MF1575 3

MF1575_3: Gestión y supervisión de los procesos de montaje de sistemas de automatización industrial.
UF 1796.-PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LOS

PROCESOS DE MONTAJE DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
1. EQUIPOS ELÉCTRICOS, ELECTRÓNICOS, NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS PARA EL MONTAJE DE
SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL ..................................................................................... 3
1.1. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO ....................................................................... 3
1.2. CONCEPTOS DE INSTRUMENTACIÓN ..................................................................................... 5
1.3. CONCEPTOS DE LÓGICA ......................................................................................................... 8
1.3.1. LÓGICA CABLEADA ...............................................................................................8
1.3.2. FUNCIONES LÓGICAS BÁSICAS .............................................................................9
1.4. SENSORES LÓGICOS ............................................................................................................. 11
1.4.1. DETECCIÓN ELECTROMECANICA ........................................................................12
1.4.2. DETECCIÓN ELECTRÓNICA..................................................................................13
1.5. AUTOMATISMOS ELÉCTRICOS ............................................................................................. 22
1.5.1. INTERRUPTORES ................................................................................................22
1.5.2. CONTACTORES ...................................................................................................23
1.5.3. INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS .......................................................................24
1.5.4. RELES ..................................................................................................................27
1.5.5. MOTOR ASÍNCRONO TRIFÁSICO ........................................................................29
1.6. AUTOMATISMOS NEUMÁTICOS-HIDRAÚLICOS .................................................................. 34
1.6.1. PRESIÓN .............................................................................................................34
1.6.2. TIPOS DE PRESIONES ..........................................................................................35
1.6.3. PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO. EL COMPRESOR ....................................36
1.6.4. EL MANORREDUCTOR ........................................................................................37
1.6.5. VACÍO .................................................................................................................38
1.6.6. DISTRIBUIDORES (VALVULAS DISTRIBUIDORAS) ...............................................39
1.6.7. ACTUADORES .....................................................................................................42
1.7. SIMBOLOGÍA ........................................................................................................................ 48
1.7.1. SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA .................................................................................48
1.7.2. SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA NORMALIZADA ..........................................................53
1.7.3. SIMBOLOGÍA PARA PLANOS DE INSTRUMENTACIÓN .......................................66
2. PLANIFICACIÓN DEL MONTAJE DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.................... 71
2.1. CABLEADO Y BORNERAS ...................................................................................................... 71
2.2. INTERPRETACIÓN DE PLANOS ............................................................................................. 72
2.2.1. IDENTIFICACIÓN Y SITUACIÓN DE COMPONENTES SEGUN SU DENOMINACIÓN72
2.2.2. NUMERACION DE LOS CABLES ...........................................................................73
2.3. MONTAJES ........................................................................................................................... 77
1
2.4. PLANIFICACIÓN DE UN CUADRO DE CONTROL ( PROYECTISTA) ......................................... 79

2.5. PLANIFICACIÓN DE UN CUADRO DE CONTROL (MONTADOR) ............................................ 81
2.5.1. TIPOS DE CUADROS ELÉCTRICOS .......................................................................81
2.6. DESCRIPCION DE LOS NUMEROS ANSI / IEEE ...................................................................... 84
2.7. DIAGRAMAS UNIFILARES ..................................................................................................... 91
3. GESTIÓN DEL APROVISIONAMIENTO PARA EL MONTAJE DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL ......................................................................................................................................... 99
3.1. ALMACENAMIENTO ............................................................................................................. 99
3.2. GESTIÓN DE INVENTARIO ......................................................................................................... 99
3.3. EJEMPLOS DE INVENTARIOS .............................................................................................. 102
3.4. HOJA DE RECEPCIÓN DE MATERIAL ................................................................................... 103
CUESTIONES DE AUTOEVALUACIÓN ................................................................................................. 104
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 109
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1. EQUIPOS ELÉCTRICOS, ELECTRÓNICOS, NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS

PARA EL MONTAJE DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
1.1. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO

Normalmente la idea que se tiene de un sistema de control automático, es exclusivamente el
autómata programable industrial como panacea universal, pero se omiten los dispositivos de
captación y medida necesarios para informar al autómata del valor de la magnitud a controlar, en
ocasiones se contempla el estudio de sensores del tipo todo o nada, pero se olvidan los parámetros
continuos es decir analógicos, sin embargo, son fundamentales para obtener un control rápido y
preciso.
Dentro de la AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL se engloban todos los sistemas necesarios para la

realización de un proceso industrial, abarcando desde los sistemas lógicos más simples hasta los
últimos sistemas de control programable.
Hay que contemplar dos tipos de industrias: la industria de procesos y la industria de manufactura.
Esto dará lugar a dos clases de automatización: la automatización de procesos continuos y la

automatización de procesos discretos (fabricación). En muchas ocasiones ambos tipos coexisten
juntos y se interrelacionan, mientras que en otras sólo es observable un solo tipo.
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Básicamente un automatismo puede definirse como un aparato o dispositivo que, puesto en

funcionamiento por el hombre (operador), es capaz de realizar determinadas operaciones
obedeciendo a señales preestablecidas.
Son varias las tecnologías implicadas en su realización, siendo las más habituales:
• Mecánica.
• Neumática.
• Oleohidráulica.
• Electrotecnia.
• Electrónica.
Así, podemos hablar de automatismos mecánicos, neumáticos, oleohidráulicos, eléctricos y

electrónicos. Cuando el automatismo surge de la integración de dos o más tecnologías, recibe el
nombre de automatismo híbrido, siendo los automatismos electro-neumáticos un claro exponente
de dicha integración.
La estructura de un sistema automático consta de los siguientes bloques:
• Captación, medida y transmisión: se encarga de recabar información sobre el estado de la

máquina o proceso mediante todo tipo de dispositivos sensores. La información es transmitida al
sistema de control.
• Diálogo hombre/máquina (HMI/SCADA): Su misión es facilitar al operador la transmisión de
órdenes y consignas (mando) a la máquina o proceso. También lo es el mostrar (visualización) de
forma comprensible información sobre el estado de la máquina o proceso.
• Sistema de control: su tarea es procesar la información proporcionada por el sistema de
adquisición de datos y, de acuerdo a las órdenes y/o consignas, generar las señales de mando
necesarias para manipular los actuadores.
• Elemento final (actuadores): son los dispositivos que van a actuar directamente sobre la máquina o
proceso, alterando su estado en función de lo establecido por el sistema de control.
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1.2. CONCEPTOS DE INSTRUMENTACIÓN
Los instrumentos industriales son los dispositivos que conforman un sistema automatizado. Por su
uso o situación en las instalaciones industriales se pueden clasificar a grosso modo en:
Instrumentación de campo: son los instrumentos locales situados en el proceso o en sus

proximidades.
Instrumentación de panel: son los instrumentos montados en paneles, armarios o pupitres

situados en salas aisladas o en zonas del proceso.
Instrumentación analítica: son los instrumentos dedicados al análisis de múltiples factores

químicos necesarios para el desarrollo de los diversos procesos industriales.
• VARIABLE DE PROCESO VP ( PV EN INGLÉS): Es la magnitud que se desea medir, regular y

controlar
• PRINCIPIO DE ESCALA: Es el valor mínimo de la capacidad de medida del instrumento y
representa el 0%.
• FINAL DE ESCALA: Es la capacidad máxima de medida del instrumento y representa el 100%.
• RANGO: Es la zona entre el valor mínimo y máximo de la variable que deberá ser medida por
el instrumento. Se expresa estableciendo los valores extremos: 0-100kg/cm2.
• SPAN: Es la diferencia entre el valor máximo y mínimo del intervalo de medida.
• PUNTO DE CONSIGNA PC O SP EN INGLÉS: Es el punto predeterminado del intervalo de
medida a que se desea que trabaje el proceso controlado.
• SEÑAL: Señal es la salida o información que procede de un instrumento. Puede definirse
también como la comunicación de los propios instrumentos entre sí. Los tipos de señal
pueden ser clasificadas por su soporte físico o por su forma.
Por su soporte físico en:

− NEUMÁTICAS producidas por presión de un fluido, hoy día su uso es casi exclusivo en
válvulas de control neumáticas. Rangos más usuales: 0.2-1bar, 3-15 psi.
− ELECTRÓNICAS producidas por la variación de una magnitud eléctrica. Rangos más usuales:
0/4-20mA, 0-10V.
Por su forma en:
− ANALÓGICAS adoptan todos los valores del

intervalo de medida.
− LÓGICAS adoptan dos valores claramente
diferenciados: “0” y “1”.
− DIGITALES su transmisión se realiza por códigos
de “0” y “1” formando palabras. La información que aportan puede ser más completa con
datos sobre el estado del instrumento, su uso da lugar a los distintos protocolos de
comunicaciones.
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• Señal binaria (lógica)
La señal binaria sólo puede admitir dos estados. Estos son:

Estado “1” = presencia de tensión = p.e. interruptor ON
Estado “0” = ninguna presencia de tensión = p.e. interruptor OFF
En control lógico se utiliza con frecuencia una tensión continua de 24 V como “tensión de
regulación”. Un nivel de tensión de +24 V en un borne de entrada indica un estado “1”.
Análogamente, una tensión de 0V indica un estado “0”.
• Señal analógica
Al contrario que para una señal binaria, que sólo puede tener dos estados, “presencia de tensión
+24V” y “ninguna presencia de tensión 0V”, las señales analógicas pueden comprender un
determinado dominio de valores.
Ejemplos para medidas analógicas:
− Temperatura -50 ... +150°C

− Caudal 0 ... 200l/min
− Número de revoluciones 500 ... 1500 rpm
− Señal de control: 4 – 20 mA
• ERROR DE PROCESO: Es la diferencia entre el valor de la PV y el SP. El error puede ser negativo o
positivo según se encuentre por encima o por debajo del SP. La corrección automática de este
error es la razón de ser de los sistemas de regulación.
• ERROR DE INSTRUMENTO: Es la diferencia entre el valor indicado o transmitido por un
instrumento y el valor real de la PV. Se puede corregir mediante la calibración.
✓ CALIBRACIÓN: Ajuste de la salida de un instrumento a valores deseados dentro de una

tolerancia especificada por el fabricante.
✓ Los instrumentos pueden presentar los siguientes errores de calibración:
✓ Error de campo o multiplicación: Aumento o disminución progresiva de todos los valores de
salida con relación a la recta ideal.
✓ Error de cero: Desplazamiento constante de todos los valores de salida del instrumento con
relación a la recta ideal.
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✓ Error de linealidad o angularidad: Desviación de los puntos de la curva de los valores de

salida del instrumento con relación a la recta ideal, coincidiendo en los puntos 0% y 100% del
campo de medida.
• PRECISIÓN: Es el límite de error admisible en un instrumento para las condiciones de

funcionamiento. Su forma de expresión más corriente es en porcentaje sobre el fondo de
escala.
• ZONA MUERTA: Es el campo de valores de la lectura que no hace variar la indicación o la

medida del instrumento.
• REPETIBILIDAD: Se entiende por la capacidad de reproducción de las indicaciones del

instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable, en las mismas
condiciones y en el mismo sentido.
• HISTÉRESIS: Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el

instrumento para el mismo valor del campo de medida, cuando la variable recorre toda la
escala en los dos sentidos, ascendente y descendente. No confundir con histéresis ajustable
aplicado a ciertos instrumentos programables.
• ELEVACIÓN DE CERO: Es la cantidad con que el valor del principio de escala supera el valor
inferior del campo. Ej.: En el rango -25-100º C es 25º C.
• SUPRESIÓN DE CERO: Es la cantidad con que el valor inferior del campo supera el valor del
principio de escala. Ej.: En el rango 10-100 l / h es 10 l / h.
• RUIDO: Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseada que modifica la

transmisión, indicación o registro de datos deseado.
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1.3. CONCEPTOS DE LÓGICA
1.3.1. LÓGICA CABLEADA
La lógica cableada industrial consiste en el diseño de automatismos con circuitos cableados entre
contactos auxiliares de relés, contactores de potencia, relés temporizados, diodos, relés de
protección y otros componentes. Todos ellos se cablean en combinaciones serie/paralelo según
necesidades. Los cableados incluyen funciones de mando y control, de señalización, de protección y
de potencia. La potencia, además de circuitos eléctricos, comprende a los circuitos
neumáticos (mando por aire a presión) u óleos hidráulicos (mando por aceite a presión).
Con esta técnica se crean automatismos rígidos, capaces de realizar una serie de tareas en forma
secuencial, sin posibilidad de cambiar variables y parámetros. Si se ha de realizar otra tarea será
necesario realizar un nuevo diseño. Se emplea en automatismos sencillos, o en lugares críticos,
donde la seguridad de personas y máquinas, no puede depender del fallo de un programa de
computación.
En automatismos complejos se emplea la lógica programada mediante autómata programables o

PLC. Estos autómatas no se programan en los lenguajes tradicionales, sino que se programan en un
lenguaje en el cual las instrucciones no son otra cosa que líneas de lógica cableada. Así el
conocimiento de la lógica cableada es de fundamental importancia para quien programa un PLC.
La lógica cableada más que una técnica, hoy en día constituye una filosofía que permite estructurar
automatismos de forma ordenada, prolija y segura, ya sea para su posterior cableado o para
implementarlo mediante un programa de PLC.
ESTADOS OPERATIVOS
Desde un punto de vista teórico la lógica cableada opera de igual forma que la lógica tradicional,
donde las variables solamente pueden tener dos estados posibles y antagónicos entre sí: verdadero o
falso.
En la lógica cableada, el estado “verdadero” es equivalente a un relé energizado (activado o en

ON). Por otro lado, el estado “falso” equivale a un relé desenergizado (desactivado o en OFF).
Si se trata del mando (pulsadores, detectores…), “verdadero” corresponde al estado del mando
accionado, y “falso” corresponde su estado en reposo.
Es muy común utilizar el sistema numérico binario para designar a ambos estados, donde el
“verdadero” es igual a “1”, y el “falso” es igual a “0”.
CONTACTOS NC, CONTACTOS NO Y CONTACTOS NEGADOS
Los contactos, ya sean de un pulsador, un detector o de un relé pueden ser NC o NO. Los primeros
son contactos que en reposo están cerrados, y los segundos son contactos que en reposo están
abiertos. La condición “en reposo” significa que están sin accionar y, por lo tanto, su estado en
reposo en ambos casos es “falso”.
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Un contacto negado significa, simplemente, “lo contrario de”. Es decir, un contacto NC negado está
abierto, y un contacto NO negado está cerrado. Podemos encontrar cierta equivalencia entre activar
y negar un contacto según sea éste NC o NO.
Contacto En reposo está… Su estado lógico es… Activado (negado) Su estado lógico
está… es…
NO abierto cero cerrado uno
NC cerrado cero abierto uno
Es preciso observar que un contacto NC accionado (o negado) es eléctricamente equivalente a un

contacto NO sin accionar. A su vez, un contacto NO accionado (o negado) lo es a un contacto
NC sin accionar. Sin embargo, y a pesar de esta equivalencia eléctrica, en ambos casos los valores
lógicos son opuestos.
1.3.2. FUNCIONES LÓGICAS BÁSICAS
FUNCIÓN BUFFER (IGUAL)
La función IGUAL, también conocida como asignación, realiza la función booleana de igualdad. Su
equivalencia eléctrica es la de un contacto abierto. La ecuación característica que describe su
comportamiento es:
F=A
Su tabla de verdad es la siguiente:
FUNCIÓN Y (AND)
Símbolo de la función lógica AND: a) Contactos, b) Normalizado y c) No normalizado
Más conocida por su nombre en inglés AND, realiza la función booleana de producto lógico. Su
símbolo es un punto (·), aunque se suele omitir. Así, el producto lógico de las variables A y B se
indica como AB, y se lee A y B o simplemente A por B. Su equivalencia eléctrica es la de dos o
más contactos dispuestos en serie.
La ecuación característica que describe su comportamiento es: F = A · B
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Su tabla de verdad
FUNCIÓN O (OR)
Más conocida por su nombre en inglés OR, realiza la operación de suma lógica. Equivale a dos o
más contactos dispuestos en paralelo.
La ecuación característica que describe su comportamiento es: F = A + B
FUNCIÓN O-EXCLUSIVA (XOR)
Más conocida por su nombre en inglés XOR y como comparador de desigualdad, realiza la función
booleana A'B+AB'. Su símbolo es el más (+) inscrito en un círculo. Su equivalencia eléctrica es la que
se muestra en la figura anterior.
La ecuación característica que describe su comportamiento es:
Tabla de verdad
FUNCIÓN NO (NOT)
La función lógica NO (NOT en inglés) realiza la función inversión o negación de una variable lógica. Su
equivalencia eléctrica es la de un contacto cerrado.
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La ecuación característica que describe su comportamiento es: F = A’

FUNCIÓN NO-Y (NAND)
Más conocida por su nombre en inglés NAND, realiza la operación de producto lógico negado.
Equivale a dos o más contactos negados dispuestos en paralelo.
La ecuación característica que describe su comportamiento es: F = (AB)’ = A’ + B’
FUNCIÓN NO-O (NOR)
Más conocida por su nombre en inglés NOR, realiza la operación de suma lógica negada.
Equivale a dos o más contactos cerrados dispuestos en serie.
La ecuación característica que describe su comportamiento es: F = (A + B)’ = A’ · B’
Tabla de verdad
FUNCIÓN EQUIVALENCIA (XNOR)
Conocida también
como “Comparador de igualdad”, XNOR, realiza la función booleana AB+A'B'. Su símbolo es un punto
(·) inscrito en un círculo. Su equivalencia eléctrica es la mostrada en la figura anterior.
La ecuación característica que describe su comportamiento es:
Tabla de verdad
1.4. SENSORES LÓGICOS
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En cualquier automatismo, por sencillo que éste sea, una de las funciones imprescindibles a realizar
es la de detectar cuanta información sea necesaria.
Así detectar la posición de un husillo, el cierre de un puerta, el corte de una polea, paso de un
elemento, la presencia de una persona, o cualquier evento que se pueda producir en un proceso, una
vez detectado será comunicado al órgano de tratamiento correspondiente, sea un PLC, un sistema de
adquisición de datos, un automatismo simple, etc.
En la tarea de detectar todos estos eventos se utilizan normalmente dos tecnologías:
• Electromecánicas: Característica principal es el contacto físico con objeto a detectar. Los

elementos que realizan el contacto físico están sometidos a desgaste mecánico, por lo tanto,
este aspecto deberá tenerse en cuenta para realizar la correcta selección de los sensores.
• Electrónica: Su característica principal es la ausencia de contacto físico con el objeto a

