Evaluación Lean

Instrucciones:
Llene los datos de la Compañía.
Asigne calificaciones a cada categoría. Puede usar medios puntos.
La calificación total es calculada al final de esta hoja.

Nombre de la Compañía: Boreal metalworks SC

Localidad de la planta: Celaya
Fecha: 31.10.2022

1.0 Liderazgo
1.1   Compromiso de la Dirección
0.       La Dirección no está interesada en adoptar la filosofía Lean
1.       La Dirección está interesada en adoptar la filosofía Lean pero requiere más información antes de comprometerse
2.       La Dirección conoce la filosofía Lean y ha decidido adoptarla pero no tiene un proceso formal todavía.
3.       La Dirección conoce bien la filosofía Lean, tiene un equipo formal de implementación y ha asignado una persona para la conversión
4.        La filosofía Lean es la forma en que la compañía conduce sus negocios.
Calificación: 1
Comentarios:

1.2   Cultura
0.       No se ha hecho ningún esfuerzo por orientar la cultura.
1.       Se reconoce la necesidad de orientar la cultura y se están desarrollando planes y tácticas.
2.       Se ha iniciado un cambio cultural. Se han identificado líderes en el piso y la forma en que ayudan a lograrlo.
3.       El cambio cultural es visible y aceptado en todos los niveles de la organización. Los éxitos son reconocidos y recompensados de form
4.       Existe una cultura de mejora continua en todos los niveles y la participación de todos es voluntaria sin necesidad de obligarlos.
Calificación: 3
Comentarios:

1.3   Infraestructura
0.       No existe infraestructura Lean.
1.       Estrategia en desarrollo. Su necesidad se reconoce pero no se ha planeado ni implementado.
2.       Estrategia formalizada e infraestructura en desarrollo. El personal clave ha sido identificado y los líderes son voluntarios.
3.       Infraestructura implementada. . Los facilitadores, líderes, entrenamiento y herramientas Lean están siendo desarrollados.
4.       La infraestructura está totalmente desarrollada e implementando activamente el cambio.
Calificación: 2
Comentarios:

2.0 Administración visual

2.1   Mapeo de la cadena de valor (Value Stream Mapping)
0.       No se ha mapeado ningún proceso..
1.       El mapeo de procesos se hace informalmente y no se publica ni se usa como herramienta de mejora continua..
2.       Los procesos son mapeados hasta que surge algún problema y no se usa como herramienta de mejora continua.
3.       Existen equipos para mapear y mejorar el proceso. No todos los procesos se han mapeado. Es una herramienta integral de mejora con
4.       Todos los procesos están mapeados y publicados como herramienta de mejora continua.
Calificación: 3
Comentarios:

2.2   Orden y limpieza (5 S)

0.       No existe un programa formal de 5S. Se hace limpieza al final de turno pero es difícil saber dónde deben estar las cosas.
1.       Se hace limpieza profunda pero no formalmente. Es difícil para los visitantes saber dónde deben ir las cosas aunque los trabajadores
2.       Se hace limpieza profunda mediante un programa y se investiga y elimina la causa raíz de la suciedad excesiva.
3.       Existe un lugar para cada cosa y cada cosa está en su lugar. Se hace limpieza diaria y se investiga y elimina la causa raíz de la sucieda
4.        Las 5S son parte de la rutina diaria. El proceso está documentado y es auditado. La causa raíz de la suciedad y contaminación se inv
Calificación: 3
Comentarios:

2.3   Control visual

0.       No existen controles visuales. El supervisor no puede saber visualmente cuando ocurre alguna anormalidad.
1. Existen algunas gráficas publicadas pero no son actualizadas regularmente ni se usa para administrar el área.
2. Existen algunos controles visuales y los supervisores pueden saber cuando las áreas no están trabajando normalmente.
3. El estado del desempeño de las áreas es evidente y sirve para tomar las decisiones diarias. Cualquiera puede saber cuando existe algun
4. La celda responde inmediatamente a las excepciones del control visual mucho antes que los requisitos del cliente sean comprometido
Calificación: 2
Comentarios:

3.0 Enfoque al proceso.

3.1   Flujo continuo
0.       El layout es funcional tipo taller. Hay excesivo tiempo de espera y material en proceso. Cada persona hace el trabajo a su manera.
1.       Se ha analizado algo del flujo del producto pero no se ha implementado. El takt time es desconocido. Los mejores métodos de manuf
2.      Se ha implementado el flujo en algunas áreas pero todavía existen demoras y material en proceso en exceso. Se usa el trabajo estandar
3.      Se tiene flujo continuo en áreas piloto de acuerdo al takt time. El trabajo estandarizado está usándose en varias áreas.
4.       Toda la planta está trabajando mediante el flujo continuo sin demoras. El takt time se usa para balancear las líneas y todo el trabajo es
Calificación: 2
Comentarios:

3.2   Manufactura celular.

0.       Layout funcional tipo taller. Las máquinas están agrupadas por similitud.
1.       Las máquinas están ordenadas por familia de productos pero no en forma celular. Existen demoras y exceso de material en proceso.
2.       Celda de manufactura piloto implementada de acuerdo al takt time.
3.       Celda de manufactura piloto implementada con trabajadores multihabilidades. Todas las funciones de apoyo están dentro de la celda
4.       Celdas de manufactura implementadas en toda la planta sincronizadas con kanban.
Calificación: 1
Comentarios:

3.3   Tamaño de equipo

0.       Operaciones con equipo centralizado y con énfasis en producir tanto como se pueda.
1.       Equipo orientado al proceso y enfocado en forma aislada a producir mucho y rápido. Poca o ninguna habilidad para cambios rápidos
2.      Equipo de catálogo con funciones sin utilizar pero con énfasis en cambios rápidos de producto. Difícil de mover y compartir entre celd
3.      Equipo dedicado en la celda de manufactura y de tamaño y velocidad adecuado. Fácil de mover.
4.       Equipo personalizado dedicado a la celda de manufactura del tamaño y velocidad adecuado. Es mantenido por los operadores y existe
Calificación: 1
Comentarios:

3.4   Versatilidad de operadores.

0.       Los operadores trabajan en una operación cada día. Existen diferentes categorías y salarios.
1.       Los operadores trabajan en algunas operaciones pero no todas en la celda. Existen diferentes categorías y salarios.
2.       Los operadores trabajan en la mayoría de las operaciones de la celda pero con diferente habilidad. Existe una categoría dentro de la ce
3.       Los operadores trabajan en la mayoría de las operaciones de la celda con igual habilidad. Existe una categoría dentro d
4.        Los operadores trabajan en la todas las operaciones de la celda con igual habilidad. Existe una categoría dentro de la c
Calificación: 2
Comentarios:

4.0 Justo a tiempo (JIT)

4.1   Nivel de inventarios
0.       Filosofía de producción en masa. Los productos son fabricados de acuerdo al pronóstico de ventas y almacenados hasta que se venden
1.       La producción se basa solamente en unidades vendidas pero se fabrica para almacenar hasta que se embarca al cliente.
2.       La producción se basa en unidades vendidas pero se hace en base anual. Se mantienen excesos de inventario en materia prima.
3.       La producción se basa en unidades vendidas pero se programa en base semestral.
4.       Toda la producción se hace en base a la demanda del cliente. La materia prima se compra con la filosofía justo a tiempo.
Calificación: 1
Comentarios:

4.2   Sistema pull

0.       El programa de producción no está relacionado con la demanda del cliente.
1.       El programa de producción fluctúa con la demanda del cliente.
2.       Se usa kanban para programar algunos productos terminados.
3.       Se usa kanban para programar el producto terminado y algunos proveedores internos y externos.
4.       Se usa kanban para programar el producto terminado y ordenar de todos los proveedores.
Score: 1.5 Calificación: 1
Comentarios:

4.3   Nivelación de cargas y balanceo de líneas.

0.       No hay trabajo estandarizado. Los procesos están desbalanceados.
1.       Algo de trabajo estandarizado. El takt time es desconocido. El trabajo es nivelado pero no corresponde a la mezcla de ventas.
2.       El trabajo está estandarizado en la mayoría de las áreas. Se están balanceando las líneas. El trabajo se nivela en base mensual.
3.       El trabajo estandarizado es la norma. El trabajo se nivela en base semanal y las líneas están balanceadas.
4.       El trabajo estándar y el balanceo de líneas están totalmente implementados. El trabajo se nivela en base diaria.
Calificación: 1
Comentarios:

4.4   Flujo de una pieza/ Lotes pequeños

0.       La fabricación se hace en lotes grandes. Nos cambios de modelo son largos.
1.       Se están implementando lotes pequeños. No hay reducción de tiempos de cambio de modelo.
2.       Se están usando lotes pequeños. El takt time controla el ritmo de producción. Existen programas para reducción de cambios de model
3.       Los tamaños de lote se aproximan a una pieza. Los cambios de modelo se aproximan a SMED.
4.       El flujo de una pieza se ha establecido mediante el kanban y takt time.
Calificación: 1
Comentarios:

4.5   Reducción del tiempo de set up.

0.       Los tiempos de set up no son medidos. Los tiempos internos y externos no están separados.
1.       El tiempo de set up está siendo medido consistentemente. Alguna separación de tiempos externos e internos se está llevando a cabo.
2.       Existe un programa de reducción de tiempo de set up y separación de tiempos internos y externos.
3.       Los tiempos de set up son menores a 10 minutos.
4.       El cambio de modelo ocurre en menos de un takt time.
Calificación: 1
Comentarios:

4.6   Takt Time

0.       La producción corre sin calcular el takt time.
1.       El takt time está determinado pero la producción corre sin considerarlo.
2.       El takt time está determinado y la producción se hace dentro del 20% del takt time.
3.       La producción dentro del 10% del takt time y se despliega la información con respecto al mismo.
4.       La producción corre de acuerdo al takt time y se despliega la información con respecto al mismo.
Calificación: 1
Comentarios:

5.0 Control de proceso

5.1   Control a prueba de errores/cero defectos.
0.       No existen pokayokes o procesos para cero defectos.
1.       Hay algo de entrenamiento en pokayoke.
2.       Algunas máquinas tienen dispositivos pokayoke instalados con operadores entrenados en su funcionamiento y acciones correctivas.
3.       Algunos dispositivos pokayoke instalados y verificados con metas de mejoramiento. Hay equipo implementado para detener la línea
4.       Los pokayokes están ampliamente implementados con paros automáticos en caso de error.
Calificación: 3
Comentarios:

5.2   Seis Sigma

0.       No se ha adoptado la metodología Seis Sigma.
1.       Se lleva a cabo la concientización hacia Seis Sigma. Se ha logrado al menos un proyecto exitosos. No hay un programa formal.
2.       Se ha adoptado la filosofía Seis Sigma. Los Black Belts han sido entrenados. No se tiene un enfoque sistemático para identificar los
3.       El desempeño Seis Sigma es parte de la visión de la compañía.. Existe un programa forma. Los proyectos son estratégicamente selecc
4.       La filosofía Seis Sigma ha sido establecida. La reducción en la variabilidad es medida sistemáticamente. Se ha logrado un nivel de 3.
Calificación: 1
Comentarios:

5.3   Auto inspección

0.       La inspección se hace fuera de las estaciones de trabajo.
1.       Existe algo de auto inspección en pasos específicos pero después es verificado por los inspectores.
2.       Existe un programa de certificación de operadores para evitar la inspección fuera de línea.
3.       Existe la auto inspección en al menos 50% de las operaciones.
4.       Existe 100% de auto inspección en los procesos que lo requieren.
 Calificación: 1
Comentarios:

5.4   Análisis de causa raíz/5 porqués.

0.       No se lleva a cabo el análisis de causa raíz. Se atacan los síntomas en vez de las causas.
1.       Se hacen análisis de causa raíz rudimentarios en el primer nivel detectable.
2.       Se realizan análisis de causa raíz avanzados en problemas recurrentes. Los 5 porqués se hacen en problemas crónicos.
3.       Se hacen análisis de causa raíz en todos los problemas hasta el primer nivel como mínimo. Los 5 porqués se realizan en problemas co
4.       Se hacen análisis completos de causa raíz, incluyendo los 5 porqués en todos los problemas.
Calificación: 3
Comentarios:

5.5   Mantenimiento productivo total (TPM)

0.       El mantenimiento se realiza hasta que el equipo falla.
1.       El mantenimiento lo realiza el personal de Mantenimiento en intervalos regulares planeados.
2.       El Mantenimiento Preventivo está implementado. Se publica información de las fallas y análisis de causa raíz.
3.       El Mantenimiento Preventivo y el análisis de causa raíz se hace con la participación de los operadores. La información al respecto se
4.       El operador además de participar en el Mantenimiento Preventivo, se involucra en el diseño y mejoras al equipo.
Calificación: 2
 Comentarios:

6.0 Trabajo estándar

6.1   Documentación del trabajo estándar
0.       Algunos procedimientos están documentados.
1.       Todos los procedimientos están documentados.
2.       Todos los procedimientos están documentados y publicados en el lugar de uso.
3.       El flujo de producto se hace exactamente como los procedimientos publicados. Se ha logrado el WIP estándar.
4.        Todos los procesos tienen documentada la secuencia de trabajo, WIP estándar, layout y hojas de combinación de trabajo estándar.
Calificación: 2
Comentarios:

6.2   Tiempo de ciclo

0.       Los tiempos de ciclo son desconocidos o no están estandarizados. Son erráticos y dependen de cada operador.
1.       Los tiempos de ciclo son conocidos y existen esfuerzos para estandarizar el trabajo. Los tiempos de ciclo no están coordinados con el
2.       Los tiempos de ciclo son conocidos y están estandarizados pero no están coordinados con el takt time. Se lleva a cabo el entrenamien
3.       Los tiempos de ciclo están estandarizados y se están coordinando con el takt time.
4.       Los tiempos de ciclo están estandarizados y son iguales que el takt time.
Calificación: 1
 Comentarios:

6.3   Secuencia de trabajo

0.      La secuencia de trabajo no está definida. Se deja a criterio de cada trabajador.
1.       La secuencia de trabajo está definida pero no se lleva a cabo.
2.       La secuencia de trabajo está definida y se sigue rutinariamente. No existen ayudas visuales, solo texto.
3.       El trabajo estándar está definido y existen ayudas visuales como dibujos, fotografías y muestras físicas.
4.        La secuencia de trabajo está definida y la celda está diseñada de acuerdo a este concepto.
Calificación: 3
Comentarios:

6.4   WIP estandarizado

0.       El WIP estándar no se ha definido.
1.       El WIP estándar se ha definido pero no se lleva a cabo.
2.       El WIP estándar está definido y generalmente se sigue, pero se permite exceso de producción
3.       El WIP estándar está definido y se sigue. El exceso de producción puede ser permitido solamente con la aprobación del supervisor.
4.       El WIP estándar está definido y no se permiten excepciones.
Calificación: 1
Comentarios:
7.0 Mejora continua.
7.1   Kaizen
0.       El concepto de cambio y mejora continua no ha sido adoptado.
1.       Los cambios generalmente son hechos mediante la transformación radical, tipo reingeniería.
2.       Existe alguna actividad kaizen. Los trabajadores del área se involucran.
3.       El Kaizen ha sido adoptado y es la herramienta de mejora continua por excelencia. Se incluyen trabajadores de otras áreas.
4.       Los eventos kaizen son realizados rutinariamente como parte del plan de mejora continua en toda la planta.
Calificación: 4
Comentarios:

7.2   Medición del desempeño.

0.       No hay metas ni desempeño publicados en el piso de producción.
1.       Las metas y mediciones de desempeño están disponibles para todos los trabajadores pero no se usan en el piso de producción.
2.       La metas y mediciones de desempeño están publicadas para todos los trabajadores y son monitoreadas.
3.       Las metas y mediciones de desempeño están publicadas en el piso y son usadas para la mejora continua a nivel departamental
4.       Las metas y mediciones de desempeño son específicas por área, están publicadas y son usadas para la mejora continua y la compensa
Calificación: 3
Comentarios:
Resultados de la auto evaluación:

Liderazgo 2.0
Administración visual 2.7
Enfoque al proceso 1.5
Justo a tiempo 1.0
Control de procesos 2.0
Trabajo estandarizado 1.8
Mejora continua 3.5

Calificación global: 2.1

Interpretación de la calificación global:

0.0 – 0.5 No existe el compromiso hacia la filosofía Lean. Requiere adoptarla para permanecer competitivo.
0.6 – 1.5 Iniciando la jornada Lean. Debe acelerar para impulsar el cambio.
1.6 – 2.5 El cambio hacia Lean se está haciendo visible. Requiere mucho esfuerzo para reducir el riesgo de
2.6 – 3.5 Los resultados se están viendo en todos los niveles. Lean se está convirtiendo en la cultura de la c
3.6 – 4.0 Se ha alcanzado la clase mundial pero la competencia no se estanca. Requiere mantener la mejor
una persona para la conversión

ocidos y recompensados de forma adecuada.

n necesidad de obligarlos.
res son voluntarios.
endo desarrollados.

ramienta integral de mejora continua.

ben estar las cosas.

s cosas aunque los trabajadores lo saben.
imina la causa raíz de la suciedad y contaminación.
uciedad y contaminación se investiga y elimina.

o normalmente.
puede saber cuando existe alguna anormalidad.
del cliente sean comprometidos.

hace el trabajo a su manera.

