Mantenimiento Basado en Condición

(MBC) para cumplir con ISO/TS 16949 en

la industria automotriz
Por: Gerardo Trujillo C. / Noria Latín América.

Una de las industrias que más éxito ha tenido aplicando estrategias para hacer más esbeltos
sus procesos es la industria automotriz. La implementación de las herramientas del
Sistema de Producción Toyota (TPS) que incluyen la Manufactura Esbelta y el
Mantenimiento Productivo Total (TPM), ha hecho posible que se reduzcan
considerablemente los inventarios, las pérdidas en el proceso, los tiempos de cambio de
línea, las pérdidas por mantenimiento, etc. La clave para que esta estrategia tenga éxito
depende de una planta confiable. Al reducirse los inventarios de materia prima y producto
terminado, la redundancia de máquinas y las cuadrillas de mantenimiento, cualquier falla
no prevista puede tener serias consecuencias en la cadena de suministro.

Los principales fabricantes de automóviles en el mundo desarrollaron la norma ISO/TS

16949 que aplica a los fabricantes y la cadena de suministro automotriz, para demostrar el
compromiso de la calidad y el cumplimiento de los requerimientos del cliente. La norma
implementa un proceso continuo que ayuda a encontrar y reportar las áreas de mejora de
su sistema de gestión y los procesos que afectan su negocio.

La cláusula 7.5.1.4 de la norma ISO/TS 16949 establece el requerimiento de

implementar una estrategia de mantenimiento preventivo y predictivo, identificando
los equipos claves del proceso y disponiendo de los elementos adecuados para el
mantenimiento y empleando los métodos de mantenimiento predictivo para mejorar
continuamente.

Las tácticas de mantenimiento enfocadas a la Manufactura de Clase Mundial (WCM) dan

prioridad a las actividades de Mantenimiento Basadas en la Condición (MBC) de las
máquinas (también conocidas como actividades de mantenimiento predictivo (PdM)) por
encima de aquellas actividades de mantenimiento basadas en tiempo (también conocidas
como actividades de mantenimiento preventivo (PM)). Esta preferencia está
fundamentada en que muchas de las actividades de mantenimiento preventivo no son
requeridas realmente al momento de hacerlas y que al efectuar actividades de
mantenimiento cuando la máquina no lo requiere ocasiona paros que interrumpen la
producción y en muchas ocasiones introducen defectos a la máquina, ocasionando paros no
programados justamente después de una actividad de PM.

Cuando se implementa una estrategia basada en el MBC, las máquinas pueden ser
programadas para su intervención en el momento adecuado, optimizando los recursos y el
tiempo productivo.
Diseñando una estrategia efectiva de MBC

Implementar el MBC para incrementar la confiabilidad y la disponibilidad de la planta es

una tarea que requiere de conocimiento y una visión especializada. Para hacerlo de manera
efectiva y obtener los mejores beneficios, debe utilizarse la norma ISO 17359 “Monitoreo
de condición y diagnóstico de máquinas – Guías generales”.

Aplicar la norma ISO 17359 garantiza que las máquinas críticas sean consideradas en la
estrategia al estar basada en el análisis de criticidad de los equipos y al mismo tiempo
utilizar la herramienta del Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMEF) de estas máquinas
para identificar aquellas fallas que mayor efecto tienen en la producción, la calidad y el
ambiente para identificar entonces las técnicas de monitoreo de condición que pueden
localizar la causa de la falla o los efectos y síntomas de la misma de manera más eficiente y
efectiva.

Esta tarea requiere de conocimientos específicos de la norma ISO 17359, de las

herramientas para determinar criticidad, diagrama de bloques de confiabilidad, AMEF y
conocer con profundidad las fortalezas y debilidades de cada una de las tecnologías, para
identificar aquella que puede detectar la causa del problema (con un enfoque proactivo) de
la manera más temprana, o su efecto y síntoma (con un enfoque predictivo).
Adicionalmente se debe identificar la técnica que ayude a comprobar el problema o a
proporcionar mayor información, de tal manera que las técnicas se complementen, se
optimice el programa y no se dupliquen esfuerzos (desperdicios).

Una vez seleccionada la técnica de monitoreo, se debe identificar el lugar ideal de toma de
muestra, de tal manera que la información recabada sea confiable y repetible. La frecuencia
de muestreo deberá ser seleccionada con base en el tiempo en que la falla se desarrolla y la
deja en condición de falla funcional.

El diseño de la estrategia (o la revisión de la misma) debe ser efectuado por un profesional

certificado en confiabilidad y mantenimiento (CMRP, por sus siglas en Inglés) para
asegurar que cuenta con las competencias técnicas requeridas para esta tarea. Es
recomendable que las plantas automotrices tengan entre su personal alguien con este nivel
de conocimiento y certificación. Si no se cuenta con este especialista certificado, se deberá
contratar el servicio con alguna empresa externa.

Menú de técnicas de monitoreo

Varias técnicas del MBC están disponibles para identificar las causas de falla y sus efectos.
Cada una de ellas tiene sus fortalezas y debilidades, dependiendo del contexto operacional
y del tipo de máquina. Entre ellas podemos identificar:

 Análisis del lubricante

 Análisis de las vibraciones mecánicas
 Análisis de imagen térmica
 Análisis de sonido y ultrasonido
 Análisis de corriente en motores eléctricos
  Pruebas no destructivas


Para efectos de este artículo, nos concentraremos en la técnica del análisis del lubricante, de
tal manera que podamos identificar el diseño y ejecución de la estrategia completa y
podamos identificar sus beneficios en el incremento a la vida de la máquina y cumplimiento
con los requisitos de ISO 16949.  El análisis de la estrategia del análisis de lubricante está
basado en la determinación de las tareas a efectuar, quién debe hacerlas y las competencias
técnicas y certificaciones requeridas para cada una de ellas. Vea Diagrama 1.