detectar. Mecánicamente no están sometidos a desgaste. En la actualidad se usan diversas
tecnologías para efectuar la detección. Los sensores lógicos más comunes son los
magnéticos, inductivos, capacitivos, fotoeléctricos/ópticos y ultrasónicos.
1.4.1. DETECCIÓN ELECTROMECANICA
Son los denominados interruptores de posición. Transmiten al sistema datos sobre: presencia/
ausencia, paso posicionamiento, fin de carrera.
Con la llegada de las tecnologías electrónicas se ha restringido su campo de aplicación, sin embargo,
hay muchas que por sus características y relación coste/eficacia lo han transformado en un elemento
de detección insustituible.
Accionamientos típicos de los sensores electromecánicos
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Los interruptores de posición constan de los tres elementos básicos siguientes: un contacto eléctrico,
un cuerpo y una cabeza de mando con su dispositivo de ataque.
Existen versiones 1 NO/NC, 2 NO/NC simultáneos
Pueden asociarse numerosos modelos al cuerpo que contiene el elemento de contacto:
♦ Cabezas de movimiento rectilíneo: pulsador de bola o con rodillo en extremo, lateral con rodillo
vertical u horizontal, palanca con rodillo de acción horizontal o vertical.
♦ Cabezas de movimiento angular: palanca con rodillo de termoplástico o acero, longitud fija o
ajustable sobre 360° de 5 en 5° o cada 45° por giro de la palanca, acción en uno o ambos sentidos.
1.4.2. DETECCIÓN ELECTRÓNICA
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Criterios de selección
TECNOLOGIA Magnético Inductivo Capacitivo Optico
DETECCIÓN Campos Todo tipo de Aislantes sólidos Todo tipo de materiales
magnéticos metales Líquidos
Pulverulentos
APLICACIONES Posición Finales de carrera Líquidos Seguridad
Actuadores Topes contenedor Contaje
VENTAJAS Montaje Fiabilidad Sensibilidad Gran distancia
Robustez Robustez Detección de Tamaño
niveles
DESVENTAJAS Campos Viruta metal Ambiente Ambientes polvorientos
magnéticos Campos Ajuste
magnéticos
1.4.2.1. SENSOR DE PROXIMIDAD MAGNÉTICO (REED)
Estos sensores de proximidad, reaccionan ante los campos magnéticos de imanes permanentes y de
electroimanes. En el caso de un sensor reed, las láminas de contactos están hechas de material
ferromagnéticos (Fe-Ni) y están sellados dentro de un pequeño tubo de vidrio. El tubo se llena con un
gas inerte, comúnmente nitrógeno. El área de contacto de ambas hojas se recubre con metales duros
(rodio o Rutenio) que elevan la vida útil de los contactos.
1.4.2.2. SENSOR INDUCTIVO
Un sensor inductivo tiene la capacidad de detectar objetos metálicos sin tener contacto físico,
siempre y cuando estén dentro del rango de detección.
Este sensor está constituido por una bobina en la cual se induce un campo magnético cuando es
energizado. Al detectar un objeto metálico se genera un campo magnético diferente a la dirección
del campo inducido por la bobina, este fenómeno es mejor conocido como corrientes de Foucault.
El sensor inductivo genera un campo magnético en forma de onda senoidal con amplitud constante.
Cuando la bobina detecta un objeto metálico se genera una corriente de Foucault, dependiendo la
proximidad del objeto varia la amplitud de la onda senoidal, entre más cerca, menor es su amplitud.
14
cuando la onda disminuye hasta cierto punto el sensor conmuta su estado lo que indica que detecto
un objeto metálico.
Está constituido por varias partes como son la zona de detección, la bobina, el oscilador, led
indicador, rectificador y un comparador.
▪ Bobina: Este componente dentro del sensor se encarga de generar un campo magnetico.
▪ Oscilador: Genera una onda senoidal de amplitud constante.
▪ Rectificador: Es básicamente un rectificador de media onda, este se encarga de rectificar la
onda senoidal a una señal de D.C. pulsante.
▪ Comparador: Genera 2 voltajes diferentes, cuando la salida del rectificador se reduce hasta
cierto nivel, la salida del sensor cambia. lo mismo pasa cuando la salida del rectificador
aumenta.
▪ Indicador led: Este indicador se enciende cuando el sensor detecto un objeto metálico.
▪ Salida: Se encarga de proveer la señal de salida del sensor, (ya sea alta o baja).
Clasificación por su tipo de salidas
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1.4.2.3. SENSOR CAPACITIVO
El sensor capacitivo es un interruptor electrónico que trabajan

sin contacto. Estos sensores aprovechan el efecto que tienen
los materiales como el papel, vidrio, plástico, aceite, agua, así
como de los metales, de aumentar la capacidad del sensor
cuando se encuentran dentro del campo eléctrico generado.
Constan de un condensador que genera un campo eléctrico.
Este condensador forma parte de un circuito

resonador, de manera que cuando un objeto se acerca
a este campo, la capacidad aumente y el circuito
empieza a resonar.
La superficie de detección del sensor capacitivo está

formada por dos electrodos concéntricos de metal de
un capacitor. Cuando un objeto se aproxima a la superficie de detección y este entra al campo
electroestático de los electrodos, cambia la capacitancia en un circuito oscilador. Esto hace que el
oscilador empiece a oscilar. El circuito disparador lee la amplitud del oscilador y cuando alcanza un
nivel específico la etapa de salida del sensor cambia.
Conforme el objeto se aleja del sensor la amplitud del oscilador decrece, conmutando al sensor a su
estado original.
Los sensores de proximidad capacitivos permiten la detección tanto de materiales conductivos como
no-conductivos, pero se usan principalmente para detectar materiales como plásticos, líquidos,
materiales granulados, etc.
En las aplicaciones con sensores de proximidad capacitivos la sensibilidad de estos depende de las
características del material objeto. Estas características de los metales, plásticos, líquidos, etc. a
detectar influyen en la distancia de detección y en el punto de conmutación del sensor.
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1.4.2.4. SENSORES FOTOELÉCTRICOS
Están destinados a la detección de objetos de cualquier naturaleza, pudiéndose encontrar tres

tecnologías.
• Sistema de Barrera (emisor - receptor)
Para alcances largos y objetos reflectantes (hasta 50m). El emisor y el receptor se encuentran
separados, el sistema permite detectar cualquier objeto que interrumpa el haz luminoso
generado por el emisor, este haz puede estar o no comprendido en el espectro visible por el ojo
humano.
• Sistema Reflex (emisor –receptor + espejo)
Para alcances medios (hasta 8 m).El emisor y el receptor están incorporados en la misma caja. El
retorno del haz se realiza mediante un reflector montado enfrente consiguiéndose la detección
al interrumpirse el haz reflejado.
• El sistema de Proximidad
Para alcances cortos (hasta 1.5m). Emisor y receptor se hayan en la misma caja. El haz luminoso
es reflejado por cualquier objeto que se encuentre en las proximidades del detector, pudiendo
ajustarse la sensibilidad para evitar interferencias por los objetos situados detrás del objeto a
detectar.
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1.4.2.5. SENSORES ULTRASÓNICOS

Permiten medir la distancia a un objeto.
Dispone de una membrana que genera unas ondas sonoras.
Estas ondas, al chocar contra el objeto, se reflejan y vuelven a la membrana,
haciéndola vibrar de nuevo.
Conocida la velocidad de transmisión del sonido, es posible calcular la distancia entre el sensor y el
objeto.
1.4.2.6. TIPOS SALIDA

• Dos hilos
• Tres hilos
Los sensores de proximidad de 3 hilos pueden
ser de suministro de corriente (PNP) o de
drenado de corriente (NPN).
El tipo de transistor utilizado es muy
importante para la compatibilidad del sensor
con la entrada del sistema de control.
18
- Sensores PNP(salida a positivo) / NPN (salida a negativo)
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20
21
1.5. AUTOMATISMOS ELÉCTRICOS
1.5.1. INTERRUPTORES
Un interruptor es un dispositivo mecánico de conexión y desconexión eléctrica, capaz de establecer,

soportar e interrumpir la corriente en las condiciones normales de funcionamiento del circuito donde
va asociado.
Las condiciones exigidas a un buen interruptor deberán ser inicialmente las siguientes:
1. Que las superficies de las piezas que realizan el contacto eléctrico, sean suficientes para
dejar paso a la intensidad nominal prevista en el circuito donde ha de ser colocado, sin
provocar excesivas elevaciones de temperatura.
La intensidad nominal que puede circular por los contactos de un interruptor, es
directamente proporcional a la superficie de los contactos y a la presión ejercida sobre
ellos.
2. Que el arco de ruptura, que sin duda se formará cuando abramos el circuito, se extinga
lo más rápidamente posible, de manera que no forme arco permanente, ya que de lo
contrario se destruirían rápidamente los contactos.
Si en lugar de un único par de contactos, disponemos de dos pares de contactos en serie,

mecánicamente unidos, tal y como se muestra en la figura, conseguimos duplicar el arco, lo cual
equivale a decir que la velocidad de corte se ha duplicado, o lo que es igual, el tiempo y el trabajo de
ruptura se han reducido a la mitad. Esta es la disposición que adoptan la mayor parte de los
interruptores denominados "contactores".
22
1.5.2. CONTACTORES
Un contactor es un aparato mecánico de conexión y desconexión eléctrica, accionado por cualquier

forma de energía, menos manual, capaz de establecer, soportar e interrumpir corrientes en condiciones
normales del circuito, incluso las de sobrecarga.
Un contactor accionado por

energía magnética, consta de un
núcleo magnético y de una
bobina capaz de generar un
campo magnético
suficientemente grande como
para vencer la fuerza de los
muelles antagonistas que
mantienen separada del núcleo
una pieza, también magnética,
solidaria al dispositivo
encargado de accionar los contactos eléctricos.
La espira de sombra tiene como misión crear un flujo magnético auxiliar desfasado a 120º con
respecto al flujo principal capaz de mantener la armadura atraída por el núcleo evitando así ruidos y
vibraciones. Consiste en un anillo de cobre o latón que abraza 2/3 de la superficie del núcleo dónde
se presenta el entrehierro.
Así pues, característica importante de un contactor será la tensión a aplicar a la bobina de

accionamiento, así como su intensidad o potencia. Según sea el fabricante, dispondremos de una
extensa gama de tensiones de accionamiento, tanto en continua como en alterna siendo las más
comúnmente utilizadas, 24, 48, 220, y 380. La intensidad y potencia de la bobina, naturalmente
dependen del tamaño del contador.
Referente a la intensidad nominal de un contactor, sobre catálogo y según el fabricante, podremos

observar contactores dentro de una extensa gama, generalmente comprendida entre 5 A y varios
23
cientos de amperios. Esto equivale a decir que los contactores son capaces de controlar potencias
dentro de un amplio margen; así, por ejemplo, un contactor para 25 A. conectado en una red bifásica
de 380 V. es capaz de controlar receptores de hasta 380X25=9.500 VA. y si es trifásica
3X220X25=16.454 VA. Naturalmente nos referimos a receptores cuya carga sea puramente resistiva
(cos φ = 1), ya que, de lo contrario, las condiciones de trabajo de los contactos quedan notablemente
modificadas.
1.5.3. INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS
Los interruptores automáticos son aparatos destinados a establecer e interrumpir circuitos

eléctricos, con la particularidad de que precisan una fuerza exterior que los conecte pero que se
desconectan por sí mismos, sin deteriorarse, cuando el circuito en que se hallan presenta ciertas
anomalías a las que son sensibles.
Normalmente dichas anomalías son:

- Sobreintensidades.
- Cortocircuito.
- Sobretensiones o bajas tensiones.
- Descargas eléctricas a las personas.
Los automáticos que reaccionan ante estas anomalías se denominan respectivamente: Térmicos,
Magnéticos, de máxima o mínima tensión y Diferenciales.
24
1.5.3.1. INTERRUPTORES TÉRMICOS
Son interruptores automáticos que reaccionan

ante sobreintensidades ligeramente superiores
a la nominal, asegurando una desconexión en
un tiempo lo suficientemente corto para no
perjudicar ni a la red ni a los receptores
asociados con él.
Para provocar la desconexión, aprovechan la

deformación de una lámina bimetálica, que se curva en
función del calor producido por la corriente al pasar a
través de ella.
1.5.3.2. INTERRUPTORES MAGNÉTICOS
Son interruptores automáticos que reaccionan ante sobreintensidades de alto valor, cortándolas en
tiempos lo suficientemente cortos como para no perjudicar ni a la red ni a los aparatos asociados a
ella.
Para iniciar la desconexión se sirven del movimiento de un núcleo de hierro dentro de un campo
magnético proporcional al valor de la intensidad que circula.
1.5.3.3. INTERRUPTORES MAGNETOTÉRMICOS
Generalmente, los interruptores automáticos combinan varios de los

sistemas de protección descritos, en un solo aparato. Los más utilizados
son los magnetotérmicos.
Poseen tres sistemas de desconexión: manual, térmico y magnético. Cada

uno puede actuar independientemente de los otros, estando formada su
curva de disparo por la superposición de ambas características, magnética
y térmica.
25
Mecánicamente, estos interruptores disponen de desconexión libre, es decir, que cuando se produce
una desconexión, ya sea por sobrecarga o cortocircuito, el aparato desconecta aunque se sujete la
manecilla de conexión.
El magnetotérmico consta de dos mecanismos para protección, una parte es magnética y la otra
térmica, de allí el nombre. La parte magnética es estimulada mediante el magnetismo cuando en un
circuito se produce por ejemplo un cortocircuito, mientras que la parte térmica protege
de sobreintensidad, cuando por un cable circula más intensidad de la que este puede soportar. Dos
pequeñas placas en contacto del magnetotérmico se dilatan separándose y es cuando se dispara.
Para los magnetotérmicos bipolares o tripolares, cuando una fase es afectada en la desconexión, ésta
se efectúa simultáneamente en todos los polos mediante transmisión interna, independiente de la
pieza de unión entre manecillas.
26
1.5.4. RELES
Están formados por una bobina y unos contactos los

cuales pueden conmutar corriente continua o bien
corriente alterna.
Un relé es un sistema mediante el cual se puede

controlar una potencia mucho mayor con un
consumo en potencia muy reducido
.
1.5.4.1. ESTRUCTURA DE UN RELÉ

Las características generales de cualquier relé son:
• El aislamiento entre los terminales de entrada y de salida.

• Adaptación sencilla a la fuente de control.
• Posibilidad de soportar sobrecargas, tanto en el circuito de entrada como en el de salida.
27
1.5.4.2. OTROS TIPOS DE RELES
• Relé tipo Reed o de Lengüeta
Formados por una ampolla de vidrio, en cuyo

interior están situados los contactos (pueden se
múltiples) montados sobre delgadas láminas
metálicas. Dichos contactos se cierran por medio de
la excitación de una bobina, que está situada
alrededor de dicha ampolla.
• Relés Polarizados
Llevan una pequeña armadura, solidaria a un imán permanente. El extremo inferior puede
girar dentro de los polos de un electroimán y el otro lleva una cabeza de contacto. Si se
excita al electroimán, se mueve la armadura y cierra los contactos. Si la polaridad es la
opuesta girará en sentido contrario, abriendo los contactos ó cerrando otro circuito( ó
varios)
• Relés de estado sólido
Un relé de estado sólido SSR (Solid State Relay), es un circuito eléctrónico que contiene en su interior
un circuito disparado por nivel, acoplado a un interruptor semiconductor, un transistor o un tiristor.
Por SSR se entenderá un producto construido y comprobado en una fábrica, no un dispositivo
formado por componentes independientes que se han montado sobre una placa de circuito impreso.
28
1.5.5. MOTOR ASÍNCRONO TRIFÁSICO
El motor asíncrono trifásico es el más empleado industrialmente. Es aquel que está alimentado por
un sistema trifásico de corriente alterna.
29
Las características de este tipo de motores quedan definidas por el fabricante en su placa de
características, que es solidaria a la carcasa del motor. Como mínimo, la placa de características ha
de contener la siguiente información:
- Identificación del fabricante.

- Tipo de motor, con tamaño y forma.
- Número de fabricación.
- Clase de protección contra entrada de polvo y agua (IP).
- Potencia del motor, expresada en KW o CV.
- Tensión de alimentación, expresada en V o KV.
- Frecuencia, expresada en Hz
- Intensidad de corriente absorbida a plena carga, en A.
- Velocidad del motor, expresada en revoluciones por minuto.
- Factor de potencia del motor (Coseno de φ)
- Otras que el fabricante o la legislación estimen oportunas.
En cuanto a la tensión de alimentación, los motores trifásicos casi siempre indican dos tensiones en
su placa de características, (por ejemplo 125/230 V o 230/400 V).
La tensión más pequeña indicada en la placa se corresponde con la conexión en triángulo de los
bobinados del motor, mientras que la tensión más grande se corresponde con la conexión estrella
de los bobinados. Por ejemplo, si en la placa de características figuran las tensiones 230/400 V y
conectamos el motor a una red de 230V, hemos de conectar sus bobinados en triángulo, mientras
que, si queremos conectarlo a una línea de 400 V, deberemos de conectar sus devanados en estrella.
Un motor asíncrono trifásico de jaula tiene dos partes principales: un inductor o estator y un
inducido o rotor.
• El estator: Es la parte fija del motor. Una carcasa de acero o aleación ligera rodea una corona de
chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de grosor) de acero al silicio. Las chapas están aisladas
entre sí por oxidación o mediante barnices aislantes.
• El rotor: Es el elemento móvil del motor. Igual que el circuito magnético del estator, está
constituido por un apilamiento de chapas finas aisladas entre sí y forman un cilindro claveteado
alrededor del árbol o eje motor.
30
31
Para el cambio de la conexión estrella a la conexión triángulo de un motor asíncrono trifásico, basta
con cambiar en la caja de conexiones tres puentes para pasar de un sistema de conexión a otro, tal
como vemos en la figura.
32
ARRANQUE DE UN MOTOR ASÍNCRONO TRIFÁSICO POR LA CONMUTACIÓN ESTRELLA-TRIÁNGULO.
Este tipo de arranque se usa para motores de mediana y gran potencia; a partir de 5,5 kW. Con él
conseguimos reducir la intensidad de arranque, aminorando así la sección de los conductores, la
intensidad del automático magnetotérmico que protege el circuito y alargando la vida del motor al
ser el arranque menos brusco.
Cuando a un motor se le realiza un arranque directo coincidiendo la VL (tensión de línea), con la

menor de las tensiones de la placa de características el motor ha de conectarse en triángulo. Por lo
tanto, si este mismo motor durante el proceso de arranque se conectara en estrella por medio de
procesos externos, la tensión aplicada a cada fase del motor se reducirá VL/√3, por lo que cada fase
del motor recibirá el 58% de la tensión de la red.
Esta es precisamente la base del sistema de arranque estrella-triángulo. Siendo necesario para
efectuar este tipo de arranque que cada una de las conexiones del motor será independiente por lo
que no se realizarán puentes de conexión en el mismo.
Primer punto: Estrella.
Se acoplan exteriormente los devanados del motor en estrella y se aplican tensión a los mismos, esto
se conseguirá al conectarse el contactor de línea y de estrella.
En este punto cada fase del motor recibe solamente el 58% de la tensión de línea (VL), la reducción
de la tensión va acompañada de una reducción proporcional de la intensidad de fase por lo que:
V en estrella = VL/√3
I en estrella = 1/3 I en triángulo
El motor estará conectado en estrella hasta que este haya alcanzado un 70 o 80% de sus RPM, que
será cuando haya alcanzado su intensidad de arranque máxima, aminorándose después este proceso
suele durar alrededor de tres segundos, aunque depende de la potencia del motor.
Segundo punto: Triángulo
Por medio de un relé temporizado se desconectará el contactor de estrella, entrando el de triángulo

recuperando el motor sus condiciones de marcha normal y empezando a trabajar a pleno
rendimiento y teniendo una If superior al primer proceso de arranque, por lo que:
V en triángulo = VL
I en triángulo = IL = √3.If
Por lo que podemos apreciar que la intensidad absorbida por el motor en estrella es tres veces
menor que la absorbida en triángulo siendo esta la razón de este tipo de arranque y teniendo como
único inconveniente que no se puede aplicar para motores que necesiten arrancar a plena carga.
33
1.6. AUTOMATISMOS NEUMÁTICOS-HIDRAÚLICOS
La automatización actual, cuenta con dispositivos especializados, conocidos como máquinas de

transferencia, que permiten tomar las piezas que se están trabajando y moverlas hacia otra etapa del
proceso, colocándolas de manera adecuada. Existen por otro lado los robots industriales, que son
poseedores de una habilidad extremadamente fina, utilizándose para trasladar, manipular y situar
piezas ligeras y pesadas con gran precisión.
La hidráulica y la neumática son parte de la Mecánica de Fluidos, que se encargan del diseño y
mantenimiento de los sistemas hidráulicos y/o neumáticos empleados por la industria en general,
con el fin de automatizar los procesos productivos, crear nuevos elementos o mejorar los ya
existentes.
La hidráulica y la neumática son sistemas de transmisión de energía a través de un fluido (aceite,

oleohidráulica y aire, neumática).
La palabra “neumática” proviene del griego ”pneuma” que significa aliento o soplo. Aunque el
término debe aplicarse en general al estudio del comportamiento de los gases, este término se
ha adecuado para comprender casi exclusivamente los fenómenos de aire comprimido o sobre
presión (presión por encima de una atmósfera) para producir un trabajo.
1.6.1. PRESIÓN
Es el resultado de aplicar una fuerza sobre una superficie.
P = F/S
SISTEMA CGS SISTEMA TERRESTRE INGLES

MAGNITUD INTERNACIONAL
FUERZA DINA NEWTON (N) KILOGRAMO LIBRA (lb)
PESO (kgp)
SUPERFICIE cm2 m2 m2 in2
PRESIÓN BARIA PASCAL kgp/m2 Psi
En la industria se utilizan las siguientes unidades de presión:
1 kg/cm2 = 14.22 Psi = 735.6 mmHg(Torr) = 10000 mm.c.a. =

