1 - MANUAL - Primera Unidad - AUTOMATIZACION - I

UNIDAD 1: PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACION Sem.
1 - 5
MANUAL DE TEORÍA
PRIMERA UNIDAD: PRINCIPIO BASICOS DE CONTROL Y
AUTOMATIZACION
AUTOMATIZACION Y CONTROL DE
PROCESOS -I
Escuela de Ingeniería Industrial
Universidad Nacional “Santiago Antúnez de Mayolo” (UNASAM)
Mag. Emilio Méndez La Torre
Huaraz
1
AUTOMATIZACION Y CONTROL DE PROCESOS I Mag. Emilio Méndez
UNIDAD 1: PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACION Sem. 1 - 5
CONTENIDO
PRIMERA UNIDAD
PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACION
Sem. 1-2: PROCESOS, DEFINICIÓN. EVOLUCIÓN DE SISTEMA DE CONTROL-

CLASIFICACIÓN- SISTEMA DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
1.1. ¿Qué es el control automático? – Evolución de Control ………………………………… 5
1.1.1. Función del Control Automático ……………………………….…………………. 5
1.1.2. Clasificación de los Sistemas de Control ………………………….…………….. 7
1.1.3. El Lazo Realimentado
1.2. Automatización…………………………………………………………………………………….…………. 9
Sem. 1-2: CONCEPTOS BASICOS DE CONTROL Y DE SISTEMA DE CONTROL
1.3. Objetivo …………………..…………………………………………………………………………………. 11
1.4. Definiciones básicas………………………………………………………………………….…………. 11
1.5. Sistema de control ………………………………………………………………………………………. 11
1.6. Sistema …….……………………………………………..…………………………………………………. 11
1.7. Sistema de Control en Lazo abierto …………..………………………………………………… 12
1.8. Sistema de Control en Lazo cerrado ……………………………………………………………. 15
1.9. Elementos de un Lazo de Control …………………………………………………………………. 17
1.10. Funciones de un Lazo de Control ………………………………………………………………… 18
1.11. Ventajas del control en lazo cerrado frente al control en lazo abierto….…… 18
1.12. Desventajas del Control en lazo Cerrado…………………………………………………….. 18
Sem. 1-2: TECNICAS DE CONTROL

1.13. El Significado de Control ………………………………………………….……….…………...…… 19
1.14. Técnicas de Control……………………………………………………………….………………..…… 19
a) Técnicas analógicas……………………………………………………….………………..… 20
b) Técnicas digitales ………………………………………………….………..……………….... 21
c) Técnicas de Sistema de control en Procesos Discreto……………….………… 21
c.1. Los cambios debido a eventos……………………………..……………..….....… 21
c.2. Los cambios debido a tiempo…………………………….………..…………….… 22
1.15. AUTOMATIZACION: Estructuras de automatización …………..………………………... 23
1.16. AUTOMATIZACION: Sistemas de automatización.……………………..………..……….. 24
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Sem-3: OPERACIÓN PRODUCTIVA

1.17. OPERACIÓN PRODUCTIVA ………………………………………………………………………….. 26
➢ Generalidades …………………………………………………………………………………... 26
➢ Definiciones ……………………………………………………………………………………..… 26
Sem-3: SISTEMA DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

1.18. SISTEMA DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
a) Sistemas de control en lazo abierto ………………………………………………….. 29
b) Sistemas de control a lazo cerrado ……………………………………………….…… 29
c) Sistemas de Control en lazo cerrado en comparación con los Sistemas en
lazo abierto ……………………………………………………………………………………….. 30
d) Ejemplos de sistemas de Proceso de Control ………………………………….….. 30
e) Ventajas competitivas de la Automatización ……………………………………… 33
f) Estructura General de un sistema de Automatización Industrial ……….. 34
g) Arquitectura en Automatización Industrial ……………………………………….. 35
A) El sistema de automatización control distribuido …………………………….……. 35
✓ Nivel de Sensado ………………………………………………………………..…. 38
✓ Nivel de Control …………………………………………………………………….. 39
✓ Nivel de Supervisión ………………………………………………………………. 40
✓ Nivel de Gestión ……………………………………………….……………………. 41
B) El Sistema Scada …………………………………………………………………………………….. 42
✓ Funciones principales del sistema Scada ………..……………………… 43
✓ Elementos del Sistema Scada ………………………………………………… 43
✓ Esquema básico de un sistema Scada ……………………………………. 44
Sem 4-5: INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

1.19. INSTRUMENTACION INDUSTRIAL ……………………………………………………………….. 45
a) Que es la Instrumentación Industrial ……………………………………………….. 45
b) Características de los Instrumentos …………………………………………………. 46
c) Clasificación de los Instrumentos …………………………………………………….. 46
d) Terminología empleada en Instrumentación …………………………………... 48
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PRIMERA UNIDAD
Sem. 1-2: PROCESOS, DEFINICIÓN. EVOLUCIÓN DE SISTEMA DE CONTROL-

CLASIFICACIÓN- SISTEMA DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado durante lo que
ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso intensivo de la ciencia de control
automático es producto de una evolución que es consecuencia del uso difundido de las técnicas de
medición y control .Su estudio intensivo ha contribuido al reconocimiento universal de sus
ventajas.
El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo de los

procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en equipo de control. Además hay
muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la eliminación de mano de obra pasiva, la cual
provoca una demanda equivalente de trabajo especializado. La eliminación de errores es otra
contribución positiva del uso del control automático.
El principio del control automático o sea el empleo de una realimentación o medición para
accionar un mecanismo de control, es muy simple. El mismo principio del control automático se
usa en diversos campos, como control de procesos químicos y del petróleo, control de hornos en
la fabricación del acero, control de máquinas herramientas, y en el control y trayectoria de un
proyectil.
El uso de las computadoras analógicas y digitales ha posibilitado la aplicación de ideas de control

automático a sistemas físicos que hace apenas pocos años eran imposibles de analizar o controlar.
Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la ingeniería moderna, por ser
su uso tan común como el uso de los principios de electricidad o termodinámica, siendo por lo
tanto, una parte de primordial importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería.
También son tema de estudio los aparatos para control automático, los cuales emplean el
principio de realimentación para mejorar su funcionamiento.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos.
Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas
magnitudes, tales como presión, caudal, nivel, temperatura, conductividad, humedad, etc. Los
instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y regulación de estas magnitudes
en condiciones más ideales que las que el propio operador podría realizar.
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En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de estas variables,
utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., control
que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad
con que estos se han desarrollado, ha exigido su automatización progresiva por medio de los
instrumentos de control. Estos instrumentos han ido liberando al operario de su función de
actuación física directa en la planta y al mismo tiempo le han permitido una labor única de
supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control, situados en el mismo proceso o
bien en salas aisladas separadas del mismo. Asimismo, gracias a los instrumentos de control, ha
sido posible fabricar productos complejos en condiciones aceptables de calidad y características,
condiciones que al operario le serían imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando un control
manual.
1.1. ¿QUÉ ES EL CONTROL AUTOMÁTICO? – EVOLUCIÓN DE CONTROL
El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una cantidad o

condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor deseado, y utilizando la
diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el control automático exige un lazo cerrado
de acción y reacción que funcione sin intervención humana.
El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es lazo de control