 Los mejores métodos de manufactura no están estandarizados.
xceso. Se usa el trabajo estandarizado en algunas operaciones.
en varias áreas.
ear las líneas y todo el trabajo está estandarizado.

exceso de material en proceso.

apoyo están dentro de la celda y con enfoque de trabajo en equipo.

habilidad para cambios rápidos de producto.

 de mover y compartir entre celdas.

enido por los operadores y existe kanban.

iste una categoría dentro de la celda. Entrenamiento cruzado al 75%.

Existe una categoría dentro de la celda. Entrenamiento cruzado al 100%.
una categoría dentro de la celda

almacenados hasta que se venden.

mbarca al cliente.
entario en materia prima.

ofía justo a tiempo.

ponde a la mezcla de ventas.

nivela en base mensual.
balanceadas.

reducción de cambios de modelo.

ternos se está llevando a cabo.

miento y acciones correctivas.
lementado para detener la línea en caso de haber errores.
 hay un programa formal.
sistemático para identificar los proyectos de mejora.
ctos son estratégicamente seleccionados.
nte. Se ha logrado un nivel de 3.4 ppm.
blemas crónicos.
qués se realizan en problemas con mas de 3 ocurrencias.

s. La información al respecto se publica.

binación de trabajo estándar.

clo no están coordinados con el takt time.

. Se lleva a cabo el entrenamiento cruzado.
la aprobación del supervisor.
adores de otras áreas.

n el piso de producción.

ua a nivel departamental
a mejora continua y la compensación a los trabajadores.
ara permanecer competitivo.

erzo para reducir el riesgo de regresar a los hábitos anteriores.

nvirtiendo en la cultura de la compañía. Clase mundial a la vista.
Requiere mantener la mejora continua para conservar su estado
 Chart Title
Verde Rojo Amarillo Resultado Column I

Liderazgo

5.0

Mejora continua Administración visual

0.0

Trabajo estandarizado Enfoque al proceso

Control de procesos Justo a tiempo

1.0 Liderazgo
1.1 Compromiso de la Dirección
1.2 Cultura
1.3 Infraestructura
2.0 Administración visual
2.1 Mapeo del flujo de valor VSM
2.2 Orden y limpieza (5S)
2.3 Control visual
3.0 Enfoque al proceso
3.1 Flujo continuo
3.2 Manufactura celular
3.3 Tamaño de equipo
3.4 Versatilidad de operadores
4.0 Justo a tiempo
4.1 Nivel de inventarios
4.2 Sistema pull
4.3 Nivelación de cargas/Balanceo de líneas
4.4 Flujo de una pieza/Lotes pequeños
4.5 Reducción del tiempo de set up
4.6 Takt Time
5.0 Control de procesos
5.1 Control a prueba de errores/Cero defectos
5.2 Seis Sigma
5.3 Auto inspección
5.4 Análisis de causa raíz/5 Porqués
5.5 Mantenimiento productivo Total TPM
6.0 Trabajo estándar
6.1 Documentación de trabajo estándar
6.2 Tiempo de ciclo
6.3 Secuencia de trabajo
6.4 WIP estandarizado
7.0 Mejora continua
7.1 Kaizen
7.2 Medición del desempeño

Resumen

1.0 Liderazgo
2.0 Administración visual
3.0 Enfoque al proceso
4.0 Justo a tiempo
5.0 Control de procesos
6.0 Trabajo estandarizado
7.0 Mejora continua
Total
 1.0
3.0
2.0

3.0
3.0
2.0

2.0
1.0
1.0
2.0

1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0

3.0
1.0
1.0
3.0
2.0

2.0
1.0
3.0
1.0

4.0
3.0

Resultado Rojo Amarillo Verde

2.0 1.1 3.1 4.1
2.7 1.1 3.1 4.1
1.5 1.1 3.1 4.1
1.0 1.1 3.1 4.1
2.0 1.1 3.1 4.1
1.8 1.1 3.1 4.1
3.5 1.1 3.1 4.1
2.1