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SEMANA 1 – INSTRUMENTACIÓN

INSTRUMENTACIÓN

SEMANA 1
Elementos de control de procesos

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APRENDIZAJE ESPERADO
 Clasificar sistemas de control de
procesos, considerando sus elementos.

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APRENDIZAJE ESPERADO................................................................................................................ 2
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 4
1. ELEMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS ................................................................................ 5
1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS ........................................ 5
1.1.1 LAZO ABIERTO......................................................................................................... 6
1.1.2 LAZO CERRADO ....................................................................................................... 6
1.2 TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS ............................................................. 7
1.2.1 NORMALES ............................................................................................................. 7
1.2.2 AVANZADOS ........................................................................................................... 7
1.3 ELEMENTOS DEL CONTROL DE PROCESOS ....................................................................... 8
1.3.1 SENSORES ............................................................................................................... 9
1.3.2 TRANSMISORES....................................................................................................... 9
1.3.3 CONTROLADORES ................................................................................................. 10
1.3.4 ACTUADORES ........................................................................................................ 10
1.3.5 PLANTA ................................................................................................................. 11
1.3.6 PERTURBACIONES ................................................................................................. 12
1.3.7 VARIABLE CONTROLADA Y VARIABLE MANIPULADA .............................................. 13
1.3.8 EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL ................................................................... 13
COMENTARIO FINAL .................................................................................................................... 15

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INTRODUCCIÓN
Desde sus orígenes, la Ingeniería de Control se económicos. Campos tales como supervisión
ocupó del control automático de sistemas y ajuste de controladores, control de
complejos, sin la existencia de intervención procesos, control de sistemas
humana directa. electromecánicos, entre otros, en los cuales
se aplican variadas técnicas y teorías que han
A fin de controlar es indispensable medir y
hecho de la Ingeniería de Control un hecho
cuantificar los resultados. El objeto del imprescindible hoy en día.
control es ciertamente el de prever y corregir
los errores. En este contenido se hará una introducción a
los elementos involucrados en el control de
El control automático de procesos procesos, en miras de establecer las bases
industriales es hoy por hoy una actividad necesarias para tratar los conceptos
multidisciplinar, en la que se debe tener en relacionados con la instrumentación.
cuenta ciertos aspectos técnicos, científicos y

“Un control automático no se cansa, no necesita dormir, ni sale de vacaciones; siempre está al
cuidado del trabajo encomendado” (Acedo, 2002, p.160)

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1. ELEMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS


Según Enríquez (2000) un sistema de control es “un sistema que compara el valor de una variable a
controlar con un valor deseado y cuando existe una desviación efectúa una acción de corrección sin
que exista intervención humana” (p.11).

Un sistema de control amerita adaptarse al tipo de operaciones que se plantean controlar a fin de
reflejar las necesidades y la naturaleza de cada actividad y organización. Es importante indicar que
la información debe llegar al controlador responsable de tomar las decisiones correctivas lo antes
posible para minimizar los daños que puedan causar las fallas detectadas.

Por otro lado, en el caso de cambios del control, debe mostrar la factibilidad de ser alterado y debe
ser necesariamente económico para justificar el costo de implementarlo, asegurando una acción
correctiva, pues el control debería indicar el camino para la acción necesaria identificando dónde se
produjo la perturbación y qué debe hacerse para corregirlo.

1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS


Según Enríquez (2000), “los primeros sistemas industriales de lazo abierto o lazo cerrado usados
fueron controladores neumáticos. Durante los 60’s y 80’s, la mayoría de los controladores usaban
amplificadores operacionales para proporcionar las funciones de control” (p.11).

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1.1.1 LAZO ABIERTO


Tal como lo explica Ogata (2003), “los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción
de control se denominan sistemas de control lazo abierto” (p.7).

En un sistema de control en lazo abierto, la salida no es comparada con la entrada. Visto de esta
manera, a una entrada de referencia le concierne una condición de operación fija y como resultado
de esto, la precisión que puede alcanzar el sistema depende de forma directa de la calibración.

Un ejemplo de un sistema de control en lazo abierto lo constituye un horno de microondas que


carece de un sensor capaz de medir la temperatura de los alimentos al hornear, pues el artefacto
emite microondas a lo largo del tiempo preestablecido, sin considerar si el alimento está totalmente
cocido o no.

Figura 2. Artefacto con proceso en lazo abierto.

1.1.2 LAZO CERRADO


Tal como lo explica Ogata (2003), “en un sistema de control en lazo cerrado se alimenta al
controlador la señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal
de realimentación” (p.7).

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Figura 3. Artefacto con proceso en lazo cerrado.

1.2 TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS


Además de la clasificación antes vista, si se clasifican los sistemas de control de acuerdo a la
complejidad de los procesos tratados se tienen dos tipos: normales y avanzados, los que se
mencionarán a continuación.

1.2.1 NORMALES
Se asumen como procesos normales a aquellos procesos lineales y sin retardos ni perturbaciones
importantes. En este caso, un sistema lineal es aquel sistema donde la salida es proporcional a la
entrada y en general no existen en el mundo real, pero aproximar un sistema a una linealidad facilita
en alto grado su manejo. También es importante destacar que tanto los retardos como las
perturbaciones presentes son poco significativas.