realimentado básico. El concepto de la realimentación no es nuevo, el primer lazo de
realimentación fue usado en 1774 por James Watt para el control de la velocidad de cualquier
máquina de vapor. A pesar de conocerse el concepto del funcionamiento, los lazos se
desarrollaron lentamente hasta que los primeros sistemas de transmisión neumática comenzaron
a volverse comunes en los años 1940, los años pasados han visto un extenso estudio y desarrollo
en la teoría y aplicación de los lazos realimentados de control. En la actualidad los lazos de control
son un elemento esencial para la manufactura económica y prospera de virtualmente cualquier
producto, desde el acero hasta los productos alimenticios. A pesar de todo, este lazo de control
que es tan importante para la industria está basado en algunos principios fácilmente entendibles y
fáciles. Este artículo trata éste lazo de control, sus elementos básicos, y los principios básicos de su
aplicación.
1.1.1.FUNCION DEL CONTROL AUTOMATICO.
La idea básica de lazo realimentado de control es más fácilmente entendida imaginando qué es lo
que un operador tendría que hacer si el control automático no existiera.
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La figura 1 muestra una aplicación común del control automático encontrada en muchas plantas
industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fría. En operación
manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de calor depende de la presión de aire
hacia la válvula que regula el paso de vapor. Para controlar la temperatura manualmente, el
operador observaría la temperatura indicada, y al compararla con el valor de temperatura
deseado, abriría o cerraría la válvula para admitir más o menos vapor. Cuando la temperatura ha
alcanzado el valor deseado, el operador simplemente mantendría esa regulación en la válvula para
mantener la temperatura constante. Bajo el control automático, el controlador de temperatura
lleva a cabo la misma función. La señal de medición hacia el controlador desde el transmisor de
temperatura (o sea el sensor que mide la temperatura) es continuamente comparada con el valor
de consigna (set-point en Inglés) ingresado al controlador. Basándose en una comparación de
señales , el controlador automático puede decir si la señal de medición está por arriba o por
debajo del valor de consigna y mueve la válvula de acuerdo a ésta diferencia hasta que la medición
(temperatura ) alcance su valor final
1.1.2.CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo cerrado. La distinción la
determina la acción de control, que es la que activa al sistema para producir la salida.
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es independiente
de la salida.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en cierto modo
dependiente de la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:
a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está determinada por
su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada y la salida
con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo cerrado.
Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de control por
realimentación (o retroacción).
Ejemplo 1
Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está controlado por un
regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por el usuario,
quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada (salida) es interrumpido
una vez que se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada como la acción de
control.
Ejemplo 2:
Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla, forman un sistema de control de lazo
cerrado (por realimentación). Su objetivo es mantener una dirección específica del avión, a pesar
de los cambios atmosféricos. El sistema ejecutará su tarea midiendo continuamente la dirección
instantánea del avión y ajustando automáticamente las superficies de dirección del mismo (timón,
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aletas, etc.) de modo que la dirección instantánea coincida con la especificada. El piloto u
operador, quien fija con anterioridad el piloto automático, no forma parte del sistema de control.
1.1.3.EL LAZO REALIMENTADO
El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar los cuatro elementos principales de
cualquier lazo de control, (figura 2).
La medición debe ser hecha para indicar el valor actual de la variable controlada por el lazo.
Mediciones corrientes usadas en la industria incluyen caudal, presión, temperatura, mediciones
analíticas tales como el Ph, ORP, conductividad y muchas otras particulares específicas de cada
industria.
Realimentación:
Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o cualquier otra
variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al sistema (o con una entrada a
cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de manera tal que se pueda
establecer una acción de control apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la
salida.
Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando existe una secuencia
cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema.
El concepto de realimentación está claramente ilustrado en el mecanismo del piloto automático

del ejemplo dado.
La entrada es la dirección especificada, que se fija en el tablero de control del avión y la salida es
la dirección instantánea determinada por los instrumentos de navegación automática. Un
dispositivo de comparación explora continuamente la entrada y la salida.
Cuando los dos coinciden, no se requiere acción de control. Cuando existe una diferencia entre
ambas, el dispositivo de comparación suministra una señal de acción de control al controlador, o
sea al mecanismo de piloto automático. El controlador suministra las señales apropiadas a las
superficies de control del avión, con el fin de reducir la diferencia entre la entrada y la salida. La
realimentación se puede efectuar por medio de una conexión eléctrica o mecánica que vaya
desde los instrumentos de navegación que miden la dirección hasta el dispositivo de
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comparación.
Características de la realimentación.
Los rasgos más importantes que la presencia de realimentación imparte a un sistema son:
a) Aumento de la exactitud. Por ejemplo, la habilidad para reproducir la entrada fielmente.
b) Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una determinada entrada, ante
variaciones en las características del sistema.
c) Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
d) Aumento del intervalo de frecuencias ( de la entrada ) en el cual el sistema responde
satisfactoriamente ( aumento del ancho de banda )
e) Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad.
El actuador final.
Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el suministro de energía o material al
proceso y cambie la señal de medición. Más a menudo éste es algún tipo de válvula, pero puede
ser además una correa o regulador de velocidad de motor, posicionador, etc.
El proceso
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados como los materiales
que producen. Estos se extienden desde lo simple y común, tales como los lazos que controlan
caudal, hasta los grandes y complejos como los que controlan columnas de destilación en la
industria petroquímica.
El controlador automático.
El último elemento del lazo es el controlador automático, su trabajo es controlar la medición.

“Controlar” significa mantener la medición dentro de límites aceptables. En éste artículo, los
mecanismos dentro del controlador automático no serán considerados. Por lo tanto, los principios
a ser tratados pueden ser aplicados igualmente tanto para los controladores neumáticos como
para los electrónicos y a controladores de todos los fabricantes. Todos los controladores
automáticos usan las mismas respuestas generales, a pesar de que los mecanismos internos y las
definiciones dadas para estas respuestas pueden ser ligeramente diferentes de un fabricante al
otro.
Un concepto básico es que para que el control realimentado automático exista, es que el lazo de
realimentación esté cerrado. Esto significa que la información debe ser continuamente transmitida
dentro del lazo. El controlador debe poder mover a la válvula, la válvula debe poder afectar a la
medición, y la señal de medición debe ser reportada al controlador. Si la conexión se rompe en
cualquier punto, se dice que el lazo está abierto. Tan pronto como el lazo se abre, como ejemplo,
cuando el controlador automático es colocado en modo manual, la unidad automática del
controlador queda imposibilitada de mover la válvula. Así las señales desde el controlador en
respuesta a las condiciones cambiantes de la medición no afectan a la válvula y el control
automático no existe.
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1.2. AUTOMATIZACION
CONCEPTOS
Automatismo.-
Sistema que permite ejecutar una o varias acciones sin intervención manual.
Automatización.-
Aplicación de sistemas automáticos en la realización de un proceso.
ELEMENTOS DE UN SISTEMA AUTOMATICO
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PRIMERA UNIDAD
Sem. 1-2: CONCEPTOS BASICOS DE CONTROL Y DE SISTEMA DE CONTROL
1.3. OBJETIVOS
✓ Reconocer en un sistema las variables de entrada, de salida y de perturbaciones.
✓ Distinguir un sistema de control en lazo abierto y en lazo cerrado.
✓ Reconocer en un sistema de control, lazo abierto o cerrado; las variables de entrada,
salida y perturbaciones.
✓ Reconocer las tareas que se realizan en un sistema de control y los elementos que lo
integran.
✓ Distinguir el control automatico del manual.
✓ Enumerar las ventajas y desventajas del control automático frente al control manual.
✓ Enumerar las ventajas y desventajas del control en lazo abierto frente al control en lazo
cerrado.
✓ Clasificar los sistemas de control.
1.4. DEFINICIONES BÁSICAS

✓ Variable de entrada: Es una variable del sistema tal que una modificación de su
magnitud o condición puede alterar el estado del sistema.
✓ Variable de salida: Es una variable del sistema cuya magnitud o condición ha sido
controlada.
✓ Perturbación: Es una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema. Si la

perturbación se genera dentro del sistema se la denomina interna, mientras que una
perturbación externa se genera fuera del sistema y constituye una entrada.
1.5. SISTEMA DE CONTROL

Sistema de control es el conjunto de dispositivos que actúan juntos para lograr un
objetivo de control.
1.6. SISTEMA
Es la combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un
determinado objetivo.
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1.7. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO ABIERTO

✓ Se puede considerar como formado por los elementos básicos mostrados en la figura.
✓ Ahora definiremos cada elemento básico:
✓ El Sistema de control en lazo abierto son aquellos en los que las variables de salida
(VARIABLE CONTROLADA), no tiene efecto sobre la acción de control (ELEMENTO DE
CONTROL).
✓ Características:
❖ No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del sistema
(señal que se espera produzca la salida requerida).
❖ Para cada entrada de Señal que se espera produzca la salida requerida; le
corresponde una condición de operación fijada.
❖ La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del Elemento de
Control.
❖ En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su función
adecuadamente.
❖ El control en lazo abierto suele aparecer en dispositivos con CONTROL SECUENCIAL,
en el que no hay una regulación de variables sino que se realizan una serie de
operaciones de una manera determinada. Esa secuencia de operaciones puede venir
impuesta por eventos o por tiempos. Se programa utilizando PLC (Controlador de
Lógica Programable)
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✓ Ejemplos:
Muchos sistemas de Control en Lazo Abierto; utiliza un elemento de control que envía
señales para iniciar la acción después de algún periodo o una secuencia de señales, para
iniciar una secuencia de acciones de tiempos diferentes.
a) Regulación del volumen de un tanque.
Los primeros son manuales pues requieren que una persona ejecute una acción que
indique al sistema qué hacer. Para mantener constante el nivel del agua en el tanque es
necesario que una persona accione la válvula cuando el caudal cambie.
b) Amplificador.
Un ejemplo puede ser el amplificador de sonido de un equipo de música. Cuando
nosotros variamos el potenciómetro de volumen, varia la cantidad de potencia que
entrega el altavoz, pero el sistema no sabe si se ha producido la variación que deseamos
o no.
c) Encendedor.
Un simple elemento como el encendedor trabaja como sistema, ya que está constituido
básicamente por una rueda estriada, una piedra, un envase que contiene el gas licuado,
una válvula para regular la salida del mismo; ninguna de estas partes puede por sí sola
conseguir el objetivo: producir fuego; pero si todas ellas funcionan adecuadamente en
conjunto, es un sistema de lazo abierto ya que no importa si el fuego calienta el material
a calentar de manera adecuada.
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d) Semáforo.
Un ejemplo de sistema de lazo abierto es el semáforo. La señal de entrada es el tiempo
asignado a cada luz (rojo, amarilla y verde) de cada una de las calles. El sistema cambia
las luces según el tiempo indicado, sin importar que la cantidad de tránsito varíe en las
calles.
e) Horno de microondas
En el horno de microondas las llaves o botones de control fijan las señales de entrada,
siendo la elevación de la temperatura de la comida o la cocción la salida. Si por cualquier
razón la temperatura alcanzada, o el tiempo de aplicación del microondas ha sido
insuficiente, y como consecuencia la comida no ha
alcanzado las condiciones deseadas, esto no altera
el ciclo de funcionamiento; es decir que la salida no
ejerce influencia sobre la entrada.
g) Lavadora Automática
Establecer los controles para el tipo de ropa a lavar
• Encender e iniciar el reloj
• Llenar con agua (la Válvula que permite la entrada de agua estará abierta
durante un tiempo específico).
• Calentar agua si se desea (el Calefactor se enciende un tiempo específico).
• Lavar, el tambor gira un tiempo
específico
• Vaciar agua, la válvula se abre un
tiempo específico.
• Llenar con agua fría; la válvula que
permite la entrada de agua se abra un
tiempo específico.
• Enjuagado; el tambor de la lavadora
gira un tiempo determinado.
• Vaciar agua..
• Centrifugado
• Detenerse
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1.8. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO CERRADO