= 0.96 atm = 0.98 bar = 98.1 KPa = 393.7”c.a.
MASA: Es la magnitud física que mide la cantidad de materia que posee un cuerpo. Es invariable e
independiente del lugar en que se encuentre el cuerpo.
PESO: Es la fuerza de atracción que la tierra ejerce sobre un cuerpo. Es función de la gravedad del
lugar.
Peso = Masa x Aceleración de la gravedad
DENSIDAD: En un material homogéneo es la masa por unidad de volumen
34
d = m/V
La unidad de densidad más usada es el gr/cm 3, equivalente al kg/dm3.
PESO ESPECÍFICO: Es el peso de cada unidad de volumen de un cuerpo. Es más utilizado en la

industria
Peso específico = Peso / Volumen
La unidad más usada es el: gr(peso)/cm3.
Principio de Pascal: La presión ejercida sobre un fluido (líquido o gas) encerrado en un recipiente,
se transmite en todas las direcciones con la misma intensidad.
P = f/s = F/S
Principio fundamental de la Hidrostática: La presión que ejerce un líquido sobre una superficie S
horizontal, sumergida a cierta profundidad h, es igual al peso de un cilindro de ese líquido que tiene
por base la superficie S y por altura, la distancia hasta la superficie libre, h. Es decir, la presión que un
líquido ejerce sobre una unidad de superficie situada en cualquier parte de su seno, es igual al peso de
la columna de líquido situada sobre ella.
P = Altura x peso específico
1.6.2. TIPOS DE PRESIONES
• PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Es la fuerza por unidad de superficie que ejerce la atmósfera sobre los
cuerpos que están dentro de ella.
• VACIO: Es la presión que le vamos quitando a la atmosférica para tratar de llegar al cero absoluto.
• CERO ABSOLUTO: Es un punto que no está sujeto a ninguna presión, es decir, la presión en ese
punto es nula. El vacío absoluto es casi imposible de conseguir.
• PRESIÓN ABSOLUTA: Es la presión que se ejerce sobre un punto partiendo del cero absoluto.
• PRESIÓN MANOMÉTRICA: Es la presión que se está ejerciendo tomando la presión atmosférica
como cero. También se la llama presión relativa o presión de proceso.
• PRESIÓN DIFERENCIAL: Es la diferencia de presiones existentes entre dos s puntos en los que se
efectúa la medición
35
• PRESIÓN DIFERENCIAL: Es la diferencia de presiones existentes entre los dos puntos en los que se
efectúa la medición.
1.6.3. PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO. EL COMPRESOR
El compresor es el elemento central de una instalación productora de aire comprimido. El compresor

aspira aire a presión atmosférica y lo comprime a una presión más elevada.
El principal objetivo de un compresor de aire es suministrarlo al punto de uso a la presión y cantidad de

aire correctas, con la calidad adecuada y a un coste mínimo. Aire de calidad adecuada significa que sea
aire limpio y seco pues es de vital importancia cuando es para instrumentación.
En una instalación productora de aire comprimido para control neumático la toma de aire atmosférico
se realiza en un lugar alejado de las salidas de vapor y gases, en el lugar más frío del edificio,
aprovechando el suministro de aire más denso con humedad relativa más baja.
Para eliminar la humedad se disponen drenajes en las partes bajas de las tuberías y para evitar la
existencia de partículas sólidas, se colocan filtros.
Las características técnicas para valorar los compresores son: el caudal suministrado en Nl/min (para
compresores pequeños) o en Nm3/min y por la relación de compresión, siendo ésta última la presión
alcanzada en bar o kg/cm².
El compresor no funciona de forma continua. Lo hace hasta alcanzar una presión prefijada, luego se
para y vuelve a entrar cuando la presión en el depósito baje de un valor establecido.
1.6.3.1. TIPOS DE COMPRESORES
− Compresores de émbolo.
Es el más utilizado. Cuando el émbolo (pistón) baja arrastrado por la biela, que es movida por un motor,
se abre la válvula de admisión. Penetra aire en el cilindro. Este aire es comprimido por el pistón al subir
36
y al final de su recorrido, se abre la válvula de salida suministrando aire a presión a un depósito

(calderín), del que luego parten las tuberías de suministro.
Según que tengan uno o más cilindros, se dividen en:
- Compresores de una etapa (presiones hasta 10 bar)

- Compresores de dos etapas (hasta 50 bar)
- Compresores de tres y cuatro etapas (hasta 250 Bar)
Los más adecuados para neumática son los de una y dos etapas. Con preferencia se utiliza el de dos
etapas en cuanto la presión final exceda de los 6 a 8 bar, porque se proporciona una potencia
equivalente con gastos de
accionamiento más bajos.
− Compresores de paletas
rotativas.
Consiste, básicamente, en un rotor

con paletas deslizantes en ranuras
radiales, que gira excéntrico en una
carcasa cilíndrica. La rotación
impulsa por fuerza centrífuga las
paletas hacia fuera barriendo la
cámara de compresión. Los de una
etapa comprimen hasta 4 kp/cm². Precisan lubricación para las paletas.
1.6.4. EL MANORREDUCTOR
Llamado también REGULADOR MANUAL DE PRESION se utiliza para reducir la presión de aire en una
instalación manteniendo un valor prefijado constante.
El cuerpo del regulador está constituido por tres secciones ensambladas: la caperuza, el anillo central y
el cuerpo inferior.
37
FUNCIONAMIENTO DEL REGULADOR MANUAL DE PRESIÓN
1.6.5. VACÍO
Se crea el vacío cuando se disminuye la

presión en un recipiente cerrado evacuando el
aire de su interior. La presión externa
(atmosférica) generará sobre la pared del
recipiente una fuerza, tanto más grande
cuanto mayor sea el vacío en su interior.
El vacío tiene unas variadas aplicaciones

industriales: se usa para sujeción y
manipulación de objetos, filtración bajo vacío
de líquidos o cremas, etc. Ejemplos de
aplicación de vacío los encontramos en las
industrias del automóvil, alimentación y
químicas, en la robótica, máquinas
automáticas de ensamblaje, máquinas de
pintura, transportadoras, etc.
− Bajo vacío (0-20%): ventilación,

refrigeración y similares.
− Vacío industrial (20-99%): elevación,
manipulación, automatización y análogos.
− Vacío de procesos (>99%): alto vacío, laboratorios, fabricación de microchips, etc.
Para la generación de vacío se utilizan los eyectores de vacío.
Los eyectores son alimentados con gas o aire comprimido. El eyector monoetapa es el eyector de
una sola tobera. Cuando poseen varias etapas se denominan multietapas y su ventaja principal es la
de consumir menos energía. En la fase de expansión, la energía almacenada (presión y calor), se
transforma en energía cinética. La velocidad de salida del fluido aumenta rápidamente mientras la
38
presión y temperatura disminuyen, lo que ocasiona una depresión en la zona de aspiración,

originando el vacío.
Las ventosas son los elementos utilizados para la

manipulación por vacío. Existe una amplia gama de
diámetros, acoplamientos (antigiro, telescópicas, etc.) y
materiales (silicona, poliuretanos). (siempre que sea posible,
trabajar de forma horizontal)
1.6.6. DISTRIBUIDORES (VALVULAS DISTRIBUIDORAS)
Los distribuidores (válvulas distribuidoras) son los dispositivos neumáticos que controlan la marcha,
el paro y sentido de circulación del aire comprimido. Dentro de un circuito de automatización tienen
la misión de mantener o cambiar, según las órdenes o señales recibidas, las conexiones entre los
conductos a ellos conectados para obtener unas señales de salida de acuerdo con el programa
establecido.
Vías y posiciones:
Los distribuidores vienen especificados por: Número de vías / Número de posiciones
Como vías se consideran la conexión de entrada de aire, conexión (es) de alimentación para el
consumidor y orificios de purga (escape). Los orificios de salida se consideran siempre como una sola
vía controlada, aun cuando disponga de varios. Se identifican con letras mayúsculas o números.
Norma DIN 24300:

P = Alimentación de aire comprimido.
A,B,C = Salidas de trabajo.
R,S,T = Escape de aire.
X,Y,Z = Conexiones de mando.
Norma CETOP (Comité Europeo de Transmisiones Oleohidráulicas y Neumáticas):

1 = Alimentación de aire comprimido.
2, 4 y 6 = Salidas de trabajo
3, 5 y 7 = Escape de aire.
12 y 14 = Conexiones de mando. Para 12 la señal existente abre el paso de 1 hacia 2 y
para 14 abre paso de 1 hacia 4
En la representación esquemática de un distribuidor se utilizan flechas y tes para las vías, y

cuadrados yuxtapuestos para las posiciones.
Dependiendo del tipo de trabajo, la orden que llegue al distribuidor puede ser en la forma de
accionamiento muscular (con la mano o el pie), mecánico, eléctrico(solenoide), neumático o una
combinación de las anteriores. En el caso de pilotaje eléctrico se les suele llamar electroválvulas o
electrodistribuidores
39
40
Ejemplos de distribuidores
Distribuidor 2/2: Es básicamente una válvula de paso.
Distribuidor 3/2: Consta de un

orificio de entrada, otro de
salida y un tercer orificio para
la descarga del aire. En
accionamiento se comunica la
entrada con la salida,
quedando el escape cerrado. Al
retornar a su posición inicial, se
cierra la entrada de aire y se
comunica la salida con el
escape. Normalmente se usan
para mandar un cilindro de
simple efecto. Para uno de
doble efecto se necesitan dos.
Distribuidor 3/3: En la posición central o de reposo todas las vías quedan cerradas.
Distribuidores 4/2 y 5/2: Tienen en común disponer de dos orificios de trabajo, mientras que el
distribuidor 4/2 posee un único orificio de escape, el 5/2 tiene dos de escape. Los distribuidores 5/2
se usan para gobernar cilindros de doble efecto.
41
1.6.7. ACTUADORES
Los actuadores son los elementos encargados de ejecutar las órdenes de control. Pueden ser lógicos
o analógicos.
Lógicos
− Conjunto válvulas distribuidoras y cilindros.
− Contactores, relés, electroválvulas, entre otros.
Analógicos
− Válvulas de control
− Variadores
1.6.7.1. CILINDROS NEUMÁTICOS
Los cilindros son los elementos que realizan el trabajo

en un equipo neumático. Su misión es la de producir
un movimiento rectilíneo, que consta de carrera de
avance (salida del vástago) y carrera de retroceso.
Según la forma en que se realiza el retroceso del

vástago, los cilindros se dividen en dos tipos:
Cilindros de simple efecto: la presión del aire

comprimido mueve el émbolo en un solo sentido,
realizándose el retroceso por medio de una fuerza
externa o por medio de un muelle recuperador.
Disponen de un orificio de escape en la cámara
opuesta para evacuar el aire a la presión atmosférica
de la misma.
Cilindros de doble efecto: el aire comprimido ejerce

su acción en las dos cámaras del cilindro, realizándose
el movimiento del émbolo y vástago en los dos
sentidos. Disponen de dos tomas para el aire
comprimido a ambos lados del émbolo.
Este tipo de cilindros, el movimiento de retroceso desarrolla menos fuerza que el movimiento de
avance, ya que la superficie activa del émbolo es menor debido a la superficie del vástago.
Cilindros tándem: en estos cilindros

se reúnen en un mismo tubo dos
cilindros de doble efecto colocados
en serie de forma que se suman las
fuerzas producidas por ambos, en
ellos se duplica aproximadamente la
fuerza del cilindro.
Los cilindros tándem se emplean en
aquellos casos en que se precisa un
diámetro pequeño y una fuerza
superior a la de su diámetro
correspondiente.
Cilindros sin vástago: estos cilindros, en los últimos años, han

cobrado gran importancia debido a las ventajas que presentan, como
42
son la reducción de espacio, la ausencia de riesgo de pandeo, admiten grandes esfuerzos torsores y
poseen guía de movimiento.
Estos dispositivos se componen de un cuerpo especial ranurado longitudinalmente. Esta ranura
permanece estanca tanto a la presión interior como a la suciedad exterior mediante dos juntas
longitudinales que se comportan como una cremallera estanca.
La transmisión de la fuerza se realiza mediante un carro guía unido al émbolo, perteneciendo al grupo
de doble efecto con amortiguación regulable.
Amortiguación
Se disponen de unos casquillos de amortiguación concebidos para
ser alojados en las propias culatas del cilindro. Como
particularidad, se observa que se dispone de forma integrada de
unos pequeños reguladores de caudal de carácter unidireccional.
1.6.7.2. PROPIEDADES DE LOS CILINDROS
La fuerza ejercida por el émbolo de un cilindro depende de la presión del aire, del diámetro del
cilindro y de la resistencia por fricción.
Fte = S*P
Fte = Fuerza teórica del émbolo (N)
S = Superficie útil del émbolo (m2)
P = Presión de trabajo (Pa)
En circunstancias normales de funcionamiento (gama de presiones de 4 a 8 bar) pueden aceptarse

fuerzas por fricción con aprox. un 10% de la fuerza del émbolo teórica.
Cilindro de simple efecto: Fef= (S*P) – (FR + FM)

Cilindro de doble efecto:
Carrera de avance Fef= (S*P) – FR
Carrera de retroceso Fef= (S’*P) – FR
Fef = Fuerza del émbolo efectiva (N)
S = Superficie útil del émbolo (m2) =
S’ = Superficie útil anular del émbolo (m2) =
P = Presión de trabajo (Pa)

FR = Fuerza por fricción (aprox. 10% de Fte) (N)
FM = Fuerza del muelle recuperador (N)
D = Diámetro del cilindro (m)
d = Diámetro del vástago (m)
43
Diagrama presión-fuerza
La longitud básica del vástago se calcula con: Longitud básica = Carrera actual * Factor de pandeo
Factores de pandeo
44
1.6.7.3. MOTORES NEUMÁTICOS
Entre sus características principales hay que destacar:
• Diseño compacto y ligero. Un motor neumático pesa menos que un motor eléctrico de la
misma potencia y tiene un volumen más pequeño.
• Los motores neumáticos desarrollan más potencia con relación a su tamaño que la mayoría
de los otros tipos de motores.
• El par del motor neumático aumenta con la carga.
• Los motores neumáticos no se dañan cuando se bloquean por sobrecargas y no importa el
tiempo que estén bloqueados. Cuando la carga baja a su valor normal, el motor vuelve a
funcionar correctamente.
• Los motores neumáticos, se pueden arrancar y parar de forma ilimitada. El arranque, el paro
y el cambio de sentido de giro son instantáneos, incluso cuando el motor esté trabajando a
plena carga.
• Control de velocidad infinitamente variable. Simplemente con una válvula montada a la
entrada del motor.
• Par y potencia regulables. Variando la presión de trabajo.
• Como no hay ninguna parte eléctrica en el motor, la posibilidad de que se produzca una
explosión en presencia de gases inflamables es reducida.
• Cuando el motor gira, el aire expandido enfría el motor. Por esto, los motores pueden usarse
en ambientes con temperaturas altas (70 grados centígrados).
• Mantenimiento mínimo. El aire comprimido debe estar limpio y bien lubricado, lo que reduce
desgastes en el motor y elimina tiempos de parada al alargar la vida del motor.
• Los motores neumáticos pueden trabajar en cualquier posición.
• Pueden trabajar en ambientes sucios, sin que se dañe el motor.
• No pueden quemarse.
Comparándolos con los motores hidráulicos, los motores neumáticos tienen las siguientes ventajas:
• No se calientan cuando se sobrecargan, aún estando bloqueados durante un largo tiempo.
• Las líneas neumáticas de suministro de aire son mas baratas que las hidráulicas y su
mantenimiento también. Las presiones son mucho más bajas.
• Las conexiones y los empalmes de las tuberías neumáticas son limpias. Pequeños escapes de
aceite en las líneas hidráulicas pueden causar caídas, incendios, atacar a partes pintadas o
contaminar productos.
1.6.7.4. VÁLVULAS DE SOLENOIDE
Uno de los actuadores más comunes para un sistema basado en PLC, son las válvulas de solenoide
también denominadas electroválvulas constituyen uno de los elementos más sencillos y de empleo
más común en los actuadores eléctricos. Su elemento motriz es un electroimán que actúa sobre el
vástago del obturador para cerrar o abrir el paso del fluido, sustituyendo al servomotor neumático de
las válvulas de control, siendo el resto de sus partes constituyentes semejantes a estas.
45
• ELECTROVÁLVULAS DE ACCIONAMIENTO DIRECTO
Son las que pueden abrirse o

cerrarse independiente de la
presión diferencial
Normalmente su actuación es de
tipo lógico, es decir ON/OFF, por lo
tanto son el elemento final más
adecuado para los sistemas de
control de este tipo.
Existen en el mercado gran cantidad
de ejecuciones que incorporan dos o
tres vías o materiales especiales
anticorrosivos.
Todos los tipos se fabrican en dos versiones; abierta en fallo de corriente (cerrada en excitación) y
cerrada en fallo de corriente (abierta en excitación).
Las válvulas de solenoide se componen de dos partes principales:
− El cuerpo, que es la parte de la válvula por la que fluye el líquido.

− La bobina solenoide, encajada en un núcleo fijo en forma de tubo cilíndrico, en cuyo interior
desliza un núcleo móvil (inducido) que constituye el vástago o se encuentra unido a él.
• Modo de funcionamiento. Cuando se aplica corriente a la bobina, se forma un campo

magnético que atrae el inducido (núcleo móvil) hacia arriba. De esta manera se abre el
orificio de paso de la válvula, y el medio podrá fluir sin impedimento a través de la misma.
Cuando la corriente se interrumpe, el inducido se mueve hacia abajo y cierra de nuevo el
orificio de la válvula.
En las electroválvulas de acción directa (conjunto vástago-obturador acoplado directamente al

núcleo móvil abriendo al excitarse), la fuerza que el solenoide puede efectuar es escasa, lo que limita
el tamaño, caudal de paso y las presiones estáticas de trabajo del fluido.
1.6.7.5. VÁLVULAS DE CONTROL
La válvula de control es el un
elemento final preparado
para responder de forma
proporcional a la señal de
salida analógica del PLC. Es
mucho más precisa que una
válvula de solenoide pero
también más cara y compleja.
Realiza la función de variar el
caudal del fluido de control
que modifica a su vez el valor
de la variable medida
46
comportándose como un orificio de área continuamente variable.

