GM 1927-36

CALIDAD INCORPORADA EN LA
FABRICACION (BIQS)
PRESENTACION DE ELEMENTOS

Esta presentación fue desarrollada por General Motors Company- Calidad y Desarrollo de Proveedores Global.
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este material puede reproducirse en ninguna forma, o por ningún método,
o para cualquier propósito sin el permiso por escrito de General Motors Company- Calidad y Desarrollo de Proveedores Global.
GM 1927 36 GROUP B ELEMENTS
BIQS ESTANDARIZACIÓN/ TRABAJO ESTANDARIZADO DIAPOSITIVA 3
BIQS RETRABAJO /REPARACIÓN / DESENSAMBLE DIAPOSITIVA 29
BIQS ALARMA Y ESCALACIÓN DIAPOSITIVA 40
BIQS MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL NO CONFORME DIAPOSITIVA 52
BIQS SOLUCION DE PROBLEMAS DIAPOSITIVA 68
BIQS IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ANDON DIAPOSITIVA 93
ELEMENTO DE BIQS –
ESTANDARIZACIÓN/
TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS Guía de Operación
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO

Qué:
Estandarización es el proceso de desarrollar y acordar sobre un estándar establecido o método de
realizar un trabajo.
Un Estándar es un documento que establece prácticas uniformes dentro de una organización.

Trabajo estandarizado es un set de procedimientos de trabajo acordados que refleja los métodos y
secuencias más confiables, seguras, precisas y eficientes para cada proceso y cada trabajador.
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
Qué:
Trabajo Estandarizado es el mejor método documentado vigente para de manera segura y
eficiente organizar el trabajo de forma que cumpla los estándares de calidad y con resultados
predecibles.

Trabajo Estandarizado contesta como mínimo: Qué hacer en un trabajo o tarea (paso mayor),
Cómo hacerlo (puntos clave), y Por qué necesita hacerse (motivo). Cúando – con qué frecuencia.
Trabajo Estandarizado actúa como un proceso controlado de mejora continua. Apegándose a el
T.E. se demostrará si los resultados actuales cumplen con las expectativas. Si no, el proceso
puede ser mejorado cambiando las entradas de manera controlada.
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO

El Trabajo Estandarizado, como toda la estandarización, se utiliza para ayudar a identificar y

eliminar el desperdicio y para mejorar los resultados del negocio. El trabajo estandarizado
puede mejorar:
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO

el ENFOQUE en estandarización y trabajo estandarizado

• Ayuda a proporcionar estabilidad en este ambiente constantemente cambiante.

• Permite predecir la CALIDAD en la manufactura eliminando la variación resultante de usar
diferentes métodos de trabajo (basándose en estándares de calidad del producto).
• Provee un PUNTO DE PARTIDA a partir del cual podemos mejorar.
• Es una referencia para el Entrenamiento.
• Puede evidenciar fácilmente el DESPERDICIO.
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
2 categorías de trabajo estandarizado, Cíclico y No-cíclico:
▪ Cíclico – Repetible, requiere secuencia detallada (Miembro de
equipo)
▪ No- Cíclico – Método estándar. No siempre sigue una secuencia
exacta. Puede ser muy detallado o en pasos generales,
dependiendo de la tarea (Líder de equipo, Supervisor, etc.)
Utiliza 2 herramientas:
▪ Hoja de operación estándar.
▪ Una visión general del proceso, un índice que resalta los
elementos y pasos dentro del trabajo estandarizado.
▪ Hoja de elemento de trabajo.
Una porción individual del trabajo llamada elemento de trabajo que
sea fácilmente descrito y entendible de manera que cuando un
operador sea entrenado pueda ser ejecutado con total claridad.
Contendrá todos los puntos clave (seguridad, calidad, etc.) para
permitir que el elemento pueda ser realizado en el lugar de trabajo.
El objetivo es mantener el proceso estable
• Es una herramienta que ayuda a identificar y
eliminar el DESPERDICIO
• Soporta la estandarización y el trabajo
estandarizado
• Hace resaltar las condiciones “fuera de estándar”.
• Tiene 5 pasos principales:
- Clasificar: eliminar lo innecesario del lugar de
trabajo.
- Ordenar: acomodar los ítems de manera que
sean accesibles, fáciles de usar y de guardar.
- Pulir: mantener los ítems y el área de trabajo
ordenada y limpia.
- Estandarizar: crear una aproximación
consistente a las tareas y procedimientos.
- Mantener: hacer un habito el mantener los
procedimientos correctos.
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO

Hoja de Operación Estándar – Desarrollada por el ingeniero industrial y el líder de equipo

Este documento (estándar) puede ser usado para:
• Entrenamiento de nuevos miembros de equipo
• Analizar el trabajo para oportunidades de mejora
• Auditar (auditorias escalonadas al proceso)
• Resolución de problemas

Una Hoja de operación estándar debe incluir:

- Secuencia de trabajo
- Tiempos de cada elemento
- Tiempo ciclo de la operación
- “Takt Time” – Cliente y Real
- Inventario en proceso estándar.
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
(Secuencia Repetitiva) (Método Estándar)
Trabajo Estandarizado Cíclico Trabajo Estandarizado No - Cíclico
El trabajo consiste de una secuencia de elementos de trabajo El trabajo consiste de tareas que son realizados de acuerdo al
que son realizados dentro de un ciclo repetitivo a lo largo del método prescrito que consta de varios pasos que pueden o no
día. seguirse en una secuencia (Los pasos pueden ser claramente
identificados)
Trabajo asociado con la fabricación del producto y que debe
ser realizado en el takt time real. Este ultimo esta relacionado
con el takt time del producto Ejemplos
Miembros de equipo que no manejan directamente
partes del producto:
Ejemplos
• Lideres de equipo
Miembros de equipo que directamente manejan partes
• Lideres de grupo
del producto:
• Miembros de equipo de manejo de materiales
• Estación de trabajo de vestiduras
• Mantenimiento
• Estación de trabajo de chasis
• Ingenieros de planta u oficinas corporativas
• Estación de ensamble general
• Funciones de RH y Finanzas
• Estación de trabajo de planta de estampado
• Liderazgo ejecutivo
• Estación de trabajo de carrocerías
• Todas las funciones ajenas a manufactura
• Estación de trabajo de pintura
Documentos de soporte Documentos de soporte
1.- Hoja de Operación Estándar – Define el trabajo completo 1.- Hoja de Tarea Estándar – Define el trabajo completo
2.- Hoja de Elemento de Trabajo – Define los detalles del elemento 2.- Hoja de Instrucción de Tarea – Define los detalles de la tarea

La hoja de elemento de trabajo NO es un La hoja de instrucción de tarea puede ser

documento independiente / aislado considerada como un documento
independiente / aislado
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO

PASOS PRINCIPALES AUTORIZACIÒN

Aquí identificamos `las Confirmación de
porciones genéricas más aceptación de todos los
largas` de trabajo involucrados

SÌMBOLOS DE PUNTOS
CLAVE DIAGRAMAS
Aquí identificamos los Incluye fotografías /
puntos clave ligados a dibujos / diagramas para
cada paso clarificar
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO

Hoja de Elemento de Trabajo – Desarrollado por el líder y los miembros del equipo
Propósito:
• Proporcionar información detallada para entrenamiento de los nuevos
miembros del equipo.
• Cerrar la disparidad entre información de ingeniería y el conocimiento en
el piso de producción.
• Proporcionar historia escrita sobre dicho elemento.
• Proporcionar un punto de partida para auditar, solucionar problemas,
mejora continua, rebalanceo de trabajo y transferencia de documentación

Una hoja de elemento de trabajo debe

incluir:
- Pasos mayores (Qué)
- Puntos clave (Cómo)
- Motivos (Por qué)
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO

Un elemento de trabajo (HET) es:

• Una agrupación lógica de acciones que promueven el trabajo hasta su consecución
satisfactoria.
• Elementos son los bloques de construcción básicos del trabajo estandarizado. Son
utilizados durante el entrenamiento para enseñar el trabajo en porciones manejables.
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO

• Las instrucciones de trabajo estandarizadas respaldan el procesamiento consistente y

optimo por parte de cada operador.
• Las I.T.E, especialmente las instrucciones de trabajo visuales, proporcionan una manera
conveniente para que los supervisores evalúen las acciones de los operadores e inicien
mejoras.
• Las I.T.E. proporcionan una memoria corporativa de las mejores prácticas.
• Las I.T.E. proporcionan información actualizada (al día), que complementa cualquier
programa de entrenamiento vigente.
• Mantenimiento, Manejo de material, Líderes de equipo, Calidad, etc. deben tener Trabajo
Estandarizado (cíclico o no cíclico)
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
 BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO

1. Crear la Regla (crear el estándar) - Establecer el estándar de administración visual de la

organización del lugar de trabajo.
2. Enseña la regla– (comunicar el estándar) – Entrenar y comunicar respecto a el estándar
de administración visual de la organización del lugar de trabajo a todos los empleados.
3. Apegarse a la Regla –
auditoria por capas)
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
BIQS –
ESTANDARIZACIÓN / TRABAJO ESTANDARIZADO
ELEMENTO BIQS–
RETRABAJO /REPARACIÓN /
DESENSAMBLE
Guía de Operación BIQS
 BIQS – RETRABAJO / REPARACIÓN / DESENSAMBLE

El proceso de Retrabajar o una reparación que cumple con los estándares de calidad del
producto, aplica al tiempo que garantiza que la calidad de otras características del producto
no se haya comprometido durante el proceso de reparación o retrabajo.


 BIQS – RETRABAJO / REPARACION / DESENSAMBLE

Un componente identificado con una condición fuera del estándar puede
devolverse a las condiciones estándar con un proceso predecible.
El IRC confirma que la reparación específica se realiza de forma estándar y
no se produjo ningún impacto adicional en el componente y el entorno
circundante.
Estas reparaciones generalmente conllevan un mayor riesgo debido a los
procesos y herramientas que no están estandarizados. Por lo tanto, la
severidad de la actividad y las relaciones de detección se han comprometido
reduciendo la capacidad o aumentando la ocurrencia.
 BIQS – RETRABAJO / REPARACIÓN / DESENSAMBLE

¿Quién?
Persona de Reparación:

Entrenado con un Trabajo Estandarizado para su reparación.