Se puede considerar un sistema de lazo cerrado compuesto por los elementos mostrados
en la figura:
✓ Ahora definiremos cada elemento básico:
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✓ Ejemplos
a) Control iluminación de calles.
El sistema de control, a través de un transductor de realimentación, conoce en

cada instante el valor de la señal de salida. De esta manera, puede intervenir si
existe una desviación en la misma.
b) Sistema de iluminación de un invernadero.
A medida que la luz aumenta o disminuye se abrirá o se cerrara el techo

manteniendo cte. el nivel de luz.
c) Sistema de refrigeración
Un sistema de refrigeración en donde uno

ingresa algún producto y el refrigerador
nivela la temperatura, si ingresas algo
caliente el refrigerador tendrá que producir
más frio hasta conseguir la temperatura a la
cual se desea tener el producto.
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d) Control de temperatura
Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación.

Midiendo la temperatura real y comparándola con la temperatura de referencia (la
temperatura deseada), el termostato activa o desactiva el equipo de calefacción o
de enfriamiento para asegurar que la temperatura, de la habitación se conserve en
un nivel cómodo sin considerar las condiciones externas.
Calefactor eléctrico para calentar una habitación

Variable controlada? Temperatura de la habitación.
Elemento de Control? Compara la temperatura de referencia
Elemento de Corrección? El termostato
Proceso? Activa o desactiva el equipo de calefacción o de enfriamiento.
1.9. ELEMENTOS DE UN LAZO DE CONTROL

– Sistema a controlar
– Controlador
– Actuador (puede incluirse en el sistema a controlar)
– Medidor: sensor + transductor
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1.10. FUNCIONES DE UN LAZO DE CONTROL

– Medir el valor de la variable controlada (medida y transmisión).
– Detectar el error y generar una acción de control (decisión).
– Usar la acción de control para manipular alguna variable en el proceso de modo que
tienda a reducir el error (manipulación)
1.11. VENTAJA DEL CONTROL EN LAZO CERRADO FRENTE AL CONTROL EN LAZO

ABIERTO
– Respuesta del sistema se hace relativamente insensible a perturbaciones externas y a

variaciones internas de los parámetros del sistema
1.12. DESVENTAJA DEL CONTROL EN LAZO CERRADO
– Aparece el problema de la estabilidad, ya que si el controlador no está bien ajustado

puede tener tendencia a sobre corregir errores, que pueden llegar a producir en la salida
del sistema oscilaciones de amplitud creciente llegando a inestabilizar el sistema.
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PRIMERA UNIDAD
Sem. 1-2: TECNICAS DE CONTROL
1.13. EL SIGNIFICADO DEL CONTROL

Controlar un sistema dinámico significa conducirlo, llevarlo, gobernarlo o comandarlo, de tal
manera que su trayectoria o evolución en el tiempo se aproxime a una fijada de antemano,
mediante la actuación sobre unos elementos del sistema llamados controles. Así, un chofer
controla la trayectoria de un vehículo girando el volante, pisando el acelerador y los frenos y
moviendo el cambio de marchas. De forma más imprecisa, el gobierno de una nación dispone
de ciertos controles, como los salarios, los impuestos, el valor de la moneda, etc., para
controlar la evolución de la tasa de inflación.
La Teoría de Control estudia los sistemas que son de algún modo controlables así como los
problemas relacionados con este control.
Un sistema de control es una entidad u objeto provisto de unos terminales de entrada
(controles), por los cuales puede recibir estímulos, y otros de salida, por de que emite su
respuesta. Esta definición permite representar gráficamente un sistema de control como una
caja negra o bloque con flechas de entrada y de salida. La figura 1.4 representa un sistema
monovariable, es decir, con una entrada y una salida.
El sistema objeto de control suele denominarse Planta o Proceso, de acuerdo con sus
aplicaciones en ingeniería.
EL CONTROL EN LA EMPRESA
El esquema de regulación en feedback (realimentación) es aplicable a muchos de los procesos
de la empresa, dando lugar a diferentes clases de control según sea la aplicación. Algunos de
ellos son:
• Control de producción
• Control de calidad
• Control de presupuestos
• Control de procesos
Los elementos esenciales del control van a seguir siendo siempre la medida de variables del
proceso a controlar, la realimentación de las variables medidas, la comparación con una
consigna previamente establecida y, en función de esta última, la actuación sobre el proceso.
1.14. TECNICAS DE CONTROL
Automatizar un proceso es conseguir que, aplicando el mecanismo de feedback, funcione sin

intervención humana. Como veremos, esta idea resulta muy clara en el caso del control de
procesos continuos, pero también se ve que funciona en el caso de otros tipos de control,
como es el caso de los procesos movidos por eventos.
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Atendiendo a la técnica utilizada para procesar señales, el bloque de control C de la figura 1.3
se puede realizar físicamente mediante:
a) Técnicas analógicas
b) Técnicas digitales
c) Técnicas de Sistema de control en Procesos Discreto o Discontinuos
d) Técnicas de Sistema de control en Procesos Continuo
Donde la figura 1,3 representa el esquema de regulación en Realimentación (feedback).
a) Técnicas analógicas
Es el método más antiguo de los dos y dio lugar a las técnicas de control clásicas. El proceso
analógico de señales puede ser mecánico, neumático, hidráulico, eléctrico, electrónico y
´óptico. En el regulador de Watt es de tipo mecánico. El componente fundamental que
permitió el desarrollo del control analógico fue el amplificador electrónico, inventado en la
década de los 50.
La aplicación principal de las técnicas analógicas es la realización de controladores de Procesos

Continuos industriales: mecanismos y máquinas movidos por motores eléctricos, procesos con
fluidos, hornos, etc.
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Hay dos tipos que han sido, y siguen siendo, muy utilizados: el controlador de adelanto-retraso
de fase y el controlador PID. En este ´último, las letras significan proporcional, integral,
derivativo e indican el proceso, o función matemática C(·), que realiza el controlador:
En donde los parámetros Kph, Td y Ti son constantes. La realización de esta función se hace
casi siempre utilizando componentes electrónicos analógicos, generalmente amplificadores
operacionales, pero son posibles las realizaciones con componentes de fluidos.
b) Técnicas digitales
La aparición primero del ordenador y posteriormente de los microprocesadores y
microcontroladores y del ordenador personal, así como el desarrollo de las comunicaciones,
del software y de otros campos afines, han hecho que las técnicas de control se hayan
sofisticado y extendido.
Las aplicaciones son muchas. En principio, las técnicas digitales se utilizaron para realizar
controladores para los procesos continuos. Los controladores antaño analógicos, y en
particular el PID, hoy día se realizan y comercializan en su versión digital. Ahora la función (1.1)
la realiza un microprocesador a través de un algoritmo. El campo de aplicación es el mismo
pero las prestaciones de los digitales son muy superiores a las de sus hermanos analógicos.
Resulta más fácil sintonizarlos, es decir, ponerles los parámetros adecuados, y están
preparados para poder ser operados a distancia a través de buses de comunicación.
Después, se utilizaron para el desarrollo de otros dispositivos de control, entre los que cabe
destacar el autómata programable de gran aplicación en el Control de procesos de eventos
discretos.
Y, finalmente, han hecho posible una creciente Automatización Global, es decir, la expansión
del control y las comunicaciones por toda la empresa en base a las estructuras de control que
se han ido creando: control centralizado, control distribuido, control jerárquico, etc.
c) Técnicas de Sistema de control en Procesos Discreto o Discontinuos