La válvula de control se compone básicamente del cuerpo y del servomotor.
El servomotor es capaz de obedecer directa o indirectamente la señal procedente del controlador y

posee una perfecta relación entre posición y caudal, con pérdida de carga definida.
La válvula de control es el un elemento final preparado para responder de forma proporcional a la

señal de salida analógica del PLC. Es mucho más precisa que una válvula de solenoide, pero también
más cara y compleja. Realiza la función de variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez
el valor de la variable medida comportándose como un orificio de área continuamente variable.
Una válvula de control posee un accionador o servomotor, capaz de obedecer directa o indirectamente
la señal procedente del controlador y poseer una perfecta relación entre posición y caudal, con pérdida
de carga definida.
El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y está provisto de rosca o de
bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador es quien realiza la función de control de paso
del fluido y puede actuar en la dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Está
unido a un vástago que pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el servomotor.
47
1.7. SIMBOLOGÍA
1.7.1. SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA
48
49
50
51
52
1.7.2. SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA NORMALIZADA
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
1.7.3. SIMBOLOGÍA PARA PLANOS DE INSTRUMENTACIÓN

Los P&ID son elaborados por el departamento de procesos con el apoyo del resto de disciplinas.
Como su propio nombre indica, un "P&ID" es un diagrama donde se representan, las líneas,
instrumentos, actuadores y equipos del proyecto; en los P&ID se indica los diámetros nominales,
rating, nombres de los equipos, materiales, fluidos, se representa parte de la lógica de control…etc.
1.7.3.1. NORMAS ISA-S5.1-84. PLANOS P&ID
Según esta norma cada instrumento debe estar identificado por un grupo de letras que lo
identifiquen funcionalmente. La primera letra indica la VARIABLE DE PROCESO del instrumento, la
segunda y tercera identifican su función dentro del sistema.
Estas letras se colocarán dentro de círculos o cuadrados para su representación dentro de un plano o
esquema.
Si las letras de identificación se encuentran subrayadas con una línea continua significa que el
instrumento está montado en panel si la línea es discontinua significa que el instrumento se
encuentra situado dentro del panel, fuera de la vista directa del operador.
Símbolos a emplear en planos y esquemas
_________________________________________ Conexión a proceso o enlace mecánico
-------------------------------------------------------------- Señal electrónica
__________ / / ___________ / / _______________ Señal neumática
-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-* Tubo capilar o señal de temperatura
____________o__________o___________o___ Control/Señal software
66
Significado de las letras de identificación de instrumentos más utilizadas
Símbolo Variable medida (Primera letra) Función
A Análisis Alarma
B Llama
C Conductividad Control
D Densidad o Peso específico Diferencial
E F.e.m. Sensor primario
F Caudal Relación
G Espesor Vidrio
H Manual Alto
I Corriente eléctrica Indicador
J Potencia Exploración
K Tiempo Estación de control
L Nivel Bajo, Luz piloto
M Humedad Medio o intermedio
P Presión o vacío Punto de prueba
Q Cantidad Totalización
R Radiactividad Registro
S Velocidad, Frecuencia Seguridad, Interruptor
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción
V Viscosidad Válvula
W Peso o Fuerza Vaina o Camisa
Z Posición Elemento final de control sin clasificar
67
68
• NORMA ISA-S5.3 -SÍMBOLOS DE VISUALIZACIÓN DEL CONTROL DISTRIBUIDO
Accesible normalmente al operador-indicador / controlador / registrador o punto de alarma.
1. Visualización compartida.
2. Visualización y control compartidos.
3. Acceso limitado a la red de comunicaciones.
4. Interfase del operador en la red de comunicaciones.
Dispositivo de interfase auxiliar del operador.
1. Montado en panel; carátula analógica; no está montado normalmente en la

consola principal.
2. Controlador de reserva o estación manual.
3. El acceso puede estar limitado a la red de comunicaciones.
4. Interfase del operador vía la red de comunicaciones
No accesible normalmente al operador.
1. Controlador ciego compartido.

2. Visualización compartida instalada en campo.
3. Cálculo, acondicionamiento de señal en controlador compartido.
4. Puede estar en la red de comunicaciones.
5. Normalmente operación ciega.
6. Puede ser alterado por la configuración.
• SÍMBOLOS DEL ORDENADOR.
A utilizar cuando los sistemas incluyen componentes identificados como ordenadores, diferentes de
un procesador integral que excita las varias funciones de un sistema de control distribuido. El
componente ordenador puede ser integrado en el sistema, vía la red de datos, o puede ser un
ordenador aislado.
Normalmente accesible al operador-indicador / controlador / registrador o punto de

alarma. Utilizado usualmente para indicar la pantalla de vídeo.
Normalmente no accesible al operador.
Interfase entrada/salida.
1. Cálculo / acondicionamiento de señal dentro de un ordenador.

2. Puede usarse como controlador ciego o como módulo de cálculo de
software.
• SÍMBOLOS DE CONTROL LÓGICO Y SECUENCIAL
Símbolo general
Para complejos no definidos interconectando control lógico o secuencial.
Control distribuido interconectando controladores lógicos con funciones lógicas binarias o

secuenciales
1. Paquete de controlador lógico programable o controladores lógicos digitales
integrales con el equipo de control distribuido.
2. No accesible normalmente al operador.
69
Control distribuido interconectando un controlador lógico con funciones lógicas binarias o

secuenciales
1. Paquete de controlador lógico programable o controladores lógicos digitales

integrales con el equipo de control distribuido.
2. Accesible normalmente al operador.
• SÍMBOLOS DE FUNCIONES INTERNAS DEL SISTEMA
Cálculo / acondicionamiento de señal
• INTERLOCK
Un “Interlock” (o enclavamiento) son un conjunto de funciones lógicas que generan

señales discretas.
• SÍMBOLOS COMUNES
Red del sistema
1. Usado para indicar una red de software, o conexiones entre funciones suministradas en el
sistema del fabricante.
2. Alternativamente, la red puede ser mostrada implícitamente por símbolos contiguos.
3. Puede utilizarse para indicar una red de comunicaciones a opción del usuario.
EJEMPLOS
Norma ISA-S5.3 Norma ISA-S5.1
70
2. PLANIFICACIÓN DEL MONTAJE DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

INDUSTRIAL
2.1. CABLEADO Y BORNERAS
Existen distintos criterios para realizar la identificación de los cables, teniendo cada una de ellas sus
ventajas y desventajas.
Básicamente se pueden identificar los cables según los números de borneras o regletas de conexión,
o de acuerdo a una numeración arbitraria especificado en los planos o dibujos.
Los criterios de identificación del cableado son muchos, algunos apuntan a facilitar el montaje o
trabajo del electricista que realiza el cableado, otros facilitan el trabajo del personal de
mantenimiento de la instalación, otros son de acuerdo a la conveniencia del proyectista que dibujo
los planos.
A continuación se relacionan diversos métodos para en el siguiente apartado (MANEJO DE PLANOS)

se expondrá la normativa UNE/DIN muy utilizada en las empresas del sector de automatización
industrial.
1. Identificar los cables con el nombre-número de la bornera o borne de conexión a donde llega el
cable;
2 y 3. Identificar los cables con el nombre-número de la bornera o borne de conexión del extremo
opuesto del cable;
4. Identificar los cables con un número correlativo de 00 a 99, donde ese número está marcado en el
dibujo o plano como número del cable, se puede agregar el número de hoja del dibujo donde se
encuentra el cable;
5. Los números de los cables se corresponden con la numeración de la bornera principal del circuito
cuyos números no se repiten en otra bornera;
71
6. Mediante signos, letras y números que denoten la función del cable, como la polaridad +P y –P,
mandos de apertura y cierre, funciones de protección, etc. (Este método no es el más utilizado
generalmente).
2.2. INTERPRETACIÓN DE PLANOS
Para la mejor interpretación de los planos, éstos se han realizado de acuerdo a las normas de dibujo
y representación "UNE" o "DIN". Los siguientes significados de letras y números denominan los
diferentes elementos que componen los cuadros.
A.- Elemento principal de una función.
E.- Iluminación
F.- Fusible o elemento de vigilancia y protección.
G.- Generador.
H.- Indicador óptico o acústico.
K.- Contactor o relé auxiliar.
M.- Motor.
P.- Aparato de medida.
Q.- Interruptor automático.
S.- Selector o pulsador.
T.- Transformador de tensión o de intensidad.
V.- Diodos.
X.- Bornas y tomas de corriente
2.2.1. IDENTIFICACIÓN Y SITUACIÓN DE COMPONENTES SEGUN SU DENOMINACIÓN
Para una rápida identificación y situación en planos, el criterio empleado será el siguiente:
• El primer número indica su situación en planos, tomando como referencia el número

correspondiente de hoja.
• La letra indica la función que realiza el elemento referenciado.
• El segundo número indica su situación en planos, tomando como referencia el número

correspondiente a la división donde está situado dentro de la hoja.
• En el caso de que un mismo tipo de componente coincidiera en la misma división de un

plano, una cifra seguida a un punto, indicaría el número de orden del componente.
Por ejemplo:
72
• 43K2 es un relé auxiliar o contactor que estará situado en la hoja Nº 43, división 2
• 2K2 es un relé auxiliar o contactor cuya bobina se encuentra reflejada en la división 2 del
plano 2
• 2K2.1 Es el segundo relé o contactor cuya bobina se encuentra reflejada en la división 2 del
plano 2
2.2.2. NUMERACION DE LOS CABLES
La numeración de los cables se realizará equipotencialmente, teniendo en cuenta la situación de

éstos en los planos.
• El primer dígito indica el número de orden del cable dentro de las divisiones del plano,
teniendo en cuenta que los cables se enumeran de arriba abajo y de izquierda a derecha.
• El segundo dígito indica el número de división del plano donde se encuentra el cable.
• Los siguientes dígitos indican el número de plano en el que se encuentra el cable.
Por ejemplo:
• cable Nº 1143 estará situado en el primer lugar, de arriba hacia abajo de la hoja 43, en la
división 1
• cable Nº 1284 es el primer cable que se encuentra en la división 2 del plano 84
Sección de cables en cuadros de control
INTENSIDAD 4 mm2
TENSIÓN 2.5 mm2
MANDO Y SEÑALIZACIÓN 1.5 mm2
CONTROL (PLC) 1 mm2
NOTA IMPORTANTE
LA REPRESENTACIÓN EN PLANOS DE ELEMENTOS, ASI COMO DEL LUGAR, INSTALACIÓN Y

CONEXIONADO DE ESTOS DESDE LOS REGLETEROS AL EXTERIOR, DIBUJADOS EN RECUADRO CON
LINEA DISCONTINUA Y PUNTEADA, ES SOLO ORENTATIVA, SALVO EL REGLETERO Y NÚMERO DE
BORNA, POR LO QUE NO SE PUEDE INTERPRETAR COMO FIEL A LA REALIDAD, PARA LO CUAL SE HA
DE CONSULTAR LOS ESQUEMAS CORRESPONDIENTES.
73
74
75
76
MF1575_3: Gestión y supervisión de los procesos de montaje de sistemas de automatización industrial
2.3. MONTAJES
El montaje de cuadros de control se realiza en armarios estancos, donde sobre un fondo

muerto o sobre rieles verticales, conocidos como “rack”, se atornillan en forma horizontal los
llamados carriles o rieles asimétricos y simétricos, donde se instalan los relés, fuentes de
alimentación, elementos de potencia, de seguridad, plc’s, etc…
77
78
2.4. PLANIFICACIÓN DE UN CUADRO DE CONTROL ( PROYECTISTA)
Para cumplimentar la Orden de Trabajo del montador se ha de recopilar la siguiente

documentación:
• Esquema Eléctrico
• Cálculo de consumos
• Plano de Configuración de placas (donde se sitúan los elementos dentro del
cuadro)
• Lista de Materiales
79
EJEMPLOS DE CALCULO DE CONSUMOS
CALCULOS DE DISIPACION DEL CALOR
Variables de la fórmula de cálculo
S: Superficie eficaz de disipación, en el caso más desfavorable, contra pared y otros armarios a
ambos lados
Ta: Máxima temperatura ambiente de la sala
Ti: Máxima temperatura interna de diseño
Qd: Pérdidas por calor (cantidad de calor que se produce dentro de la envolvente)
Qr: Disipación de calor de la envolvente por radiación, Qr = k * S * (Ti–Ta)
Q: Calor que deberán evacuar los ventiladores, Q = Qd - Qr
f: Factor de altitud (compensación por densidad de aire según altitud del emplazamiento de la
envolvente respecto al nivel del mar, ver nota 2)
V: Caudal de aire requerido para refrigerar el envolvente, V = f x Q / (Ti-Ta)
Nota 1
Se considera que la electrónica disipa el 100% de la energía en forma de calor, excepto los
ordenadores, que por el dimensionamiento y características de sus
fuentes de alimentación, en régimen permanente lo hacen en un 35% en caso más

desfavorable.
Nota 2
f (0-100) = 3.1m³ K/Wh f (1000-1250) = 3.6m³ K/Wh
f (100-250) = 3.2m³ K/Wh f (1250-1500) = 3.8m³ K/Wh
f (250-500) = 3.3m³ K/Wh f (1500-2000) = 4.1m³ K/Wh
f (500-750) = 3.4m³ K/Wh f (2000-2500) = 4.3m³ K/Wh
80
f (750-1000) = 3.5m³ K/Wh f (2500-3000) = 4.5m³ K/Wh
2.5. PLANIFICACIÓN DE UN CUADRO DE CONTROL (MONTADOR)
La Planificación de un cuadro de control (para el montador), consiste en realizar todo el

mecanizado, y prepararlo para el cableado, conforme a la normativa CEI 61439.
Las tareas principales son:
• Montar la estructura principal, o sea el chasis.

• Realizar el montaje de la canalización, que va a ser ocupada por el cableado de los
aparatos.
• Fijar los perfiles y soportes, para colocar los aparatos y las bornas.
• Colocar los aparatos, guiados por el jefe de taller, y siguiendo el mismo orden, que
viene en el Esquema Eléctrico.
• Realizar los troquelados de las puertas y placas, donde se vayan a colocar aparatos de
medida, ventiladores, rejillas, y elementos de maniobra, etc.
• Limpieza de marcas de rotulador, que se hayan realizado durante el proceso de
montaje.
• Limpieza de residuos que queden en el cuadro, antes de pasar a la fase del cableado.
• Comprobar que no falta ningún elemento, de la Lista de Materiales de la oferta, para la
terminación del cuadro.
• Conservar en una caja identificada, los elementos del chasis, que se utilizaran una vez
que se termine de cablear el cuadro.
• Anotar en la Lista de Materiales, los elementos que se vayan utilizando de las
estanterías, para dar de baja del inventario estos materiales, una vez se de por
terminado el cuadro, y entregue la carpeta Orden de Trabajo.
2.5.1. TIPOS DE CUADROS ELÉCTRICOS
Desde el punto de vista de la Planificación, se suelen utilizar dos tipos de estructuras del
montaje: armarios con placa de montaje, y armarios con placas y carriles prefabricados.
En el primer tipo de estructura, utilizamos los perfiles DIN simétricos 7´5, para fijar los
elementos de mando y protección. Cortamos los perfiles en la cizalla, a la medida que sea
preciso en cada caso, en función del ancho de placa y el tipo de canaleta.
Para el perfil de bornas, podemos utilizar el perfil DIN simétrico 15, con soportes inclinados, así
añadimos robustez al bornero, y facilitamos el trabajo al instalador. Comprobamos la fijación
de las bornas, por si son del tipo perfil G.
La canalización y los perfiles, los fijamos con remaches, excepto los perfiles de bornas, que
vamos a fijar en soportes inclinados, y estos con tornillos a la placa. Para que toda la masa
metálica del cuadro, forme una unidad, y el apriete del tornillo ofrece esa garantía.
En el segundo tipo, el fabricante presenta una gama muy amplia, de perfiles y soportes
prefabricados, con sus correspondientes placas, tanto para aparatos como para bornas,
facilitando así el montaje
Precauciones
81
 Todas las partes metálicas de la instalación y el cuadro interconectadas. Masa de

referencia
 Separar cables de potencia de los cables de mando
 Los elementos de control separados de los elementos de potencia. Si el cuadro es muy
grande (cuadro de potencia y cuadro de control)
82
83
2.6. DESCRIPCION DE LOS NUMEROS ANSI / IEEE
1. Elemento principal, es el dispositivo de iniciación, tal como el interruptor de control, relé de

tensión, interruptor de flotador, etc., que sirve para poner el aparato en operación o fuera de
servicio, bien directamente o a través de dispositivos, tales como relés de protección con
retardo.
2. Relé de cierre o arranque temporizado, es el que da la temporización deseada entre

operaciones de una secuencia automática o de un sistema de protección, excepto cuando es
proporcionado específicamente por los dispositivos 48, 62 y 79 descritos más adelante.
3. Relé de comprobación o de bloqueo, es el que opera en respuesta a la posición de un

número de condiciones determinadas, en un equipo para permitir que continúe su operación,
para que se pare o para proporcionar una prueba de la posición de estos dispositivos o de
estas condiciones para cualquier fin.
4. Contacto principal, es un dispositivo generalmente mandado por el dispositivo Nº 1 o su

equivalente y los dispositivos de permiso y protección necesarios, y sirve para cerrar y abrir los
circuitos de control necesarios para reponer un equipo en marcha, bajo las condiciones
deseadas o bajo otras condiciones anormales.
5. Dispositivo de parada, es aquel cuya función primaria es quitar y mantener un equipo fuera
de servicio.
6. Interruptor de arranque, es un dispositivo cuya función principal es conectar la máquina a

su fuente de tensión de arranque.
7. Interruptor de ánodo, es el utilizado en los circuitos del ánodo de un rectificador de

potencia, principalmente par interrumpir el circuito rectificador por retorno del encendido de
arco.
8. Dispositivo de desconexión de energía de control, es un dispositivo de desconexión (tal

como un conmutador de cuchilla, interruptor o bloque de fusibles extraíbles) que se utiliza con
el fin de conectar y desconectar, respectivamente, la fuente de energía de control hacia y
desde la barra o equipo de control.
Nota.- se considera que la energía de control incluye la energía auxiliar que alimenta aparatos
pequeños como motores calefactores.
9. Dispositivo de inversión, es el que se utiliza para invertir las conexiones del campo de una
máquina o bien para otras funciones especiales de inversión.
10. Conmutador de secuencia, es el que se utiliza para cambiar la secuencia de conexión o

desconexión de unidades de un equipo de unidades múltiples.
11. Reservado para aplicaciones futuras.
12. Dispositivo de exceso de velocidad, es normalmente un interruptor de velocidad de

conexión directa que actúa cuando la máquina embala.
13. Dispositivo de velocidad síncrona, es el que funciona con aproximadamente la velocidad

normal de una máquina, tal como un conmutador de velocidad centrífuga, relés de frecuencia
84
de deslizamiento, relé de tensión, relé de intensidad mínima o cualquier tipo de dispositivo

similar.
14. Dispositivo de falta de velocidad, es el que actúa cuando la velocidad de la máquina

desciende por debajo de un valor predeterminado.
15. Dispositivo regulador de velocidad o frecuencia, de una máquina o sistema a un cierto

valor o bien entre ciertos límites
17. Conmutador para puentear el campo serie, sirve para abrir y cerrar un circuito en shunt
entre los extremos de cualquier pieza o aparto (excepto una resistencia) tal como el campo de
una máquina un condensador o una reactancia.
Nota.- Eso incluye los dispositivos que realizan las funciones de shunt necesarias para arrancar
una máquina por los dispositivos 6 ó 42, su equivalente, y también excluye la función del
dispositivo 73 que sirve para la operación de las resistencias.
18. Dispositivo de aceleración o declaración, es el que se utiliza para cerrar o hacer cerrar los
circuitos que sirven para aumentar o disminuir la velocidad de una máquina.
19. Contactos de transición de arranque a marcha normal. Su función es hacer las

transferencias de las conexiones de alimentación de arranque a las de marcha normal de la
máquina.
20. Válvula maniobrada eléctricamente, es una válvula accionada por solenoide o motor, que
se utiliza en circuitos de vacío, aire, gas, aceite, agua o similares.
21. Relé de distancia, es el que funciona cuando al admitancia, impedancia o reactancia del
circuito disminuyen o aumentan a unos límites preestablecidos.
22. Interruptor igualador , sirve para conectar y desconectar las conexiones para actualización
de intensidad para los reguladores del campo de la máquina o de la tensión de la máquina, en
una instalación de unidades múltiples.
23. Dispositivo regulador de temperatura, es el que funciona para mantener la temperatura

de la máquina u otros aparatos dentro de ciertos límites.
Nota.- Un ejemplo es un termostato que enciende un calentador en un elemento de

aparellaje, cuando la temperatura desciende a un valor deseado que es distinto de un
dispositivo usado para proporcionar regulación de temperatura automática entre límites
próximos, y que sería designado como 90T.
24. Sobre excitación. Un relé que funciona cuando la relación V/Hz (tensión/frecuencia)
excede un valor preajustado. El relé puede tener una característica temporizada o instantánea.
25. Dispositivo de sincronización o puesta en paralelo, es el que funciona cuando dos circuitos
de alterna están dentro de los límites deseados de tensión, frecuencia o ángulo de fase, lo cual
permite o causa la puesta en paralelo de estos circuitos.
26. Dispositivo térmico, es el que funciona cuando la temperatura del campo en shunt, o el
bobinado amortiguador de una máquina, o el de una resistencia de limitación de carga o de
85
cambio de carga, o de un líquido u otro medio, excede de un valor determinado con

anterioridad. Si la temperatura del aparato protegido, tal como un rectificador de energía, o de
cualquier otro medio, es inferior a un valor fijado con antelación.
27. Relé de mínima tensión, es el que funciona al descender la tensión de un valor

predeterminado.
28. Detector de llama, su función es detectar la existencia de llama en el piloto o quemador