Selección de las pruebas del análisis de aceite dirigidas al modo de falla

Una vez que se han identificado las máquinas que deben incluirse en el programa de
monitoreo de condición y se ha efectuado el AMEF de sus modos de falla, el especialista en
análisis de lubricante debe identificar las pruebas de laboratorio o instrumentos de campo
que pueden localizar las causas, síntomas y efectos y diseñar la estrategia óptima. El
especialista debe estar certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III
(MLA III) y de preferencia también como Profesional Certificado en Confiabilidad y
Mantenimiento (CMRP). Esto garantiza que sus competencias y conocimientos de cada una
de las pruebas del análisis de lubricante puedan ser aplicadas a localizar el problema con la
mayor anticipación posible, a la vez que se complementa con otras técnicas disponibles.

Selección e instalación del puerto de toma de muestra

Seleccionar la localización del punto de toma de muestra determina la calidad de todo el

programa y debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes
de Maquinaria Nivel III (MLA III) de acuerdo con la norma ISO 18436-4. No cualquier
lugar en la máquina es adecuado para la toma de muestra y por lo general este es el origen
de resultados de laboratorio que dan información errónea (falsos positivos o falsos
negativos) y que impiden la toma de decisiones acertada. La selección de la localización del
puerto de toma de muestra debe ir acompañada con la selección de los dispositivos y
accesorios para la toma de muestra y la documentación de los procedimientos para que la
muestra sea tomada de manera consistente por los técnicos.

Determinaciónde la frecuencia de muestreo

Determinar la frecuencia de muestreo es parte del proceso que rige la norma ISO 17359 y
deberá ser calculado en función del periodo en que se detecta la falla potencial y se llega a
la falla funcional (también conocido como periodo P-F). La frecuencia de muestreo estará
correlacionada con las pruebas seleccionadas y las condiciones de operación y la
disponibilidad de la máquina y debe ser efectuada por un especialista certificado como
Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA III) de acuerdo con ISO 18436-4.

La toma de muestra es una tarea rutinaria del MBC y debe ser efectuada por un técnico
entrenado en el procedimiento documentado que ha sido desarrollado en los pasos previos.
El muestreo debe ser ejecutado de tal manera que la calidad de la muestra no se vea
afectada y se apliquen los principios de seguridad, ergonomía y las mejores prácticas. Esta
tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de
Maquinaria Nivel II (MLA II) de acuerdo con ISO 18436-4.

Análisis de la muestra
El análisis de la muestra de lubricante en laboratorio debe ser efectuado para preservar la
calidad de la muestra y extraer adecuadamente la información en ella contenida. La
preparación de la muestra y el uso de los instrumentos de análisis conforme a los estándares
ASTM/ISO correspondientes permitirá que la información de los instrumentos sea
confiable. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de
Lubricantes en Laboratorio Nivel I (LLA I) de acuerdo con ISO 18436-5.

Administración de la información de la muestra

Los resultados del laboratorio del análisis de lubricante deben ser gestionados de tal manera
que la información pueda ser almacenada de manera organizada y convertida en una
tendencia y graficada. Se deben establecer los límites para cada prueba del análisis de
aceite y la manera en que estas alertas deberán ser mostradas al especialista en el
diagnóstico. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como mínimo
como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel II (MLA II) de acuerdo con ISO 18436-
4.

Diagnóstico, pronóstico y toma de decisiones

Hemos llegado al momento en que podemos obtener el retorno de la inversión. El análisis

de la información por un especialista que pueda efectuar el diagnóstico de la condición del
lubricante y de la máquina para que al analizar la tendencia y el modo de falla presente se
puedan recomendar las acciones de mantenimiento dirigidas  a la causa de falla para
regresar al lubricante y a la máquina a una condición normal. Esta tarea debe ser efectuada
por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA
III) de acuerdo con ISO 18436-4.
Retroalimentación

Las acciones efectuadas en las máquinas posteriormente al diagnóstico y recomendaciones

deben ser registradas para efecto de verificar su efectividad y seguimiento por los analistas.
Esta información debe ser comunicada también al laboratorio y a las áreas
correspondientes, de tal manera que se decida si es que la causa ha sido removida o se
requiere de la intervención de otras pruebas o tecnologías. Esta tarea debe ser efectuada por
un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA III)
de acuerdo con ISO 18436-4.

Beneficios

Una estrategia de MBC para cumplir con ISO 16949 que ha sido diseñada bajo los
principios de la norma ISO 17359 permite alinear la tecnología específicamente a aquellos
modos de falla críticos y seleccionar las pruebas que mejor detectan las causas de falla en el
momento preciso (antes de que sean irremediables). Es el equivalente a tener una mira de
alta precisión en las condiciones que mayor impacto tienen a la maquinaria, el proceso y la
calidad. El factor humano y las competencias técnicas certificadas bajo ISO 18436
aseguran que las actividades son efectuadas por personas que cuentan con las competencias
y los conocimientos para tomar las decisiones correctas que mejoran la condición de la
planta.

Conclusiones

La estrategia ejemplificada en este artículo para el análisis de aceite puede ser replicada
fácilmente para otras tecnologías. Si su estrategia de MBC no ha sido diseñada bajo este
protocolo, busque ayuda de los profesionales y asegúrese que cuentan con las
certificaciones y competencias requeridas en cada uno de los pasos para garantizar el éxito
y la optimización de su estrategia. El beneficio es una planta confiable, disponible, bajo el
concepto de la optimización de los recursos.

Esta es mi opinión y estoy muy interesado en escuchar la de ustedes.