MANUAL DE MECÁNICA DE FRACTURA-INGENIERÍA METALÚRGICA

PRÁCTICA N° 4
I.-TITULO: “ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN”
II.-OBJETIVOS:
2.1.- Observar el comportamiento del material cuando es sometido a una deformación.
2.2.- Comparar como cambia la forma del grano del material, las propiedades y comprobar si
el material se endurece a través de este mecanismo.

III.-FUNDAMENTO TEORICO:
3.1.- Endurecimiento por deformación.-

El endurecimiento por deformación es un fenómeno que se da en los elementos metálicos

en el cual un fragmento de material dúctil pasa a ser más duro y con mayor resistencia a la
tensión a medida que es deformado plásticamente. Esta deformación es lograda por medio
del trabajo en frio, el cual ocurre por lo general a temperatura ambiente, es decir, por debajo
de la temperatura de fusión del material. A medida que se aumente el porcentaje de trabajo
en frio, el material perderá ductilidad y se hará más resistente.

En el endurecimiento por deformación la microestructura del material es modificada, se

generan desplazamientos entre los planos cristalográficos, las dislocaciones aumentan, los
granos reducen o modifican su tamaño o forma, etc. Al aplicar un porcentaje de trabajo en
frio, además de que el grano se deforme reduciendo su tamaño o haciendo que luzca
‘aplastado’, también la cantidad de dislocaciones aumenta haciendo más difícil el posterior
movimiento de los planos sobre estas líneas. Posteriormente, al llegar a un punto alto de
densidad de dislocaciones, en el cual la cantidad final de dislocaciones es mayor al inicial, el
material es cada vez más duro, puesto que el movimiento de una
dislocación está siendo obstaculizado por la presencia de otra, haciendo cada vez más difícil
intentar moverse entre líneas y planos.

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Figura 1. Defecto de dislocación en red cristalina.

En esta deformación plástica parte de la energía aplicada es absorbida por el material

modificando su microestructura y cambiando también sus propiedades mecánicas, mientras
que la otra parte se
pierde por calor. Sin embargo, para poder expresar mejor este grado de deformación, es
necesario considerarlo como porcentaje de trabajo en frio, el cual se define por la siguiente
ecuación:

A 0− A f
Porcentaje de deformación en frio = X 100
A0

Donde Ao, es el área original sin deformación, y Af es el área final deformada.

El límite elástico y la resistencia a la tensión del acero se incrementan con el aumento del
trabajo en frio, sin embargo la ductilidad del metal disminuye. La Fig. 1 muestra el efecto
del porcentaje de trabajo en frio sobre la ductilidad y la resistencia a la tensión para varias
aleaciones, se observa que al incrementar el porcentaje de trabajo en frio existe un
incremento en la resistencia a la tensión y un decremento en la ductilidad para las tres
aleaciones (acero, latón y cobre).
Existen varios tipos o métodos de endurecimiento en los cuales no solamente consta el
trabajo en frio con sus respectivas alternativas, sino también el trabajo en caliente con
algunas alternativas también.
Por motivos didácticos se ha establecido que el trabajo en frio a emplear sea la laminación.
La laminación es un proceso industrial mediante el cual se reduce el espesor de una porción

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o fragmento de metal hasta hacerlo lucir como una ‘lamina’. Esto se logra al aplicar una
presión sobre el material pasándolo por un rodillo.

Figura 2. Proceso de laminado.

Una vez deformado el material, este pierde ciertas propiedades mecánicas pero gana otras, es
decir, en este caso, el material pierde ductilidad a cambio de dureza. Pues bien, una vez claro
que la deformación plástica producida por el proceso de laminación modifica la
microestructura del material haciéndolo más duro, es necesario explicar el proceso inverso
del mismo, el recocido. Este proceso reforma la microestructura del material haciéndolo que
vuelva a su estado inicial. El recocido es un tratamiento térmico en el cual las propiedades
actuales del material pueden recobrar sus valores originales previos a la deformación. Este
fenómeno es resultado de tres procesos que ocurren a elevadas temperaturas: recuperación,
recristalización y crecimiento de grano. En la recuperación se libera energía, por medio de la
difusión atómica, que es el movimiento de átomos a través de los límites de grano. Esta
difusión atómica reduce las dislocaciones presentes en el material eliminando el efecto de
dureza en el mismo.