principal, por ejemplo de una caldera o una turbina de gas.
29. Contactor de aislamiento, es el que se utiliza con el propósito especial de desconectar un

circuito de otro, por razones de maniobra de emergencia, conservación o prueba.
30. Relé anunciador, es un dispositivo de reposición no automática que da un número de

indicaciones visuales independientes al accionar el dispositivo de protección y además también
puede estar dispuesto para efectuar la función de bloqueo.
31. Dispositivo de excitación separada, es el que conecta un circuito, tal como el campo shunt
de una conmutatriz, a la fuente de excitación separada durante el proceso de arranque, o bien
se utiliza para energizar la excitación y el circuito de encendido de un rectificador.
32. Relé direccional de potencia, es el que funciona sobre un valor deseado de potencia en
una dirección dada o sobre la inversión de potencia como por ejemplo, la resultante del
retroceso del arco en los circuitos de ánodo o cátodo de un rectificador de potencia.
33. Conmutador de posición, es el que hace o abre contacto cuando el dispositivo principal o
parte del aparato, que no tiene un número funcional de dispositivo, alcanza una posición dada.
34. Conmutador de secuencia movido a motor, es un conmutador de contactos múltiples el

cual fija la secuencia de operación de los dispositivos principales durante el arranque y la
parada, o durante otras operaciones que requieran una secuencia.
35. Dispositivo de cortocircuito de las escobillas o anillos rozantes, es para elevar, bajar o
desviar las escobillas de una máquina, o para cortocircuitar los anillos rozantes.
36. Dispositivo de polaridad, es el que acciona o permite accionar a otros dispositivos con una
polaridad solamente.
37. Relé de baja intensidad o baja potencia, es el que funciona cuando la intensidad o la
potencia caen por debajo de un valor predeterminado.
38. Dispositivo térmico de cojinetes, es el que funciona con temperatura excesiva de los
cojinetes.
39. Detector de condiciones mecánicas, es el que tiene por cometido funcionar en situaciones
mecánicas anormales (excepto las que suceden a los cojinetes de una máquina, tal y como se
escoge en la función 38), tales como vibración excesiva, excentricidad, etc.
40. Relé de campo, es el que funciona por un valor dado, anormalmente bajo, por fallo de la
intensidad de campo de la máquina, o por un valor excesivo del valor de la componente
reactiva de la corriente de armadura en una máquina de c.a., que indica excitación del campo
anormalmente baja.
86
41. Interruptor de campo, es un dispositivo que funciona para aplicar o quitar la excitación de
campo de una máquina.
42. Interruptor de marcha, es un dispositivo cuya función principal es la de conectar la

máquina a su fuente de tensión de funcionamiento en marcha, después de haber sido llevada
hasta la velocidad deseada desde la conexión de arranque.
43. Dispositivo de transferencia, es un dispositivo accionado a mano, que efectúa la

transferencia de los circuitos de control para modificar el proceso de operación del equipo de
conexión de los circuitos o de algunos de los dispositivos.
44. Relé de secuencia de arranque del grupo, es el que funciona para arrancar la unidad
próxima disponible en un equipo de unidades múltiples cuando falta o no está disponible la
unidad que normalmente precede.
45. Detector de condiciones atmosféricas. Funciona ante condiciones atmosféricas anormales,

como humos peligrosos, gases explosivos, fuego, etc.
46. Relé de intensidad para equilibrio o inversión de fases, es un relé que funciona cuando las
intensidades polifásicas están en secuencia inversa o desequilibrada o contienen componentes
de secuencia negativa.
47. Relé de tensión para secuencia de fase, es el que funciona con un valor dado de tensión
polifásica de la secuencia de fase deseada.
48. Relé de secuencia incompleta, es el que vuelve al equipo a la posición normal o

“desconectado” y lo enclava si la secuencia normal de arranque, funcionamiento o parada no
se completa debidamente dentro de un intervalo predeterminado.
49. Relé térmico para máquina, aparato o transformador, es el que funciona cuando la
temperatura de la máquina, aparato o transformador excede de un valor fijado.
50. Relé instantáneo de sobre intensidad o de velocidad de aumento de intensidad, es el que

funciona instantáneamente con un valor excesivo de velocidad de aumento de intensidad.
51. Relé de sobreintensidad temporizado, es un relé con una característica de tiempo inverso
o de tiempo fijo que funciona cuando la intensidad de un circuito de c.a. sobrepasa in valor
dado.
52. Interruptor de c.a. es el que se usa para cerrar e interrumpir un circuito de potencia de c.a.
bajo condiciones normales, o para interrumpir este circuito bajo condiciones de falta de
emergencia.
53. Relé de la excitatriz o del generador de c.c. es el que fuerza un campo de la máquina de
c.c. durante el arranque o funciona cuando la tensión de la máquina ha llegado a un valor
dado.
55. Relé de factor de potencia, es el que funciona cuando el factor de potencia de un circuito
de c.a. no llega o sobrepasa un valor dado.
56. Relé de aplicación del campo, es el que se utiliza para controlar automáticamente la
aplicación de la excitación de campo de un motor de c.a. en un punto predeterminado en el
ciclo de deslizamiento.
87
57. Dispositivo de cortocircuito o de puesta a tierra, es el que funciona debido al fallo de uno
o más de los ánodos del rectificador de potencia, o por el fallo de un diodo por no conducir o
bloquear adecuadamente.
58. Relé de fallo de rectificador de potencia, es el que funciona debido al fallo de uno o más
de los ánodos del rectificador de potencia, o por el fallo de un diodo por no conducir o
bloquear adecuadamente.
59. Relé de sobretensión, es que funciona con un valor dado de sobretensión.
60. Relé de equilibrio de tensión, es el que opera con una diferencia de tensión entre dos
circuitos.
61. Relé de parada o apertura temporizada, es el que se utiliza en unión con el dispositivo que
inicia la parada total o la indicación de parada o apertura en una secuencia automática.
63. Relé de presión de gas, líquido o vacío, es el que funciona con un valor dado de presión
del líquido o gas, para una determinada velocidad de variación de la presión.
64. Relé de protección de tierra, es el que funciona con el fallo a tierra del aislamiento de una
máquina, transformador u otros aparatos, o por contorneamiento de arco a tierra de una
máquina de c.c.
Nota: Esta función se aplica sólo a un relé que detecta el paso de corriente desde el armazón
de una máquina, caja protectora o estructura de una pieza de aparatos, a tierra, o detecta una
tierra en un bobinado o circuito normalmente no puesto a tierra. No se aplica a un dispositivo
conectado en el circuito secundario o en el neutro secundario de un transformador o
transformadores de intensidad, conectados en el circuito de potencia de un sistema puesto
normalmente a tierra.
65. Regulador mecánico, es el equipo que controla la apertura de la compuerta o válvula de la

máquina motora, para arrancarla, mantener su velocidad o detenerla.
66. Relé de pasos, es el que funciona para permitir un número especificado de operaciones de
un dispositivo dado o equipo, o bien, un número especificado de operaciones sucesivas con un
intervalo dado de tiempo entre cada una de ellas. También se utiliza para permitir el
energizado periódico de un circuito, y la aceleración gradual de una máquina.
67. Relé direccional de sobreintensidad de c.a. es el que funciona con un valor deseado de
circulación de sobreintensidad de c.a. en una dirección dada.
68. Relé de bloqueo, es el que inicia una señal piloto para bloquear o disparar en faltas
externas en una línea de transmisión o en otros aparatos bajo condiciones dadas, coopera con
otros dispositivos a bloquear el disparo o a bloquear el reenganche con una condición de
pérdida de sincronismo o en oscilaciones de potencia.
69. Dispositivo de supervisión y control, es generalmente un interruptor auxiliar de dos

posiciones accionado a mano, el cual permite una posición de cierre de un interruptor o la
puesta en servicio de un equipo y en la otra posición impide el accionamiento del interruptor o
del equipo.
88
70. Reóstato, es el que se utiliza para variar la resistencia de un circuito en respuesta a algún
método de control eléctrico, que, o bien es accionado eléctricamente, o tiene otros accesorios
eléctricos como contactos auxiliares de posición o limitación.
71. Relé de nivel líquido o gaseoso. Este relé funciona para valores dados de nivel de líquidos
o gases, o para determinadas velocidades de variación de estos parámetros.
72. Interruptor de c.c. es el que se utiliza para cerrar o interrumpir el circuito de alimentación
de c.c. bajo condiciones normales o para interrumpir este circuito bajo condiciones de
emergencia.
73. Contactor de resistencia de carga, es el que se utiliza para puentear o meter en circuito un
punto de la resistencia limitadora, de cambio o indicadora, o bien para activar un calentador,
una luz, o una resistencia de carga de un rectificador de potencia u otra máquina.
74. Relé de alarma, es cualquier otro relé diferente al anunciador comprendido bajo el
dispositivo 30 que se utiliza para accionar u operar en unión de una alarma visible o audible.
75. Mecanismo de cambio de posición, se utiliza para cambiar un interruptor desconectable

en unidad entre las posiciones de conectado, desconectado y prueba.
76. Relé de sobreintensidad de c.c. es el que funciona cuando la intensidad en un circuito de

c.c. sobrepasa un valor dado
77. Transmisor de impulsos, es el que se utiliza para generar o transmitir impulsos, a través de
un circuito de Telemedida o hilos pilotos, a un dispositivo de indicación o recepción de
distancia.
78. Relé de medio de ángulo de desfase o de protección de salida de paralelo, es el que

funciona con un valor determinado de ángulo de desfase entre dos tensiones o dos
intensidades, o entre tensión e intensidad.
79. Relé de reenganche de c.a. es el que controla el reenganche enclavamiento de un

interruptor de c.a.
80. Relé de flujo líquido o gaseoso, actúa para valores dados de la magnitud del flujo o para
determinadas velocidades de variación de éste
81. Relé de frecuencia, es el que funciona con un valor dado de la frecuencia o por la velocidad
de variación de la frecuencia.
82. Relé de reenganche de c.c. es el que controla el cierre y reenganche de un interruptor de

c.c. generalmente respondiendo a las condiciones de la carga del circuito.
83. Relé de selección o transferencia del control automático, es el que funciona para elegir
automáticamente entre ciertas fuentes de alimentación o condiciones en un equipo, o efectúa
automáticamente una operación de transferencia.
84. Mecanismo de accionamiento, es el mecanismo eléctrico completo, o servomecanismo,

incluyendo el motor de operación, solenoides, auxiliares de posición, etc., para un cambiador
de tomas, regulador de inducción o cualquier pieza de un aparato que no tenga número de
función.
89
85. Relé receptor de ondas portadoras o hilo piloto, es el que es accionado o frenado por una
señal y se usa en combinación con una protección direccional que funciona con equipos de
transmisión de onda portadora o hilos piloto de c.c.
86. Relé de enclavamiento, es un relé accionado eléctricamente con reposición a mando o

eléctrica, que funciona para parar y mantener un equipo fuera de servicio cuando concurren
condiciones anormales.
87. Relé de protección diferencial, es el que funciona sobre un porcentaje o ángulo de fase u
otra diferencia cuantitativa de dos intensidades o algunas otras cantidades eléctricas.
88. Motor o grupo motor generador auxiliar, es el que se utiliza para accionar equipos
auxiliares, tales como bombas, ventiladores, excitatrices, etc.
89. Desconectador de línea, es el que se utiliza como un desconectador de desconexión o

aislamiento en un circuito de potencia de c.a. o c.c. cuando este dispositivo se acciona
eléctricamente o bien tiene accesorios eléctricos, tales como interruptores auxiliares,
enclavamiento electromagnético, etc.
90. Dispositivo de regulación, es el que funciona para regular una cantidad, tal como la
tensión, intensidad, potencia, velocidad, frecuencia, temperatura y carga a un valor dado, o
bien ciertos límites para las máquinas, líneas de unión u otros aparatos.
91. Relé direccional de tensión, es el que funciona cuando la tensión entre los extremos de un
interruptor o contactor abierto sobrepasa de un valor dado en una dirección dada.
92. Relé direccional de tensión y potencia, es un relé que permite y ocasiona la conexión de
dos circuitos cuando la diferencia de tensión entre ellos excede de un valor dado en una
dirección predeterminada y da lugar a que estos dos circuitos sean desconectados uno del otro
cuando la potencia circulante entre ellos excede de un valor dado en la dirección opuesta.
93. Contador de cambio de campo, es el que funciona para cambiar el valor de la excitación de
la máquina.
94. Relé de disparo o disparo libre, es el que funciona para disparar o permitir disparar un
interruptor, contactor o equipo, o evitar un reenganche inmediato de un interruptor en el caso
que abra por sobrecarga, aunque el circuito inicial de mando de cierre sea mantenido.
95. Reservado para aplicaciones especiales.
90
2.7. DIAGRAMAS UNIFILARES
Diagrama: Son instrumentos de anotación, donde se consigna información detallada, con

precisión y en forma estandarizada.
Unifilar: se refiere a una sola línea para indicar conexiones entre diferentes elementos, tanto
de conducción como de protección y control.
El propósito de un diagrama unifilar es el de suministrar en forma concisa información

significativa acerca del sistema
Para los circuitos eléctricos, se indica número de circuito, capacidad en KW y capacidad del
dispositivo de protección. Opcionalmente indicar longitud, caída de tensión en %, calibre y
cantidad de conductores.
En transformadores se debe indicar la potencia en KVA, número de fases, tipo de conexión,

tipo de enfriamiento, tensión en el lado primario y secundario, impedancia en %, número de
clave del equipo, elevación de temperatura
SIMBOLOGIA
91
92
93
94
95
EJEMPLOS DE LEYENDAS EN PLANOS UNIFILARES
96
97
EJEMPLOS DE UNIFILARES
98
3. GESTIÓN DEL APROVISIONAMIENTO PARA EL MONTAJE DE

SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
3.1. ALMACENAMIENTO
Se puede definir como almacenes aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de
materiales o mercancías.
Es necesario aplicar métodos y técnicas para su óptimo funcionamiento y así lograr una rápida
identificación y ubicación del producto.
A la hora de gestionar un almacén hay que tener presente los siguientes puntos:
• Coordinación: la función de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de

aprovisionamiento, producción y distribución, entre otras, adoptando los principios de
logística integral.
• Equilibrio: debe cuidarse el nivel de servicio y el nivel de inventario.
• Minimizar: el espacio disponible debe ser usado al máximo para que exista una
relación entre productos almacenados/espacio empleado.
• Flexibilidad: hay que tener en cuenta las posibles necesidades de evolución futuras
para poder adaptarlo a las nuevas situaciones.
En la función de los almacenes puede distinguirse dos tipos: la función de almacén como
continente y la función de las existencias como contenido.
LA FUNCION DE LOS ALMACENES
• Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

• Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
• Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las
existencias reales de materia prima.
• Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)
• Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la

naturaleza del material.
Para su correcta gestión, hay que considerar tamaño, peso, durabilidad. También debe
considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones
sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el
andamiaje y número apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el
mantenimiento de registros.
3.2. GESTIÓN DE INVENTARIO

Se da el nombre de inventario a la verificación o confirmación de la existencia de los
materiales o bienes patrimoniales de la empresa.
99
En realidad, el inventario es una estadística física o conteo de los materiales existentes, para
confrontarla con la existencia anotadas en los ficheros de existencias o en el banco de datos
sobre materiales.
Algunas empresas le dan el nombre de inventario físico porque se trata de una estadística
física o palpable de aquellos que hay en existencias en la empresa y para diferenciarlos de la
existencia registradas en las Fichas de Existencias.
El inventario físico se efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre del periodo fiscal de la
empresa, para efecto de balance contable.
El inventario físico es importante por las siguientes razones:

• Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias y las existencias físicas
(cantidad real en existencia).
• Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables, en valores
monetarios.
• Proporciona la aproximación del valor total de las existencias (contables), para efectos de
balances, cuando el inventario se realiza próximo al cierre del ejercicio fiscal. La necesidad
del inventario físico se fundamenta en dos razones:
• El inventario físico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser transcrito en el libro
de inventario, conforme la legislación.
• El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la existencia
del material y la aproximación del consumo real.
Codificación de Materiales
Para facilitar la localización de los materiales almacenados, las empresas utilizan sistemas de
codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace casi
imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaños, etc.
Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en un
sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado, operativo y que
permita un control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificación de artículos a
la catalogación, simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación
de todos los materiales que componen las existencias de la empresa. Veamos mejor este
concepto de clasificación, definiendo cada una de sus etapas.
1. Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir
ninguna. La catalogación permite la presentación conjunta de todos los artículos
proporcionando una idea general de la colección.
2. Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con

una misma finalidad, cuando existen dos o más piezas para un mismo fin, se
recomienda la simplificación favorece la normalización.
3. Especificación: significa la descripción detallada de un artículo, como sus medidas,

formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contará con más
informaciones sobre el artículo y menos dudas con respecto de su composición y
características. La especificación facilita las compras del artículo, pues permite dar al
proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspección al
recibir el material, el trabajo de ingeniería del producto, etc.
100
4. Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas
aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los
materiales.
5. Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos

para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La
estandarización hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación,
con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en
existencias.
Así catalogamos, simplificamos, especificamos, normalización y estandarización constituyen los
diferentes pasos rumbo a la clasificación. A partir de la clasificación se puede codificar los
materiales.
La clasificación consiste en agrupar los materiales según sus dimensiones o características,
como son clases, modelos, marcas, peso, tipo, características, aplicaciones etc. Estas
agrupaciones deben hacerse de una manera ordenada, de tal modo que cada género ocupe un
lugar y sea de fácil localización dentro del almacén.
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Para facilitar la

ubicación de los materiales y productos almacenados considerando que la cantidad de los
mismos es muy grande lo cual casi imposibilita su identificación por el nombre de los mismos
por lo que se utiliza la técnica de la codificación, ubicándolos por su código. Codificamos es
decir representamos cada artículo por medio de un conjunto de 10 ó 15 caracteres o letras
llamado código.
Estos sistemas muy usados en las empresas son los siguientes: Sistema alfabético, numérico y
alfanumérico.
2. El sistema alfabético (solo letras) codifica los materiales con un conjunto de letras,
cada una de las cuales identifica determinadas características y especificación. Este
sistema limita el número de artículos y es de difícil memorización, razón por la cual es
un sistema poco utilizado.
3. Sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y comprende un

número mayor de artículos. Las letras representan la clase de material y su grupo en
esta clase, mientras que los números representan el código indicador del artículo.
La codificación de materiales por el sistema alfanumérico Es un sistema muy usado en la

empresa por su simplicidad, facilidad visual para la búsqueda e información ilimitada en
cuanto al número de artículos que contiene.
El Sistema numérico es también muy usado en las empresas por su facilidad de uso en el
registro de miles de productos o materiales casi de manera ilimitada.
Los inventarios de acuerdo a las características físicas de los objetos a contar, pueden ser de
los siguientes tipos:
• Inventarios de materia prima: Son aquellos en los cuales se contabilizan todos

aquellos materiales que no han sido modificados por el proceso productivo de las
empresas.
101
• Inventarios de materia semielaborada o productos en proceso: Como su propio

nombre lo indica, son aquellos materiales que han sido modificados por el proceso
productivo de la empresa, pero que todavía no son aptos para la venta
• Inventarios de productos terminados: Son aquellos donde se contabilizan todos los
productos que van a ser ofrecidos a los clientes, es decir que se encuentran aptos para
la venta.
• Inventario en Transito: Se utilizan con el fin de sostener las operaciones para
abastecer los canales que conectan a la empresa con sus proveedores y sus clientes,
respectivamente. Existen porque el material debe de moverse de un lugar a otro.
• Inventarios de materiales para soporte de las operaciones, o piezas y repuestos: Son
los productos que, aunque no forman parte directa del proceso productivo de la
empresa, es decir no serán colocados a la venta, hacen posible las operaciones
productivas de la misma, estos productos pueden ser: maquinarias, repuestos,
artículos de oficinas, etc.
• Inventario en Consignación: Son aquellos artículos que se entregan para ser vendidos
o consumidos en el proceso de manufactura, pero la propiedad la conserva el
proveedor.
3.3. EJEMPLOS DE INVENTARIOS
ITEM CANTIDAD DENOMINACION REFERENCIA MARCA UBICACIÓN

1 1 Válvula de simultaneidad DS-PPV-ZK FESTO Aula Robótica
2 3 Manómetro DS-PSM-A40-10 FESTO Aula Robótica
Válvula de 3/2 vías con
3 6 DS-PSV-3/2-S-3+T FESTO Aula Robótica
pulsador, cerrado en reposo
Válvula neumática de 3/2
4 2 DS-PPV-3/2-VL/VL0 FESTO Aula Robótica
vías, retorno por muelle
INVENTARIO DETALLADO PARA MANTENIMIENTO
AULA
Descripción del elemento Categoría Número de serie Valor
Artículo Categoría N.º de serie Valor
Total 0
102
3.4. HOJA DE RECEPCIÓN DE MATERIAL
Se ha recibido el siguiente material ………………………………………. Cuya descripción se detalla para

su inventario en el Departamento de ………
A/ Datos de identificación:
Descripción del bien:
N.º de elementos:
Tipo de Equipamiento: Informático /Mobiliario
Marca:
Modelo:
N.º de serie:
Tipo de uso:
1.- Docencia/Investigación
2.- Administración y Servicios
B/ Localización:
Módulo:
Planta:
Local o despacho:
C/ Investigación: (sólo si se trata de proyectos de investigación)

N.º de expediente:
Investigador Principal:
Organismo financiador:
D/ Características extras (para ordenadores, impresoras y monitores)
1.- Ordenador:
Tipo:
Microprocesador que incorpora
el aparato:
Memoria:
2.- Impresora:
Tipo de impresora:
Color o blanco y negro:
3.- Monitor:
Pulgadas:
Fecha: …………………………………………..
Nombre y firma: ……………………………………………………………………..
Datos que no deben faltar:
• Datos de identificación
• Localización
• Características extras:
▪ tipo: portátil, sobremesa, etc.

