INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

Trabajo Práctico Empresa AIRE SECO

Grupo de trabajo colaborativo No. 7

Integrantes:
1. López Valdez Samuel
2. Lucas Ramírez Gerardo
3. Medellín Ordóñez Diana Lilian
4. Medrano González Mateo Daniel
5. Mera Álvarez José Antonio

Materia: Ingeniería de sistemas

Secuencia: 3IM60
Profesor: Zamora Padilla María Margarita
Fecha: 03/Abril/2014
DATOS GENERALES

Nombre de la empresa:

Dirección: Batalla Paso de Ovejas No.213 col.Leyes de Reforma

Teléfono: 01 (55) 56000869 / 56007073

Fax: (55) 56000869

Nextel:

(55) 36193924

ID: 72*736090*1

Nombre y puesto de la persona que da acceso: Rafael Lopezarce Zayas

Giro manufacturero: Metal Mecánica

OBJETIVO GENERAL

Buscamos darte soluciones y servicios que cumplan con tus expectativas de

rendimiento, confiabilidad, disponibilidad y precio, tanto para aire comprimido
como para aire de refrigeración industrial

A CORTO PLAZO

Atraer la atención de los más exigentes clientes, lograr una buena acreditación y
reconocimiento a nivel zona principalmente.
 MEDIANO PLAZO

Establecernos oficialmente como una empresa vanguardista, innovadora y de

calidad, en la cual nuestros clientes tengan fe y gusto por nuestros productos
adquiriendo así el favoritismo de estos.

LARGO PLAZO

Ser una empresa totalmente reconocida y competente internacionalmente, lograr

ya la identificación de un 60 %(mínimo) mundialmente, ser una empresa en la cual
nuestros clientes ya estén totalmente identificados con nuestros productos.

MISIÓN

Mantener la posición de liderazgo en el mercado que hemos logrado gracias a la

constante anticipación y satisfacciones de las necesidades de nuestros clientes,
así como brindándoles un servicio integral y profesional.

VISIÓN

Ser una empresa reconocida, distinguida, renombrada y demandante, enfocada a

la elegancia y vanguardia gracias a la buena reputación y distinción adquirida por
nuestros productos de gran calidad siempre en contacto con la innovación y
tecnología, logrando así enfrentar mercados internacionales.

POLÍTICAS

POLÍTICA DE CALIDAD:

Mantener un excelente nivel de calidad en los productos para los clientes actuales
o potenciales, en concordancia con los lineamientos y normas de calidad. Para
esto cuenta con un recurso humano altamente calificado y comprometido en el
proceso de mejoramiento continuo
1.- En caso de ocurrir una falla técnica deberá reportarse inmediatamente al
equipo de mantenimiento.

2.-. Brindar trato justo y esmerado a todos los clientes, en sus solicitudes y
reclamos considerando que el fin de la empresa es el servicio a la comunidad.

3.- Todos los integrantes de la empresa deben mantener un comportamiento ético.

4.-Nuestros productos cumplen con todos los estándares de calidad.

5.-Los empleados deberán asistir a un curso de capacitación al momento de su

contratación.

8.-Los empleados no podrán recibir visitas no laborales.

GAMA DE PRODUCTOS:

 Remaches:
- Automotriz
- Eléctrico
- Electrónico
- Mobiliario
- Transporte
- Maquinaria
- Ferretería
 Graseras:
- Maquinaria
- Automotriz
- Ferretería
- Neumática

Producto a analizar: Grasera neumática autorroscante

ANTECEDENTES

Establecida en la ciudad de México en 1956, celebra de 57 años de innovación y

fabricación de una completa gama de productos neumáticos. A través de medio
siglo de compromiso acompañado de empresas líderes a nivel global, se ha
convertido en una empresa estratégica para brindar diversas soluciones en fijación
abarcando diferentes mercados como el Industrial..

Con el 100% de sus operaciones en México, contemplando desde el diseño,

fabricación y acabado; AIRE SECO no sólo provee al mercado nacional, sino
también exporta a Norte- y Centroamérica y a Europa.

REMACHES: Fundada en 1956 como una compañía fabricante de remaches y

obviamente con un nombre diferente al de ahora (REMEX), AIRE SECO inició
operaciones en la Ciudad de México fabricando piezas maquinadas y remaches
de expansión, principalmente para la industria del transporte.

Poco tiempo después en 1958, se formó una alianza con Chicago Rivet, con lo
cual Aire seco comenzó con el proceso de forja en frío. Construyendo su
reputación como un proveedor importante y experto en fabricación de remaches,
en 1967 las capacidades de forjado se incrementaron para crear una línea
completa de remaches ciegos de acero y de aluminio para atender los crecientes
mercados de Norteamérica. En 1973 se introdujeron mejoras en ingeniería y
fabricación debido a la iniciativa de intervenir en el diseño y producción de equipos
para inserción automática y semiautomática, utilizados para instalar los productos
de aire seco, y así responder a las crecientes peticiones de los clientes. En el
siguiente cuarto de siglo, aire seco se consolidó como líder promoviendo nuevas
aplicaciones para los remaches y una amplia gama de productos forjados en frío.

