REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZAS ARMADAS
(UNEFA)
NUCLEO MARACAY- ARAGUA

ENGRANAJES

INTEGRANTES.
PROFERSOR:
Angulo S. Yosanny L.
ing. Alber Bermudez
Huggins. Jesus D.

Leon S. Luis A.

MARACAY, 2019.

1
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………..4
1. ENGRANAJES…………………………………………..………………5
2. Tipos de engranajes………………………………………..………..….5
 Engranaje recto……………………………………..……….….5
 Engranaje helicoidal……………………………..……………..6
 Engranaje cónico………………………………..………………6
 Engranaje de Tornillo sinfín……………………..…………..…6
3. ENGRANAJES CILINDRICOS RECTOS…………….……………….7
 Nomenclatura …………………………………..……………….7
 Cremallera……………………………………………………….14
 Engranaje interno……………………………………………….15
 Sistemas de dientes rectos……………………………………..16
 Anchura de la cara……………………………………………….17
 Trenes de engranes……………………………………………..18
 Análisis de fuerzas para engranes rectos……………………..19
4. ENGRANAJES CILINDRICOS HELICOIDALES PARA EJES
PARALELOS ……………………………………………………………..22
 Sistemas de dientes……………………………………………...25
 Angulo de la hélice y anchura de la cara……………………….26
 Análisis de fuerzas ………………………………………………..27
 Deflexión de Lewis ………………………………………..28
 Ecuación AGMA …………………………………………..29
 Factores de seguridad…………………………………………….32
 Formación de diente de engranes ………………………………33
5. ENGRANAJES CÓNICOS ……………………………………………….35
 Engranajes cónico recto………………………………35
 Engranaje cónico espiral …………………………….35

2
  Engranaje cónico zerol ………………………………36
 Engranes hipoidales…………………………………..36
 Nomenclatura de los engranajes cínicos ……………………….37
 Resistencia de los dientes de los engranajes cónicos rectos...40
 Proporciones de los dientes………………………………………43
 Resistencia nominal ………………………………………………44
 Análisis de fuerzas ………………………………………………..48
 Materiales empleados …………………………………………….50
6. ENGRANAJES TORNILLO SINFÍN …………………………………….51
 Nomenclatura de un engrane de tornillo sinfín…………………51
 Análisis de fuerzas………………………………………………...53
 Resistencia de los dientes de la rueda de tornillo sinfín………58
 Capacidad térmica…………………………………………………58
 Fuerza de separación entre el tonillo sinfín y la rueda
dentada……………………………………………………………..60
 Consideraciones del diseño………………………………………60
 Materiales para engranes de tornillo sinfín……………………..61

CONCLUSIÓN…………………………………………………………………….62
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………63

3
 INTRODUCCIÓN

El engranaje es una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir

un movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra.
Los engranajes se utilizan sobre todo para transmitir movimiento giratorio,
pero usando engranajes apropiados y piezas dentadas planas pueden
transformar movimiento alternativo en giratorio y viceversa.

Hay varios tipos de engranajes entre ellos encontramos el engranaje

recto, una rueda con dientes paralelos al eje tallados en su perímetro. Los
engranajes interiores, son variaciones del engranaje recto en los que los
dientes están tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda con
reborde, en vez de en el exterior. La cremallera (barra dentada plana que
avanza en línea recta) funciona como una rueda dentada de radio infinito y
puede emplearse para transformar el giro de un piñón en movimiento
alternativo, o viceversa.

Los engranajes cónicos, así llamados por su forma, tienen dientes

rectos y se emplean para transmitir movimiento giratorio entre ejes no
paralelos. Y también están los engranajes helicoidales, los dientes de éstos
no son paralelos al eje de la rueda dentada, sino que se enroscan en torno al
eje en forma de hélice. Otra variación de los engranajes es el llamado
engranaje tornillo sin fin. En este sistema, un tornillo sin fin largo y estrecho
dotado de uno o más dientes helicoidales continuos engrana con una rueda
dentada helicoidal.

En el siguiente trabajo definiremos funcionamiento de los engranajes,

sobre el análisis de fuerzas, para cada tipo de engranajes, materiales
empleados para su diseño, entre otros.

4
 ENGRANAJES

Así como las ruedas de ficción, sistemas de poleas-ruedas y las

cadenas los engranajes tienen la capacidad de transmitir movimiento circular
por el acoplamiento, diente a diente, de dos ruedas dentadas o más, una
motriz y otra conducida. A la mayor se le llama corona y a la menor piñón.

Existen diversos tipos de engranajes los cuales se explicaran a lo largo

de este texto.

2- TIPOS DE ENGRANAJE

Engranaje recto: son aquellos que tienen dientes paralelos al eje de rotación
y se emplean para transmitir movimiento de un eje a otro eje paralelo.

Engranaje helicoidal: poseen dientes inclinados con respecto al eje de

rotación, y se utilizan para las mismas aplicaciones que los engranes rectos

5
y, cuando se utilizan en esta forma, no son tan ruidosos, debido al engranado
más gradual de los dientes durante el acoplamiento. En ocasiones, los
engranes helicoidales se usan para transmitir movimiento entre ejes no
paralelos.

Engranaje cónico: presentan dientes formados en superficies cónicas, se

emplean sobre todo para transmitir movimiento entre ejes que se intersecan.
En la figura se muestra unos engranes cónicos (corona y piñón) de dientes
rectos. Los engranes cónicos en espiral se cortan de manera que el diente
no sea recto, sino que forme un arco circular. Los engranes hipoides son
muy similares a los engranes cónicos en espiral, excepto por el hecho de que
los ejes están desplazados y no se intersecan.

Engranaje de Tornillo sinfín: El sentido de rotación de la corona, también

llamado corona de tornillo sinfín, depende del sentido de rotación del tornillo
sinfín y de que los dientes de mismo se hayan cortado a la derecha o a la
izquierda. Los engranajes de tornillo sinfín también se hacen de manera que

6
los dientes de uno o de ambos
elementos se envuelvan de manera parcial alrededor del otro. Dichos
engranajes se llaman engranajes de envolvente simple o doble. Los
engranajes de sinfín se emplean sobre todo cuando las relaciones de
velocidad de los dos ejes son muy altas, digamos, de 3 o más.

3- ENGRANAJES CILINDRICOS RECTOS

NOMENCLATURA

Circunferencia primitiva o Círculo de paso es un círculo teórico en el que

por lo general se basan todos los cálculos; su diámetro es el diámetro de
paso o primitivo. Los círculos de paso de un par de engranes acoplados son
tangentes entre sí. Un piñón es el menor de dos engranes acoplados; a
menudo, el mayor se llama rueda o corona.

Circunferencia de Addendum o de cabeza (a) es la distancia radial entre la

circunferencia primitiva y la circunferencia externa o cresta del diente y es la

7
que limita los extremos exteriores de los dientes. Para dientes
intercambiables estándar se usa.

𝑑𝑒 − 𝑑
𝑎=
2
Circunferencia de Dedendum o de raíz (b) es la distancia radial desde la
circunferencia primitiva al diámetro raíz y es la que limita la superficie de
fondo de los dientes. Para dientes intercambiables estándar se usa.

Medidas en milímetros

𝑑 − 𝑑𝑖
𝑏=
2

La altura total del diente es ℎ𝑡 =𝑎+𝑑

Dimensiones y Nomenclaturas de los dientes del engranaje.

8
Espacio libre de Fondo o Clearance (c) es la distancia radial entre la
circunferencia de altura de trabajo y la circunferencia raíz que es lo mismo a
la diferencia entre la altura total y la altura de trabajo del diente.

𝑐 =𝑏−𝑎

Espesor circular (t) o espesor de los dientes es la magnitud del arco sobre
la circunferencia primitiva limitado por un diente, de manera ideal se puede
𝑃𝑐
decir que el espesor del diente es la mitad del paso circular 𝑡 = por lo cual
2

el espesor del circular y la amplitud del espesor del diente (t´) son iguales,
esto no debe ser de esta manera debido a que se obvia las tolerancia a la
hora acoplar los engranajes.