El Entrenamiento debe estar documentado en la matriz de
polivalencia.
Además, se esperaría que el personal de reparación:
✓Realice trabajos estandarizados para su reparación.
✓Verifique su propia reparación.
✓Inspeccione por daños relacionados y otros defectos.
✓Identifique las partes por trazabilidad.
 BIQS – RETRABAJO / REPARACIÓN / DESENSAMBLE

✓
✓

✓
✓
✓

Se utiliza la confirmación de reparación independiente:

 Cada vez que se realiza una reparación fuera del flujo del proceso.
 La reparación se completa con otra herramienta que no sea la herramienta principal o de respaldo
(vinculada al sistema).
 Para operaciones a prueba de errores.
 BIQS – RETRABAJO / REPARACIÓN / DESENSAMBLE

Department:
Task Instruction Sheet Area:
Dept. 430 / LGE Finishing
PS01.KPV-200A-1-1, PS01.PQS-LGE-SD,
Date KPV, PQS and or
Task #: PS01.TIS-200A-1 Task Description: Inline Rework for Excess Fins/Flashing Prepared:
6/18/2015 SFT (s)
PS01.PQS-LGE-HD, PS01.PQS-LGE-CC
PS01.PQS-LGE-ED
Equipment Description/Number: Location: Est. Time
Symbols: Mandatory Sequence 11 sec
Mandatory Sequence
2.0/2.5 Block LGE OP200 Safety Critical within a STEP Quality of STEPS Environmental

Step Description: (What) Step Detail: (How, Why, Key Points) Diagram: (Tools, Special Parts, Special PPE, Layout, etc.)
P Sym. No

Use Tool Chart Key Point Visual (KPV) PS01.KPV-200A-1-1

1 Remove fins/flashing from Head Deck
to determine which tools can be used to remove excess
fins/flashing. When removing fins from Head Deck be sure
1. 1. - 3. Tool Chart
to follow your Product Quality Standards (PQS) PS01.PQS- Head Deck
LGE-HD for your specifications.

Use Tool Chart Key Point Visual (KPV) PS01.KPV-200A-1-1

2 Remove fins/flashing from Sides
3 Remove fins/flashing from Crankcase
to determine which tools can be used to remove excess
fins/flashing. When removing fins from all 4 sides of block be
sure to follow your Product Quality Standards (PQS)
PS01.PQS-LGE-SD and PS01.PQS-LGE-ED for your
specifications.
Use Tool Chart Key Point Visual (KPV) PS01.KPV-200A-1-1
to determine which tools can be used to remove excess
fins/flashing. When removing fins from the crankcase be
sure to follow your Product Quality Standards (PQS)
PS01.PQS-LGE-CC for your specifications. Right Side Left Side

Front Side 2. Rear Side

3. Crankcase
BIQS – RETRABAJO / REPARACIÓN / DESENSAMBLE
 BIQS – RETRABAJO / REPARACION / DESENSAMBLE

 Para el proceso de desmontaje, se debe desarrollar un trabajo estandarizado para definir el

proceso de disposición de los componentes. El trabajo estandarizado debe definir
claramente qué se puede reutilizar y qué se debe desechar.
 Las partes que son reutilizables se volverán a introducir en el proceso siguiendo un
"proceso de reingreso de partes" bien definido.
 Las piezas que se determine que están fuera del estándar serán desechadas.
 Las piezas desechadas deben contabilizarse en la Reconciliación para el desecho.
 Las partes que serán reutilizadas deberán ser aprobadas por una entidad independiente a
aquellos que desensamblan.
 BIQS – RETRABAJO / REPARACION / DESENSAMBLE

 La confirmación de retrabajo / reparación debe realizarse de manera independiente (alguien que no

sea la persona que realizó la reparación).
 La confirmación de retrabajo / reparación debe estar lo más cerca posible del proceso de reparación y
antes de que se cubra.
 La confirmación de retrabajo / reparación puede ser realizada por un hombre o una máquina.
 La planta debe tener un sistema de recopilación de datos IRC fuera de línea para admitir tanto la
Confirmación de Reparación independiente (IRC) como la reparación en FTQ.
 La planta debe tener un sistema de retroalimentación hacia abajo / hacia arriba de la organización
del IRC.
 El proceso de alarma y escalación debe definirse para aquellas reparaciones que no están bien la
primera vez.
 BIQS – RETRABAJO / REPARACIÓN / DESENSAMBLE

✓
✓
✓
✓

✓
 BIQS – RETRABAJO / REPARACIÓN / DESENSAMBLE

Reintroducir el producto a la línea

 Se realizarán todas las inspecciones y pruebas del plan de control.

 El producto eliminado del flujo de proceso aprobado debe reintroducirse en el flujo del proceso
en o antes del punto de extracción.
 El producto reintroducido debe identificarse y tener trazabilidad.
 Las mejores prácticas sugieren que un producto no se retrabajará más de dos veces.

NOTA: Cuando no es posible reintroducir en o antes de la eliminación: se debe utilizar un procedimiento de

revisión e inspección documentado y aprobado (Gerente de calidad) para asegurar el cumplimiento de todas
las especificaciones y los requisitos de prueba.
 ELEMENTOS BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN
Guía de Operación

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 BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN

• Alarma es un proceso estándar documentado para notificar a los niveles apropiados de autoridad en
la planta una condición o proceso fuera del estándar de manera oportuna. Puede ser usado de
diferentes formas dentro de las plantas actualmente, por ejemplo: para notificar, procesos o
comportamientos fuera del estándar definido.
• Escalación es un proceso estándar documentado para elevar a los niveles apropiados de autoridad en
la planta una condición fuera de estándar y llegar a la solución de manera oportuna. Debe
documentarse el umbral de severidad y riesgo para separar la escalación de la comunicación de un
problema. Un buen proceso de escalación debe definir un “Qué”, “Cómo”, “Cuándo”, “Dónde”, “Por
quién” y “A quién” se debe escalar el problema.
 BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN

• Para asegurar que los productos y procesos no conformes tienen límites apropiados de
alarma con su respectiva escalación. Las alarmas tienen una respuesta de acuerdo con el
proceso de Alarma y Escalación.
• Es un proceso de comunicación que provee claridad, autoridad y asegura que las acciones
son tomadas apropiadamente a todos los niveles de responsabilidad dentro de la
organización.
• Este proceso empodera a los empleados para mantener las actividades de solución de
problemas en los niveles apropiados de la organización mientras asegura que el soporte
necesario está disponible en el momento correcto y solo cuando se requiere.
• Crea un ambiente de trabajo donde: “Pedir ayuda está bien” y enfoca esa ayuda en el
tiempo y lugar correctos.
 BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN
PASO 1: Hacer un m de
decisión y establecer los niveles
adecuados de alarma y escalación para
que el proceso funcione correctamente.
• Se debe definir en términos de
severidad e impacto a otros, tiempo de
respuesta, número de incidentes, etc.
• Determinar el umbral que debe ser
alcanzado antes que la escalación sea
requerida.
• Seleccionar el método de comunicación
– Cara a Cara, teléfono, correo
electrónico, etc.
• Establecer un lenguaje común a usar –
¿Qué?, ¿Por qué?, ¿Cuándo?, ¿Dónde?,
¿Cómo? y ¿Quién? dio soporte
• ¡Documentar el proceso!
La meta es atacar el problema al momento que surge
PASO 2: Entrenar a aquellos involucrados en
el proceso de acuerdo al estándar
establecido.
• El personal que responda a una escalación
primero debe buscar entender la situación;
qué se hizo para contener y/o eliminar el
problema. Lo anterior refuerza el buen
criterio para aplicar escalación, ello requiere
incluir comunicación hacia atrás y hacia
adelante del proceso (Elemento de BIQS).
PASO 3: Establecer revisiones
periódicas.
• La revisión periódica se debe definir
dependiendo del estándar
establecido para el flujo de trabajo.
• Enfocarse en la resolución de los
problemas y asegurar que la
solución es comunicada al individuo,
grupo o equipo que inició la
escalación.
• Reflexionar si el estándar de
escalación fue seguido o no y revisar
los resultados de la parte del
negocio que fue impactada.
 BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN
• Seguridad, Calidad, y Respuesta contra anormalidades son los disparadores comunes para
el sistema de Alarma y Escalación. Estos conceptos están ligados a cada cadena de valor en
la organización, así que un proceso de Alama y Escalación es valioso para cada función.
• Los parámetros deben ser descritos en términos de los tipos de problemas y condiciones
fuera de estándar que se presentan ocasionalmente en la organización.
• La escalación puede ser detonada por un solo incidente severo o por acumulación de varios
incidentes menores que alcancen un umbral de escalación predeterminado. Este mismo
umbral a la vez indica el nivel de liderazgo necesario que debe brindar el soporte oportuno.
Estableciendo los límites del disparador de Alarma:
• Disparador de Alarma de 1:
• Problemas que hayan alcanzado al cliente, cuya detección depende de inspección visual.
• Modos de falla con severidades altas, cuya detección depende de inspección visual.
• Hallazgos de GP-12.
• Hallazgos de Envíos Controlados (Controlled Shipping).
• Condiciones anormales o inesperadas.
• Disparador de Alarma superior a 1:
• Modos de falla menores; no perceptibles para la mayoría de los clientes.
• Problemas que tengan controles suficientes de protección al cliente, monitoreados a diario/con un
proceso de solución de problemas activo en el piso de producción
• Problemas que causen desperdicio al proveedor pero que no impacten al cliente.
BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN
BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN

•
BIQS – ALARMA Y ESCALACIÓN
BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN
PROCESO DE ALARMA Y ESCALACION
PONTIAC Carrocerías
Alarma Nivel de Escalación (reiniciar al inicio de cada turno)
Condición fuera de estándar
(Disparador de escalación) 1 2 3 4 5
Equipos Parámetros de proceso incorrectos, Falta de chequeos de PMP, Puesta a punto de
Una ocurrencia Una Ocurrencia
dados fuera d estándar
Código Descripción Ocurrencia
301 Separación/Adelgazamiento 1 Panel 1 Panel
Críticos

505 Orificio faltante (Después de la (Después de la

1 Panel 1 Panel
600/601 Dimensional acción correctiva acción correctiva
720 Mala soldadura del nivel 3) del nivel 4)
403 Golpe Doble 1 Panel 1 Panel 1 Panel
Superficial
Mayor

406/401 Línea (Después de la (Después de la (Después de la

1 Panel 1 Panel
410/411 Ondulación/Defecto radial acción correctiva acción correctiva acción correctiva
409 Marca del nivel 2) del nivel 3) del nivel 4)
200 Defectos de acero/Defectos de proveedor
300 Arruga/sobrecapa 1 Panel 1 Panel 1 Panel 1 Panel
Miscelaneo

407 Oxido (Después de la (Después de la (Después de la (Después de la

1 Panel 1 Panel
500 Rebaba acción correctiva acción correctiva acción correctiva acción correctiva
700 Defectos de ensamble del nivel 1) del nivel 2) del nivel 3) del nivel 4)
800 Otros
402 Realce 5 Paneles 5 Paneles 5 Paneles 5 Paneles
Equipo Superficial
Menor

405 Hundimiento 5 Paneles (sin importar el área (Después de la (Después de la (Después de la (Después de la
5 Paneles
408 Rasguño del panel con defecto) acción correctiva acción correctiva acción correctiva acción correctiva
103 Grasa del nivel 1) del nivel 2) del nivel 3) del nivel 4)