GRASERAS NEUMÁTICAS: Tras más de 10 años de experiencia en la

fabricación de piezas maquinadas, forjadas y troqueladas, en 1966 aire seco
formó una alianza con Tekalemit, líder global en la fabricación de graseras con lo
cual se volvió una empresa mayor y fue entonces cuando se decidio cambiarle el
nombre a Aire seco. Hoy en día se ha consolidado como líder nacional en la
manufactura de graseras y de diversas piezas maquinadas para la industria, como
único fabricante 100% nacional.
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Grasera autorroscante

La grasera es un dispositivo por el cual se inyecta grasa a elementos de difícil

acceso como pueden ser algún balero dentro de una pieza cerrada o a ejes, y esto
se logra por medio de un pequeño barreno pasado hasta llegar a la pieza a
engrasar y este sirve como depósito de grasa para lubricación y solo debe
ponérsele un tapón para evitar que la grasa se llene de tierra o polvo y así
asegurar que está limpio de partículas que puedan perjudicar la debida lubricación
de las partes a engrasar.

Este tipo de grasera se compone del cuerpo, balín y resorte internos. Su función
principal es verter grasa en un depósito a través del orificio que tiene el cuerpo.

Una vez montada la grasera en la parte de automóvil o maquinaria que queramos

lubricar, simplemente se conecta a un inyector de grasa, el cual supera la presión
que genera el resorte con el balín para poder dejar un libre flujo de grasa hasta el
deposito, una vez que se llena el depósito de grasa, ésta misma avienta el balín
hasta sellar nuevamente la grasera, evitando que entre y/o salga grasa del
depósito.

Su aplicación como se mencionó anteriormente puede ser en la industria

automotriz, máquinas de precisión como torno, fresadora, hasta en maquinaria
pesada.

La ventaja de utilizar estas graseras, es que no se deben abrir y cerrar los

depósitos, evitando así que se contaminen de polvos, basuras y cualquier
partícula que nos pueda afectar el correcto funcionamiento de nuestras máquinas.
Cada vez que se le da mantenimiento a las máquinas, se llenan los depósitos de
grasa atraves de las graseras, sellando en todo momento el depósito para evitar
que se contamine el depósito, logrando así una buena lubricación en los
elementos que lo requieran.

Cabe mencionar que al igual como existen graseras de este tipo (rectas), también
existen graseras degrado, lo que significa que forma un cierto grado de inclinación
dependiendo de las necesidades de los usuarios finales, que son los que deberán
tener acceso a estos dispositivos para poder dar un mantenimiento y llenar de
grasa los depósitos que lo requieran. El principio de funcionamiento es el mismo
dado que cuenta con el cuerpo, resorte y balín para su función, lo único que
cambia es el ángulo que forma a la entrada por donde entrara la grasa.
También son conocidos como “engrasadores” debido a su función la cual es verter
grasa a los depósitos.