Considerando un margen de tolerancias adecuado.

19 19
𝑡= 𝑃𝑐 = 𝜋𝑚
40 40

21 21
𝑡′ = 𝑃𝑐 = 𝜋𝑚
40 40

El pequeño juego que se crea debido a la tolerancia es necesario para

prevenir la inexactitud en la separación y forma de los dientes, albergar
lubricante y evitar la dilatación debido a la elevación de temperatura por
ficción. Para velocidades de operación elevadas los márgenes de tolerancia
son mayores.

Módulo (m) representa la relación del diámetro primitivo con el número de

dientes. La unidad de longitud que suele emplearse es el milímetro, es decir

9
expresa el número de milímetros que corresponde a cada diente en el
diámetro primitivo.

𝑑
𝑚=
𝑁

Paso circular (Pc) es una medida del espaciamiento y usualmente una

medida del tamaño de los dientes, representa la distancia sobre la
circunferencia primitiva desde un punto de un diente hasta el punto
correspondiente de un diente adyacente.

𝜋𝑑
𝑃𝑐 = = 𝜋𝑚
𝑁
Paso diametral (Pd) es una medida del espaciamiento y usualmente una
medida del tamaño de los dientes, representa el número de diente por
pulgadas de diámetro primitivo.

𝑁
𝑃𝑑 = = 𝑚−1
𝑑
En caso de que fuese necesario la conversión de Pc a Pd se establece
el siguiente factor de conversión.

𝜋𝑑 𝑁
𝑃𝑐 𝑃𝑑 = ( )( ) = 𝜋
𝑁 𝑑

10
Cabe destacar que cuanto menor sea el paso diametral mayor serán las
dimensiones de los dientes como se puede observar en la figura.

Es de esperarse que el modulo o el paso diametral deben ser iguales

para que el juego de engranajes pueda acoplar.

CURVA INVOLUTA DEL DIENTE

El perfil de los dientes de un engranaje tiene una forma particular

definida por un segmento de la curva involuta.

11
 Esta curva se genera enrollando una cuerda (línea generatriz) a un
cilindro base como se muestra en figura y designándole un punto trazador
que al desplazarlo manteniendo la cuerda tensa esta genera una curva
involuta. Es decir está formada por la trayectoria generada por un punto
trazador sobre una cuerda alrededor del cilindro base. Esta línea generatriz
es tangente a cilindro base y normal en todos los puntos de la involuta.

Una forma sencilla de dibujar una curva involuta es como se muestra

en la figura inferior.

1- el círculo base se divide en cierto número de partes iguales y se trazan

las líneas radiales OA0, OA1, OA2, etc.
2- A partir de A1 se dibujan perpendiculares A1B1, A2B2, A3B3, etc.
3- Luego, a lo largo de A1B1 se delimita la distancia A1A0, a lo largo de A2B2
se traza el doble de la distancia A1A0, etc., lo que produce los puntos
mediante los cuales se obtiene la curva involuta.

12
 El primer paso para dibujar dientes en un par de engranes acoplados
se presenta en la figura inferior.

𝑑1 +𝑑2
La distancia entre centros es la suma de los radios de paso .
2
Luego, se construyen las circunferencias primitivas con radios r 1 y r2,
tangentes en P, el punto primitivo. Enseguida se obtiene la línea ab, la
tangente común, a través de dicho punto. Ahora se designa el engrane 1
como el impulsor, y puesto que gira en el sentido contrario a las manecillas
del reloj, se traza una línea cd por el punto P en un ángulo φ respecto de la
tangente común ab. La línea cd tiene tres nombres de uso general. Se llama
línea de presión, línea generatriz y línea de acción. Representa la
dirección en la que actúa la fuerza resultante entre los engranes. El ángulo φ,
que se conoce como ángulo de presión, por lo regular tiene valores de 20 o
25°, aunque alguna vez se utilizó 14.5°.

13
 A continuación, en cada engrane se traza un círculo tangente a la línea
de presión. Estos círculos son los círculos base, y ya que son tangentes a la
línea de presión, el ángulo de presión determina su tamaño. Como se ve en
la figura inferior, el radio del círculo base está determinado por

𝑟𝑏 = 𝑟 cos 𝜙

Donde (r) es radio de la circunferencia primitiva.

CREMALLERA

Se puede considerar a una cremallera como un engrane recto donde

los lados de los dientes de involutas de una cremallera son líneas rectas que
forman un ángulo respecto de la línea vertical del centro igual al ángulo de
presión φ. En la figura inferior se presenta una cremallera acoplada a un
piñón.

14
 El paso base representa la distancia constante y fundamental que
hay entre dientes a lo largo de una normal común. El paso base se relaciona
con el paso circular mediante la ecuación

𝑃𝑏 = 𝑃𝑐 cos 𝜙

Donde Pb es el paso base.

ENGRANANEJE INTERNO

Un engranaje interior o anular como el mostrado en la figura tienen los

dientes tallados en la parte inferior de la llanta, así los dientes tienen la
misma forma que el espacio entre dientes de un engranaje externo del
mismo diámetro primitivo.

Esta configuración de engranajes internos es más silenciosa que los

engranajes externos, probablemente a que la carga esta soportada por un
mayor número de dientes y por consiguiente no varía tan bruscamente entre
ellos.

Debido a que los dientes de la corona son cóncavos y los del piñón
son convexos existe mayos área de contacto entre dientes a diferencia de los

15
engranajes externos que ambos dientes tienen superficies convexas, esto se
traduce en un mayor desgaste por fricción.

Piñón y corona con dientes

internos

SISTEMAS DE DIENTES RECTOS

Estos sistemas de dientes constituyen una norma estandarizados por

American Gear Manufacturers Association (AGMA) que especifica las
relaciones que implican la addendum (cabeza), dedendum (raíz), la altura de
trabajo, el espesor del diente y el ángulo de presión. Al principio, las normas
se planearon para posibilitar el intercambio de engranes con cualquier
número de dientes, pero con el mismo ángulo de presión y paso.

16
Sistemas de dientes estándar y tamaños de dientes de uso general

ANCHURA DE LA CARA

La ecuación de Lewis está basada en el supuesto de que la carga está

distribuida uniformemente en toda la anchura lo cual en algunos caso no es
completamente cierto debido a desalineaciones o alabeos del diente una
causa de la falla del diente es la concentración de la carga en un extremo de
la anchura los cuales originan esfuerzos mayores que cuando la carga está
distribuida uniformemente, para evitar esto la anchura no debe ser excesiva
en comparación al espesor o paso del diente.

En ausencia de consideraciones especiales, se consideran como buenas las

siguientes proporciones:

2,5𝑃𝑐 < 𝐴 < 4𝑃𝑐

8𝑚 < 𝐴 < 12,5𝑚

8 12,5
<𝐴<
𝑃𝑑 𝑃𝑑

17
 Cuanto más larga es la cara y más rígido el material del diente más
exactos debe ser el perfil del diente y la alineación del eje del eje para
conseguir una larga duración y funcionamiento exento de averías.

TRENES DE ENGRANES

Considere un piñón 2 que impulsa un engrane 3 como se muestra en

la figura inferior. La velocidad en el punto de paso debe ser la misma lo cual
resulta

𝑑2 𝑑3
𝜔2 = 𝜔3
2 2

𝑑2 𝑁2
𝜔3 = 𝜔2 = 𝜔
𝑑3 𝑁3 2

Donde 𝜔son la revoluciones o rpm, 𝑁 el número de dientes y 𝑑 la

circunferencia primitivas.

La ecuación se aplica a cualquier engranaje, sin importar si los

engranes son rectos, helicoidales, cónicos o de tornillo sinfín. En el caso de
engranes rectos y helicoidales paralelos, las direcciones suelen corresponder

18
a la regla de la mano derecha y son positivas para la rotación en sentido
contrario a las manecillas del reloj.