▪ Microprocesador:
▪ Memoria:
103
CUESTIONES DE AUTOEVALUACIÓN
1. A la vista de los siguientes esquemas identifica el tipo de conexión de los sensores.
2. ¿Qué tipo de error presenta un instrumento cuyo valor al 0% es correcto, pero va

desviándose poco a poco para presentar su máximo error en el 100%?
3. ¿Cómo se denomina a la diferencia entre el principio y final de la escala de un
instrumento?
4. ¿Cómo se conoce a la magnitud que se desea medir, regular y controlar?
5. ¿Qué tipo de puerta lógica representa la figura?
6. ¿Cuántas combinaciones tiene una tabla de verdad de un sistema de tres entradas?

7. ¿Cuál es la puerta lógica que se la conoce como el comparador de igualdad?
8. Diseñar un circuito que estando constituido por cuatro pulsadores, A, B, C y D, y dos
lámparas L1 y L2, cumpla las siguientes condiciones de funcionamiento:
• L1 se encenderá si se pulsan tres pulsadores cualesquiera
• L2 se encenderá si se pulsan los cuatro pulsadores
• Si se pulsa un solo pulsador, sea éste el que sea, se encenderán L1 y L2
TABLA DE VERDAD
A B C D L1 L2
0 0 0 0
0 0 0 1
0 0 1 0
0 0 1 1
0 1 0 0
0 1 0 1
0 1 1 0
0 1 1 1
1 0 0 0
1 0 0 1
1 0 1 0
1 0 1 1
1 1 0 0
1 1 0 1
1 1 1 0
1 1 1 1
9. ¿Qué elemento de seguridad tiene por misión desconectar el circuito cuando la intensidad
consumida por el motor supera un valor determinado?
10. ¿Cómo se identifican las bornas de la bobina de un contactor?
104
11. En un arranque estrella triángulo, ¿cómo deben estar las chapas-puente de la caja de
bornes del motor?
12. En siguiente figura de la caja de bornes de un motor, ¿a qué

tipo de arranque corresponde la colocación de las chapas-
puente?
13. ¿Cuál es método para evitar la sobrecorriente en el momento del arranque, más utilizado
para de motores trifásicos con rotor en jaula de ardilla?
14. Identifica los siguientes elementos de montaje de cuadros
15. Dada la siguiente imagen, ¿de qué elemento se trata y cuales son sus características?
105
16. Se desea medir intensidad en un circuito

utilizando el polímetro de la figura. ¿Es
correcto el conexionado mostrado?
17. Identifica los siguientes elementos utilizados en automatismos industriales.
18. Identifica los siguientes símbolos de detectores
19. ¿Para qué se usa el regulador manual de presión?

20. Si disponemos de un cilindro de doble efecto. La relación entre la fuerza de avance y la de
retroceso es.
21. La unidad de mantenimiento sirve para….
22. La unidad de presión en el sistema internacional es:
23. Las tuberías de una instalación neumática tienen un trazado ligeramente…………………………
24. ¿Qué indica válvula distribuidora 3/2?
25. ¿Cómo se conoce también a la presión relativa?
26. ¿Qué elementos componen la unidad conocida como FRL?
27. Identifica el siguiente símbolo: 2
28. La presión se define en física, como….

29. ¿Qué representa el gráfico?
106
30. ¿Con que puerta lógica se corresponde la siguiente

imagen neumática?
31. En el método de cascada para diseño de automatismos neumáticos, ¿cuántas válvulas de

memoria (5/2 o 4/2) hay que colocar en una secuencia de cuatro grupos?
32. Identificar los siguientes elementos, indicando su uso.
33. Analiza el diagrama de fases y escribe la secuencia. Aplicando el método CASCADA, de ¿Cuántos
grupos consta?
34. ¿Cuál es la válvula adecuada para el control de un cilindro de doble efecto?

35. Dibujar el esquema eléctrico de mando del circuito de marcha – paro: a) con prioridad de
paro, b) prioridad a la marcha, y con una luz de funcionamiento, teniendo en cuenta que
disponemos de los siguientes elementos:
Un pulsador de marcha NO
Un pulsador de paro NC
Un relé K1 de 24 Vcc
Una lámpara de 24Vcc
107
36. ¿Cuándo estamos analizando equipamiento qué dato es el que puede proporcionarnos
mayor información?
37. ¿Qué referencia de identificación de un instrumento es unívoco y no puede cambiarse?
38. Dibuja claramente el símbolo de P&ID de:
a) registrador de temperatura montado en panel
b) controlador electrónico de caudal montado en panel
c) indicador de nivel de presión hidrostática
d) transmisor de caudal por placa de orificio
e) transmisor de nivel por presión diferencial montado en tanque cerrado
f) indicador de presión montado detrás de panel
g) indicador de temperatura con función de interruptor y alarmas de alta y baja
39. ¿Qué es un interlock? Dibuja su símbolo en un plano P&ID

40. Identificar todos los instrumentos del siguiente diagrama P&ID.
108
BIBLIOGRAFIA
Manuales Festo de neumática industrial
Manuales de neumática Parker
Telesquemario de Schneider
Motores eléctricos - McGraw-hill
Catálogos Festo
Catálogos SMC
Catálogos Schneider
Catálogo general Siemens
Instrumentación Industrial de A.Creus
PÁGINAS WED
https://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/sirius_1/Pages/Default.aspx
https://www.festo.com/cat/es_es/products_010200/
http://festo-knowledgecheck.im-systems.de/index.php
http://pdf.directindustry.es/pdf/festo-4735.html
https://www.schneider-electric.es/es/download/
109
. UF1797: Supervisión del montaje de sistemas de automatización

industrial.
1. CONCEPTO DE MEDIDA Y TRANSMISIÓN 111
1.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO 111
1.2. SIGNIFICADO DE LA SEÑAL 113
1.3. CADENA DE TRANSMISIÓN 113
2. SENSORES DE TEMPERATURA ANALÓGICOS 115
2.1. TERMORESISTENCIAS 115
2.2. TERMISTORES 116
2.3. TERMOPARES 116
2.4. TABLA RESISTENCIAS DE PT 119
3. CONEXIÓN SENSORES ANALÓGICOS 120
3.1. BUCLE DE INTENSIDAD A 2 HILOS 120
3.2. ESQUEMA CONEXIÓN TRANSMISOR A 2 HILOS A LAS ENTRADAS ANALÓGICAS DE UN PLC. 120
3.3. CONEXIÓN DE ENTRADA ANALOGICA INTEGRADA EN LOGO! 12/24 121
3.4. MÓDULO ANALÓGICOS LOGO 121
3.5. CONEXIÓN ENTRADAS ANALOGICAS INTEGRADAS DEL S7 1200 122
3.6. MODELO DE HOJA DE VERIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS 123
4. ARQUITECTURA DEL PLC 124
4.1. SISTEMA DE BUS 126
5. SISTEMA LOGO! 127
5.1. MONTAR Y CABLEAR EL LOGO 128
5.2. CARACTERÍSTICAS 130
5.3. LOGO!Soft Comfort V8.0 132
5.3.1. INTERFAZ DE PROYECTO ................................................................................................................... 132
5.3.2. INICIAR LOGO!SOFT COMFORT V8.0 Y AGREGAR LOGO! 0BA8..................................................... 133
5.3.3. AJUSTES DE LOGO! 0BA8 .................................................................................................................. 135
5.3.4. INTRODUCCIÓN DE LOS NOMBRES DE LAS CONEXIONES .............................................................. 137
5.3.5. INTRODUCCIÓN DEL PROGRAMA EN EL EDITOR DE DIAGRAMAS ................................................ 139
5.4. TAREA 141
6. LISTAS DE SUPERVISIÓN (PROTOCOLOS) 142
6.1. SUPERVISIÓN DE MONTAJE DE CUADRO DE CONTROL 142
6.1.1. EJEMPLO DE TABLA PARA SUPERVISIÓN DE CUADRO ................................................................... 142
6.1.2. EJEMPLO DE LISTA DE SUPERVISIÓN DE AUTOMATISMO ............................................................. 144
7. MODELOS……………………………………………………………………………………………………………………………………………………….38
7.1 MODELO DE PRESUPUESTO 145

7.2. MODELO DE OFERTA DE MATERIAL 146
7.3. MODELO DE ORDEN DE TRABAJO 147
110
1. CONCEPTO DE MEDIDA Y TRANSMISIÓN
Para conseguir controlar, regular o simplemente visualizar un determinado proceso es

necesario transmitir el valor instantáneo de la VP al sistema de control.
Esta transmisión se logra por medio de unos instrumentos capaces de captar la medida de la
VP y convertirla en una información asimilable por el sistema, normalmente una magnitud
electrónica, bien analógica o bien discreta. Genéricamente llamaremos a estos instrumentos
sensores o transmisores, lógicamente cada variable física o química será captada mediante
distintos principios, no obstante, veremos que muchos de ellos son comunes a varias variables,
a continuación, daremos un breve repaso a los principios de funcionamiento más comunes.
1.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
Resistivos: Están basados en la variación de la resistencia eléctrica, bien por la modificación

de una longitud o un área de un conductor o semiconductor cuando es sometido a esfuerzo
mecánico, es decir
l
R=
A
También existen otros sensores constituidos por materiales, como el cloruro de litio, que al
absorber la humedad varían su resistencia (sustancias higroscópicas)
Termorresistivos: Se fundamentan en la variación de la resistencia con la temperatura de un

conductor (RTD)
R = R0 (1 + T )
o semiconductor (NTC)
  1 1 
R = R0 expB − 
  T T0 
Fotorresistencias (LDR): Llamadas también fotoconductores (Light Dependent Resistors), se

basan en la variación de la resistencia eléctrica de un semiconductor al incidir en él radiación
electromagnética del espectro visible
111
Capacitivos: Están formados por las placas de un condensador y su principio de medida

consiste en la variación de la capacidad al variar la distancia, la superficie o el dieléctrico.
A
C =
d
Inductivos: Los sensores inductivos se basan en la alteración de un campo magnético por la

proximidad de un cuerpo conductor.
Magnéticos: Estos sensores detectan los campos magnéticos creados por imanes
permanentes o electroimanes, los cuales producen la excitación de la etapa de salida del
sensor, su forma más simple es un interruptor de láminas fijo que es abierto o cerrado por la
influencia de un imán móvil.
Electromagnéticos: Usados sobre todo en la medida de caudal se basan en la inducción de una

tensión al moverse un material conductor en el interior de un campo magnético, en el caso de
los caudalímetros magnéticos se genera un campo magnético en la conducción que al ser
atravesado por el fluido genera una tensión proporcional al caudal, la cual es captada por
sendos electrodos.
Sensores generadores: Son los que generan una señal eléctrica a partir de la variable medida
sin necesidad de alimentación, como los termopares, sensores piezoeléctricos, piroeléctricos y
electroquímicos.
Termopares: Son sensores termoeléctricos, basados en el efecto Seebeck consistente en la

aparición de una corriente en un circuito formado por dos metales diferentes cuyas uniones
están a diferente temperatura. Cuando se abre el circuito se origina la aparición de una
pequeña fuerza electromotriz proporcional a la temperatura.
Piezoeléctricos: Basados en el efecto piezoeléctrico, es decir, en la generación de una

polarización eléctrica en un material al ser sometido a deformación. Este efecto es reversible,
por tanto, al aplicar una diferencia de potencial eléctrico entre dos caras de un material
piezoeléctrico, aparece una deformación.
Piroeléctricos: Se rigen por el efecto piroeléctrico que consiste en la aparición de cargas

superficiales en una dirección determinada cuando el material experimenta un cambio de
temperatura.
Electroquímicos: Los sensores electroquímicos potenciométricos generan una diferencia de

potencial en respuesta al cambio de concentración de una determinada sustancia química.
Sensores de ultrasonidos: Se basan en la emisión de ondas mecánicas, normalmente a partir

de la vibración de un cristal de cuarzo. Sus ondas sufren alguna alteración en su propagación al
interaccionar con la variable de proceso, su ejemplo más claro lo tenemos en la medida de
nivel por ultrasonidos que es una aplicación directa del principio del Sonar.
112
1.2. SIGNIFICADO DE LA SEÑAL
Para conseguir que la información de la VARIABLE DE PROCESO (VP) sea procesada por el
regulador, se recurre a un sistema universal gracias al cual una vez que el valor de VP se
convierte en señal de instrumentación es procesado en función del porcentaje de las mismas.
Esto significa que todas las VP son procesadas del 0 al 100% de su campo de medida
significando el principio de escala el 0% y el final de escala el 100%, lo mismo sucede con el
rango de señal. Como ejemplo tomamos el de 4 a 20 mA, significando 4mA el 0% de la VP y los
20mA el 100%. Evidentemente todos los valores intermedios seguirán esta misma norma.
1.3. CADENA DE TRANSMISIÓN
Como tal se entiende a la sucesión de dispositivos necesarios para la captación, medida y

transmisión de la VP, sus componentes son:
SENSOR------TRANSDUCTOR------TRANSMISOR
Sensor: es el dispositivo en contacto directo o indirecto con la VP, suele ser específico para
cada magnitud física.
Transductor: este dispositivo es el encargado de convertir la captación del sensor en una
magnitud eléctrica, intensidad, voltaje, resistencia, etc.
Transmisor: último elemento de la cadena, su misión consiste en convertir y amplificar la
señal del transductor para llevarla a uno de los formatos de señal de instrumentación
estándar.
Estos tres elementos se pueden encontrar en el mercado de muy diversas formas, por
separado cada elemento, o bien formando conjuntos. Esto da lugar a distintas denominaciones
y clasificaciones dependientes en algunos casos de los autores consultados o las propias casas
fabricantes.
También es necesario establecer una distinción entre los instrumentos transmisores que se
pueden calibrar, es decir, ajustar dentro de un rango fijo, y los que presentan una
rangeabilidad*, es decir poseen la cualidad de ajustarse a distintos rangos dentro de unos
límites. La ventaja de los segundos sobre los primeros es que son más polivalentes, pudiendo
intercambiarse entre los de su mismo tipo, por el contrario, tienen un precio sensiblemente
más elevado.
* Definida como el cociente entre el MAXIMO span permitido entre el MINIMO span permitido
para un instrumento en particular. Por ejemplo, supongamos que un transmisor de presión
tiene un rango de calibración máximo de 0 a 300 PSI y una “rangeabilidad” de 20:1. Esto
significa que un instrumentista puede ajustar el span en cualquier valor entre 300 PSI y 15 PSI
(300/20 = 15).
113
La conexión eléctrica entre estos elementos se muestra a continuación
114
2. SENSORES DE TEMPERATURA ANALÓGICOS
2.1. TERMORESISTENCIAS
Se conocen como RTD (Resistance Temperature Detector) y se fundamentan en la variación de

la resistencia de un conductor con la temperatura. El sensor consiste usualmente en un
arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado bobinado entre capas de material
aislante y protegido por un revestimiento de vidrio o cerámica.
El material que forma el conductor viene

caracterizado por el “coeficiente de temperatura de
resistencia” que expresa a una temperatura dada, la
variación de la resistencia en ohmios del conductor
por cada grado que cambia su temperatura.
El material empleado con más frecuencia es el platino

y pueden designarse por PRT (Platinum Resistance
Thermometer), siendo las sondas más conocidas las llamadas Pt-100 que se caracterizan por
ser su resistencia de 100 ohmios a 0C.
La relación lineal resistencia-temperatura es la siguiente:

Rt = R0 (1 + t)
Siendo
R0 = resistencia en ohmios a 0C

Rt = resistencia en ohmios a tC
 = coeficiente de temperatura de la resistencia cuyo valor, para el Pt, entre 0C y 100C es
de 0,003850 /C.
Los materiales que forman el conductor de la sonda deben poseer determinadas

características:
• Alto coeficiente de temperatura de la resistencia
• Alta resistividad (mayor sensibilidad)
• Relación lineal resistencia-temperatura
• Rigidez y ductilidad
• Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
Características de sondas de resistencia
Metal Resistividad Coef.temp. Rango útil Coste relativo R a 0C, Precisión C

ohmios
/cm /C C
Pt 9,83 0,00385 -200 a 950 Alto 100 0,01

Ni 6,38 0,0068 -150 a 300 Medio 120 0,50
Cu 1,56 0,00425 -200 a 120 Bajo 10 0,10
115
2.2. TERMISTORES
Son semiconductores con un coeficiente de temperatura de valor elevado, por lo que

presentan variaciones rápidas y extremadamente grandes para cambios relativamente
pequeños en la temperatura. Si el coeficiente de temperatura es negativo se conocen como
NTC (Negative Temperature Coefficient) y si es positivo se denominan PTC (Positive
Temperature Coefficient).
Los termistores se basan en la dependencia de la resistencia de los semiconductores con la

temperatura, debida a la variación de portadores. Cuando aumenta la temperatura lo hace
igualmente el número de portadores reduciéndose la resistencia (coeficiente negativo). Si el
dopado es muy elevado, el semiconductor adquiere propiedades metálicas con coeficiente
positivo (PTC).
Para las NTC la relación entre la resistencia y la temperatura viene dada por la expresión:
Rt = R0 e( 1/ Tt - 1/T0)
Siendo:
Rt = resistencia en  a la temperatura absoluta Tt
R0 = resistencia en  a la temperatura absoluta de referencia T0
 = temperatura característica del material, con valores de 2000 K a 5000 K, es
constante dentro de un intervalo moderado de temperatura.
2.3. TERMOPARES
Se basan en el efecto descubierto por Seebeck, de la circulación

de una corriente en un circuito formado por dos metales
diferentes cuyas uniones están a diferente temperatura.
Cuando se abre el circuito se origina la aparición de una
pequeña fuerza electromotriz proporcional a la temperatura.
La selección de los materiales para la fabricación de termopares

se hace de forma que tengan una resistencia adecuada a la
corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la cristalización, que
desarrollen una f.e.m. relativamente alta, que sean estables, de bajo coste y de baja
resistencia eléctrica y que la relación entre la temperatura y la f.e.m. sea lo más lineal posible.
Hay varios tipos de termopares, siendo el de tipo J muy versátil y de bajo coste, pudiéndose
emplear en atmósferas oxidantes y reductoras. Los del tipo K se emplean en atmósferas no
reductoras. Los termopares T resisten la corrosión, de modo que son utilizados en ambientes
húmedos. Los del tipo E son los de mayor sensibilidad y resisten la corrosión por debajo de
0C. Los N resisten la oxidación y tienen más estabilidad a altas temperaturas. Los termopares
B, R y S tienen una alta resistencia a la oxidación y a la corrosión.
116
Tipos de termopares
Tipo Composición Rango
B Pt /(6%)Rh - Pt /(30%)Rh 38  1800C
C W(5%)/Renio - W(26%)/Renio 0  2300C
E Cromel(10%Cr, 90%Ni) - Constantán(45%Ni, 55%Cu) 0  982C
J Hierro - Constantán 0  760C
K Cromel - Alumel(2%Mn, 1%Si, 95%Ni, 2%Al) -184  1260C
N Nicrosil (Ni-Cr-Si) - Nisil (Ni-Si-Mg) -270  1300C
R Pt /(13%)Rh - Pt 0  1593C
S Pt /(10%)Rh - Pt 0  1538C
T Cobre - Constantán -184  400C
En la utilización de termopares se debe tener en cuenta, si se hace la

medición sin compensar la unión fría, que a los milivoltios medidos hay
que sumar los milivoltios correspondientes a la temperatura de la unión
fría para obtener los milivoltios correspondientes a la unión caliente.
Se verifica: mVtot = mVc - mVf
luego los milivoltios correspondientes a la temperatura a medir serán
mVc = mVtot + mVf
Un método para compensar la

temperatura de la unión fría es utilizar
una unión de referencia a una
temperatura constante, por ejemplo,
en hielo fundente (0C).
Los instrumentos
transmisores llevan
compensada
electrónicamente, mediante
un termistor, la
temperatura de la unión
fría, siendo por tanto su
señal correspondiente a la
temperatura medida.
Normalmente los sensores de temperatura descritos en este apartado se

instalan dentro de contenedores específicos para protegerlos de los efectos
dañinos del medio, estos contenedores reciben el nombre de pozos o pocillos
según su tamaño y constituyen quizá el diseño de instrumentación que menos
cambios ha sufrido a lo largo del tiempo, siendo usados indistintamente para
RTD’s o Tc’s.
Diagramas de circuitos
117
118
2.4. TABLA RESISTENCIAS DE PT

