Sistema inoperable

Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin

perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
reglamento del gobierno en materia de riesgo.

Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.

Incumplimiento con reglamento del gobierno.

7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de
evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota probabilidad de ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de

Falla
Remota 1 Falla improbable. No <1 en 1,500,000
existen fallas asociadas
con este proceso o con
un producto casi
idéntico.

Muy Poca 2 Sólo fallas aisladas 1 en 150,000

asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idéntico.

Poca 3 Fallas aisladas asociadas 1 en 30,000

con procesos similares.

Moderada 4 Este proceso o uno 1 en 4,500

similar ha tenido fallas
5 1 en 800
ocasionales
6 1 en 150
 Alta 7 Este proceso o uno 1 en 50
similar han fallado a
8 1 en 15
menudo.

Muy Alta 9 La falla es casi 1 en 6

inevitable
10 >1 en 3

8. Determinar el grado de detección: Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al
cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser detectada.

Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de

detección de la falla.

Alta 1 El defecto es una característica 99.99%

funcionalmente obvia
Medianament 2-5 Es muy probable detectar la 99.7%
e alta falla. El defecto es una
característica obvia.

Baja 6-8 El defecto es una característica 98%

fácilmente identificable.

Muy Baja 9 No es fácil detecta la falla por 90%

métodos usuales o pruebas
manuales. El defecto es una
característica oculta o
intermitente

Improbable 10 La característica no se puede Menor a 90%

checar fácilmente en el proceso.
Ej: Aquellas características
relacionadas con la durabilidad
del producto.
 9. Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la
multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando ítems críticos.

NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.

Prioridad de NPR:

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio

1 – 124 Riesgo de falla bajo

0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.

10. Acciones recomendadas: Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las
mismas. Anotando la fecha compromiso de implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:
 ● Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al diseño o al proceso, Implementación de
métodos estadísticos, ajuste a herramental, etc.
● Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseño del producto o proceso).
● Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el diseño del producto o proceso para ayudar a la detección).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad, detección y el NPR.

12. Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F.

La estructura del AMEF del diseño o del proceso es básicamente la misma, lo que es diferente es el enfoque.
PARA EL AMEF DE PROCESO SE UTILIZAN LAS TABLAS SIGUIENTES:
Actualización del AMEF
El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseño, aplicación, ambiente, material del producto, o en los procesos de
manufactura o ensamble.
 CONCLUSIÓN

Mediante la realización del presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el Análisis
de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar; además
se hace una revisión de la acción que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.

Dado que para la mayoría de los productos y procesos no es económico llevar a cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria
la realización de los elementos críticos que deben ser sometidos al mismo.

Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por
parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aquí donde resalta la importancia de que ésta sea precedida
por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo
. BIBLIOGRAFÍA

 
❖ Ciclo sobre Ingeniería de Calidad Seminario: FIABILIDAD y AMFE en el ciclo de vida de productos y procesos .LABEIN 1996

❖ Failure Mode and Effect Analysis. FMEA from Theory to Execution” D.H. StamatisASQC Quality Press. Milwaukee, Wisconsin. 1995.

❖ Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)QS 9000 Standard. Reference manual.Chrysler Corporation, Ford Motor Company,
General MotorsCorporation.Second Edition, february 1995.

❖ Norma CEI 812 “Analysis techniques for system reliability.Procedure for failure mode and effec analysis (FMEA).International
Electrotechnical Commission. 1985

❖ Análisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil 1995.

Manual AMEF Ford Motor Company. 1991
www.fmeca.com