El tren de engranes de la figura se compone de cinco engranes. La

velocidad del engrane 6 corresponde a

𝑁2 𝑁3 𝑁5
𝜔6 = − 𝜔
𝑁3 𝑁4 𝑁6 2

De aquí se deduce que el engrane 3 es un engrane secundario libre o

loco, que su número de dientes se cancela en la ecuación y que, por lo tanto,
sólo afecta la dirección de rotación del engrane 6. Además, se nota que los
engranes 2, 3 y 5 son impulsores, en tanto que los engranes 3,4 y 6 son
elementos impulsados. Se define el valor del tren 𝑒 como

𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒𝑠

𝑒=
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑑𝑜

También se pueden emplear los diámetros de paso. Cuando se aplica

esta ecuación para engranes rectos, 𝑒 es positivo si el último engrane gira en
el mismo sentido que el primero, y negativo si gira en sentido opuesto.

ANÁLISIS DE FUERZAS PARA ENGRANES RECTOS

En la figura derecha hay un piñón montado en un eje a que gira en el

sentido de las manecillas del reloj a n2 rpm, e impulsa un engrane en el eje b

19
a n3 rpm. Las reacciones entre los dientes acoplados se presentan a lo largo
de la línea de presión.

En la figura izquierda el piñón se separó de la corona y del eje, y sus

efectos se sustituyeron por fuerzas. Fa2 y Ta2 son la fuerza y el par de torsión,
respectivamente, que ejerce el eje a contra el piñón 2. F 32 es la fuerza que
ejerce el engrane 3 contra el piñón.

En la figura inferior, el diagrama de cuerpo libre del piñón se dibujó de

nuevo y las fuerzas se descomponen en componentes radial y tangencial, se
identifican por medio de un superíndice (r) y (t). Ahora se define como la
carga transmitida a:

𝑡
𝑊𝑡 = 𝐹32

20
 Donde esta carga tangencial es la componente útil porque la
𝑟
componente radial 𝐹32 no transmite movimiento, y por consiguiente no
transmite potencia. El par de torsión que se aplica y la carga que se
transmite se relacionan mediante la ecuación:

𝑑2
𝑇𝑎2 = 𝑊
2 𝑡

La potencia transmitida P a través de un engrane rotatorio se puede

obtener de la relación estándar del producto del par de torsión T y la
velocidad angular ω.

𝑑2
𝑃 = 𝑇𝜔 = 𝑊𝜔
2 𝑡
Debido a que los engranes acoplados son razonablemente eficaces,
con pérdidas menores a 2%, la potencia generalmente se trata como una
constante a través del acoplamiento. En consecuencia, con un par de
engranes acoplados, proporcionará la misma potencia.

A menudo, los datos de engranes se tabulan mediante la velocidad de

la línea de paso, que es la velocidad lineal de un punto sobre el engrane en
el radio de la circunferencia primitiva.

𝑑
𝑉= 𝜔
2

21
4- ENGRANAJES CILINDRICOS HELICOIDALES PARA EJES
PARALELOS

La forma del diente es un helicoide involuta que se ilustra en la figura,

El ángulo de la hélice es el mismo en cada engrane, pero uno debe ser
hélice derecha y el otro hélice izquierda. El contacto inicial de los dientes de
engranes rectos es una línea que se extiende a todo lo largo de la cara del
diente. El contacto inicial de los dientes de engranes helicoidales es un punto
que se extiende en una línea a medida que se desarrolla el acople de los
dientes. En los engranes rectos la línea de contacto resulta paralela al eje de
rotación; en los engranes helicoidales la línea es diagonal a lo largo de la
cara del diente. Este acoplamiento gradual de los dientes y la transferencia
uniforme de la cara de un diente a otro proporcionan a los engranes
helicoidales la capacidad de transmitir cargas pesadas a altas velocidades.

Los engranes helicoidales someten a los cojinetes del eje a cargas

radial y de empuje. Cuando las cargas de empuje son altas o son objetables
por otras razones, es mejor emplear engranes helicoidales dobles. Un
engrane helicoidal doble (del tipo conocido como espina de pescado)
equivale a dos engranes helicoidales con sentidos opuestos, montados lado
a lado en el mismo eje. Estos engranes desarrollan reacciones de empuje
opuestas y por lo tanto cancelan la carga de empuje.

Cuando dos o más engranes helicoidales individuales se montan en el

mismo eje, es necesario seleccionar el sentido de los engranes para producir
la carga de empuje mínima.

22
 Nomenclatura de los engranajes helicoidales

En la figura superior se representa una parte de la vista en planta de

una cremallera helicoidal. Las líneas ab y cd son las líneas centrales de dos
dientes helicoidales adyacentes, tomados en el mismo plano de paso. El
ángulo 𝜓 representa el ángulo de la hélice. La distancia ac está dada por el
paso circular transversal 𝑃𝑐𝑡 , en el plano de rotación (que suele llamarse
paso circular). La distancia ae es el paso circular normal 𝑃𝑐𝑛 , y se relaciona
con el paso circular transversal como sigue:

𝑃𝑐𝑛 = 𝑃𝑐𝑡 cos 𝜓

La distancia ad se denomina paso axial 𝑃𝑥 y se relaciona mediante la

expresión:

23
 𝑃𝑡
𝑃𝑥 =
tan 𝜓

Puesto que 𝑃𝑐𝑛 𝑃𝑑𝑛 = 𝜋, el paso diametral normal es

𝑃𝑑𝑡
𝑃𝑑𝑛 =
cos 𝜓

El ángulo de presión 𝜙𝑛 en la dirección normal difiere del ángulo de

presión 𝜙𝑡 , en la dirección de rotación, debido a la angularidad de los
dientes. Estos ángulos están relacionados por la ecuación

tan 𝜙𝑛
cos 𝜓 =
tan 𝜙𝑡 ,

En la figura inferior se ilustra un cilindro cortado por un plano oblicuo ab

en un ángulo ψ respecto de una sección recta.

24
 El plano oblicuo corta un arco que tiene un radio de curvatura 𝑅. Para
la condición donde 𝜓 = 0, el radio de curvatura es R = D/2. Si imaginamos
que el ángulo 𝜓 se incrementa poco a poco desde cero hasta 90°, se
observa que 𝑅 comienza en un valor de D/2 y se incrementa hasta que ψ =
90°, R = ∞. El radio R es el radio de paso aparente de un diente de engrane
helicoidal cuando se ve en la dirección de los elementos del diente. Un
engrane con el mismo paso y con el ángulo R tendrá un número mayor de
dientes, debido al radio incrementado. En la terminología de engranes
helicoidales, esto se conoce como número virtual de dientes. Se demuestra
mediante geometría analítica que el número virtual de dientes se relaciona
con el número real, mediante la ecuación

´
N
N =
(cos ψ)3

Donde 𝑁 ´ es el número virtual de dientes y N es el número real de

dientes. Se necesita conocer el número virtual de dientes en el diseño por
resistencia y también, en ocasiones, en el corte de dientes helicoidales. Este
radio de curvatura aparentemente mayor significa que pueden usarse menos
dientes en engranes helicoidales, debido a que habrá menos rebaje.

SISTEMAS DE DIENTES

Proporciones estándar de dientes de engranes helicoidales según

AGMA.

25
*Todas las dimensiones en pulgadas y los ángulos en grados.

†Bn es el huelgo normal.

ANGULO DE LA HELICE Y ANCHURA DE LA CARA

Como los engranajes helicoidales son inherentemente

intercambiables, una hélice derecha engrana con una izquierda para
engranes de ejes paralelos, no existe un de hélice estandarizado. Los
ángulos de hélices más populares son entre 15° a 25°, pero en engranajes
de cara ancha el al ángulo no debe exceder los 15° puesto que el empuje
axial aumenta con el ángulo de hélice. Suele usase

Velocidad lenta: 𝜓= 5º - 10º

Velocidad normal: 𝜓 = 15º - 25º
Velocidad elevada: 𝜓 = 30º - 45º

26
 Por otra parte cuanto mayor es el ángulo de hélice para una
determinada anchura de cara, mayor es el solape o recubrimiento del diente
y más gradual es la transferencia de carga. Para que la ventaja del
recubrimiento del engranaje sea importante, la anchura de la cara debe ser.

