MANUAL DE MECÁNICA DE FRACTURA-INGENIERÍA METALÚRGICA

PRÁCTICA N° 4
I.-TITULO: “ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN”
II.-OBJETIVOS:
2.1.-Determinar el porcentaje de trabajado en frio que experimenta la probeta.
2.2.-Comprobar con la ayuda de los gráficos apropiados el cambio en sus propiedades.
III.-FUNDAMENTO TEORICO:
3.1.- Endurecimiento por deformación.-
El endurecimiento por deformación es un fenómeno que se da en los elementos metálicos
en el cual un fragmento de material dúctil pasa a ser más duro y con mayor resistencia a la
tensión a medida que es deformado plásticamente. Esta deformación es lograda por medio del
trabajo en frio, el cual ocurre por lo general a temperatura ambiente, es decir, por debajo de la
temperatura de fusión del material. A medida que se aumente el porcentaje de trabajo en frio,
el material perderá ductilidad y se hará más resistente.
En el endurecimiento por deformación la microestructura del material es modificada, se
generan desplazamientos entre los planos cristalográficos, las dislocaciones aumentan, los
granos reducen o modifican su tamaño o forma, etc. Al aplicar un porcentaje de trabajo en
frio, además de que el grano se deforme reduciendo su tamaño o haciendo que luzca
‘aplastado’, también la cantidad de dislocaciones aumenta haciendo más difícil el posterior
movimiento de los planos sobre estas líneas. Posteriormente, al llegar a un punto alto de
densidad de dislocaciones (ver figura 1), en el cual la cantidad final de dislocaciones es mayor
a la inicial, el material es cada vez más duro, puesto que el movimiento de una dislocación
está siendo obstaculizado por la presencia de otra, haciendo cada vez más difícil intentar
moverse entre líneas y planos.

Figura 1. Defecto de dislocación en red cristalina.

En esta deformación plástica parte de la energía aplicada es absorbida por el material
modificando su microestructura y cambiando también sus propiedades mecánicas, mientras
que la otra parte se pierde por calor.

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Sin embargo, para poder expresar mejor este grado de deformación, es necesario considerarlo
como porcentaje de trabajo en frio, el cual se define por la siguiente ecuación:
𝑨𝟎 −𝑨𝒇
Porcentaje de deformación en frio = X 100
𝑨𝟎

𝒕𝟎 −𝒕𝒇
Porcentaje de deformación en el espesor = X 100
𝒕𝟎

Donde Ao, es el área original sin deformación, y Af es el área final deformada.

Figura 2. Efecto del porcentaje de trabajo en frio (acero 1040, latón y cobre)
La Figura 2 muestra el efecto del porcentaje de trabajo en frio sobre la ductilidad y la
resistencia a la tensión y fluencia para tres metales, se observa que al incrementar el porcentaje
de trabajo en frio existe un incremento en la resistencia a la tensión y fluencia, así como un
decremento en la ductilidad para los tres metales.
Por motivos didácticos se ha establecido que el trabajo en frio a emplear sea la laminación
(ver figura 3). La laminación es un proceso industrial mediante el cual se reduce el espesor de
una porción o fragmento de metal hasta hacerlo lucir como una ‘lamina’. Esto se logra al
aplicar una presión sobre el material pasándolo por un rodillo. (Ver figura 4).

Figura 3. Proceso de laminado Figura 4. Efecto de laminado

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Una vez deformado el material, este pierde ciertas propiedades mecánicas, pero gana otras, es
decir, en este caso, el material pierde ductilidad a cambio de dureza. Pues bien, una vez claro
que la deformación plástica producida por el proceso de laminación modifica la
microestructura del material haciéndolo más duro, es necesario explicar el proceso inverso del
mismo, el recocido. Este proceso reforma la microestructura del material haciéndolo que
vuelva a su estado inicial. El recocido es un tratamiento térmico en el cual las propiedades
actuales del material pueden recobrar sus valores originales previos a la deformación (ver
figura 5). Este fenómeno es resultado de tres procesos que ocurren a elevadas temperaturas:
recuperación, recristalización y crecimiento de grano. En la recuperación se libera energía, por
medio de la difusión atómica, que es el movimiento de átomos a través de los límites de grano.
Esta difusión atómica reduce las dislocaciones presentes en el material eliminando el efecto
de dureza en el mismo.