3.2.- Recristalización: se forman nuevos granos que inician como pequeños núcleos. La
velocidad de recristalización depende en gran medida del porcentaje de deformación en frio,
de la temperatura de recristalización y del tamaño inicial del grano, existen 7 leyes que rigen
el proceso de recristalización. Esta serie de conceptos es muy útil para el posterior análisis
micrográfico del material. (1) Se requiere una mínima cantidad de deformación para causar
recristalización. (2) Mientras menor es el grado de deformación mayor es la temperatura

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requerida para causar recristalización. (3) La recristalización aumenta exponencialmente con

la temperatura. Duplicar el tiempo de calentamiento es aproximadamente equivalente a
incrementar la temperatura de recocido en 10°C. (4) A mayor grado de deformación y menor
temperatura de recocido, menor es el tamaño de grano recristalizado. (5) A mayor tamaño de
grano inicial mayor es la cantidad de trabajado en frío requerido para producir una
temperatura de recristalización equivalente. (6) La temperatura de recristalización decrece
con el incremento del grado de pureza del material. La adición de elementos que endurecen
el material como solución solida siempre aumenta la temperatura de recristalización. (7) La
cantidad de deformación requerida para producir una recristalización equivalente incrementa
con el aumento de la temperatura de trabajo en frío.

Fig. 3. Proceso de crecimiento de grano.

3.3.- Crecimiento de grano: ocurre cuando se ha extendido el proceso de calentamiento del

material o cuando se ha aumentado la temperatura del tratamiento térmico. Esto ocurre

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cuando un límite de un grano desaparece respecto a otro (debido a la difusión atómica),

haciendo de dos granos uno solo. Finalmente los granos grandes continúan creciendo y los
pequeños son ‘absorbidos’ por éstos.

Fig. 4. T(N) vs. T(°C) arriba. ; Tamaño G vs. T(°C) abajo.

En cuanto al crecimiento de grano hay muchos detalles que explicar. Después que ha terminado el
proceso de recristalización, si la muestra continua siendo procesada en el mismo tratamiento térmico
y se extiende el periodo de tratamiento, o se aumenta la temperatura del mismo, comienza el
fenómeno denominado crecimiento de grano. Para el análisis del crecimiento de grano se utiliza la
norma ASTM E112: Standard Test Methods for Determining Average Grain Size, la cual establece
tres métodos para este fin, los cuales son: comparación, planimetría e intercepción. En esta práctica
no se procederá a establecer el número de granos, con métodos complicados, sino únicamente con el
de comparación o el de intercepto de Hein.

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Fig. 5. Formato de comparación para la medida de grano.

IV.-MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:

4.1.- MATERIALES
...
4.2.- EQUIPOS
….
4.3.- HERRAMIENTAS

V.-PROCEDIMIENTO:
5.1.-
VI.-CUESTIONARIO

VII.-RESULTADOS DE LA PRÁCTICA (Esquemas, tablas, fotos que resuman lo

conseguido en la práctica)
VIII.-DISCUSIÓN DE RESULTADOS (Solo si algún resultado de la práctica amerita ser
discutido)
IX.-CONCLUSIONES (Según los objetivos planteados y siempre expresadas en
presente)

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X.-RECOMENDACIONES (Siempre buscando mejorar la práctica y el

aprendizaje)
XI.-BIBLIOGRAFIA
11.1.-TEXTOS (Sin enumerar, orden según actualidad y luego alfabético) Ejemplo: autor,
(año), “título del texto”, edición, editorial, país, paginas.
11.2.-REVISTAS (Igual que los textos)
11.3.-TESIS (Sin enumerar, orden según actualidad y luego alfabético) Ejemplo: autor(es),
asesor(es), (año), “título de la tesis”, país, paginas.
11.4.-INFORMES DE PRÁCTICA (Igual que las tesis)
11.5.-INFORMACIÓN DE INTERNET (Sin enumerar, orden según actualidad y luego
alfabético)
XII.-APENDICE (Agregados del autor para prolongar su obra o hacer salvedades, si los
hay)
XIII.-ANEXO (Gráficas, mapas, cuadros, cálculos, documentos e ilustraciones adicionales
a juicio del autor, si los hay)