𝐴 ≥ 2𝑃𝑥

ANÁLISIS DE FUERZAS PARA ENGRANES HELICOIDALES

La figura se representa una vista tridimensional de las fuerzas que

actúan contra un diente de un engrane helicoidal. El punto de aplicación de
las fuerzas se encuentra en el plano de paso y en el centro de la cara del
engrane. A partir de la geometría de la figura, las tres componentes de la
fuerza total (normal) W del diente corresponden a

𝑊𝑛 = 𝑊 sin 𝜙𝑛

𝑊𝑡 = 𝑊 cos 𝜙𝑛 cos 𝜓

𝑊𝑎 = 𝑊 cos 𝜙𝑛 sin 𝜓

Donde

W = fuerza total

Wr = componente radia

Wt = componente tangencial, también llamada carga transmitida

Wa = componente axial, también conocida como carga de empuje

27
 Por lo general, Wt está dado
mientras que las otras fuerzas deben
calcularse. En este caso, no es difícil
descubrir que

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan 𝜙𝑡

𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 tan 𝜓

𝑊𝑡
𝑊=
cos 𝜙2 cos 𝜓

ESFUERZOS

Los engranajes se ven afectados por las cagas de trabajo la cual

genera esfuerzos en los dientes como esfuerzos de flexión y esfuerzos de
contacto o picadura. Las ecuaciones AGMA que se describen a continuación
aplican para engranajes rectos y helicoidales.

ESFUERZO DE FLEXIÓN DE LEWIS

Wilfred Lewis introdujo una ecuación para estimar el esfuerzo de

flexión en dientes de engranes en la que interviene la forma de los mismos.
La ecuación, que fue dada a conocer en 1892, aún sigue siendo la base de la
mayoría de los diseños de engranes.

𝑊𝑡 𝑃𝑑
𝜎=
𝐹𝑌

28
Donde

2𝑥𝑃𝑑
𝑌=
3
El empleo de esta ecuación para Y significa que sólo se considera la
flexión del diente y que se ignora la compresión debida a la componente
radial de la fuerza. Los valores de Y que se obtienen mediante dicha
ecuación se dan en la siguiente tabla.

ECUACIONES DEL ESFUERZO AGMA

En la metodología AGMA se emplean dos ecuaciones fundamentales del

esfuerzo, una del esfuerzo de flexión y la otra de la resistencia a la picadura
(esfuerzo de contacto). En la terminología AGMA, se les llama números de
esfuerzo, en contraste con los esfuerzos reales aplicados, y se designan
mediante la letra minúscula (s) en lugar de la minúscula griega σ.

29
Resistencia a la flexión

𝑃𝑑𝑡 𝐾𝑚 𝐾𝐵
𝜎 = 𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠 (Unidades habituales en Estados Unidos)
𝐹 𝐽

1 𝐾𝐻 𝐾𝐵
𝜎 = 𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠 (Unidades SI)
𝑏𝑚𝑡 𝑌𝐽

Donde, según las unidades habituales en Estados Unidos (unidades SI),

𝑊𝑡 es la carga tangencial transmitida, en lbf (N)

𝐾𝑜 es el factor de sobrecarga
𝐾𝑣 es el factor dinámico
𝐾𝑠 es el factor de tamaño
𝑃𝑑𝑡 es el paso diametral transversal
𝐹 (𝑏) es el ancho de la cara del elemento más angosto, en pulg (mm)
𝐾𝑚 (𝐾𝐻 ) es el factor de distribución de la carga
𝐾𝐵 es el factor del espesor del aro
𝐽 (𝑌𝐽 ) es el factor geométrico de resistencia a la flexión (que incluye el factor
de concentración de esfuerzo en la raíz del entalle 𝐾𝑓 )
(𝑚𝑡 ) es el módulo métrico transversal

La ecuación fundamental de la resistencia a la picadura (esfuerzo de

contacto) se expresa como

𝐾𝑛 𝐶𝑓
𝜎𝐶 = 𝐶𝑝 √𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠 (Unidades habituales en Estados Unidos)
𝑑𝑃 𝐹 𝐼

𝐾𝐻 𝑍𝑅
𝜎𝐶 = 𝑍𝐸 √𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠 (Unidades SI)
𝑑𝑤1 𝑏 𝑍𝐼

30
𝐶𝑃 (𝑍𝐸 ) es un coeficiente elástico √𝑙𝑏𝑓⁄𝑖𝑛2 (√𝑁⁄𝑚𝑚2 )

𝐶𝑓 (𝑍𝑅 ) es el factor de condición superficial

𝑑𝑃 (𝑑𝑊1 ) es el diámetro de paso del piñón, en (mm)

𝐼 (𝑍𝐼 ) es el factor geométrico de resistencia a la picadura

Todos estos factores se explican a detalle en cap. 14 de Shigley, J. E.,

Mischke,. Diseño en ingeniería mecánica (Edi. 8). McGraw-Hill.

La ecuación del esfuerzo de flexión permisible resulta ser

𝑆𝑡 𝑌𝑁
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = (Unidades habituales en Estados Unidos)
𝑆𝐹 𝐾𝑇 𝐾𝑅

𝑆𝑡 𝑌𝑁
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = (Unidades SI)
𝑆𝐹 𝐾𝜃 𝐾𝑍

Donde, según las unidades habituales de Estados Unidos (unidades SI),

𝑆𝑇 es el esfuerzo de flexión permisible, 𝑙𝑏𝑓⁄𝑖𝑛2 (𝑁⁄𝑚𝑚2 )

𝑌𝑁 es el factor de ciclos de esfuerzo del esfuerzo de flexión

𝐾𝑇 (𝑌𝜃 ) son los factores de temperatura

𝐾𝑅 (𝑌𝑍 ) son los factores de confiabilidad

𝑆𝐹 es el factor de seguridad AGMA, una relación de esfuerzo

31
La ecuación del esfuerzo de contacto permisible está dada por

𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝜎𝑐,𝑝𝑒𝑟𝑚 = (Unidades habituales en Estados Unidos)
𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐾𝑅

𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝑍𝑊
𝜎𝑐,𝑝𝑒𝑟𝑚 = (Unidades SI)
𝑆𝐻 𝑌𝜃 𝑌𝑍

Donde la primera ecuación se expresa en las unidades habituales de

Estados Unidos y la segunda en unidades SI. Asimismo,

𝑆𝑐 son los esfuerzos de contacto permisibles, lbf/pulg2 (N/mm2)

𝑍𝑁 es el factor de vida de ciclos de esfuerzo
𝐶𝐻 (𝑍𝑁 ) son los factores de la relación de durezas de resistencia a la
picadura
𝐾𝑇 (𝑌𝜃 ) son los factores de temperatura
𝐾𝑅 (𝑌𝑍 ) son los factores de confiabilidad
𝑆𝐻 es el factor de seguridad AGMA, una relación de esfuerzo

Todos estos factores se explican a detalle en cap. 14 de Shigley, J. E.,

Mischke,. Diseño en ingeniería mecánica (Edi. 8). McGraw-Hill.

FACTORES DE SEGURIDAD SF Y SH

Las normas ANSI/AGMA 2001-D04 y 2101-D04 contienen un factor de

seguridad SF que protege contra la falla por fatiga por flexión y el factor de
seguridad SH que resguarda contra la falla por picadura.

32
 𝑆𝑡 𝑌𝑁 /(𝐾𝑇 𝐾𝑅 )
𝑆𝐹 =
𝜎
Es la razón de resistencia sobre esfuerzo de flexión en un caso donde
el esfuerzo es lineal con la carga transmitida.

𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻 /(𝐾𝑇 𝐾𝑅 )
𝑆𝐻 =
𝜎𝑐

Lo anterior también representa la razón de resistencia sobre esfuerzo

de contacto, pero en un caso donde el esfuerzo no es lineal con la carga
transmitida 𝑊𝑡 .

Para hacer 𝑆𝐻 lineal con la carga transmitida, 𝑊𝑡 podría definirse como

2
𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻 /(𝐾𝑇 𝐾𝑅 )
𝑆𝐻 = ( )
𝜎𝑐

Con el exponente 2 para contacto lineal o helicoidal.