Valores básicos de 0ºC hasta +400ºC
ºC 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 100.00 100.39 100.78 101.17 101.56 101.95 102.34 102.73 103.12 103.51
10 103.90 104.29 104.68 105.07 105.46 105.85 106.24 106.63 107.02 107.40
20 107.79 108.18 108.57 108.96 109.35 109.73 110.12 110.51 110.90 111.28
30 111.67 112.06 112.45 112.83 113.22 113.61 113.99 114.38 114.77 115.15
40 115.54 115.93 116.31 116.70 117.08 117.47 117.85 118.24 118.62 119.01
50 119.40 119.78 120.16 120.55 120.93 121.32 121.70 122.09 122.47 122.86
60 123.24 123.62 124.01 124.39 124.77 125.16 125.54 125.92 126.31 126.69
70 127.07 127.45 127.84 128.22 128.60 128.98 129.37 129.75 130.13 130.51
80 130.89 131.27 131.66 132.04 132.42 132.80 133.18 133.56 133.94 134.32
90 134.70 135.08 135.46 135.84 136.22 136.60 136.98 137.36 137.74 138.12
100 138.50 138.88 139.26 139.64 140.02 140.39 140.77 141.15 141.53 141.91
110 142.29 142.66 143.04 143.42 143.80 144.17 144.55 144.93 145.31 145.68
120 146.06 146.44 146.81 147.19 147.57 147.94 148.32 148.70 149.07 149.45
130 149.82 150.20 150.57 150.95 151.33 151.70 152.08 152.45 152.83 153.20
140 153.58 153.95 154.32 154.70 155.07 155.45 155.82 156.19 156.57 156.64
150 157.31 157.69 158.06 158.43 158.81 159.18 159.55 159.93 160.30 160.67
160 161.04 161.42 161.79 162.16 162.53 162.90 163.27 163.56 164.02 164.39
170 164.76 165.13 165.50 165.87 166.24 166.61 166.98 167.35 167.72 168.09
180 168.46 168.83 169.20 169.57 169.94 170.31 170.68 171.05 171.42 171.79
190 172.16 172.53 172.90 173.26 173.63 174.00 174.37 174.74 175.10 175.47
200 175.84 176.21 176.57 176.94 177.31 177.68 178.04 178.41 178.78 179.14
210 179.51 179.88 180.24 180.61 180.97 181.34 181.71 182.07 182.44 182.80
220 183.17 183.53 183.90 184.26 184.63 184.99 185.36 185.72 186.09 186.45
230 186.82 187.18 187.54 187.91 188.27 188.63 189.00 189.36 189.72 190.09
240 190.45 190.81 191.18 191.54 191.90 192.26 192.63 192.99 193.35 193.71
250 194.07 194.44 194.80 195.16 195.52 195.88 196.24 196.60 196.96 197.33
260 197.69 198.05 198.41 198.77 199.13 199.49 199.85 200.21 200.57 200.93
270 201.29 201.65 202.01 202.36 202.72 203.08 203.44 203.80 204.16 204.52
280 204.88 205.23 205.59 205.95 206.31 206.67 207.02 207.38 207.74 208.10
290 208.45 208.81 209.17 209.52 209.88 210.24 210.59 210.95 211.31 211.66
300 212.02 212.37 212.73 213.09 213.44 213.80 214.15 214.51 214.86 215.22
310 215.57 215.93 216.28 216.64 216.99 217.35 217.70 218.05 218.41 218.76
320 219.12 219.47 219.82 220.18 220.53 220.88 221.24 221.59 221.94 222.29
330 222.65 223.00 223.35 223.70 224.06 224.41 224.76 225.11 225.46 225.81
340 226.17 226.52 226.87 227.22 227.57 227.92 228.27 228.62 228.97 229.32
350 229.67 230.02 230.37 230.72 231.07 231.42 231.77 232.12 232.47 232.82
360 233.17 233.52 233.87 234.22 234.56 234.91 235.26 235.61 235.96 236.31
370 236.65 237.00 237.35 237.70 238.04 238.39 238.74 239.09 239.43 239.78
380 240.13 240.47 240.82 241.17 241.51 241.86 242.20 242.55 242.90 243.24
390 243.59 243.93 244.28 244.62 244.97 245.31 245.66 246.00 246.35 246.69
400 247.04
119
3. CONEXIÓN SENSORES ANALÓGICOS
3.1. BUCLE DE INTENSIDAD A 2 HILOS
− Esquema de comprobación/calibración
3.2. ESQUEMA CONEXIÓN TRANSMISOR A 2 HILOS A LAS ENTRADAS ANALÓGICAS DE UN

PLC.
120
3.3. CONEXIÓN DE ENTRADA ANALOGICA INTEGRADA EN LOGO! 12/24
3.4. MÓDULO ANALÓGICOS LOGO
121
3.5. CONEXIÓN ENTRADAS ANALOGICAS INTEGRADAS DEL S7 1200
122
3.6. MODELO DE HOJA DE VERIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS

DATOS DEL INSTRUMENTO
TAG
TIPO DE INSTRUMENTO
UBICACIÓN
SERVICIO
FABRICANTE
MODELO
Nº DE SERIE
MONTAJE A PROCESO DEL INSTRUMENTO
TAREA VERIFICADO OBSERVACIONES
VERIFICACION DEL CORRECTO MONTAJE
TIPO DE CONEXIÓN A PROCESO
SENTIDO DE FLUJO (SI APLICA)
MONTAJE DE SONDAS (SI APLICA)
MONTAJE ELECTRICO DEL INSTRUMENTO
VERIFICACION DEL CABLADO
VERIFICACION DEL ETIQUITADO DEL CABLE
TIPO Y TENSION DE ALIMENTACION
VERIFICACION DE LOS PRENSAESTOPAS
VERIFICACION PANTALLAS Y TIERRAS
CONFIGURACION DEL INSTRUMENTO Y SEÑALES DE SALIDA
VERIFICACION RANGO DEL INSTRUMENTO
TIPO DE SEÑAL DE SALIDA
VERIFICACION RANGO EN LISTA DE INSTRUMENTOS
VERIFICACION DE SEÑAL EN SCADA
CALIBRACION Y VERIFICACION DE LOS VALORES DE AJUSTE
PATRON UTILIZADO
% VALOR GENERADO VALOR LEIDO mA OBTENIDOS
0
25
50
75
100
TRABAJOS REALIZADOS Y ANOMALIAS ENCONTRADAS
123
4. ARQUITECTURA DEL PLC

El PLC se presenta como un conjunto de partes funcionales que se articulan alrededor de un
canal de comunicación llamado bus interno. Generalmente cada bloque está físicamente
constituido por un módulo específico. Esta organización modular permite una gran flexibilidad
de configuración para las necesidades del usuario, así como un diagnóstico y mantenimiento
más fáciles.
Pueden ser compactos, semimodulares y modulares
• COMPACTOS. La fuente de alimentación está integrada en el mismo módulo, así como las
entradas y salidas. Pueden tener cierta posibilidad de expansión. Se presenta está
estructura en los microautómatas.
• SEMIMODULARES. La fuente de alimentación ya no está integrada, pero si disponen de un

cierto número de entradas y salidas integradas. Tienen posibilidades de expansión. Esta
estructura se presenta en los autómatas de gama media.
124
• MODULARES. La CPU es un módulo individual, no tiene fuente de alimentación integrada

ni tampoco entradas y salidas. Su arquitectura se va completando con los módulos
correspondientes. Se presenta esta estructura en autómatas de gama media y alta.
125
4.1. SISTEMA DE BUS
El sistema de bus es una canalización para

transferir los señales. Este permite el intercambio
de señales en dispositivos de la automatización
entre el procesador y los módulos de entradas /
salidas a través de un proceso en el sistema de
bus.
El bus contiene tres direcciones paralelas de

señales :
• Bus de direccionamiento: se controlan las

direcciones en cada módulo.
• Bus de datos: se transfieren datos p.e. del módulo de entrada al de salida.
• Bus de control: se transmiten las señales para el control y vigilancia de las funciones
dentro de los dispositivos de la automatización
• MEMORIA DE PROGRAMA
Los elementos de memoria son elementos, en los cuales se pueden guardar informaciones en
forma de señales binarias.
Como memorias de programa se emplean en su mayoría memorias semiconductoras. La

memoria contiene celdas de programa de 512, 1024, 2048 etc. Es usual, declarar la capacidad
de la memoria de programa (es decir, el número de celdas de programa) en múltiplos de 1 K (1
K contiene 1024). En cada celda de programa se puede escribir (programar) con la ayuda de un
aparato de programación una instrucción de control. Cada elemento binario en una celda de
programa puede admitir el estado de señal "1" o "0".
• RAM
Las memorias RAM son memorias volátiles, es decir, que el contenido de la información se
pierde, en caso de caída de tensión. Las memorias RAM se borran eléctricamente.
La memoria de trabajo interna de un S7-300 está en RAM. El respaldo por pila en los PLC
ofrece seguridad a la memoria.
• Flash- EPROM
La EPROM es BORRABLE, PROGRAMABLE de sólo lectura. El contenido de la EPROM se borra

en su totalidad a través de un rayo violeta o una tensión y a continuación se programa de
nuevo. Por esto es adecuada para ser transportada sin pérdida de datos. En el S7-300 existe la
posibilidad con el PG de guardar el programa en una tarjeta de memoria (Flash-EPROM) y con
eso, en caso de una caída de tensión, se puede cargar rápidamente de nuevo el sistema en el
modo de servicio.
Para borrar y sobrescribir la Flash- EPROM se utiliza una tensión de 5V.
126
5. SISTEMA LOGO!
El módulo lógico programable LOGO! es el primer escalón a los automatismos programados. Tiene unas
prestaciones amplias y variadas. Su lenguaje de programación basado en la lógica es fácil e intuitivo.
El modelo básico, posee 8 entradas lógicas y 4 salidas lógicas.
El modelo 230 RCE se alimenta a directamente a 230 Vac y las 4 salidas son de tipo relé.
El modelo 24RCE necesita una fuente de alimentación de 24Vcc. Sus entradas admiten sensores lógicos
de 24Vcc y 4 de ellas pueden configurase como entradas analógicas de 0 a 10Vcc. Sus salidas son de tipo
relé.
Hay módulos de ampliación de entradas/salidas lógicas y analógicas.
La interface de programación de tipo Ethernet(10/100.Mbit/s)
El identificador del LOGO! proporciona información acerca de diversas propiedades:

● 12/24: versión de 12/24 V DC
● 230: versión de 115 V AC/DC a 240 V AC/DC
● R: salidas de relé (sin R: salidas de transistor)
● C: Reloj en tiempo real integrado
● E: interfaz Ethernet
● o: Versión sin display ("LOGO! Pure")
● DM: Módulo digital
● AM: Módulo analógico
● TDE: visualizador de textos con interfaces Ethernet
127
5.1. MONTAR Y CABLEAR EL LOGO
Las dimensiones de montaje de LOGO! cumplen con la norma DIN 43880. LOGO! se puede fijar
a presión en un perfil soporte de 35 mm de ancho según la norma DIN EN 60715 o se puede
montar en la pared con dos tornillos M4.
Ancho de LOGO!:
● El LOGO! TDE mide 128,2 mm de ancho.
● Los módulos base LOGO! 0BA8 miden 71,5 mm de ancho.
● Los módulos de ampliación LOGO! miden 35,5 mm (DM8...) o 71,5 mm (DM16...).
1. Enganche el módulo base LOGO! en el perfil soporte.

2. Empuje la parte inferior del módulo hacia abajo hasta que encaje en el perfil. La corredera
ubicada en la parte posterior del módulo debe quedar enclavada.
3. En el lado derecho del módulo base LOGO! o módulo de ampliación LOGO!, retire la tapa del
conector.
4. Disponga el módulo digital en el perfil soporte a la derecha del módulo base LOGO!.
5. Deslice el módulo digital hacia la izquierda hasta que toque el módulo base LOGO!.
6. Utilizando un destornillador, empuje la corredera hacia la izquierda. Cuando alcance la
posición final, la corredera se enclavará en el módulo base LOGO!.
Esquemas de cableado de entradas
128
Esquema de cableado de salidas
Conexión de la interfaz Ethernet
①Toma de tierra ②Cable Ethernet para conectar a la interfaz Ethernet

③ LED de estado de Ethernet
LED de estado de Ethernet
129
5.2. CARACTERÍSTICAS
Todo módulo base LOGO! soporta las siguientes conexiones para crear programas,
independientemente del número de módulos conectados:
• Entradas digitales I1 hasta I24

• Entradas analógicas AI1 a AI8
• Salidas digitales Q1 a Q20
• Salidas analógicas AQ1 a AQ8
• Marcas digitales M1 a M64:
Marcas especiales
– M8: marca de arranque
– M25: marca de retroiluminación: display integrado en el LOGO!, blanca
– M26: marca de retroiluminación: LOGO! TDE, blanca
– M27: marca del juego de caracteres para textos de mensajes
– M28: marca de retroiluminación: display integrado en el LOGO!, ámbar
– M29: marca de retroiluminación: display integrado en el LOGO!, roja
– M30: marca de retroiluminación: LOGO! TDE, ámbar
– M31: marca de retroiluminación: LOGO! TDE, roja
• Bloques de marcas analógicas: AM1 a AM64

• Bits de registro de desplazamiento: S1.1 a S4.8 (32 bits de registro de
desplazamiento)
• 4 teclas de cursor
• Salidas no conectadas: X1 a X64
El LOGO! 0BA8 soporta adicionalmente la visualización de las siguientes entradas y salidas

digitales/analógicas de red, siempre y cuando el usuario las haya preconfigurado en el
programa con LOGO!Soft Comfort V8.0 y haya descargado el programa al dispositivo 0BA8:
• 64 entradas digitales de red: NI1 a NI64
• 32 entradas analógicas de red: NAI1 a NAI32
• 64 salidas digitales de red: NQ1 a NQ64
• 16 salidas analógicas de red: NAQ1 a NAQ16
130
VERSIONES
MÓDULOS DE AMPLIACIÓN
131
5.3. LOGO!Soft Comfort V8.0
Este software constituye una interfaz de usuario completamente nueva, que ofrece las
siguientes funciones:
• Visualización coherente de los menús de aplicaciones
• Nuevo sistema de trabajo basado en proyectos de red
• Visualización dividida para el modo de diagrama y el modo de red
• Visualización dividida para la barra de herramientas "Estándar" en la interfaz general del
software; en el modo de diagrama, aparece la barra de herramientas "Herramientas", y
en el modo de proyecto, la barra de herramientas "Red"
• Visualización en ventanas divididas con cambio de foco y función Arrastrar y soltar
• Al trabajar en un proyecto de red se puede guardar, cargar, crear y cerrar dicho proyecto
• Nuevos ajustes para el control de acceso online, con distintas modalidades de acceso
• Posibilidad de crear conexiones mediante la configuración de bloques de función NI y NQ
• Nueva referencia gráfica para el bloque de función en el campo de parámetros de
esquemas de conexiones FBD
• Posibilidad de configurar la indicación en pantalla para avisos, pantalla inicial y marcas
con 4 líneas para dispositivos LOGO! anteriores a 0BA8 y 6 líneas para dispositivos LOGO!
a partir de 0BA8
• Mayor seguridad del sistema gracias a la creación de contraseñas de usuario y niveles de
acceso mediante la configuración del control de acceso
5.3.1. INTERFAZ DE PROYECTO
En la interfaz de proyecto, LOGO!Soft Comfort muestra una vista de red con los dispositivos y
sus conexiones de red.
Después de seleccionar "Agregar dispositivo", aparece la ventana del editor de diagramas.
Un proyecto de red solo puede programarse en dispositivos LOGO! a partir de 0BA7.
El editor de diagramas muestra los bloques de programa y los vínculos del programa.
En principio, el programa está vacío.
Para no perder la vista de conjunto, especialmente en el caso de proyectos y programas

grandes, en los extremos inferior y derecho de la vista de red interfaz de programación se
dispone de barras de desplazamiento que permiten mover el programa en sentido horizontal y
vertical.
132
① Barra de menús ⑥ Barra de herramientas "Herramientas"

② Barra de herramientas ⑦ Interfaz de programación
"Estándar" ⑧ Barra de estado
③ Barra de modo
⑨ Árbol de diagramas
④ Barra de herramientas "Red"
⑩ Árbol de operaciones
⑤ Vista de red
5.3.2. INICIAR LOGO!SOFT COMFORT V8.0 Y AGREGAR LOGO! 0BA8
→ Inicie el software LOGO!Soft Comfort V8.0.
133
→ El software LOGO!Soft Comfort se abrirá en el modo de diagrama.
→ Haga clic en la ficha Network Project (Proyecto de red).