Equipo fuera de funcionamiento Un Equipo 5 minutos 10 minutos 20 minutos 30 minutos 1 hr

s

Alarma de Andon y responsabilidad de escalación 1 2 3 4 5

Persona que hace la llamada de alarma,
Operador Operador Operador Operador Operador
debe notificar al siguiente nivel en la lista
de la derecha y completar el "Paso 1" de Si el defecto no fue corregido, si hay desacuerdo sobre el reporte del defecto, si LET de LET de LET de LET de LET de
la siguiente sección "Acciones tomadas" un defecto ha escapado o ha sido tomado por bueno: escalar directo al nivel 3 producción producción producción producción producción
Persona que recibe la llamada de alarma - LGT de LGT de LGT de LGT de
Verificar los pasos necesarios del 2-8 * producción producción producción producción
como se indica en la sección "Acciones Líder de Soporte Líder de Soporte Líder de Soporte
tomadas" * Responsables de nivel 2 deben revisar el proceso y documentarlo si es Técnico Técnico Técnico
necesario; también deben usar el panel de referencia y las ayudas visuales
Líder de Turno Líder deTurno
Nota: LET = Líder de Equipo disponibles. Checar con el operador si los parámetros de proceso o la puesta
a punto han sido temporalmente modificados.
Manager de Area
LGT = Líder de Grupo
BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN

Visión de GM HOJA DE RESPUESTA INMEDIATA Misión

Diseñar, construir y vender los mejores Construir vehículos de alta calidad al precio más bajo
vehículos del mundo posible mediante el trabajo en conjunto
Fecha: Estación: Turno: 1 2 3 4
Calidad Producción
Nivel de Hora de la ¿Quién Hora de la Acción de
Descripción del Defecto ¿Quién llamó? Punto limpio
Alarma llamada Respondió? respuesta Contención
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
 BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN
Defectos llegando a la estación
Defectos llegando a la estación.

• Los límites de alarma se basan en el tipo y número de defectos encontrados.

CAMBIANDO LOS LÍMITES DE ALARMA
• Las alarmas se pueden dividir en dos grupos: alto impacto y alta frecuencia (bajo Los límites de alarma se cambian o reducen cuando:
impacto).
• Hay un cambio intencional y permanente en el proceso actual. Este
cambio puede ser generado por una solución de problemas o por mejora
Defectos que anteriormente hayan llegado al cliente deben tener
1 continua.
prioridad 1 en las alarmas. • Hay una causa especial de variación y a pesar de nuestro mejor esfuerzo
Defectos de alta frecuencia (bajo impacto). no ha sido posible determinar la causa raíz y además las actividades de
Se clasifican así: basándonos en la habilidad para solución de problemas han tenido escalación.
Variable detectarles. Use su buen juicio.
3 basada en:
necesidad, Es mejor tornarlo sencillo, no hay que tener muchos
Situación y
niveles de alarma y escalación. Agrupe las alarmas Falta de alarmas = Falta de mejora
proceso
basándose en los niveles y clarifique cuando es necesario ¡Los límites de alarma altos aumentan el riesgo de fuga!
hacer la petición de ayuda.
Defectos llegando a la estación

Hora 1 Hora 2 Hora 3 Hora 4 Hora 5 Hora 6 Hora 7 Hora 8

Disparador
# Defectos 6:00 - 7:00 7:00 - 8:00 8:00 - 9:00 9:00 - 10:00 10:00 - 11:00 12:00 - 1:00 1:00 - 2:00 2:00 - 3:00 TOTAL
Hoja de Chequeo: de Alarma
4:00 - 5:00 5:00 - 6:00 6:00 - 7:00 7:00 - 8:00 8:00 - 9:00 11:00 - 12:00 12:00 - 1:00 1:00 - 2:00
1 Rasguños 6 II I II 5
• registra el número de cada tipo de defecto a cada hora. 2 Tornillo rechazado 1 I I 4
3 Rechazo de doblez 4 II I 3
• se enfoca en causas especiales de variación.
4 Torque 5 II III I 6
• avisa al operador cuando se alcanza el ímite de la alarma.
• se localiza cerca del punto de inspección.
 BIQS –
ALARMA Y ESCALACIÓN

El proceso incentiva la responsabilidad

de Producción y Calidad: revise y
comprenda la acciones tomadas

Inspector

Responsable

• Un proceso maduro debe reaccionar a cada defecto.

• Si los niveles para las alarmas se tornan más altos debe existir una base en el proceso actual. Por
ejemplo después de hacer el recuento semanal/mensual; así se sabe que algo ha cambiado en el
proceso.
• Procure la simplicidad mediante la agrupación de defectos al disparar las alarmas.
ELEMENTOS BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE
MATERIAL NO CONFORME
Guía de Operación BIQS
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
¿Qué?:
El material no conforme es un producto o servicio que ha sido identificado al no alcanzar el estándar requerido en el
sitio en donde se le compara contra una especificación conocida.
El manejo consiste en un proceso estándar de identificación de todo el material en la planta que incluya trazabilidad
y reglas de segregación de material no conforme.
Aplica para todo el material dentro de la planta desde las materias primas hasta el producto final.

• El propósito es contener las no conformidades y evitar que lleguen al cliente (Plantas de GM).
• Reduce el riesgo de enviar material no conforme, incompleto o incorrecto al cliente.
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
¿Cómo?: A Través de la IDENTIFICACION, ESTANDARES (documentos, entrenamiento), CONTROL y ANALISIS DE RIESGO.
Hacer que el problema sea visible (use administración visual) – Tome el problema en sus manos (Identifique la causa raíz-
Solución de Problemas BIQS) – Implemente buenos estándares y Trabajo estandarizado BIQS – Buenos BIQS PFMEA –
Diseños robustos (DFMEA)
El mejor procedimiento para el material no conforme es el que no tiene que ser usado.