FORMACIÓN DE DIENTES DE ENGRANES

Existe una gran variedad de procedimientos para formar los dientes de

engranes, como fundición en arena, fundición en molde permanente,
fundición en matriz, etc. Los dientes se forman también mediante el proceso
de metalurgia de polvos o, por extrusión.

33
 Los engranes que soportan grandes cargas, en comparación con su
tamaño, suelen fabricarse de acero y se cortan con cortadoras formadoras o
con cortadoras generadoras.

Los dientes de engranes se maquinan por fresado, cepillado o con

fresa madre. Se terminan mediante cepillado, bruñido, esmerilado o pulido.

Los engranes hechos a partir de termoplásticos tales como nailon,

policarbonatos o acetal son bastante populares y se fabrican fácilmente
mediante moldeado por inyección. Estos Engranes son de baja a mediana
precisión, de bajo costo para cantidades de alta producción y Una capacidad
de carga ligera, que pueden usarse sin lubricación.

Generación de un engrane sinfín con fresa madre

34
5- ENGRANES CÓNICOS

Se clasifican en:

 Engranes cónicos rectos.

 Engranes cónicos espirales.
 Engranes cónicos Zerol.
 Engranes hipoidales.

Engrane cónico recto.

Presentan dientes formados en superficies cónicas, se emplean sobre

todo para transmitir movimiento entre ejes que se intersecan. Aunque por lo
general estos engranes se hacen para un ángulo del eje de 90°, se producen
casi para cualquier ángulo. Los dientes se funden, fresan o generan. Sólo los
dientes generados se consideran exactos

Por lo general, tales engranes se emplean para velocidades en la

línea de paso de hasta 1000 pies/min (5 m/s) cuando el nivel de ruido no es

35
una consideración importante. Están disponibles en muchos tamaños
comerciales y su costo de producción es menor que otros engranes cónicos.

Engrane cónico espiral

Estos engranes se recomiendan para desarrollar velocidades mayores y

donde el nivel de ruido sea un elemento de consideración. Los engranes
cónicos espirales representan la contraparte cónica del engrane helicoidal.
Las superficies de paso y la naturaleza del contacto son las mismas que en
los engranes cónicos comunes, excepto por las diferencias que inducen los
dientes en forma de espiral.

El engrane cónico Zerol

Es un engrane patentado con dientes curvos pero con un ángulo de espiral

con valor de cero. Las cargas de empuje axial permisibles para los engranes
Zerol no son tan grandes como para el engrane cónico espiral, y por ello a
menudo se utilizan en lugar de los engranes cónicos rectos. El engrane
cónico Zerol se genera mediante la misma herramienta empleada para los
engranes cónicos en espiral normales.

Engranes hipoidales

A menudo es deseable, en el caso de aplicaciones de diferenciales de

automóviles, tener engranes similares a los de tipo cónico pero con los ejes
desplazados. En este caso se denominan engranes hipoidales, debido a que
sus superficies de paso son hiperboloides de revolución. La acción de los
dientes entre dichos engranes se lleva a cabo por una combinación de
rodadura y deslizamiento en línea recta y tiene mucho en común con la de
los engranes de tornillo sinfín.

36
NOMENCLATURA DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS.

Cono primitivo: Los dientes de un engranaje cónico están formados con

respecto a este cono en vez de respecto a un cilindro primitivo como en los
engranajes cilíndricos rectos.

Vértice o centro del cono: Punto donde los elementos del cono primitivo se
cortan. Cuando dos engranajes cónicos están montados correctamente, sus
vértices de cono son coincidentes.

Generatriz o distancia de cono: Longitud de un elemento de cono primitivo

dimensión L.

Cara exterior: Es la cara de la parte superior del diente, situada sobre el

cilindro exterior o de cabeza.

Cara de fondo: Es la superficie de la parte inferior o de fondo del espacio

comprendido entre dos dientes contiguos.

Cono de cara o exterior: El cono formado por los elementos de las caras
exteriores

Cono de fondo o de raíz:Cono formado por los elementos de las caras de

fondo

Ángulo primitivo: Ángulo formado entre un elemento primitivo y el eje (que

no debe ser confundido con el ángulo de paso de los engranajes rectos).
Puesto que las dimensiones de la sección de un diente disminuyen cuando
dicha sección se aproxima al vértice del cono, no hay valores únicos del

37
paso, diámetro primitivo, addendum, dedendum, altura total, etcétera. Salvo
otra indicación, sin embargo, estos nombres sólo se utilizan para referirse a
la mayor sección del diente. El paso de un engranaje cónico y el diámetro
primitivo son los correspondientes al extremo mayor.

El cono complementario: Es un cono imaginario cuyos elementos son

perpendiculares a los del cono primitivo en el extremo grande del diente.

Distancia de cono complementario, rn: El ángulo primitivo γ se calcula

como sigue.

38
1. Diámetro de paso en el extremo largo de los engranes

𝑁𝑃
 Piñón: 𝑑 = ⁄𝑃
𝑑

𝑁𝑃
 Engrane: 𝐷 = ⁄𝑃
𝑑

2. Ángulos de cono de paso

𝑁
 Piñón 𝛾 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( 𝑃⁄𝑃 )
𝑑
𝑁
 Engrane: 𝑇 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( 𝑃⁄𝑃 )
𝑑

3. Profundidad total: 𝑏𝑥 = 2.188⁄

𝑃𝑑 + 0.002

4. Profundidad media del trabajo: 𝑏𝑥 = 2.00⁄

𝑃𝑑

5. Espaciamiento: 𝐶 = 0.188⁄
𝑃𝑑 + 0.002

6. Cabeza de engranes:

𝑁
𝑎𝐺 = 0.54⁄𝑃𝑑 + 0.460⁄𝑃𝑑 ( 𝑃⁄𝑃 )
𝑑

7. Cabeza piñón: 𝑎𝑃 = ℎ𝐾 − 𝑎𝐺

8. Diámetro externo: engranes. Do= D+𝑎𝐺 Cos(T)

9. Diámetro externo: engranes: do= d+2ap Cos (𝛾)

10. Distancia cónica externa. Ao=D/(2Sen T)

11. Espesor de la cara que se prefiere: F= Ao/3

12. Espesor de la cara máximo: F= 10/Pa

39
RESISTENCIA DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES
CONICOS RECTOS.

Un engranaje cónico recto tiene dientes cuyos perfiles se componen

de segmentos o elementos de recta que convergen en un punto en el vértice
de! cono. Como la fuerza ejercida en un diente de engranaje cónico varía de
uno a otro punto en toda la anchura de la cara, tenemos que recurrir al
cálculo para' determinar la resistencia de! diente en función de una fuerza
que pueda ser calculada por la potencia y la velocidad. La fuerza diferencial
dFx actúa sobre un incremento dx de la cara a una distancia x del vértice del
cono O. Como dx es muy pequeña, la variación de la fuerza a lo largo de
esta longitud se puede despreciar y aplicar la ecuación de Lewis que para
este razonamiento consideramos para unidades inglesas; F = sbY/Pd,

𝑠𝑌𝑑𝑥
(a) 𝑑𝐹𝑥 =
𝑃𝑑𝑥

Donde Pdx, es el «paso diametral» en el incremento dx. Multiplicando

ambos miembros de (a) por rx el radio del engranaje a la distancia x desde O.
Se tendrá
𝑠𝑌𝑟𝑑𝑥
∫ 𝑟𝑥 𝑑𝐹𝑥 = ∫
𝑃𝑑𝑥
La suma del producto de todas las fuerzas elementales por sus radios.