Es un sistema de control discreto, los parámetros y variables del sistema se cambian en
momentos discretos de tiempo. Estos cambios involucran variables y parámetros que también
son discretos (típicamente binarios: ON/OFF). Los cambios se ejecutan debido a que hubo un
cambio en el estado del evento o a que cierta cantidad de tiempo ha pasado.
c.1) Cambios debido a eventos
c.2) Cambios debido a tiempo
c.1) Los cambios debido a eventos (lógica combinacional).
Son ejecutados por el controlador en el proceso debido a que cierto evento ha
provocado que el sistema se altere. El cambio puede iniciar o terminar alguna operación,
iniciar o detener un motor, abrir o cerrar una válvula, etc.
Ejemplos son:
✓ Un robot carga una pieza de trabajo dentro de una sujeción, y la parte es
detectada por un sensor límite. Al detectar la presencia de la parte se altera el
estado del sistema. Esto hace cambiar el ciclo de maquinado automáticamente.
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✓ El nivel de un compuesto moldeado de plástico en una máquina de inyección

dispara la válvula para abrirla e iniciar el flujo de plástico nuevo al contenedor.
Cuando el plástico llega a su nivel requerido, se dispara el evento para cerrar la
válvula, esto detiene el flujo de pallets a la máquina.
✓ El conteo de partes en movimiento en una banda transportadora mediante un
sensor óptico es un evento en el sistema. Cada parte pasa por el sensor que a su
vez afecta el contador.
c.2) Los cambios debido a tiempo (lógica secuencial).
Cambios debidos al tiempo se ejecutan por el sistema de control en un tiempo
especificado. El cambio usualmente consiste en comenzar o terminar algo más.
✓ Cambios en los turnos de las fábricas o paros programados de descanso. Alguna
alarma en la planta es puesta para indicar estos tiempos.
✓ Operaciones de tratamiento térmico deben efectuarse en cierto tiempo. Un ciclo
de calentamiento térmico consiste de la carga automática de las partes dentro del
horno, y después la descarga de las partes una vez que han sido calentadas.
✓ En la operación de lavado, una vez que la tina de lavado se ha llenado a un nivel
determinado, el ciclo de agitación continúa por un tiempo puesta en los controles.
Cuando el tiempo ha terminado, la agitación termina e inicia el proceso de
drenaje. Para después empezar el enjuague y secado.
Estos tipos de control corresponden a lo que se conoce como lógica combinacional y un

control secuencial.
La lógica combinacional es usada para controlar la ejecución de cambios manejados por
eventos, mientras que la lógica secuencial para cambios manejados por tiempo.
USOS:
✓ El control discreto es ampliamente usado en manufactura discreta y en procesos de
producción.
✓ En la manufactura se aplica a la operación de bandas transportadoras y otros sistemas
de manejo de materiales, sistemas de almacenamiento automático, máquinas de
producción únicas y sistemas de ensamble automático.
Todos estos sistemas operan con una secuencia bien definida de acciones de inicio y paro,
para alimentadores de movimiento, transferencia de partes y líneas de inspección
automáticas.
En el control discreto de procesos industriales se asocian más con el procesamiento de lotes

que con los procesos continuos. En una operación por lotes, cada lote de sujeto a un ciclo de
pasos de procesamiento que involucra cambios en los parámetros de los procesos
(temperatura, presión, etc.). Algunos ejemplos son:
➢ Pasos de empaquetado de productos, en latas o cajas.
➢ En procesos químicos el llenado de contenedores.
➢ En la industria farmacéutica, en el llenado de botellas con cápsulas de medicina.
✓ En el manejo de secuencias y tiempos en pasos de procesamiento de maquinados.
Las magnitudes que determinan la evolución del proceso cambian de forma discreta o
discontinua y suelen tomar solo determinados valores.
22
El sistema evoluciona mediante eventos. Estos procesos son también conocidos como
procesos de eventos discretos. En los procesos discretos se actúa sobre objetos concretos
también llamados elementos discretos.
Ejemplo-1: Una cinta transportadora

La cinta se accionará hacia la derecha si S1 detecta la presencia de un objeto al
comienzo de la misma, y se detendrá cuando S2 detecte el objeto.

La cinta se accionará hacia la izquierda si S2 detecta la presencia de un objeto al
comienzo de la misma, y se detendrá cuando S1 detecte el objeto.
Las magnitudes que definan la evolución del proceso son: la detección del objeto al
comienzo; la detección del objeto al final y la marcha o paro de los motores.
Dichas magnitudes solo pueden tomar dos valores, detectado o no detectado, en
marcha o parado.
1.15. AUTOMATIZACION: Estructuras de automatización
En el intento de automatizar cualquier empresa siempre nos van a surgir un buen

número de cuestiones:
¿dónde va ubicado y como se realiza el control de cada proceso?

¿Cómo se conectan unos controles con otros?
¿Se pueden controlar y/o supervisar procesos desde la gestión de la empresa?
Para responderlas,
habremos de
idear algún plan
para estructurar el
control. El grado
de automatización
deseado va a ser
fundamental para
trazar dicho plan.
En la figura se representa la Estructura de control:
Computador – 4 autómatas.
23
En la estructura de automatización se suele distinguir como cuatro categorías:
• Automatización fija
• Automatización programable
• Automatización flexible
• Automatización total
✓ La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto y, por tanto,
se puede justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para
procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Un ejemplo
típico puede ser la fabricación de automóviles. Un inconveniente de la automatización fija
es que su ciclo de vida depende de la vigencia del producto en el mercado.
✓ La automatización programable se emplea cuando el volumen de producción es
relativamente bajo y hay una diversidad de productos a obtener. En este caso el equipo de
producción es diseñado para adaptarse a las variaciones de configuración del producto y
esta adaptación se realiza por medio de Software. Un ejemplo podría ser la fabricación de
diferentes tipos de tornillos bajo pedido.
✓ Por su parte, la automatización flexible es más adecuada para un rango de producción
medio. Los sistemas flexibles poseen características de la automatización fija y de la
automatización programada. Suelen estar constituidos por una serie de estaciones de
trabajo interconectadas entre sí por sistemas de almacenamiento y manipulación de
materiales, controlados en su conjunto por una computadora.
✓ El escalón final es la automatización total de la producción, en la que, idealmente, la
fabricación se realizaría sin intervención humana.
En la figura de arriba, se muestra una estructura de control sencilla compuesta por un

computador que se comunica, a través de un bus, con cuatro autómatas programables cada
uno de los cuales controla un determinado proceso.
1.16. AUTOMATIZACION: Sistemas para la automatización
Hay muchas ´áreas y tecnologías que intervienen en la Automatización. Las más importantes,
junto con algunos de sus elementos, son:
• Sistemas de Automatización Mecánica

– Herramientas
– Mecanismos.- Engranajes, correas de transmisión, palancas, etc.
– Maquinas.- Tornos, Fresadoras, Relojes mecánicos.
– Elementos de transporte
• Sistema de Automatización Eléctrica

Es la más extendida en la actualidad, los sistemas de actuación eléctrica son bien conocidos,
motores, actuadores electromágnéticos etc....
24
El mando eléctrico suele implantarse mediante relés.
– Automatismos eléctricos
– Motores eléctricos de c.c. y c.a.
– Cableados de fuerza y de mando
– Aparillajes eléctricos en general
• Sistema de Tecnología Electrónica

El mando electrónico puede ser implementado mediante componentes electrónicos discretos
digitales o mediante sistemas de lógica programable (FPGA).
El método de automatización electrónico más extendido es el microprocesador.
– Controladores analógicos
– Sensores / Transductores
– Pre-acionadores
– Drivers de accionamientos
– Comunicaciones
– Telemando y Telemetría
– Sistemas de comunicación inalámbrica.
• Sistema Neumática y electro-neumática

- Mecanismos habituales, Comprensoras, electroválvulas, émbolos, etc.
- Ejemplos: Frenos de Ferrocarriles, máquinas de disparo neumático, etc.
- Cilindros neumáticos
- Válvulas neumáticas y electro-neumáticas
- Automatismos neumáticos.
• Sistema Hidráulica y electro-hidráulica.- Presenta características muy similares a los

mecanismos neumáticos, solo que al mando hidráulico tiene un tiempo de respuesta inferior al
mando neumático.
Ejemplos:
- Dirección de automóvil, prensas hidráulicas….