1.2.2 AVANZADOS
Existen procesos no lineales para los cuales se exige un tipo de control denominado avanzado. Creus
(2005) explica que:

Es una tecnología multidisciplinar en la que intervienen ingeniería de control,

procesamiento de señales, estadística, inteligencia artificial e ingeniería de hardware y del

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software y en particular una comprensión del comportamiento de la planta unida a la

aplicación juiciosa de las tecnologías de control actuales (p.576).

Sabido esto, es fácil entender que este tipo de control precisa de un modelo con información
suficiente para predecir las derivaciones de cambios en los parámetros de operación del proceso.

 A nivel industrial los sistemas de control en lazo cerrado son


los más utilizados, a fin de mantener una variable en un valor
deseado o punto de consigna.

1.3 ELEMENTOS DEL CONTROL DE PROCESOS


El control de un proceso involucra diferentes dispositivos, entre los cuales se cuentan transductores,
sensores y transmisores, y tal vez sean estos últimos los más importantes de un sistema de control
industrial. Se pueden encontrar de forma virtual en cada sistema, debido a que los mismos facilitan
retroalimentación sobre lo que el sistema hace.

Figura 2. Elementos del control de procesos.


Fuente: https://www.monografias.com

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1.3.1 SENSORES
Según Enríquez (2000), “la palabra sensor se prefiere para el dispositivo de medición inicial; sin
embargo, debido a que el transductor representa un dispositivo que convierte cualquier forma de
señal a otra” (p.20). La figura 3 muestra un sensor industrial del tipo inductivo, que no es más que
un sensor que puede detectar materiales ferrosos.

Figura 3. Sensor inductivo.


Fuente: http://www.sandimanstore.cl/producto/sensor-inductivo-rosca-m30-sensado-22mm-12-24vdc-
pnp-no/

1.3.2 TRANSMISORES
Según Enríquez (2000) “un transmisor es un dispositivo que puede convertir una señal muy pequeña
a una señal más usable” (p.11). Son dispositivos que se conectan entre el controlador y el
transductor, aunque en algunos casos se encuentran integrados de forma directa al transductor o
sensor, produciendo señales de transmisión.

Pueden ser de tipo neumáticos y electrónicos, aunque los neumáticos en la actualidad son poco
usados. Para el caso de los transmisores electrónicos, dicha señal es de 4 a 20 mA y para el caso de
los transmisores neumáticos la señal transmitida es de 3 a 15 psi.

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1.3.3 CONTROLADORES
Marcillo y otros (2017) indica que un controlador “recibe la señal proveniente de un medidor-
transmisor y la compara con otra señal que representa el valor que se desea tome la variable de
interés” (p.15) y luego añade que “en dependencia de la diferencia entre ambas señales y del tipo
de controlador se genera una señal que es enviada al elemento final de control con el fin de eliminar
esa diferencia” (p.15).

Así, el controlador, es el encargado de establecer una comparación de la variable controlada


respecto a un valor deseado y generar una acción correctiva asociada a la desviación. Para poder
ejecutar la función de control, el controlador automático utiliza la diferencia entre las señales de
medición y el valor de consigna, a fin de obtener la señal de salida hacia el respectivo actuador.

Figura 4. Controlador PLC.


Fuente: http://www.sandimanstore.cl/producto/controlador-plc-fp-x-32-input-28-output-transistor-npn-
100-240-vac-power-supply/

1.3.4 ACTUADORES
Según Ollero (2001), “los actuadores generan las fuerzas o pares necesarios para animar la
estructura mecánica” (p.5). Como es de esperarse, un actuador es un dispositivo substancialmente
mecánico cuya función es proveer fuerza para actuar o mover otro elemento mecánico.

Sin duda alguna, el actuador manual o humano es el más común, pues una persona es capaz de
actuar un dispositivo para estimular su funcionamiento. Sin embargo, existen básicamente dos tipos
de actuadores.

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 Rotatorios: generan una fuerza rotatoria, como lo haría un motor eléctrico.


 Lineales: generan una fuerza en línea recta, tal como haría un pistón.

Independientemente de estos dos tipos, hay otra clasificación asociada con la fuente energética
involucrada. En función de esto, se tienen 3 tipos de actuadores:

 Neumáticos: presión de aire.


 Eléctricos: fluido eléctrico.
 Hidráulicos: presión de líquido.

Figura 5. Motor de baja inercia.


Fuente: http://www.sandimanstore.cl/producto/servomotor-panasonic-de-baja-inercia/

1.3.5 PLANTA
En general una planta es cualquier objeto físico a ser controlado. Comúnmente la noción de planta
se asocia al ser orgánico que vive y crece, pero a nivel industrial se llama planta de proceso al lugar
en el que se desenvuelven diferentes operaciones industriales, entre ellas operaciones unitarias,
con el fin de transformar, adecuar o tratar alguna materia prima en particular para obtener
productos de mayor valor agregado.