O sea ʃ rx dFx es igual al momento de torsión T transmitido por el

engranaje. Por consiguiente:

𝑠𝑌𝑟𝑑𝑥
(b) 𝑇=∫ 𝑃𝑑𝑥

40
 Como todos los elementos del diente de un engranaje cónico recto
convergen en el vértice del cono Q. el espesor circunferencial y por
consiguiente el paso circunferencial varían proporcionalmente a la distancia
desde O. Así, Pcx / Pc = x/L. siendo Pcx el paso circunferencial a la distancia x
del vértice del cono. Como el «paso diametral» varía de modo inversamente
proporcional al paso circunferencial, tenemos:

𝑃𝑐𝑥 𝑃𝑑 𝑋 𝑋
(c) = = , O 𝑃𝑑𝑥 = 𝑃𝑑 ( )
𝑃𝐶 𝑃𝑑𝑥 𝐿 𝐿

Por otra parte, por los triángulos semejantes de la figura anterior

tenemos la proporción.

𝑟𝑥 𝑋 𝑋
(d) = O 𝑟𝑥 = 𝑟 ( 𝐿 )
𝑟 𝐿

41
 Sustituyendo los valores de Pdx y rx deducidos de (c) y (d) en (b):

Obtenemos

(e)
𝑠𝑌𝑟
𝑇= 2
∫ 𝑥 2 𝑑𝑥
𝑃𝑑 𝐿

En que s. Y. r. Pd y L son constantes en un engranaje particular; r es el radio

primitivo del engranaje, Pd el paso diametral y L la distancia de cono o
longitud de la generatriz. Como el origen de coordenadas es O, en (c) los
límites de la integración deben ser de (L - b) a L para incluir toda la cara b.
Entonces la integración da

𝐿
𝑠𝑌𝑟 𝑥3 𝑠𝑌𝑟 𝑏 𝑏 𝑏2
(f) 𝑇=𝑃 [3] = [1 − 𝐿 + 3𝐿2 ]
𝑑 𝐿2 𝐿−𝑂 𝑃𝑑

Aunque los dientes pueden ser perfectamente calculados mediante

esta ecuación, se acostumbra a utilizar la fuerza F obtenida por la ecuación
de potencia para la velocidad en la circunferencia primitiva en el extremo
grande. Dividiendo ambos miembros de (f) por el radio r en el extremo
grande, hallamos F en la forma
𝑇 𝑠𝑌𝑟 𝑏 𝑏 𝑏2
(g) =𝐹= [1 − 𝐿 + 3𝐿2 ]
𝑟 𝑃𝑑
El último término incluido entre corchetes es despreciable cuando b ≤
L/3; entonces resulta, para unidades inglesas (F, en libras; s en psi; b y L en
pulgadas; Pd en pulg-1), y en unidades métricas resulta análogamente (F, en
kg; s en kg/cm2; b y en centímetros; M en milímetros)

42
 𝑠𝑌𝑏 (𝐿 − 𝑏)
𝐹𝑠 =
𝑃𝑑 𝐿

Y en unidades métricas resulta análogamente (F, en kg; s en kg/cm2; b y

en centímetros; M en milímetros),
𝑠𝑌𝑏𝑀 (𝐿 − 𝑏)
𝐹𝑠 =
25,4 ∗ 𝐿

Donde F, representa la carga o resistencia del diente, despreciando la

concentración de esfuerzos. Puesto que es prácticamente imposible obtener
una distribución de carga como la arriba supuesta, la práctica moderna en el
cálculo de engranajes cónicos se basa en el contacto localizado.

PROPORCIONES DEL DIENTE EN ENGRANAJES CÓNICOS.

En los engranajes cónicos los dientes son generados para que tengan
buena acción conjugada. Como estos engranajes no son intercambiables y
puesto que el proceso de generación es adaptable, se usan formas de diente
con addendum desigual. Las propiedades deseadas en los engranajes son
funcionamiento silencioso, resistencia y duración. Se aumenta el addendum
del piñón y se disminuye su dedendum, eliminando parcial o totalmente las
condiciones de interferencia y los flancos de dientes más estrechos en el
fondo que en el círculo primitivo, pero conservando la altura o profundidad de
trabajo en 2M/10 cm (o bien en pulgadas, 2/Pd,) para engranajes cónicos
rectos y de! Tipo Zerol. Aunque es posible obtener engranajes cónicos con
1° 1°
otros ángulos de presión (14 , 17 0, etc.), se ha adoptado Ф = 20° como
2 2

valor normalizado en favor de la simplificación. La combinación de

dedendums acortados en el piñón y el ángulo de presión de 20° parece que
constituye una avenencia cinemática razonablemente buena. La acción de

43
rebajo o estrechamiento aumenta con la relación de velocidad, puesto que
está rebajada una proporción mayor del ángulo de acción lo que contribuye
al funcionamiento silencioso (uniformidad). Los engranajes cónicos en
espiral, tienen una altura de trabajo de 1,7M/10 cm (o bien, en pulgadas,
1,7/Pd) a causa de que el ángulo de la espiral de 25° reduce la anchura de
las caras planas exteriores y los dientes más cortos contrarrestan este
efecto. Las anchuras de cara que deben ser observadas en el procedimiento
de cálculo que se describirá son:

Engranajes cónicos rectos y en espiral: máximo de L/3 o de M

(módulo) centímetros (o bien 10/Pd, pulgadas), tomando el que sea menor;
se recomienda b = 0.3L.

Engranajes Zerol: máximo de 0,275L o de M (módulo milímetros)

centímetros (o bien 10/Pd , pulgadas), tomando el que sea menor; b
recomendada = 0,25L.

RESISTENCIA NOMINAL DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS.

Para unidades métricas,

𝑠𝑏𝐽𝑀 𝐾𝑙
(a) 𝐹𝑠 = 10 𝐾𝑠 𝐾𝑡 𝐾𝑟
kg

O bien, para unidades inglesas

𝑠𝑏𝐽 𝐾𝑙
(b) 𝐹𝑠 = 𝑘𝑖𝑝𝑠
𝑃𝑑 𝐾𝑠 𝐾𝑡 𝐾𝑟

44
Donde Ks = coeficiente de tamaño; para engranajes cónicos se elige Ks de
acuerdo con el módulo M (o bien el paso diametral Pd):

Para a):

Para b)

Kl = coeficiente de duración o vida útil para resistencia; para vida indefinida, 6

X 107 ciclos o más, se utiliza Kl = 1: para 106 ciclos, Kl = 1,4; para 105 ciclos,
Kl = 2, 1; para 104 ciclos, Kl = 3,1; para 10" ciclos, Kl = 4,6.

Kt = coeficiente de temperatura; se utiliza la unidad si (t °C < 70°C (o bien (t F

< 160° F); es un valor aceptable Kt = (275 + t °C)/345 [o bien Kt = (460 + (t
F)/620,

Kr = coeficiente de seguridad funcional; para un fallo en cada 3, Kr ≈ 0,75;

para I en 100, Kr ≈ 1,12; para alta seguridad funcional. Kr = 1,5 o más; para la
máxima seguridad, Kr = 3.

J = coeficiente geométrico para resistencia, para engranajes cónicos de

dientes rectos

b = anchura de la cara en centímetros (o bien en pulgadas) y M = módulo

45
(o bien P,¡ = paso diametral) en extremo grande.

Sd = esfuerzo de flexión de cálculo, como sigue:

Para a)

Para b)

CARGA NOMINAL DE DESGASTE PARA ENGRANAJES CÓNICOS.

La ecuación para la carga nominal de desgaste se deduce de la ecuación del

esfuerzo de contacto de Hertz como la ecuación de Buckingham.

donde Dp = diámetro primitivo del piñón, b = anchura de cara, Kt =

coeficiente de temperatura

Scd = esfuerzo de contacto de cálculo, cuyos valores (y los de Scd2)

46
Cl = coeficiente de duración o vida para desgaste; para vida indefinida,
107ciclos o más, Cl = 1; para 106; ciclos, Cl = 1,15; para 105 ciclos, Cl = 1,3;
para 104 ciclos, CI = 1,5.

Cr = coeficiente de seguridad funcional para desgaste; para alta seguridad

funcional, Cr = 1,25 o más; para menos fallos que 1 en 100, se utiliza Cr = 1.