IMÁGENES DE PRODUCTOS Y EVIDENCIA

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

Se recibe la materia prima que es la que forma el cuerpo de la pieza (1), se

inspecciona cuidadosamente la materia recibida (1) en lo que se refiere a distancia
entre caras del hexágono, dureza y aspecto visual y es liberada por almacén, se
transporta el cuerpo de la pieza (1) a el área de despunte, se despunta la barra
(1), se transporta la barra despuntada (1) al área de Tornos, ya en el área de
Torno se maquinara el cuerpo de la pieza (1) alimentamos la pieza (1) en el torno
y se maquinara la cabeza de la pieza a 0.262” ±0.004” (1), se inspecciona la
cabeza de la pieza (1), longitud total de la pieza 0.570” ±0.010” (1), se hace el
diámetro del barreno de 0.078” +0.003”-0.002” (1) donde entrara el balín (1), se
inspecciona el barreno de la pieza (1), se hace la cuerda de 1-1 ½” con longitud
0,100”, inspección de la cuerda de la pieza (1), se transporta el cuerpo de la pieza
(1) al área de lavado, se lava el cuerpo de la pieza ya maquinado (1), se
inspecciona el lavado de la pieza (1), se espera un momento para el secado de la
pieza (1), se transporta el cuerpo de la pieza maquinada (1) al área de tratamiento
térmico, se le aplica tratamiento térmico denominado Carbonitrurado al cuerpo de
la pieza (1), se inspecciona la el cuerpo de la pieza (1), después del tratamiento de
Carbonitrurado en lo que refiere a dureza y profundidad de carbonitrurado, se
transporta la pieza (1) al área de decapado, se le hace un Decapado al cuerpo de
la pieza (1) que no es más que otro proceso de lavado en campana, se
inspecciona el decapado de la pieza (1), se espera un momento a que se seque la
pieza (1), se transporta la pieza (1) al área de recubrimiento, se le aplica un
proceso de Zincado-Tropicalizado Trivalente al cuerpo de la pieza (1), se
inspecciona el cuerpo de la pieza (1) después del proceso de Zincado-
Tropicalizado Trivalente, se transporta cuerpo de la pieza (1) ya maquinado al
almacén de piezas terminadas, se guarda la pieza (1) hasta su posterior uso, se
inspecciona el alambre para el resorte (3) en lo que se refiere a diámetro y
aspecto visual, se transporta el alambre para resorte (3) al área de tornos, se
fabrica el resorte (3) en máquina Bennet alimentando el alambre y con las
especificaciones diámetro menor 0.234-3.36mm diámetro mayor 0.319-3.20mm
altura total 14-14.80mm número de espiras totales 16-17, inspección de resorte (3)
después de máquina Bennet, se transporta el resorte (3) al área de lavado, se lava
el resorte (3), se espera un momento para el secado del alambre (3), se transporta
el resorte (3) al área de tratamiento térmico, se le aplica tratamiento térmico
denominado relevado de esfuerzos al resorte (3), inspección del resorte (3)
después del tratamiento térmico, se transporta el resorte (3) al almacén de piezas
terminadas, se guarda el resorte (3) hasta su posterior uso, inspección del balín
(2) en lo que se refiere a diámetro, dureza, libre de oxidación, ovalamiento y
acabado brillante, se transporta balín (2) al área de ensamble, se va al almacén de
piezas para tomar resorte (3), se transporta el resorte (3) al área de ensamble, se
va al almacén de piezas para tomar cuerpo (1), se transporta el cuerpo (1) al área
de ensamble, se ensambla el cuerpo (1) con el resorte (3), se ensambla cuerpo (1)
con el balín (2), se inspecciona la pieza final y se empaca, se transporta pieza
terminada al almacén de producto terminado, se guarda para su posterior
distribución.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE GRASERA POR PASOS

NUMERADOS SINTÉTICOS

1.-Se recibe la materia prima del cuerpo de la pieza (1).

2.- Se inspecciona cuerpo de la pieza (1) en bruto.
3.- Se transporta el cuerpo de la pieza (1) al área de despunte.
4.- Se despunta la barra (1).
5.- Se transporta la barra despuntada (1) al área de Tornos.
6.- Se maquina cuerpo de la pieza (1).
7.- Inspección del cuerpo de la pieza (1).
8.- Se hace el diámetro del barreno.
9.- Se inspecciona el barreno.
10.- Se hace la cuerda.
11.- Inspección de la cuerda.
12.- Se transporta el cuerpo de la pieza (1) al área de lavado.
13.- Se lava el cuerpo de la pieza ya maquinado (1).
14.- Se inspecciona el lavado.
15.- Se espera un momento para el secado de la pieza.
16.- Se transporta el cuerpo de la pieza maquinada (1) al área de tratamiento
térmico.
17.- Se le aplica tratamiento térmico denominado Carbonitrurado al cuerpo de la
pieza (1).
18.- Se inspecciona la el cuerpo de la pieza (1).
19.- Se transporta la pieza (1) al área de decapado.
20.- Se le hace un Decapado al cuerpo de la pieza (1).
21.- Se inspecciona el decapado de la pieza (1).
22.- Se espera a que se seque la pieza (1).
23.- Se transporta la pieza (1) al área de recubrimiento.
24.- Se le aplica un proceso de Zincado-Tropicalizado Trivalente al cuerpo de la
pieza (1).
25.- Se inspecciona el cuerpo de la pieza (1) .
26.- Se transporta cuerpo de la pieza (1) ya maquinado al almacén de piezas
terminadas.
27.- Se guarda la pieza (1) hasta su posterior uso.
28.- Se inspecciona el alambre para el resorte (3).
29.- Se transporta el alambre para resorte (3) al área de tornos.
30.- Se fabrica el resorte (3) .
31.- Inspección de resorte (3).
32.- Se transporta el resorte (3) al área de lavado.
33.- Se lava el resorte (3).
34.- Se espera para el secado del alambre (3).
35.- Se transporta el resorte (3) al área de tratamiento térmico.
36.- Se le aplica tratamiento térmico denominado relevado de esfuerzos al resorte (3).
37.- Inspección del resorte (3).
38.- Se transporta el resorte (3) al área al almacén de piezas terminadas.
39.- Se guarda el resorte (3) hasta su posterior uso.
40.- Inspección del balín (2).
41.- Se transporta balín (2) al área de ensamble.
42.- Se va al almacén de piezas para tomar resorte (3).
43.- Se transporta el resorte (3) al área de ensamble.
44.- Se va al almacén de piezas para tomar cuerpo (1).
45.- Se transporta el cuerpo (1) al área de ensamble.
46.- Se ensambla cuerpo (1) con el resorte (3).
47.- Se ensambla cuerpo (1) con balín (2).
48.- Se inspecciona y se empaca pieza final.
49.- Transporte de pieza terminada al almacén de producto terminado y se guarda
para su posterior distribución.