Figura 5. Efecto del recocido sobre propiedades de los metales (arriba) y tamaño de
grano vs temperatura de recocido (abajo)
3.2.- Recristalización: se forman nuevos granos que inician como pequeños núcleos. La
velocidad de recristalización depende en gran medida del porcentaje de deformación en frio,
de la temperatura de recristalización y del tamaño inicial del grano, existen 7 leyes que rigen
el proceso de recristalización.

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Esta serie de conceptos es muy útil para el posterior análisis micrográfico del material. (1) Se
requiere una mínima cantidad de deformación para causar recristalización. (2) Mientras menor
es el grado de deformación mayor es la temperatura requerida para causar recristalización. (3)
La recristalización aumenta exponencialmente con la temperatura. Duplicar el tiempo de
calentamiento es aproximadamente equivalente a incrementar la temperatura de recocido en
10°C. (4) A mayor grado de deformación y menor temperatura de recocido, menor es el
tamaño de grano recristalizado. (5) A mayor tamaño de grano inicial mayor es la cantidad de
trabajado en frío requerido para producir una temperatura de recristalización equivalente. (6)
La temperatura de recristalización decrece con el incremento del grado de pureza del material.
La adición de elementos que endurecen el material como solución solida siempre aumenta la
temperatura de recristalización. (7) La cantidad de deformación requerida para producir una
recristalización equivalente incrementa con el aumento de la temperatura de trabajo en frío.
3.3.- Crecimiento de grano: ocurre cuando se ha extendido el proceso de calentamiento del
material o cuando se ha aumentado la temperatura del tratamiento térmico. Esto ocurre cuando
un límite de un grano desaparece respecto a otro (debido a la difusión atómica), haciendo de
dos granos uno solo. Finalmente, los granos grandes continúan creciendo y los pequeños son
‘absorbidos’ por éstos.

Figura 6. Proceso de crecimiento de grano.

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Después que ha terminado el proceso de recristalización, si la muestra continua siendo procesada en el

mismo tratamiento térmico y se extiende el periodo de tratamiento, o se aumenta la temperatura del
mismo, comienza el fenómeno denominado crecimiento de grano. Para el análisis del crecimiento de
grano se utiliza la norma ASTM E112: Standard Test Methods for Determining Average Grain Size,
la cual establece tres métodos para este fin, los cuales son: comparación, planimetría e intercepción. .

Figura 6. Formato de comparación para la medida de grano.

IV.-MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:

4.1.- MATERIALES
Dos probetas sometidas a tracción de alumínio y acero
Uma probeta de alumino sometida a compresión
4.2.- EQUIPOS
Máquina de tracción
Prensa Hidráulica
4.3.- HERRAMIENTAS
Vernier
V.-PROCEDIMIENTO:
5.1.-Tomar las medidas iniciales y finales de cada probeta
5.2.-Utilizar las formulas apropiadas para la determinación del porcentaje de deformación
5.3.-Comprobar con los gráficos apropiados el cambio en las propiedades mecánicas de las
probetas.

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VI.-CUESTIONARIO
VII.-RESULTADOS DE LA PRÁCTICA (Esquemas, tablas, fotos que resuman lo
conseguido en la práctica)
VIII.-DISCUSIÓN DE RESULTADOS (Solo si algún resultado de la práctica amerita ser
discutido)
IX.-CONCLUSIONES (Según los objetivos planteados y siempre expresadas en presente)
X.-RECOMENDACIONES (Siempre buscando mejorar la práctica y el aprendizaje)
XI.-BIBLIOGRAFIA
11.1.-TEXTOS (Sin enumerar, orden según actualidad y luego alfabético) Ejemplo: autor,
(año), “título del texto”, edición, editorial, país, paginas.
11.2.-REVISTAS (Igual que los textos)
11.3.-TESIS (Sin enumerar, orden según actualidad y luego alfabético) Ejemplo: autor(es),
asesor(es), (año), “título de la tesis”, país, paginas.
11.4.-INFORMES DE PRÁCTICA (Igual que las tesis)
11.5.-INFORMACIÓN DE INTERNET (Sin enumerar, orden según actualidad y luego
alfabético)
XII.-APENDICE (Agregados del autor para prolongar su obra o hacer salvedades, si los hay)
XIII.-ANEXO (Gráficas, mapas, cuadros, cálculos, documentos e ilustraciones adicionales a
juicio del autor, si los hay)