L = coeficiente geométrico para desgaste

Ce = coeficiente elástico, dado para engranajes cónicos por

Kg/cm2, o bien psi o ksi, dependiendo de las unidades de E. Se ve que el

coeficiente Ce procede de la ecuación de Hertz (su constante hace que sea
apropiado para contacto localizado),

47
ANALISIS DE FUERZAS PARA ENGRANAJES CONICOS

Para determinar las cargas en el eje y en los cojinetes para

aplicaciones de engranes cónicos, la práctica habitual consiste en utilizar la
carga tangencial o transmitida que ocurriría si todas las fuerzas estuvieran
concentradas en el punto medio del diente. Aunque la resultante real se
presenta en algún lugar entre el punto medio y el extremo mayor del diente,
sólo hay un pequeño error cuando se hace este supuesto. En el caso de la
carga transmitida, esto da
𝑇
𝑊𝑡 =
𝑟𝑝𝑟𝑜𝑚
Donde T es el par de torsión y rprom es el radio de paso en el punto
medio del diente del engrane bajo consideración.

48
 Las fuerzas que actúan en el centro del diente se muestran en la figura.
La fuerza resultante W tiene tres componentes: una fuerza tangencial Wt,
una fuerza radial Wr y una fuerza axial Wa. De la trigonometría de la figura,

MATERIALES EMPLEADOS PARA ENGRANAJES CONICOS.

49
 Aunque se emplean extensamente los engranajes cónicos de hierro
fundido y de acero ordinario, se tiende actualmente a emplear engranajes de
acero de aleación tratados térmicamente cuando son importantes las
propiedades de resistencia y desgaste y las dimensiones de los engranajes
están dentro de los límites adecuados para el tratamiento térmico. Se
consigue una construcción excelente empleando acero de aleación
cementado, por ejemplo, las calidades 2512, 4120, 8620, etc., con la
superficie endurecida hasta un grado mínimo de Rockwell C 60 y con
acabado por rectificado para obtener los perfiles exactos. También se
fabrican excelentes engranajes con materiales tales como el 4640 o el 8640
templados en aceite o por flameado. Asimismo se utilizan los engranajes de
acero nitrurado. Cuando existe alguna razón para ello se emplean metales
no ferrosos, plásticos, materiales fundidos a presión en molde metálico y
materiales sinterizados.

6- ENGRANAJE DE TORNILLO SINFÍN

El tornillo sinfín o de gusano, representa el cuarto tipo de engrane

básico. Como se indica, el gusano se parece a un tornillo. El sentido de
rotación del gusano, también llamado corona de tornillo sinfín, depende del
sentido de rotación del tornillo sinfín y de que los dientes de gusano se hayan
cortado a la derecha o a la izquierda. Los engranajes de tornillo sinfín

50
también se hacen de manera que los dientes de uno o de ambos elementos
se envuelvan de manera parcial alrededor del otro. Dichos engranajes se
llaman engranajes de envolvente simple o doble. Los engranajes de sinfín se
emplean sobre todo cuando las relaciones de velocidad de los dos ejes son
muy altas, digamos, de 3 o más.

Tornillo sinfín y rueda dentada de tornillo sinfín.

NOMENCLATURA DE UN ENGRANE DE TORNILLO SINFÍN

La nomenclatura de un engrane de tornillo sinfín se proporciona en la

figura. El sinfín y la corona de un juego tienen el mismo sentido de la hélice
como en los engranes helicoidales cruzados, pero los ángulos de las hélices
suelen ser muy diferentes. El ángulo de la hélice en el tornillo sinfín, por lo
general, es muy grande y el de la rueda helicoidal muy pequeño. Debido a
esto, es habitual especificar el ángulo de avance λ en el sinfín y el ángulo de
la hélice ψG en la rueda; los dos ángulos resultan iguales para un ángulo
entre ejes de 90°. El ángulo de avance del sinfín es el complemento del
ángulo de la hélice del sinfín, como se observa.

51
 Al especificar el paso de engranajes de sinfín, se acostumbra expresar
el paso axial px del sinfín y el paso circular transversal pt, que a menudo se
conoce simplemente como paso circular de la corona acoplada. Éstos son
iguales, si el ángulo entre ejes mide 90°. El diámetro de paso de la rueda
helicoidal está dado por el diámetro medido en un plano que contiene el eje
del sinfín; es el mismo que para engranes rectos y está determinado por:

𝑁𝐺 𝑃𝑡
𝑑𝐺 =
𝜋

Como no se relaciona con el número de dientes, el sinfín puede tener

cualquier diámetro de paso; sin embargo, dicho diámetro debe ser el mismo
que el diámetro de paso de la fresa madre que se utiliza para cortar los
dientes de la corona. En general, el diámetro de paso del sinfín se debe
seleccionar a fin de que quede en el intervalo.

𝐶 0.875 𝐶 0.875
≤ 𝑑𝑤 ≤
3.0 1.7

52
 Donde C es la distancia entre centros. Al parecer, las proporciones
suministran una capacidad de potencia óptima del engranaje.

El avance L y el ángulo de avance λ del sinfín presentan las siguientes

relaciones:

𝐿 = 𝑝𝑥 𝑁𝑊

𝐿
tan 𝜆 =
𝜋𝑑𝑊

ANÁLISIS DE FUERZAS: ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN

Si se desprecia la fricción, entonces la única fuerza ejercida por el

engrane seria W que tiene tres componentes ortogonales: Wx, Wy y Wz . Por
la configuración geométrica de la figura se aprecia que:

𝑊𝑥 = 𝑊𝑐𝑜𝑠 𝜑 𝑛 𝑠𝑒𝑛 𝜆
𝑊𝑦 = 𝑊 𝑠𝑒𝑛 𝜑 𝑛

𝑊𝑧 = 𝑊 cos 𝜑 𝑛 cos 𝜆
Ahora se emplearán los subíndices W y G para indicar las fuerzas que
actúan contra el tornillo sinfín y la corona, respectivamente. Se observa que
Wy es la fuerza de separación o radial tanto del sinfín como de la corona. La
fuerza tangencial en el sinfín está dada por Wx y en la corona es Wz,
suponiendo un ángulo entre ejes de 90°. La fuerza axial en el sinfín se
simboliza con Wz y en la corona con Wx. Debido a que las fuerzas que

53
actúan en la corona son opuestas a las que actúan en el sinfín, se resumen
estas relaciones escribiendo

𝑊𝑤𝑡 = −𝑊𝐺𝑎 = 𝑊𝑥
𝑊𝑊𝑟 = −𝑊𝐺𝑟 = 𝑊𝑦

𝑊𝑊𝑎 − 𝑊𝐺𝑡 = 𝑊𝑍

Al utilizar las ecuaciones anteriores es útil observar que el eje del

engrane es paralelo a la dirección x, que el eje del sinfín es paralelo a la
dirección z y se ha empleado un sistema derecho de coordenadas.

En el estudio de engranes de dientes rectos si vio que el movimiento

de un diente relativo al del diente embonante es principalmente un
rodamiento; de hecho, cuando el contacto ocurre en el punto de paso, el
movimiento es una rodadura simple, En contraste, el movimiento relativo
entre los dientes de gusano y rueda es un deslizamiento puro y, así, es de
esperar que la fricción tenga un papel importante en el funcionamiento de un
mecanismo de sinfín. Introduciendo el factor de fricción se obtiene otro
conjunto de relaciones similares a las de las ecuaciones anteriores. En la
figura 4 se ve que la fuerza W, normal al perfil del diente del sinfín, produce
una fuerza de fricción Wf = W, que tiene una componente Wcosen la
dirección negativa de x, y otra componente Wsen en la dirección positiva de
z. Por lo tanto las ecuaciones anteriormente mencionadas se convierten en:

𝑊𝑥 = 𝑊( cos 𝜑 𝑛 𝑠𝑒𝑛𝜆 + 𝑓 cos 𝜆)

𝑊𝑦 = 𝑊 𝑠𝑒𝑛 𝜑 𝑛

54
 𝑊𝑧 = 𝑊(cos 𝜑 𝑛 cos cos 𝜑𝑛 cos 𝜆 − 𝑓 𝑠𝑒𝑛 𝜆)

Desde luego las primeras ecuaciones siguen siendo válidas.