- Cilindros hidráulicos
- Válvulas hidráulicas y electro-hidráulicas
- Automatismos hidráulicos
25
PRIMERA UNIDAD
SEM-3: OPERACIÓN PRODUCTIVA
1.17. OPERACIÓN PRODUCTIVA
➢ GENERALIDADES:
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos

productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de
productos.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes algunas magnitudes, tales como:
✓ presión,
✓ caudal,
✓ nivel,
✓ temperatura,
✓ conductividad,
✓ humedad, etc.
Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y regulación de

estas magnitudes en condiciones más ideales que las que el propio operador podría
realizar.
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de
estas variables, utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros,
válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los
procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con que estos se han desarrollado, ha
exigido su automatización progresiva por medio de los instrumentos de control. Estos
instrumentos han ido liberando al operario de su función de actuación física directa en
la planta y al mismo tiempo le han permitido una labor única de supervisión y de
vigilancia del proceso desde centros de control, situados en el mismo proceso o bien
en salas aisladas separadas del mismo. Asimismo, gracias a los instrumentos de
control, ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones aceptables de
calidad y características, condiciones que al operario le serían imposibles o muy
difíciles de conseguir, realizando un control manual.
➢ DEFINICIONES:
Proceso: Es una operación donde varía por lo menos una característica física o química
de un determinado material.
Sistema: Un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos y realizan

un objetivo determinado. Un sistema no necesariamente es físico, puesto que este
26
concepto se puede aplicar a fenómenos abstractos, como es el caso de sistemas

económicos o administrativos, aunque en este estudio sólo se tratarán sistemas físicos.
Básicamente un sistema consta de una entrada y una salida, pero en general los
sistemas presentan varias entradas y una o varias salidas.
En el ejemplo de la figura, una válvula de agua controla el caudal de salida por la

canilla.
✓ La entrada al sistema es la posición angular de la llave de la válvula ( i ) y
✓ La salida es el caudal de agua (Qo).
A medida que se da vuelta a la llave aumenta el ángulo de entrada, al igual que el
caudal de agua.
Planta: Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de las partes
de una máquina que funcionan juntas, el propósito de la cual es ejecutar una
operación particular. Llamaremos en adelante Planta a cualquier objeto físico que se
va a controlar, por ejemplo un dispositivo mecánico, un horno de calefacción, un
reactor químico, etc.
Si bien la planta es un caso particular de sistema, llamaremos a:
✓ la entrada Variable manipulada y a
✓ la salida Variable controlada;
Por lo que se puede decir que la variable controlada es igual a la variable manipulada
27
por la función transferencia de la planta. Dicho de otra manera, modificando a la

variable manipulada se puede modificar a la variable controlada.
Perturbaciones: Una perturbación es una señal desconocida y de carácter aleatorio,

que tiende a modificar, en forma indeseada, el valor de la salida de un sistema. Si la
perturbación se genera dentro del sistema se denomina interna, en tanto que una
externa se produce fuera del sistema y es una entrada. En la figura a continuación se
muestra un modelo de cómo influyen las perturbaciones en el sistema.
Del diagrama puede observarse que la salida no depende solamente de la entrada,

sino que también de las perturbaciones, por lo que se puede decir que las mismas
representan una nueva entrada al sistema, de la cual no se tiene ningún conocimiento,
por su carácter aleatorio e impredecible.
Control: El control consiste en medir el valor de la variable controlada del sistema (Qo)
y aplicar la variable manipulada ( i) al sistema para corregir o limitar una desviación
del valor medido a partir del valor deseado.
Los pasos a realizar para llevar a cabo el control de un sistema se representan en el

siguiente diagrama de flujo:
28
Medida: Es establecer la magnitud, en el correspondiente sistema de unidades y con

la correspondiente incertidumbre.
Telemetría: Es la medida a distancia de la variable medida, cuyo principal objetivo es

realizar la medida y el control en lugares accesibles y fuera de riesgos.
Control realimentado: El control realimentado se refiere a una operación, que en

presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida del sistema y
alguna entrada de referencia y lo continúa haciendo con base en esta diferencia. Aquí
sólo se especifican con este término a las perturbaciones impredecibles, dado que las
perturbaciones predecibles o conocidas pueden compensarse dentro del sistema.
PRIMERA UNIDAD
SEM-3: SISTEMA DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
1.18. SISTEMA DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
a) Sistemas de control en lazo abierto
Los sistemas en los cuales la salida no afecta a la entrada de la planta, se denominan

sistemas de control a lazo abierto. En otras palabras, en un sistema de control a lazo
abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada de
referencia. Un ejemplo práctico es una lavadora. El remojo, el lavado y el enjuague en
la lavadora operan con una base de tiempo. La máquina no mide la señal de salida, que
es la limpieza de la ropa.
En cualquier sistema de control a lazo abierto, a cada entrada la corresponde una
salida determinada, como resultado, la precisión del sistema depende de la
calibración. Ante la presencia de perturbaciones, y en especial no predecibles, un
sistema de control a lazo abierto no realiza la tarea deseada.
En la práctica, el control a lazo abierto se emplea si se conoce la relación entre la
salida y la entrada, la cual se denomina función transferencia o ganancia, y si no hay
perturbaciones internas ni externas.
Como se dijo antes al existir cierta relación entre la salida y la entrada, una entrada
cambiante hace que la salida cambie en forma conocida.
b) Sistemas de control a lazo cerrado
Son aquellos que a través de una realimentación negativa realizan una comparación
entre el valor deseado de alguna variable del sistema, llamada variable de referencia, y
el valor físico real de dicha variable, llamado señal de realimentación. La diferencia
29
entre dos valores se denomina señal de error, la cual se aplica al controlador, el cual
actuará sobre la variable controlada a fin de reducir dicha señal de error y llevar la
salida del sistema a un valor muy aproximado al valor de referencia.
El término control a lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de control
realimentado para reducir el error del sistema.
A continuación se muestra un diagrama en bloques de un control a lazo cerrado:
c) Sistemas de Control en lazo cerrado en comparación con los Sistemas en lazo

abierto
Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la realimentación
hace que la respuesta del sistema sea relativamente insensible a las perturbaciones
externas y a las variaciones internas de los parámetros del sistema, lo cual es imposible
para el sistema a lazo abierto.
Desde el punto de vista de la estabilidad, es decir de qué manera el sistema

responde ante un cambio, el sistema a lazo abierto es más fácil de desarrollar, porque
la estabilidad del sistema no es un problema importante, pero al incluir la
realimentación, la estabilidad del conjunto puede verse comprometida, por lo que en
el sistema a lazo cerrado el estudio de la estabilidad es un factor importante.
d) Ejemplos de sistemas de proceso de control
Ejemplo-1: Un tostador de pan automático
Se trata de un sistema de control de lazo abierto o feed-forward. El objetivo de

control es lograr un determinado grado de tostado, para lograrlo se fija el tiempo
de tostado en el sistema de control del tostador, para ello se fija el tiempo durante el
cual se suministrará energía en forma de calor a la tostada. Este lazo abierto de
control se puede ver en el siguiente diagrama de bloques:
30
También se podría diseñar un sistema de control de lazo cerrado, también

denominado por retroalimentación o feedback :
El medidor del grado de tostado podría medir el color en la superficie de la

tostada, de manera que se logrará siempre tener el grado de tostado óptimo. Así se
evitaría el problema más habitual de los tostadores: la primera tostada sale bien, pero
las siguientes acostumbran a salir demasiado tostadas, ya que el sistema de control en
adelanto no tiene en cuenta el hecho de que el tostador está caliente.
Ejemplo-2: Una lavadora
El sistema de control de una lavadora vuelve a ser un sistema de control lazo abierto.
En este caso, el objetivo del sistema de control es el grado de limpieza. Al seleccionar
un programa de lavado se busca obtener un cierto grado de limpieza de la ropa,
aunque este grado de limpieza no se mide en ningún momento. El sistema de
control simplemente proporciona una serie de órdenes consistentes en aperturas y
cierres de válvulas, tiempo durante tiene que estar girando el tambor, conectar y
desconectar la resistencia que calienta el agua, etc. Se puede plantear el siguiente
diagrama de bloques:
Se puede diseñar fácilmente un sistema de control por retroalimentación (lazo

cerrado). Este sistema continuaría utilizando un sistema de control lazo abierto para
la gestión de los diferentes programas, pero utilizaría un sistema de control por
retroalimentación (lazo cerrado) para determinar cuándo debe renovar el agua de
lavado, lo que supone un ahorro en el consumo de agua ya que no se sustituiría
hasta que no fuese estrictamente necesario. Para ello mediría la turbidez del agua
mediante un sensor adecuado. En el momento que el agua no fuera lo
suficientemente transparente (lo que indicaría que ya no tiene más capacidad de
eliminar la suciedad de la ropa), la lavadora procedería a su sustitución. Este
sistema de control ya está disponible en algunas lavadoras de gama alta.
31
Ejemplo-3: El piloto automático de un avión
En este caso el sistema de control es por retroalimentación (lazo cerrado). Se marca

al piloto automático una dirección de vuelo, el sistema de control mide la dirección del
avión y según el error entre la dirección seguida y la deseada (consigna) se marcan
la posición de los alerones y del timón, lo que hace modificar la dirección actual
del avión para acercarla a la deseada. Un diagrama de bloques simplificado sería el
siguiente:
Ejemplo-4: Descripción del sistema de control adecuado para regular la