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Figura 6. Planta de control de procesos con instrumentación industrial.


Fuente: http://www.edibon.com/es/equipment/computer-controlled-process-control-plant-with-
industrial-instrumentation-and-service-module-flow-temperature-level-and-pressure

1.3.6 PERTURBACIONES
Las perturbaciones son variables que según Marcillo y otros (2017) “involucradas en el proceso de
controlado y externas al sistema de control, cuyas variaciones afectan al valor de la variable
controlada” (p.15).

Una perturbación no es más que una señal que afecta de forma adversa el valor de la salida del
sistema. En el caso de una perturbación generada dentro del propio sistema, se le denomina interna,
mientras que cuando una perturbación tiene lugar fuera del sistema es denominada externa y se le
considera como entrada.

La capacidad inherente de los sistemas de control para reducir los efectos derivados de las
perturbaciones constituye una característica de gran importancia. Por ello, es importante
diferenciar entre las perturbaciones en la medición y las del proceso (Castillo, 2008, s.p.):

 Perturbaciones en la medición: son aquellos que pueden encontrarse por causa de


exactitud y variaciones al medir la señal de salida de un proceso. Cuando el sistema no
está realimentado, los errores en la medición no pueden de ninguna manera afectar la
señal de salida del proceso, como se muestra en la siguiente figura. Los errores en la
medición pueden afectar de forma negativa, ya que engañan a la lectura dando un valor
diferente al verdadero.

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 Perturbaciones del proceso: son aquellas que afectan el control del proceso. Dan siempre
fluctuaciones en la señal de salida del proceso, no importando si el sistema está
realimentado o no. Normalmente es una tarea primordial del sistema de control el que
los disturbios tengan tan poco efecto negativo como sea posible en la señal de salida.

1.3.7 VARIABLE CONTROLADA Y VARIABLE MANIPULADA


Marcillo y otros (2017) indican que una variable controlada es “la variable a la cual se le desea
controlar su valor, la selección de esta variable depende de las características del equipo controlado,
su función dentro del proceso como un todo y de la posibilidad física de su medición” (p.15).

Por otro lado, una variable manipulada es “la variable cuyo valor es modificado por el elemento
final de control de forma tal que esta modificación conlleve a que la variable medida tome el valor
de la variable de referencia.” (Marcillo y otros, 2017, p.15).

1.3.8 EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL


Como ejemplo de sistema de control puede tomarse un control hidráulico industrial. Un sistema de
control hidráulico de tipo industrial consta principalmente de los siguientes elementos:

 La unidad hidráulica de bombeo: la bomba hidráulica es accionada por un motor eléctrico


o por una máquina. En la mayoría de los sistemas entrega un flujo de aceite a la capacidad
requerida, de acuerdo con la velocidad deseada por un pistón y no lo almacena como
ocurre con el aire en un sistema de aire donde este se almacena en forma comprimida.
 Filtro: el aceite se debe filtrar, ya sea en la línea de presión o en una línea de retorno para
retirar la suciedad que eventualmente podría dañar los componentes del sistema o causar
una interrupción en el flujo de aceite.
 Dirección del viaje del pistón: se controla con una válvula direccional de 4 vías,
generalmente accionada manualmente o por medio de solenoide.
 El pistón hidráulico: convierte la potencia del fluido en una cantidad equivalente de
potencia mecánica de salida. La varilla del pistón está acoplada a la carga.
 Válvula de control de flujo: se usa para reducir la velocidad del pistón durante una parte
de su viaje en una dirección. Para controlar la velocidad de retorno, se usa una segunda
válvula de control en la otra línea del pistón.

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COMENTARIO FINAL
El control como proceso encaminado a buscar un equilibrio para el sistema implica la localización
de restricciones (inspección) en las acciones ejecutadas para decidir qué medidas hay que tomar
una vez comparadas con lo planificado para retornar a la organización a los niveles de actuación
previstos.

La finalidad de todo proceso de control es asegurar que el sistema no se salga del curso trazado para
alcanzar sus objetivos, ya que la planificación de estos forma parte de dicho proceso. Para ello los
hechos deben estar lo más cerca posible de lo planificado.

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REFERENCIAS

Acedo, J. (2002). Control avanzado de procesos (teoría y práctica). Madrid: Ediciones Díaz de Santos

S. A.

Castillo, P. (2008). Limitaciones fundamentales de control. Recuperado de

https://es.slideshare.net/ptah_enki/perturbaciones-470726

Creus, A. (2005). Instrumentación industrial. Barcelona: Marcombo.

Enríquez, H. (2000). El ABC de la Instrumentación en el control de procesos industriales. México DF:

Editorial Limusa.

Marcillo, M., Mero, E., Ortiz, M., Borja, F., Andrade, R. y Calderón, F. (2017). Elementos básicos del

control de procesos. Alicante: Área de Innovación y Desarrollo, S. L.

Ogata, K. (2003). Ingeniería de control moderna. Madrid: Prentice Hall.

Ollero, A. (2001). Robótica: manipuladores y robots móviles. Barcelona: Marcombo.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2019). Elementos de control de procesos. Instrumentación. Semana 1.

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