De sustituir las ecuaciones y multiplicar por f, se halla que la fuerza de

rozamiento o fricción es:

𝜇𝑊𝐺𝑡
𝑊𝑓 = 𝜇𝑊 =
𝜇 𝑠𝑒𝑛𝜆 − cos 𝜑𝑛 cos 𝜆

55
 Se puede obtener una relación útil entre las dos fuerzas tangenciales
WWt y WGt resolviendo de manera simultánea la primera y la tercera partes
de las ecuaciones
𝑐𝑜𝑠𝜑𝑛 𝑠𝑒𝑛𝜆 + 𝜇 cos 𝜆
𝑊𝑊𝑡 = 𝑊𝐺𝑡 =
𝜇𝑠𝑒𝑛 𝜆 − cos 𝜑𝑛 cos 𝜆

La eficiencia η se define mediante la ecuación

𝑊𝐺𝑡 (sin 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛) cos 𝜑𝑛 − 𝜇 tan 𝜆

𝜂= =
𝑊𝐺𝑡 ( 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛) 𝑐𝑜𝑠𝜑𝑛 + 𝜇𝑐𝑜𝑠𝜆

En la figura VG representa la velocidad en la línea de paso de la rueda

y VW la velocidad en la línea de paso del sinfín. En forma vectorial, VW =
VG + VS; en consecuencia, la velocidad de deslizamiento es

𝑉𝑠 = 𝑉𝑊 /𝑐𝑜𝑠 𝜆

Coeficiente de fricción

 Componentes de la velocidad en un engranaje de tornillo sinfín

56
  Valores representativos del coeficiente de fricción de engranajes de
tornillo sinfín

Los valores publicados del coeficiente de fricción varían hasta en 20%,

indudablemente debido a las diferencias en el acabado superficial, los
materiales y la lubricación. Los valores incluidos en la gráfica son
representativos e indican la tendencia general.

57
RESISTENCIA DE LOS DIENTES DE LA RUEDA DE TORNILLO SINFÍN

Los dientes de la rueda de tornillo sinfín son más débiles que las guías
de tornillo. Se suele aplicas ecuación de Lewis.

Para unidades métricas (𝑀𝑛 en milímetros, 𝑃𝑐𝑛 en centímetros)

𝑠𝑏𝑌𝑀𝑛 𝑠𝑏𝑌𝑃𝑐𝑛
𝐹𝑠 = = 𝐾𝑔
10 𝜋

Para unidades inglesas,

𝑠𝑌𝑏 𝑠𝑏𝑌𝑃𝑐𝑛
𝐹𝑠 = = 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠
𝑃𝑑𝑛 𝜋

Dónde:

𝑭𝒔: Resistencia a la fatiga.

𝒃 : Anchura efectiva de la cara de la rueda

𝑷𝒄𝒏 : Paso circunferencial normal.

𝒀: Valores generales.

CAPACIDAD TÉRMICA

Si la caja de engranes se calienta con exceso, la película lubricante se

puede adelgazar demasiado y cortarse dando lugar a que establezca el
contacto directo entre las superficies. Cuando esto acurre, el rozamiento
aumenta se genera más calor y, finalmente, se produce una seria abrasión y

58
escoriación. Los lubricantes de presión extrema (EP)reducen estas
dificultades cuando los elemento impulsor e impulsado son de acero.

En muchas circunstancias la capacidad radiante de la caja o cárter,

capacidad que a su vez depende de las condiciones ambientales.

En calor Q que debe ser disipado en una caja de engranajes es igual a

la pérdida debida al rozamiento, la cual se toma a su vez igual a la potencia
de entrada 𝐶𝑉𝑖 (o bien ℎ𝑝𝑖 ) multiplicada por (1 − 𝑒), siendo e el rendimiento
de la transmisión expresado en fracción; así:

𝑐𝑚
𝑄 = (1 − 𝑒)(𝐶𝑉𝑖 )𝐶𝑉𝑖 , o también = (1 − 𝑒)𝐶𝑉𝑖 (450000)𝑘𝑔 − 𝑚𝑖𝑛

= (1 − 𝑒)(𝐶𝑉𝑖 )(632,5) 𝑘𝑎𝑙/ℎ𝑟

La cantidad de calor que disipa la caja por convención y radiación

depende de los factores siguientes: el área de la caja, la diferencia de
temperatura entre aja y el ambiente y la transmitancia o coeficiente de
transición ℎ𝑒𝑟 , la cual es a su vez función de la temperatura, de la velocidad
del aire que incide en la caja y otras variables. Como las temperaturas de
ambiente que ordinariamente intervienen varían poco, ℎ𝑒𝑟 varía más con
las dimensiones de la caja y la velocidad del aire. La capacidad de disipación
del calor de la caja se expresa por:

𝑄𝑒 = ℎ𝑒𝑟 𝐴∆𝑡
Dónde:

A: Centímetros cuadrados (o bien pulgadas cuadradas) es el área radiante

de la caja de paredes lisas.

𝒉𝒆𝒓 : Coeficiente de trasmisión.

59
∆𝒕: Aumento de la temperatura del lubricante con respecto a la temperatura
ambiente (la máxima temperatura de lubricación no debe exceder de 88ºc, o
bien 190ºF).

La AGMA recomienda un área mínima de la envoltura, con la exclusión

de la base, bridas y aletas o nervios.

𝐴𝑚𝑖𝑛 = 57,25 𝐶 1.7 𝑐𝑚2

Donde C es la distancia entre centro, en centímetros.

FUERZA DE SEPARACION ENTRE EL TONILLO SINFÍN Y LA RUEDA

DENTADA

𝐹𝑡 sin ∅𝑛 𝑊𝑡 sin ∅𝑛
𝑆= =
cos ∅𝑛 (cos 𝜆 − 𝑓 sin 𝜆 cos ∅𝑛 (sin 𝜆 − 𝑓 cos 𝜆

Las fuerzas impulsoras 𝑾𝒕 y 𝑭𝒕

S: fuerza de separación.

CONSIDERACIONES DEL DISEÑO

Decisiones iniciales

 Función: potencia, velocidad mg

 Factor de diseño
 Materiales y procesos
 Número de entradas del sinfín

Variables del diseño

 Paso axial del tornillo sinfín

 Diámetro de paso del tornillo sinfín
 Ancho de la cara de la rueda

60
  Área lateral de la superficie

MATERIALES PARA ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN

Los materiales preferidos para ruedas de estos engranes son los

bronces, especialmente de estaño y níquel-estaño (que pueden ser o no
fundidos en coquilla, un proceso que produce endurecimiento superficial),
pero también se emplean frecuentemente otros bronces, por ejemplo el
plomo (para alta velocidad) y los de aluminio y silicio (para engranes de baja
velocidad y carga pesada). Para reducir los costos, especialmente en ruedas
grandes, se utiliza una llanta o corona de bronce fijada a un núcleo central de
hierro fundido o acero moldeado.

61
 CONCLUSION

El engranaje es la solución más simple a la transmisión de movimiento.

Como hemos visto su construcción es compleja pero de fácil entendimiento.
Las aplicaciones son variadas y las utilizamos a diario.

La determinación de la configuración de un engranaje generalmente se

realiza a partir de procedimientos de cálculos previamente establecidos, el
análisis de sus fuerzas, también juega un papel fundamental la experiencia
del diseñador que ayudará en la determinación de decisiones a la hora de
elegir factores, coeficientes, etc., pero siempre deben realizarse cálculos que
tengan en cuenta la resistencia a los esfuerzos de contacto o a los esfuerzos
de flexión, según sea el caso del tipo de engranajes. Para lo cual existen
diversos criterios. Para esto son necesarias algunas consideraciones como
son: condiciones de trabajo, entre ellas, dimensiones de espacio, cargas
actuantes. Todo esto es necesario para analizar las posibles fallas que se
puedan presentar, ya que los engranajes se diseñan en base a estas fallas.

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 BIBLIOGRAFÍAS

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Limusa S.A.
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