temperatura de un edificio donde mida la temperatura interior.
En este caso, la solución más sencilla es diseñar un sistema de control por

retroalimentación (lazo cerrado) como muestra el diagrama de bloques siguiente:
El medidor mide la temperatura interior del local que deseamos mantener a una
temperatura constante. El valor medido de la temperatura se envía a un
comparador, con lo que se obtiene la diferencia de temperatura existente entre la
medida y la deseada. Ese error se envía al controlador que actúa sobre el sistema de
calefacción. Este sistema de calefacción suministra una cierta potencia. El sistema de
control "decide" durante cuánto tiempo se debe suministrar potencia al local, es decir,
cuánta energía se suministra para aumentar la temperatura, si la temperatura interior
es inferior a la consignada.
32
Ejemplo-5: Descripción del sistema de control adecuado para regular la

temperatura de un edificio donde mida la temperatura exterior.
En este caso se opta por seleccionar un sistema de control de lazo abierto,

como el que muestra el diagrama de bloques siguiente:
En este caso se mide, utilizando un termómetro, la temperatura exterior y se

compara con la temperatura interior deseada. El error obtenido se lleva al sistema
de control de la calefacción, este controlador en función del error decide la
cantidad de energía (es decir, durante cuánto tiempo se debe suministrar potencia
al local) para alcanzar la temperatura interior deseada.
e) Ventajas competitivas de la automatización
Automatizar actualmente es algo muy importante para poder ser competitivo en

cualquier industria. Se piensa que la automatización requiere inversiones fuertes y que
están fuera de su alcance, esto depende del nivel de automatización ya que si se tiene
maquinas se hacer en ellas automatización con PLC y control industrial con bajos
costos y muy alta rentabilidad. Asegurando de esta forma una mejora en la calidad del
trabajo del operador y en el desarrollo del proceso, ésta dependerá de la eficiencia del
sistema implementado.
Automatizando puedes aumentar tu capacidad de producción y de dar una respuesta
más rápida a los clientes, entregando los productos de na manera más fácil y con un
menor tiempo.
A continuación las principales ventajas de la automatización:

✓ Repetitividad permanente.- Una vez que un proceso de automatización se ha
implementado y depurado, las operaciones se repiten de forma idéntica
continuamente.
✓ Calidad “ceros defectos”.- Al alcanzarse la repetitividad es posible ajustar el
proceso de manera que se logren niveles óptimos de calidad.
33
✓ Disponibilidad: Las 24 horas al día. Una vez ajustadas las máquinas pueden
trabajar día y noche sin necesidad de descansar.
✓ Reduce el costo de la mano de obra.
✓ Reduce o elimina trabajos rutinarios (en planta u oficina)
✓ Mejora la seguridad del trabajador. Pasa a supervisar en lugar de manipular.
✓ Mejora la calidad del producto.
✓ Uniformidad y ajustes especificaciones. Menos piezas defectuosas
✓ Reducir el tiempo de Manufactura.
✓ Ventaja competitiva frente al cliente y ahorro en el material inmovilizado.
✓ Realizar tareas imposibles a mano.
✓ Reducción en los tiempos de procesamiento de información.
✓ Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos.
✓ Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la
recopilación de información y datos estadísticos del proceso.
✓ Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y performance de los
equipos y máquinas que intervienen en el proceso.
✓ Factibilidad técnica en procesos y en operaciones de equipos.
✓ Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y
autodiagnóstico.
✓ Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos
equipos y sistema de información.
✓ Disminución de la contaminación y daño ambiental.
✓ Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.
✓ Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los
trabajadores.
f) Estructura general de un sistema de automatización industrial
Se tiene dos áreas bien definidas:

➢ La parte operativa: Se tiene los dispositivos de hardware y software que
brindan la información necesaria para llevar a cabo las operaciones de la
planta, planta, con una interfaz amigable y entendible para el operador.
➢ La parte control: Se encuentran los dispositivos de control (PLC´s o PC´s
industriales) que realizan las acciones de control en conjunto con los
actuadores.
34
ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO
g) ARQUITECTURA EN AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
➢ Control Centralizado: Está constituido por un computador, interfaz de

proceso y una estación de operador. Facilita el flujo de información,
pero depende de la fiabilidad del computador.
➢ Control Distribuido: Requiere que puedan considerarse procesos o

áreas funcionales susceptibles de ser definidas por un algoritmo de
control que pueda realizarse de forma autónoma. A cada unidad se
destinará un autómata dimensionado de acuerdo con los
requerimientos del proceso.
A) EL SISTEMA DE AUTOMATIZACION CONTROL DISTRIBUIDO
Los sistemas pueden ir desde simples procesos de fabricación a una

integración de diferentes áreas dentro de la empresa (fabricación,
gestión de producción, control de calidad, calidad, ventas,
distribución, distribución, etc.), permitiendo una mayor eficiencia en
los procesos.
35
✓ Con esta metodología es posible que cada unidad funcional consista

en un proceso relativamente sencillo comparado con el proceso
global.
✓ Se reduce la probabilidad de errores en la programación.
✓ Permite el empleo de unidades de control más sencillas y por lo tanto
más económicas.
✓ La existencia de fallas en algunas unidades no implica
necesariamente la paralización de todos los procesos.
✓ Es necesario realizar un estudio de implantación previo, ya que se
deben identificar los procesos autónomos, asignar elementos a cada
proceso y diseñar el proceso de intercomunicación.
36
37
PRIMER NIVEL: Nivel de Acción /Sensado (nivel de célula)
➢ También llamado nivel de instrumentación.

➢ Está formado por los elementos de medida (sensores) y mando
(actuadores) distribuidos en una línea de producción.
➢ Son los elementos más directamente relacionados con el proceso
productivo.
38
SEGUNDO NIVEL: Nivel de Control (nivel de campo)
➢ Se sitúan los elementos que gestionan a los actuadores y sensores.

➢ Estos elementos pueden ser PLCs o equipos de aplicación específica
(por ejemplo los robots).
➢ Son dispositivos programables, haciendo posible ajusta y personalizar
su funcionamiento.
39
TERCER NIVEL: Nivel de Supervisión (nivel de planta)
➢ Se supervisa a los dispositivos de control existentes en planta.

➢ Normalmente compuesto por computadores o pantallas industriales.
➢ Sistema de Control y Adquisición de Datos (SCADA).
➢ Conexión mediante buses de campo de altas prestaciones.
40
CUARTO NIVEL: Nivel de Gestión (nivel de empresa)
➢ También compuesto por computadores.

➢ En este nivel no es relevante el estado y la supervisión de los procesos
de planta.
➢ Lo que importa es la información relacionada a la producción y su
gestión asociada.
➢ Cantidad de materia prima utilizada, producción neta, registro de
almacenamiento, etc.
➢ La comunicación ya no tiene que ser netamente industrial, por lo que
generalmente se usa redes Ethernet.
41
B) EL SISTEMA SCADA
Un sistema SCADA: Monitorea, coordina, opera y documenta procesos de sitios
remotos
➢ Los sistemas SCADA pueden ser deliberadamente simples (monitorización de

condiciones ambientales en edificios), o increíblemente complejos, (sistema
SCADA que monitorea toda la actividad del Sistema Nacional Interconectado).
➢ Los sistemas SCADA proveen un medio de monitoreo de eventos remotos y
control de maquinaria en lugares desatendidos. Su diseño requiere de la
integración de varios componentes:
Sensores, dispositivos de medición, controladores, redes de comunicaciones,
dispositivos HMI, software y un host computer.
➢ Existen diversos tipos de sistemas SCADA dependiendo del fabricante y sobre

todo de la finad, por ello antes de decidir cuál es el más adecuado se debe
tener presente si cumple o no ciertos requisitos básicos:
✓ Todo sistema debe tener arquitectura, abierta, es decir, debe permitir
su crecimiento y expansión, así como deben poder adecuarse a las
necesidades futuras del proceso y de la planta.
42
✓ La programación e instalación no debe presentar mayor dificultad, debe

contar con interfaces gráficas que muestren un esquema básico y real
del proceso.
✓ Deben permitir la adquisición de datos de todo equipo, así como la
comunicación a nivel interno y externo (redes locales y de gestión.
✓ Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.
FUNCIONES PRINCIPALES DEL SISTEMA SCADA
➢ Supervisión remota de instalaciones y equipos: Permite al operador conocer el