Aprenda a “advertir” que puede ir mal en el piso de producción… por ejemplo:

• Material conforme + material no conforme ≠ número total de producción.
• El material no se maneja de acuerdo al proceso definido.
• El material se retira del proceso de manufactura y no se identifica apropiadamente. Ej. Material llevado a inspección.
• La inspección visual de contenedores con material no conforme ha quedado rebasada.
• Cajas grandes de material no conforme – El proceso debe establecer el número máximo de material no conforme que
puede entrar en un contenedor de este tipo antes de alarmar/escalar el sistema. – Detenga la producción.
• Reparaciones localizadas cerca de la línea principal.
• Las reparaciones no son confirmadas a través del control de calidad normal del proceso.
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME

• Use el Sistema Andon para

• Identifique el material no • Siga el proceso de
contención y use la hoja de comunicar cuando haya
conforme y el conforme defectos producidos en la • El SCRAP y la Calidad a la
en todas las etapas del contención.
• Segregue el material no estación. primera oportunidad (FTQ)
proceso. • Use Alertas de Calidad para se monitorean a diario.
conforme.
• Trabajo estandarizado comunicar el defecto y • Se hace un análisis de
para el proceso de • Registre el material no
conforme. manténgalas hasta la Pareto semanal y
identificación. solución del problema con mensualmente.
• documentos actualizados • Se toman acciones contra el
(HOE, HET, Plan de control, TOP del análisis de Pareto.
PFMEA).

Reduzca el riesgo de entregar material incorrecto , incompleto o material no conforme

 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME

El proceso de identificación incluye a todo el material dentro de la planta y debe ser estándar en todas las áreas.
Material conforme identificado por el tipo
de contenedor y con una etiqueta.
Material en proceso
(WIP) conforme; Material no conforme
identificado identificado

1st Hour 2nd Hour 3rd Hour 4th Hour 5th Hour 6th Hour 7th Hour 8th Hour
# Defects VS Alarm 6:00-7:00 Trigger
7:00-8:00 8:00-9:00
an Alarm! 9:00-10:00 10:00-11:00 12:00-1:00 1:00-2:00 2:00-3:00 Total
Trigger # 4:00-5:00 5:00-6:00 6:00-7:00 7:00-8:00 8:00-9:00 11:00-12:00 12:00-1:00 1:00-2:00
1 Scratches 6 ll l ll 5
2 Bolt Reject 1 l l 2nd Alarm is Escalated! 2

El trabajo estándar describe

3 Lash Reject 4 ll l 3
4 Crank Torque 5 ll lll l 6

paso a paso como identificar

el material no conforme.
Se registra el Material no Conforme

Si el proceso de identificación no es estándar o no es respetado, se pone en riesgo al cliente de recibir material no conforme,
incompleto o partes incorrectas.
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
Ejemplo de Mejores Prácticas
• La identificación del material se hace de manera estándar para poder
controlarla visual/electrónicamente. Ej. Marcas en el suelo, etiquetas
de colores, candados electrónicos, etc.
• La evaluación del riesgo en el PFMEA sirve para desarrollar/seleccionar
el método de identificación del material.

ROJO = SCRAP = SOSPECHOSO VERDE = BUENO

•
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME

El proceso de identificación debe revisarse regularmente ( Auditoría por Capas BIQS) para checar la concordancia
con el proceso y tutorar e instruir a los miembros del equipo.
Chequeos Prioritarios (Realizados por todos los niveles de la organización)
1 El miembro del equipo utiliza el equipo de protección personal
2 ¿Está calificado el miembro del equipo para llevar a cabo el trabajo? (Registrado en la carta de flexibilidad)

3 ¿El miembro del equipo es capaz de describir su rol y responsabilidades y dónde encontrarlas documentadas?

¿El miembro del equipo mantiene la organización del lugar de trabajo y administración visual de acuerdo al estándar? ¿Está todo en su
lugar y hay un lugar para todo? Confirme que el material, las herramientas, los racks, los enseres personales están bien identificados
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
Trazabilidad – donde aplique
Las reglas de trazabilidad deben ser aplicadas dependiendo de los
requerimientos del cliente, el tipo de producto y el riesgo.

Ejemplo: Efecto de la trazabilidad

 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
IDENTIFICAR EL MATERIAL
Identificar todas las partes que sean
Parte retirada del removidas del proceso / línea /
departamento
proceso / línea /
• Etiquete o marque cada parte o
departamento
contenedor claramente.
• Verifique que la marca o etiqueta
es robusta y es difícil removerla.
• Marcar el material conforme es tan
importante como identificar el material
NO conforme para evitar el mal
manejo.
CUARENTENA DE MATERIAL
“NO CONFORME”
Separe en la cuarentena el material
Manejo de material no sospechoso o no conforme para
prevenir la mezcla con el material
conforme / Contención
conforme. Coloque estas partes en un
área confinada o envuélvalas con cinta
de alerta y así estarán CLARAMENTE
IDENTIFICADAS.
IDENTIFICAR EL MATERIAL
“NO CONFORME”
Material no conforme debe ser
identificado claramente. (Ejemplos:
Etiquetar las partes con Color Rojo,
marcador permanente o pintura
roja). No usar etiquetas adheribles tipo
calcomanía debido a que se despegan.
Un contenedor o área con candado
también es aceptable para identificar el
material no conforme.
IDENTIFICAR EL
MATERIAL “CONFORME”
El material conforme se identifica con
etiqueta VERDE si esta procesado
completamente (está terminado). Las
partes no terminadas también deben
ser identificadas con una etiqueta
que indique claramente en que paso
del proceso se encuentran (Ejemplo:
Retirado en la Operación 10, listo para
Operación 20).
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME

• Todo el material NC/sospechoso debe aislarse y segregarse.