En la vista de red, haga clic en Add New Device (Agregar dispositivo).
→ En la selección de dispositivos, escoja LOGO! 0BA8.
→ En Configuration (Configuración), introduzca los ajustes de red.
→ Confirme su selección con OK (Aceptar).
134
5.3.3. AJUSTES DE LOGO! 0BA8

→ Se abren los ajustes de LOGO! haciendo doble clic en Settings (Ajustes).
→ Aquí puede editar todos los ajustes offline/online de LOGO! 0BA8.
135
→ IO settings (Ajustes de E/S) para configurar los bornes analógicos.
136
→ IO names (Nombres de E/S) para identificar los bornes de entrada y salida
→ Cierre la ventana de ajustes de LOGO! con OK (Aceptar).
5.3.4. INTRODUCCIÓN DE LOS NOMBRES DE LAS CONEXIONES

Como ejemplo se usará el proyecto de control de un portón.
El portón se abrirá y cerrará mediante un interruptor por tracción de cable. El portón se abrirá
o cerrará por completo.
Además, cada portón se puede abrir y cerrar in situ mediante un pulsador en modo Jog.
Una luz intermitente se enciende 5 segundos antes de iniciar el movimiento y permanece
encendida mientras se desplaza el portón.
Por medio de un listón de seguridad se garantiza que, al cerrar el portón, no se lesionen
personas ni se aprisionen o dañen objetos.
Llámpara de advertencia
Listón de seguridad
137
Para esta tarea se necesitan las siguientes señales.
DI Identificador Función NC/NO

I1 -S0 Interruptor por tracción ABRIR PORTÓN NO
I2 -S1 Interruptor por tracción CERRAR PORTÓN NO
I3 -S2 Pulsador APERTURA MANUAL PORTÓN NO
I4 -S3 Pulsador CIERRE MANUAL PORTÓN NO
I5 -S4 Interruptor de posición PORTÓN ABIERTO NC
I6 -S5 Interruptor de posición PORTÓN CERRADO NC
I7 -S6 Listón de seguridad NC
DO Identificador Función
Q1 -K1 Abrir contactor principal
Q1 -K2 Cerrar contactor principal
Q3 -H1 Lámpara de señalización
→ La ventana Input/Output Names... (Nombres de E/S...) (nombres de conexión) también puede

abrirse a través del menú Edit (Editar).
138
→ Introduzca los nombres de las conexiones de control del portón y cierre la ventana con OK
(Aceptar).
5.3.5. INTRODUCCIÓN DEL PROGRAMA EN EL EDITOR DE DIAGRAMAS
Inserción de bloques
→ Minimice la vista de red. Haga clic con el botón derecho para asignar al diagrama el nombre
"Control_portón_fábrica".
139
→ Ahora, arrastre 7 entradas a la interfaz de programación y colóquelas en el siguiente orden de

arriba abajo: I1, I3, I5, I2, I4, I6 e I7.
→ Para completar el esquema de conexiones deben conectarse los distintos bloques entre sí.
A este efecto, en la barra de herramientas "Herramientas", haga clic en el icono , que
permite conectar bloques.
140
5.4. TAREA
Con ayuda del Logo Soft Comfort el alumno identificará todos los bloques del circuito
analizando sus características y funcionamiento.
141
6. LISTAS DE SUPERVISIÓN (PROTOCOLOS)

Tanto en operaciones de montaje o de revisión de automatismos se realizan las llamadas listas
de comprobación o supervisión.
A partir de ellas se elaboran las pruebas de aceptación en fábrica (FAT) y las pruebas de
aceptación en la planta (SAT).
6.1. SUPERVISIÓN DE MONTAJE DE CUADRO DE CONTROL
Se crea una tabla donde se refleja con detalle los ítems de comprobación para verificar el
correcto montaje del cuadro.
Por ejemplo:
• RAL de la envolvente es el especificado
• El mecanizado está conforme según planos
• Los prensaestopas están correctos
• Las canaletas y borneros respetan las separaciones recomendadas
• Las entradas y salidas de las mangueras están correctas
• Cableado de los elementos es correcto y conforme a los planos
• Las protecciones eléctricas del cuadro están correctas
• La ventilación funciona correctamente
• Los cables están correctamente ordenados y marcados
• La alimentación del cuadro es correcta
• Los módulos de control programable están instalados según especificaciones
Los campos que debe tener son lo siguientes:
POSICIÓN DESCRIPCIÓN ESTADO VERIFICADO OBSERVACIONES
6.1.1. EJEMPLO DE TABLA PARA SUPERVISIÓN DE CUADRO

POSICIÓN CONCEPTO ESPECIFICADO VERIFICADO OBSERVACIONES
1.1 Dimensiones Exteriores

S/ Esquema
1.2 Nº Paneles
S/ Esquema
1.3 RAL Pintura paneles
S/ Esquema
Frontal
1.4 Accesos
Posterior
1.5 Ubicación de mangueras flexibles
Verificación e identificación de
1.6
componentes S/ Esquema
Verificación de elementos de
1.7
montaje
142
Todos los protocolos de supervisión de montaje, así como los de mantenimiento una vez
realizados deben ser firmados por el técnico y los responsables del proyecto.
Técnico Pruebas Ingeniero Desarrollo Ingeniero Desarrollo Director de Contrato

Nombre: Nombre: Nombre: Nombre:
Firma : Firma : Firma : Firma :
Fecha: Fecha: Fecha: Fecha:
Caso de comprobación de funcionamiento de un automatismo
Se elabora una tabla donde se refleje paso a paso el funcionamiento del automatismo según
las especificaciones del proyecto.
Los campos mínimos que debe poseer son: Posición, Descripción, Verificado
Como ejemplo se realiza la lista de comprobación del proyecto del portón.
Para facilitar tanto el diseño como su posterior comprobación es muy útil utilizar la técnica de
diseño secuencial GRAFCET o el método de CASCADA (ver los documentos anexos).
143
6.1.2. EJEMPLO DE LISTA DE SUPERVISIÓN DE AUTOMATISMO
N.º Descripción Comprobad

o
1 Proyecto creado
2 Control LOGO! reconocido e introducido en el proyecto
3 Carga del programa en LOGO! correctamente y sin avisos de error
4 Accionar el interruptor por tracción Abrir portón (I1 = 1), la lámpara de

advertencia parpadea → Q3 = 0-1-0-1
5 Al cabo de 5 s se abrirá el portón (I6 = 1) → Q1 = 1
6 Portón completamente abierto (I5 = 0) → Q1 = 0, Q3 = 0
7 Accionar el interruptor por tracción Cerrar portón (I2 = 1), la lámpara de
8 Al cabo de 5 s se cerrará el portón (I5 = 1) → Q2 = 1
9 Portón cerrado (I6 = 0) → Q2 = 0, Q3 = 0
10 Accionar el pulsador Abrir portón (I3 = 1); la lámpara de advertencia
parpadea → Q3 = 0-1-0-1
11 Al cabo de 5 s se abrirá el portón (I6 = 1) → Q1 = 1
12 Soltar el pulsador Abrir portón (I3 = 0) → Q1 = 0, Q3 = 0
13 Accionar el pulsador Cerrar portón (I4 = 1), la lámpara de advertencia
parpadea → Q3 = 0-1-0-1
15 Soltar el botón Cerrar portón (I4 = 0) → Q2 = 0, Q3 = 0
16 Accionar el interruptor por tracción Cerrar portón (I2 = 1), la lámpara de
18 Accionar el listón de seguridad (I7 = 0)
19 El portón se queda quieto → Q2 = 0, Q3 = 0

20 Accionar el pulsador Cerrar portón (I4 = 1), la lámpara de advertencia
parpadea → Q3 = 0-1-0-1
22 Accionar el listón de seguridad (I7 = 0)
23 El portón se queda quieto → Q2 = 0, Q3 = 0
144
7. MODELOS
7.1. MODELO DE PRESUPUESTO
PRESUPUESTO
[Eslogan de su empresa] Fecha: [Escribir fecha]
FACTURA Nº [100]
Fecha de vencimiento: [Escribir fecha]
PARA [Nombre]
[Nombre de la empresa]
[Calle]
[Código postal, Ciudad, Provincia]
[Teléfono]
Id. de cliente [ABC12345]
Condiciones de Fecha de
Vendedor Trabajo Modo de envío Fecha de entrega Condiciones de pago
envío vencimiento
Pago contra entrega
Nº de
Cantidad Descripción Precio unitario Descuento Total de línea
elemento
Descuento total
Subtotal
Impuesto sobre ventas
Total
Presupuesto preparado por: ----------------------------------------------------------------------------
Este es un presupuesto sobre los bienes nombrados, sujeto a las condiciones indicadas a
continuación: (Describa las condiciones relacionadas con estos precios y los términos
adicionales del acuerdo. Puede que quiera incluir las contingencias que afectarán al
presupuesto.)
Para aceptar este presupuesto, firme aquí y envíenos este documento.
145
7.2. MODELO DE OFERTA DE MATERIAL
LOGOTIPO DE LA NOMBRE DE LA EMPRESA

EMPRESA DIRECCIÓN
OFERTA Nº: 00000

Para:
Atn: Sr
Fecha:
De:
xxx@xxx.es
Asunto: UNITRONICS
Apreciado Sr.
Agradeciendo el interés que ha depositado en nuestra firma y de acuerdo con su solicitud, le

adjuntamos la mejor oferta sobre el material pedido por ustedes.
CONDICIONES GENERALES
Estos precios son netos, en Euros y no incluyen el IVA.
Portes: Debidos.
Forma de pago: Primera operación al contado.
Validez de la oferta: Los precios indicados tienen validez de 30 días.
Garantía: 1 año (desde la fecha de emisión del albarán).
Plazo de entrega: Inmediato a la recepción del pedido por escrito
Pedido mínimo: En caso de pedido inferior a 200 EUR, se cargarán 15 EUR en concepto de
gastos de gestión administrativa.
Esperamos que esta propuesta sea de su interés. Quedamos a su disposición para cualquier
consulta que desee realizarnos
146
7.3. MODELO DE ORDEN DE TRABAJO

Nº OT Fecha inicio Fecha fin
Cliente
Domicilio
Responsable Teléfono
Descripción equipo Datos observados
Marca Modelo N/S Año
Descripción breve Tipo de servicio
Trabajos a realizar
Trabajos realizados
Resultado
Causas
Vº Bº puesta en servicio Conforme cliente
Notas
Nº de O.T.: Número o código único asignado a la Orden de Trabajo. Si no se conoce en el
momento de rellenarla, es conveniente anotar el código facilitado por el sistema en el
momento de digitalizar los datos. De este modo se puede guardar la copia en papel durante un
(Puesto de trabajo despejado, limpio y listo para entrar en
tiempo prudencial,
funcionamiento)
quedando asociada por este código.
(Puesto de trabajo despejado, limpio y listo para entrar en
funcionamiento)
Fecha de inicio: Fecha en la que se genera la O.T. o se inician los trabajos. Si se utilizan varias
fichas en papel para una misma O.T., se puede anotar la fecha de inicio de la parte del trabajo
reflejada en la ficha.
Fecha de finalización: Fecha en la que se termina el trabajo
Cliente: Nombre del cliente
Domicilio: Domicilio del centro de trabajo donde se realiza la intervención
Responsable: Persona responsable del centro de trabajo donde se realiza la intervención
Teléfono: Teléfono de la persona responsable, o en su defecto, del centro de trabajo
Descripción de la máquina o equipo: Denominación por la que se conoce a la máquina o
instalación a la que se interviene
Datos observados: Se anotará el valor indicado al efectuar los trabajos.
Marca: Marca del equipo intervenido
Modelo: Modelo del equipo intervenido
N/S: Número de serie del equipo
Año: Año de fabricación
Trabajos realizados: Aquí deben anotarse todos los trabajos que se realicen. Si se
mide algún valor también debe anotarse. Es aconsejable anotarlo todo por orden
cronológico, para que sea más útil si se consulta en una intervención posterior.
Cualquier observación que deba ser tenida en cuenta en el futuro debe quedar
147
anotada. Si es necesario alguna herramienta o útil especial, debe anotarse para

tenerlo en cuenta si debe repetirse la intervención en otro momento.
Desglose: En esta zona pueden anotarse los materiales utilizados, así como las horas
trabajadas. Puede utilizarse una línea para cada operario, o si la intervención se
realiza en varias etapas discontinuas, una línea para cada etapa
Resultado: Estado en el que queda el equipo. Si queda funcionando correctamente,
puede ser suficiente escribir “OK”. Si queda algo pendiente, debe anotarse aquí. Es
posible que se haya advertido alguna situación que requiera una intervención en el
futuro, sin tener nada que ver con la intervención realizada. En este caso puede
dejarse una nota aquí, para que al pasar los datos al sistema se cree una nueva OT
para esa nueva incidencia.
Causas: Si se conocen las causas que han motivado la intervención, deben anotarse
aquí. Por ejemplo: desgaste, acción preventiva, manipulación incorrecta, etc.
Visto bueno (firma opcional): Si se deja una copia de este documento al
responsable de la instalación, éste debe firmar en esta casilla antes de volver a la
situación normal de producción, una vez que se haya asegurado de revisar que el
puesto de trabajo esté en condiciones para el arranque. La firma muestra conformidad
para reanudar la producción del equipo, aunque no esté conforme con el resultado de
los trabajos.
Conforme cliente: El responsable debe firmar esta casilla para dar su conformidad
con los trabajos realizados.
148
7.4. MODELO DE FICHA DE ALTA DE ACTIVO

Cliente
Domicilio
INSERTA
TU LOGO AQUÍ
Responsable Teléfono
Descripción del activo Código asignado
Fabricante Marca Modelo # Serie
Suministrador Fecha fabricación Fecha adquisición Fecha fin garantía
Análisis de riesgos en caso de que el activo quede inoperativo Suministros de energía
Consecuencias operativas Consecuencias logísticas Consecuencias en la seguridad Electricid Aire comprimido
ad
No afecta a operaciones ni producción Función de repuesto disponible No hay riesgo de daño V A l/m bar
Riesgo a niveles de inventario o calidad Hay opción de función de repuesto Riesgo de daños a instalaciones kW fases
Afecta a inventario o calidad No hay opción de producción ni repuesto Riesgo de daños al medio ambiente Agua Agua refrigerada
corriente
Riesgo de pérdida parcial de la producción Afecta a las instalaciones l/m bar l/m bar
Ocasionada pérdida parcial de la producción Afecta al medio ambiente ºC
Riesgo de pérdida total de la producción Consecuencias energéticas Riesgo de daños a las personas Gas tipo Combustible tipo
Ocasionada pérdida total de la producción No afecta al consumo energético Producido daños a las personas
Aumenta el consumo energético Producido efecto que requiere aviso a entes externos
Consumible / lubricante Tipo Cantidad
Problemas y desperfectos detectados
Análisis de acciones preventivas necesarias Cadencia Necesario-

recomend
Observaciones
149
CUESTIONES DE AUTOEVALUACIÓN
1. Un TI digital programable con recepción a dos hilos ajustado en el rango de 0 – 200ºC, indica
en un instante 33ºC transmitido por un TT1 calibrado de 0 – 200ºC. Si se conmuta la señal de otro
TT2 calibrado 0 – 350ºC la indicación cambiará. Partiendo de que la temperatura real es igual
para ambos, calcular los ºC indicados por el TT2 en el TI y los mA que envía al TI en ese instante.
2. ¿Qué es una Pt-100? ¿Qué necesita compensar para dar una lectura correcta?
3. ¿Qué son un PTC y un NTC, para qué se utilizan?
4. Un transmisor de presión cuyo rango de medida es de 1 a 8 bar y cuyo rango de salida es de

4 a 20 mA, está dando un valor de 14,5mA. Calcular: La presión a la que está el proceso y El
porcentaje de la señal.
5. Completa el conexionado del transmisor a 2 hilos de la figura.
6. Explicar el funcionamiento del siguiente circuito. ¿Cuál es la función del bloque B002?
7. Decir a qué temporizador corresponden el

siguiente cronograma
150
8. A la vista del siguiente esquema direcciona correctamente las entradas cableadas
9. A la vista del siguiente esquema direcciona correctamente las salidas cableadas
10. ¿En el LOGO, ¿Cuál es la marca que toma el valor de “1” en el primer ciclo y luego se
desactiva?
11. Completa el esquema para que el Aviso de Texto esté siempre visible y no de fallo al cargar
la instrucción al LOGO
12.Tienes un interruptor, una seta y una lámpara. ¿Qué conectarías a las entradas y salidas de
un PLC?
13. ¿Con qué bloque se puede hacer una memoria que priorice la orden de marcha sobre la
de paro en el LOGO 8?
14.¿Cuál es la marca que cuando está activa pone en rojo la retroiluminación del display del
LOGO?
15. ¿Para qué se utiliza una entrada analógica?
151
16. ¿Cuándo es necesario instalar una placa de orificio?
17. Indica los ítems principales para elaborar el protocolo de verificación del montaje de un
cuadro de control.
18. Indica los campos necesarios para la elaboración de una tabla de comprobación del
funcionamiento de un automatismo.
19. ¿Qué campos ha y que contemplar para elaborar la plantilla de una orden de trabajo?
20. ¿Qué bornes del LOGO! 8 corresponden a las entradas analógicas AI 1 y AI2?
21. ¿Cuántos RS se deben utilizar en un diseño estándar por GRAFCET que consta de cuatro
estados incluido el inicial?
22. ¿Qué significan las siglas GRAFCET? ¿Para qué se utiliza?
23. ¿Qué son las acciones internas y las acciones externas en el GRAFCET?
24. ¿Cómo se denomina la condición que debe cumplirse para pasar de etapa en un diagrama
GRAFCET?
25. ¿Cómo se denomina el símbolo de la figura en un diagrama de GRAFCET?
152

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MF1575_3: Gestión y supervisión de los procesos de montaje de sistemas de automatización industrial.

UF 1796.-PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LOS

2.4. PLANIFICACIÓN DE UN CUADRO DE CONTROL ( PROYECTISTA) ......................................... 79

1. EQUIPOS ELÉCTRICOS, ELECTRÓNICOS, NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS

1.1. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO

Dentro de la AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL se engloban todos los sistemas necesarios para la

Esto dará lugar a dos clases de automatización: la automatización de procesos continuos y la

Básicamente un automatismo puede definirse como un aparato o dispositivo que, puesto en

Así, podemos hablar de automatismos mecánicos, neumáticos, oleohidráulicos, eléctricos y

La estructura de un sistema automático consta de los siguientes bloques:

• Captación, medida y transmisión: se encarga de recabar información sobre el estado de la

1.2. CONCEPTOS DE INSTRUMENTACIÓN

Instrumentación de campo: son los instrumentos locales situados en el proceso o en sus

Instrumentación de panel: son los instrumentos montados en paneles, armarios o pupitres

Instrumentación analítica: son los instrumentos dedicados al análisis de múltiples factores

• VARIABLE DE PROCESO VP ( PV EN INGLÉS): Es la magnitud que se desea medir, regular y

Por su soporte físico en:

− ANALÓGICAS adoptan todos los valores del

• Señal binaria (lógica)

La señal binaria sólo puede admitir dos estados. Estos son:

Ejemplos para medidas analógicas:

− Temperatura -50 ... +150°C

✓ CALIBRACIÓN: Ajuste de la salida de un instrumento a valores deseados dentro de una

✓ Error de linealidad o angularidad: Desviación de los puntos de la curva de los valores de

• PRECISIÓN: Es el límite de error admisible en un instrumento para las condiciones de

• ZONA MUERTA: Es el campo de valores de la lectura que no hace variar la indicación o la

• REPETIBILIDAD: Se entiende por la capacidad de reproducción de las indicaciones del

• HISTÉRESIS: Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el

• RUIDO: Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseada que modifica la

1.3. CONCEPTOS DE LÓGICA

1.3.1. LÓGICA CABLEADA

En automatismos complejos se emplea la lógica programada mediante autómata programables o

En la lógica cableada, el estado “verdadero” es equivalente a un relé energizado (activado o en

CONTACTOS NC, CONTACTOS NO Y CONTACTOS NEGADOS

Es preciso observar que un contacto NC accionado (o negado) es eléctricamente equivalente a un

1.3.2. FUNCIONES LÓGICAS BÁSICAS

FUNCIÓN BUFFER (IGUAL)

Símbolo de la función lógica AND: a) Contactos, b) Normalizado y c) No normalizado

FUNCIÓN O-EXCLUSIVA (XOR)

La ecuación característica que describe su comportamiento es:

La ecuación característica que describe su comportamiento es: F = A’

FUNCIÓN NO-Y (NAND)

FUNCIÓN NO-O (NOR)

FUNCIÓN EQUIVALENCIA (XNOR)

1.4. SENSORES LÓGICOS

En la tarea de detectar todos estos eventos se utilizan normalmente dos tecnologías:

• Electromecánicas: Característica principal es el contacto físico con objeto a detectar. Los

• Electrónica: Su característica principal es la ausencia de contacto físico con el objeto a

1.4.1. DETECCIÓN ELECTROMECANICA

Accionamientos típicos de los sensores electromecánicos

Existen versiones 1 NO/NC, 2 NO/NC simultáneos

Pueden asociarse numerosos modelos al cuerpo que contiene el elemento de contacto:

1.4.2. DETECCIÓN ELECTRÓNICA

1.4.2.1. SENSOR DE PROXIMIDAD MAGNÉTICO (REED)

1.4.2.2. SENSOR INDUCTIVO

Clasificación por su tipo de salidas

1.4.2.3. SENSOR CAPACITIVO

El sensor capacitivo es un interruptor electrónico que trabajan

Este condensador forma parte de un circuito

La superficie de detección del sensor capacitivo está

1.4.2.4. SENSORES FOTOELÉCTRICOS

Están destinados a la detección de objetos de cualquier naturaleza, pudiéndose encontrar tres

• Sistema de Barrera (emisor - receptor)