estado de desempeño de las instalaciones y los equipos de planta.
➢ Control remoto de instalaciones y equipos: Se puede activar o desactivar los
equipos remotamente de manera automática y también manual. Además es
posible ajustar parámetros, valores de referencia, algoritmos de control, etc.
➢ Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforman la
información que alimenta el sistema, esta información es procesada, analizada,
y comparada con datos anteriores, y referenciales.
➢ Visualización gráfica dinámica: Es capaz de brindar imágenes en movimiento
que representen el comportamiento del proceso, dándole al operador la
impresión de estar presente dentro de una planta real.
➢ Generación de reportes: Permite generar informes con datos estadísticos del
proceso.
➢ Representación de señales de alarma: Estas señales pueden ser tanto visuales
como sonoras.
➢ Almacenamiento de información histórica: Opción de almacenar los datos
adquiridos.
➢ Programación de eventos: Posibilidad de programar subprogramas que
brinden automáticamente reportes, estadísticas, gráfica de curvas, etc.
ELEMENTOS DEL SISTEMA SCADA
➢ Interfaz Hombre -Máquina: Es el entorno visual que brinda el sistema para que
el operador se adapte al proceso desarrollado por la planta.
➢ Unidad Central (MTU): Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de
mando en base a los valores actuales de las variables medidas. También se
encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los datos.
43
➢ Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que envía algún tipo de
información a la unidad central. Es parte del proceso productivo.
➢ Sistema de Comunicaciones: Se encarga de la transferencia de información del
punto donde se realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y
controla el proceso.
➢ Transductores: Son los elementos que permiten la conversión de una señal
física en una señal eléctrica (y viceversa.
ESQUEMA BASICO DE UN SISTEMA SCADA
44
PRIMERA UNIDAD
SEM. 4-5: INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
1.19. INSTRUMENTACION DIGITAL
Si analizamos nuestras actividades cotidianas, desde el momento que suena la alarma

de un despertador y nos preparamos para desarrollar nuestras actividades diarias, así
como encender una lámpara o escuchar el encendido o apagado del motor de la
bomba, etc., nos auxiliaremos de instrumentos que nos ayudan a desarrollar ciertas
actividades oportunamente con eficiencia, rapidez, etc.
De igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se auxilian
de instrumentos para llevar a cabo sus actividades diarias, con el objetivo de lograr un
avance con la mayor eficiencia, calidad y volumen de producción.
Es lógico pensar que para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es
imprescindible el uso de instrumentos industriales, para facilitar la manufactura de sus
productos.
Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, se ha obligado
a los países del tercer mundo a competir en el mercado con productos de calidad,
precio y tiempos de entrega oportunos.
Para lograr lo anterior es importante, que los industriales de nuestro país,
implementen la instrumentación y la automatización de sus procesos con el avance
tecnológico requerido para mantenerse en el mercado nacional e internacional si es
posible.
a) ¿QUE ES LA INSTRUMENTACION INDUSTRIAL?
Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar

al usuario en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad,
etc., de una variable dada en un proceso productivo.
Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:
1. Sensar o captar una variable

2. Acondicionar una variable dada
3. Transmitir una variable
4. Controlar una variable
5. Indicar la magnitud de una variable
6. Totalizar una variable
7. Registrar una variable
8. Convertir una variable
9. Alarmar por magnitud una variable
45
10. Interrumpir o permitir una secuencia dada

11. Transmitir una señal
12. Amplificar una señal
13. Manipular una variable del proceso, etc.
b) CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS
El sensor o captor:
Este es el instrumento capaz de captar las variaciones de las magnitudes o
intensidades de las variables, tales como:
1. Temperatura
2. Nivel
3. Flujo
4. Presión
5. Conductividad
6. PH
7. Tensión eléctrica
8. Potencia eléctrica
9. Revoluciones por minuto
10. Posición
11. Intensidad de radiación
12. Turbidez
13. Intensidad luminosa
14. Consistencia, etc.
Este instrumento puede estar como elemento unitario o integrado a un transmisor

según sea el tipo de aplicación.
c) CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS:
1- En función de su indicación:
Instrumentos ciegos: No tienen indicación visible de la variable. Son ejemplo de tal

clasificación los instrumentos de alarma, tales como los presostatos y termostatos,
así como los transmisores sin indicación.
Instrumentos indicadores: Disponen de un índice y una escala graduada en la que

puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en
concéntricos y excéntricos.
Existen también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica a
través de dígitos.
Instrumentos registradores: Almacenan con trazo continuo o a puntos el valor de la

variable, pueden ser circulares o de gráfico rectangular. Actualmente se utilizan
registros en memoria no volátil o medios magnéticos, donde la visualización se
46
puede realizar a través de la pantalla de una PC con la opción de obtener una

impresión.
2- De acuerdo a su función en el sistema de control:
Elementos primarios: Son los que están en contacto con la variable y utilizan o
absorben energía del medio, para dar al sistema de medición una indicación en
respuesta a la variación de la variable que se está midiendo.
Son ejemplos de elementos primarios placa orificio, termo-resistencia, bulbo y
capilar, diafragma, flotador, etc.
Transductores: Reciben una señal de entrada función de una o más variables físicas
y la convierten modificada o no a una señal de salida.
Son ejemplos de transductores el capacitivo, inductivo, potenciómetro, etc.
Transmisores: Captan la variable del proceso a través del elemento primario o

proveniente de un transductor y la envían a distancia en forma de señal neumática
o de corriente eléctrica estándar. El elemento primario y transductor puede formar
parte o no del transmisor.
Las señales estándares más comunes son:

Neumática: 3-15 psi
• Corriente continua: 4-20 mA , 0-20 mA tensión continua: 1-5 V , 0-10V
Convertidores: Reciben una señal de entrada neumática o eléctrica normalizada

procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en
forma de señal de salida también estándar.
Por ejemplo un convertidor I/P transforma la señal de entrada eléctrica estándar a
señal de salida neumática estándar.
Controladores: Comparan la variable medida con el valor deseado (SET-POINT ) y

ejercen una acción correctiva de acuerdo con la diferencia o desviación ( error ).
Elemento final de control: Recibe la señal del controlador, variable correctora, y

modifica la variable manipulada.
Son ejemplos de elemento final de control las válvulas con servomotor neumático
o eléctrico, las electroválvulas, relés, contactores, controles de potencia, variadores
de velocidad de motores, etc.
3- En función de la variable de proceso:
De acuerdo con la variable de proceso, los instrumentos se dividen en

instrumentos de presión, nivel, temperatura, caudal, conductividad, posición, etc.
Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de señal medida,
independientemente del sistema empleado en la conversión del sistema de
proceso. De este modo, un transmisor electrónico de nivel de 4- 20 mA, un receptor
47
controlador con salida de 4-20 mA, un convertidor intensidad-presión (I / P) que

transforma una señal eléctrica de 4-20 mA a neumática de 3-15 psi y la válvula
neumática de control son todos considerados instrumentos de nivel.
En la designación del instrumento se emplea un lenguaje común a las dos
clasificaciones expuestas anteriormente y de este modo se consideran instrumentos
tales como transmisores ciegos de presión, controladores registradores de
temperatura, receptores de caudal, etc.
d) TERMINOLOGÍA EMPLEADA EN INSTRUMENTACIÓN:
Instrumentos Analógicos
Los instrumentos analógicos poseen un índice o aguja que se posiciona sobre una
escala, dando una indicación de la variable que está midiendo, la cual se determina de
la siguiente manera:
Indicación = Constante del instrumento. Cantidad de divisiones abarcadas por la aguja
La constante del instrumento está dada por:

K = Alcance / Cantidad de divisiones de la escala.
Instrumentos Digitales
Los instrumentos dan una indicación de la variable que se está midiendo mediante
un número. Para llegar a este número el instrumento digital emplea un contador
decimal, que va realizando cuentas desde el valor mínimo hasta llegar al valor de la
variable que se está midiendo, por lo que una característica importante de estos
instrumentos es el número de cuentas que realiza, número que implícitamente se da
en el número de dígitos que posee el display.
Un display de 3 dígitos indica que el instrumento realiza 1000 cuentas indicando
valores desde 000 a 999, dando una indicación de rebasamiento cuando se llega al
valor 1000, puesto que con tres dígitos es imposible mostrar este valor.
En algunos casos los displays se caracterizan por un número mixto, es decir una parte
entera y una parte fraccionaria, donde el numerador de la parte fraccionaria indica el
valor máximo que puede mostrar el dígito más significativo y el denominador los
posibles estados que este digito puede tener. Por ejemplo para un display de 3 ½
dígitos el último dígito puede indicar como máximo un “1” y sus posibles estados son
dos “0” y “1”, por lo que el número de cuentas será de 2000, es decir desde 0000 a
1999.
Campo de medida (range)
Es el conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro de
48
los límites superior e inferior de la capacidad de medida o transmisión del

instrumento. Se expresa estableciendo los dos valores extremos.
Alcance (span)
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida
del instrumento.
Elevación (Supresión) de cero
Es aquella cantidad con la que el valor cero de la variable o señal medida supera (es
inferior) al mínimo valor del campo de medida.
Apreciación
Es la mínima división, tomada en unidades de medida de la variable, de la escala de

un instrumento analógico.
A = Alcance / Nº de divisiones de la escala
Si el índice o aguja llegara a ubicarse entre dos divisiones la lectura no quedaría

perfectamente definida, por lo que la lectura queda determinada por la apreciación
del observador.
Resolución
Es el rango de valores de la variable medida que no produce cambio en la indicación