• La ubicación del material NC debe estar claramente demarcada en el piso o identificada de alguna manera.
• El material NC/Scrap debe ser claramente identificado para evitar su reintroducción al proceso.
El área de segregación del material no conforme es adecuada al tamaño y tipo de producto.

EL Scrap está
bajo llave

El material sospechoso está segregado durante la

contención

Demarcación El Scrap está

Área de cuarentena bajo llave.
visible. Área de cuarentena y scrap para
y scrap para partes
productos de tamaño grande.
pequeñas.
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
B) Contención y Segregación
Material No conforme identificado y segregado

Se debe usar la hoja de contención – El punto limpio es Los resultados de la contención se

identificado. podrían utilizar para “Solución de
El proceso de contención se usa como mínimo para Problemas”
proteger al cliente y tambiénen los casos internos que
sean clave.
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME

Es un proceso usado para contener el material en todas las etapas del proceso, incluyendo los sitios del cliente como resultado de
la retroalimentación del cliente ( interno/externo ) derivada de una fuga de material no conforme .
• El proceso de contención debe iniciar inmediatamente después de la notificación ( debe completarse en 24 horas ).
• El proceso de contención es documentado y comunicado al cliente también es usado en Solución de problemas
* Instrucciones de contención
* Alerta de Calidad
* Hoja de Contención
* Información de contacto del cliente
* Etiquetas de identificación

* Métodos de verificación de material no

conforme y material conforme

*Teléfono como método de comunicación

 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
C) Comunicación (a través de Andon y Alertas de Calidad)

Use el Sistema Andon para comunicar Use Alertas de Calidad para documentar y comunicar el
cuando un defecto se produce en la defecto y manténgalas hasta la solución del problema y la
estación. actualización de los documentos (Trabajo estandarizado,
Plan de Control, PFMEA)
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
D) Análisis de mejora continua - SCRAP

•El scrap se monitorea a diario.

•Un análisis de Pareto se realiza semanal y mensualmente.
• Se toman acciones contra los problemas TOP señalados por el
análisis de Pareto.
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
D) Análisis de mejora continua – CALIDAD A LA PRIMERA OPORTUNIDAD (FTQ)

• El FTQ se monitorea a diario por cada producto.

• Un análisis de Pareto se realiza semanal y mensualmente.
• Se toman acciones contra los problemas TOP señalados por el análisis
de Pareto.
 BIQS –
MANEJO E IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL
NO CONFORME
D) Análisis de mejora continua
• Use el Pareto para atacar los
problemas TOP de calidad.
• • Haga lo mismo con el tiempo
muerto y la “Voz del Cliente”

Seguimiento a las
reparaciones
Actualización del Plan de Control
1st Hour 2nd Hour 3rd Hour 4th Hour 5th Hour 6th Hour 7th Hour 8th Hour
# Defects VS Alarm 6:00-7:00 Trigger
7:00-8:00 8:00-9:00
an Alarm! 9:00-10:00 10:00-11:00 12:00-1:00 1:00-2:00 2:00-3:00 Total
Trigger # 4:00-5:00 5:00-6:00 6:00-7:00 7:00-8:00 8:00-9:00 11:00-12:00 12:00-1:00 1:00-2:00
1 Scratches 6 ll l ll 5
2 Bolt Reject 1 l l 2nd Alarm is Escalated! 2
3 Lash Reject 4 ll l 3
4 Crank Torque 5 ll lll l 6

FTQ

Solución de Problemas
/DDW
Actualización del PFMEA.

Gráfica de Pareto
ELEMENTO BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
Guía Operativa de BIQS
 BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS

La Solución de Problemas es un proceso estructurado que: Identifica, analiza y

elimina la discrepancia entre la situación actual y un estándar existente.
Poniendo simplemente – “ Qué es lo que ocurre actualmente vs. lo que debería
de ocurrir y “previene la recurrencia de la causa raíz del problema a través de
acciones correctivas.
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS

8
7
6 Standard ≥ 6
5
4
3
2
}
1 Actual
Discrepancia
0

Tiempo
 BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS

Solución de Problemas y Mejora Continua

 BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS

5a) Contramedida al Confirmar => el problema es

• Entender el ▪ Específicamente
corto plazo es una corregido
problema definir la situación
claramente Solución Temporal para Rastrear la efectividad de la
(quebrar el • Tormenta de
• Ir y ver, encontrar contener un problema. Contramedida a través del tiempo.
problema) – Ideas, todas
los hechos, checar • Localización Debe de tener in fecha Verificar que lo que “esta pasando”
comprender la las causas
los estándares física donde el de Inicio y Fin. es en realidad “lo que debe de
Situación posibles. De
•Hablar con gente problema 5b) Contramedida a estar pasando”
relevante, usar el ▪ Periodo de Tiempo ocurrió primero. la lista de
Largo Plazo es Incorporar dentro del Trabajo
conocimiento de (Cuando sucedió? Rastrear hacia todas las
permanente y debe de Estandarizado para prevenir re-
expertos Por cuanto tiempo?) atrás en la línea causas
• Juntar la info, posibles: Dirigir a la Causa Raíz y ocurrencia de un problema similar.
▪ El Estándar (Que de ensamble o Revisar & actualizar PCP y AMEF
que pasa • 5 Porqués debería de dares
actualmente debería de estar proceso hasta Proactivamente hacer el Read
que ya no se • Diagrama evidencia clara basada
• Quebrar el sucediendo?) Across de otros modos de falla
problema. vea el de Pescado en alcanzar el estándar
▪ Desviación (Que es potenciales similares, en líneas,
• Continuar hasta problema. a como se definió antes componentes y procesos y pro-
lo que esta
que el problema de que se identificara activamente prevenir en procesos
pueda ser resuelto pasando?)
el problema. comunes o equipos.
directamente ▪ La Frecuencia
• Mantener en (cuantos?) Comunicar los hallazgos y
mente el problema contramedidas con el equipo.
inicial
La Meta es crear una cultura de Solución de Problemas dentro de la Organización
3
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS

• ES UNA
PARA CONTENER UN PROBLEMA
• UNA CONTRAMEDIDA

• UNA BUENA CONTRAMEDIDA

BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS

•
•

•
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS
BIQS –
PROBLEM SOLVING
BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS

•
• (PROBLEMAS IDENTIFICADOS, PERO SIN DATOS)
•
• VER Y EL PUNTO DE CAUSA ANTES QUE NADA
• RETRASAR EL ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ HASTA

• QUE ESTA PASANDO COMPARADO CON LO QUE DEBERÍA ESTAR PASANDO?

• RELACIONES
• HASTA QUE SE PUEDA PREVENIR LA RE-
OCURRENCIA DEL PROBLEMA POR MEDIO DE LA RESOLUCIÓN SU CAUSA RAÍZ.
 BIQS –
SOLUCION DE PROBLEMAS

o Si no hay Solución de Problemas = No hay mejora

o Animar y animarse a escribir problemas y soluciones
o Proveer los recursos necesarios y capacitación
o Tener paciencia
o Desarrollar “solucionadores de problemas”
o Los Gerentes deberían de tener las preguntas, no las respuestas
o Tomar decisiones basadas en datos / hechos y no en opiniones (emociones)
o Usar el trabajo en equipo para solucionar los problemas.
ELEMENTOS - BIQS
IMPLEMENTACIÓN DEL
SISTEMA ANDON
Guía de Operación.
 BIQS –
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ANDON
Es un Sistema operativo de control del proceso en piso (que se puede activar manual o
automáticamente) para comunicar la necesidad de asistencia cuando ocurren condiciones
anormales. Ejemplo: Un “llamado por ayuda”.
 BIQS –
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ANDON

• Para dar el poder a la operación de prevenir la generación o fuga de un defecto al siguiente

proceso y pedir ayuda cuando se experimente alguna anormalidad dentro del proceso.
• Para identificar y reconocer el punto de causa que impacta la calidad o capacidad del
proceso.
• Para hacer visibles los problemas y reaccionar inmediatamente a ellos.
• Para dar soporte a la operación en el piso e implementar las acciones necesarias para
solucionar los problemas usando el concepto de: “ir a ver”.
• Para dar soporte a los miembros del equipo de trabajo en la estación mientras se mantiene
la producción al ritmo adecuado y alentar las acciones inmediatas para mejorar la calidad,
la seguridad y disminuir el tiempo muerto.
• Para impulsar la mejora continua en seguridad, calidad, respuesta y costo.
• Para identificar donde ocurren los problemas más frecuentemente usando los datos
obtenidos de Andon y los reportes de Solución de Problemas relacionados a esas llamadas.
BIQS –
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ANDON

•
•

•
 BIQS –
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ANDON
Los líderes deben usar el conteo de tiempo muerto
del Sistema Andon para analizar los problemas e
identificar desperdicios en el proceso.
• Las miras deben estar puestas en el tipo de
llamadas más frecuentes. Esto quiere decir que la
causa raíz del problema no ha sido atacada.
• Los datos de tiempo muerto deben ser analizados
después de un periodo establecido ( semanal,
mensual, bimestral) y un proceso de solución de
problemas debe iniciarse.
• Durante la resolución del problema es necesario
encontrar la causa raíz del mismo, definir e
implementar contramedidas para eliminar la
causa raíz, y después imponer un seguimiento al
proceso para asegurarse de que la causa raíz fue
efectivamente eliminada.
 BIQS –
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ANDON Ejemplo
TOP 3 llamadas por ANDON (Hoja de Análisis)
Tiempo Número de Fecha de
Estación Causas Contramedida Responsable Status
muerto incidencia Cierre
A
(Basadas en tiempo muerto y
Estaciones detenidas TOP 3

1 B
frecuencia de paro)

C
A
2 B
C
A
3 B
C
con menor
frecuencia
Estación

1
 BIQS –
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ANDON

• Las configuraciones de áreas por Andon se establecen para dar soporte directo e “Ir a ver” los
problemas en el piso de producción directamente.
• El sistema Andon es flexible para incorporarle mejoras y cambios necesarios conforme surgen.
• El proceso de solución de problemas se usa para lograr la reducción de llamadas de Andon o
necesidad de ayuda. Lo anterior reduce el impacto en el flujo del proceso de producción y en el
trabajo estandarizado basándose en la frecuencia y duración de las paradas por Andon.
 BIQS –
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ANDON

• Ayuda a guiar, monitorear y mejorar la productividad atrayendo atención inmediata a los

problemas conforme surgen en el proceso de manufactura.
• Funciona como un mecanismo de advertencia temprana cuando se implementa usando
tableros.
• Mejora la transparencia, promoviendo acción inmediata contra: el tiempo muerto,
problemas de calidad y de seguridad.
• Ahorra costos y tiempos proporcionando un mecanismo consistente y directo de
transmisión de información en el piso de producción.
• Hace que la condición y estado ideal del proceso de manufactura sean muy claros y estén
disponibles para todos.
• Refuerza la flexibilidad de los operadores incrementado su responsabilidad en mejorar la
producción y les empodera para tomar acciones correctivas cuando ocurren problemas.
• Reduce el tiempo muerto haciendo posible que los supervisores y operadores localicen
rápidamente los problemas de manufactura para darles solución.
BIQS –
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ANDON