del instrumento digital.
Resolución = Alcance / Nº de cuentas
Para un determinado rango de medida la resolución mejora cuando se incrementa el

número de cuentas que realiza el instrumento lo cual se refleja en el número de dígitos
que posee su display
Sensibilidad
Es la capacidad que tiene un instrumento para reaccionar, mediante su indicación, a

pequeños cambios en la variable medida.
Es la razón o cociente entre el incremento de la indicación y el incremento de la
variable que la ocasiona, luego de haberse alcanzado el estado de reposo.
S= Indicación / Variable
49
Si un instrumento posee una alta sensibilidad es muy probable que su capacidad

para medir grandes valores a fondo de escala se vea reducida.
Exactitud (accuracy)
Es el grado de coherencia o diferencia entre el valor indicado por el instrumento y el

valor real de la variable cuando se realiza una medición y define los límites de los
errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de
servicio. También se define como la habilidad del instrumento para medir el verdadero
valor de una variable.
Se puede expresar de varias formas:
c) tanto por ciento del valor máximo del campo de medida (Fondo de Escala).
d) tanto por ciento de la amplitud de medida.
e) tanto por ciento de la medición.
f) directamente en unidades de la variable.
La exactitud varía en cada punto del campo de medida, si bien el fabricante la

especifica en todo el margen del instrumento, indicando a veces su valor en algunas
zonas de la escala.
Precisión (repeatibility)
La precisión es utilizada para indicar la capacidad de repetición de las mediciones, es

decir el grado con el cual las medidas sucesivas de un valor determinado originan
idénticas posiciones del índice del instrumento, en las mismas condiciones de servicio
y en el mismo sentido de variación recorriendo todo el campo de medida. Se considera
valor máximo de la diferencia entre las sucesivas mediciones y se expresa en tanto por
ciento del alcance.
Error
✓ Error Absoluto (eA):
Es la diferencia algebraica entre el valor indicado o transmitido por el

instrumento y el valor real de la variable medida.
eA = Valor medido - Valor real
✓ Error Relativo porcentual ( er %):
er % = [(Valor medido - Valor real) / Valor real ] x100%
50
✓ Error Típico:
Es el cociente entre el error absoluto máximo del instrumento y el alcance del

mismo, expresado en porcentaje.
et = eA máx / Alcance. 100%
De acuerdo al error típico los instrumentos se clasifican por su clase (C), la cual es un
número elegido para calificar al instrumento en sus características de funcionamiento,
y es igual al valor del error típico admitido para esta clase.
En base a la clase, los instrumentos se clasifican de la siguiente manera:
Instrumentos de precisión: C 0,5 (0,25 - 0,5)
Instrumentos de servicio: C 1 (1 - 1,5 - 2 - 3)
La clase del instrumento indica el error máximo de la escala en cualquier punto de la

misma. La clase garantiza un valor de error absoluto máximo, pudiendo ser el error
real mucho menor.
Zona muerta (dead band)
Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal de

salida del instrumento, es decir que no produce su respuesta.
Viene dada en tanto por ciento de la amplitud de medida.
Histéresis (histéresis)
Algunos instrumentos presentan un fenómeno de descompensación que existe

cuando se hace una comparación entre la variación de una misma medida tanto a nivel
descendente como ascendente, que en realidad debería de tener el mismo recorrido.
Se expresa en porcentaje, por ejemplo si un manómetro de 0-100% la presión real es
de 18 psi y la lectura en el indicador marca 18.2 psi al ir del cero al 100% de la variable
y cuando se encuentra la variable en 18 al desplazarse del cien al 0% el valor indicado
es 17.7 la histéresis se calcularía así: (18.2 – 17.7/100 –0) x 100 =+- 0.5 %
Por ejemplo, si un termómetro de 0-100 °C, para el valor de la variable 40 °C, la
temperatura es de 39.9 °C al subir la temperatura desde 0 °C, e indica 40.1 °C al
bajar la temperatura desde 100 °C, el valor de la histéresis es de:
± 0.2 %
51
Linealidad
Es la aproximación de una curva de calibración a una línea recta especificada. La

linealidad está especificada por la máxima diferencia con respecto a dicha línea recta y
dada en tanto por ciento del alcance.
Respuesta en frecuencia
Es la capacidad que tiene un instrumento para seguir, mediante su indicación, los

cambios de la variable que se está midiendo.
Temperatura de servicio
Es el rango de temperaturas en el cual se espera que el instrumento trabaje dentro

de los límites de error especificados.
Estabilidad
Es la capacidad de un instrumento para mantener su comportamiento durante su

vida útil y de almacenamiento especificadas.
Dispositivos de medida (sensores)
Para el correcto funcionamiento de un sistema de control es imprescindible una buena

medida de la variable controlada y unas líneas de transmisión efectivas. Existe una
gran cantidad de dispositivos de medida y su número aumenta día a día. Difieren
entre sí tanto en el principio básico de medida como en su construcción. En la tabla
siguiente se muestran algunos de los sensores más típicos en el control de procesos
junto con sus posibles aplicaciones. Para una información más detallada generalmente
hay que recurrir a los fabricantes de sensores.
Cuadro de Principales sensores utilizados en la industria alimentaria
52
53

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UNIDAD 1: PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACION Sem.

PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACION

Sem. 1-2: PROCESOS, DEFINICIÓN. EVOLUCIÓN DE SISTEMA DE CONTROL-

Sem. 1-2: TECNICAS DE CONTROL

Sem-3: OPERACIÓN PRODUCTIVA

Sem-3: SISTEMA DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

Sem 4-5: INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACION

Sem. 1-2: PROCESOS, DEFINICIÓN. EVOLUCIÓN DE SISTEMA DE CONTROL-

El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo de los

El uso de las computadoras analógicas y digitales ha posibilitado la aplicación de ideas de control

1.1. ¿QUÉ ES EL CONTROL AUTOMÁTICO? – EVOLUCIÓN DE CONTROL

El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una cantidad o

El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es lazo de control

1.1.2.CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.

El concepto de realimentación está claramente ilustrado en el mecanismo del piloto automático

El último elemento del lazo es el controlador automático, su trabajo es controlar la medición.

Aplicación de sistemas automáticos en la realización de un proceso.

ELEMENTOS DE UN SISTEMA AUTOMATICO

1.4. DEFINICIONES BÁSICAS

✓ Perturbación: Es una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema. Si la

1.5. SISTEMA DE CONTROL

1.7. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO ABIERTO

✓ Ahora definiremos cada elemento básico:

1.8. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO CERRADO

✓ Ahora definiremos cada elemento básico:

El sistema de control, a través de un transductor de realimentación, conoce en

b) Sistema de iluminación de un invernadero.

A medida que la luz aumenta o disminuye se abrirá o se cerrara el techo

Un sistema de refrigeración en donde uno

Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación.

Calefactor eléctrico para calentar una habitación

1.9. ELEMENTOS DE UN LAZO DE CONTROL

1.10. FUNCIONES DE UN LAZO DE CONTROL

1.11. VENTAJA DEL CONTROL EN LAZO CERRADO FRENTE AL CONTROL EN LAZO

– Respuesta del sistema se hace relativamente insensible a perturbaciones externas y a

1.12. DESVENTAJA DEL CONTROL EN LAZO CERRADO

– Aparece el problema de la estabilidad, ya que si el controlador no está bien ajustado

Sem. 1-2: TECNICAS DE CONTROL

1.13. EL SIGNIFICADO DEL CONTROL

1.14. TECNICAS DE CONTROL

Automatizar un proceso es conseguir que, aplicando el mecanismo de feedback, funcione sin

Donde la figura 1,3 representa el esquema de regulación en Realimentación (feedback).

La aplicación principal de las técnicas analógicas es la realización de controladores de Procesos

c) Técnicas de Sistema de control en Procesos Discreto o Discontinuos

✓ El nivel de un compuesto moldeado de plástico en una máquina de inyección

Estos tipos de control corresponden a lo que se conoce como lógica combinacional y un

En el control discreto de procesos industriales se asocian más con el procesamiento de lotes

Ejemplo-1: Una cinta transportadora

comienzo de la misma, y se detendrá cuando S2 detecte el objeto.

1.15. AUTOMATIZACION: Estructuras de automatización

En el intento de automatizar cualquier empresa siempre nos van a surgir un buen

¿dónde va ubicado y como se realiza el control de cada proceso?

En la figura se representa la Estructura de control:

En la estructura de automatización se suele distinguir como cuatro categorías:

En la figura de arriba, se muestra una estructura de control sencilla compuesta por un

1.16. AUTOMATIZACION: Sistemas para la automatización

• Sistemas de Automatización Mecánica

• Sistema de Automatización Eléctrica

El mando eléctrico suele implantarse mediante relés.

• Sistema de Tecnología Electrónica

• Sistema Neumática y electro-neumática

• Sistema Hidráulica y electro-hidráulica.- Presenta características muy similares a los