CENTRO EDUCATIVO UNIVERSITARIO SIGLO XXI

INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN

UNIDAD 7; MÉTODOS PARA EL DISEÑO DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO

DOCENTE
ING. EMANUEL MIRANDA PÉREZ

ALUMNO
SERGIO FERNANDO DÁVILA RUEDA

CARRERA
INGENIERÍA INDUSTRIAL 701, SEDE LAS CHOAPAS

FECHA: 26/09/2021
UNIDAD 7; MÉTODOS PARA EL

DISEÑO DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO

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Contenido

7. Métodos para el diseño del plan de mantenimiento ....................................................... 3

7.1. Introducción a la técnica RCM ................................................................................ 3

7.2. Método de implantación .......................................................................................... 5

7.3. Lógica RCM............................................................................................................. 6

7.3.1. 7.1.1. Norma ISO14224 .................................................................................... 6

7.3.2. 7.1.2. Norma SAE JA1011 ............................................................................... 7

7.4. Aspectos específicos de la definición de políticas: IPF y Pruebas FO .................... 8

7.5. Software de soporte al proceso de implementación................................................. 9

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 7. Métodos para el diseño del plan de mantenimiento

7.1. Introducción a la técnica RCM

El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) es una

metodología ampliamente reconocida y de uso extendido para elaborar planes de
mantenimiento de equipos industriales que incluyan todo tipo de estrategias de
mantenimiento (preventivo, predictivo, búsqueda de fallas, etc.) basándose en asegurar las
funciones del equipo para la satisfacción del usuario o propietario. Actualmente existen
varias metodologías de RCM, sin embargo, la esencia de esta metodología está contenida en
la norma SAE JA1011.

Esta metodología fue desarrollada inicialmente por la industria comercial de aviación de

los Estados Unidos para mejorar la seguridad y confiabilidad de sus equipos, fue definida por
los empleados de la United Airlines Stanley Nowlan y Howard Heap en 1978 y ha sido
utilizada para determinar estrategias de mantenimiento de activos físicos en casi todas las
áreas de trabajo en los países industrializados del mundo.

El RCM es una técnica de organización de las actividades y de la gestión del

mantenimiento para desarrollar programas organizados que se basan en la confiabilidad de
los equipos. El RCM asegura un programa efectivo de mantenimiento que se centra en que
la confiabilidad original inherente al equipo se mantenga. John Moubray definió el RCM
como un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier
activo continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional.

En la actualidad, el RCM es utilizado con frecuencia no solo para identificar tareas de

mantenimiento, también se utiliza como marco de referencia para analizar el riesgo en
equipos, clasificar por importancia los componentes significativos para el mantenimiento o
detectar áreas de oportunidad de mejora en el mantenimiento de equipos complejos. También
se busca mejorar los resultados del RCM al combinarlo con otras metodologías tales como

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el mantenimiento radical, el mantenimiento basado en la condición y el proceso de jerarquía
analítica.

La norma SAE JA1011 establece los criterios mínimos que debe cumplir una
metodología para que pueda definirse como RCM; especifica que cualquier proceso de RCM
debe asegurarse de responder satisfactoriamente en secuencia las preguntas que se muestran
a continuación…

El RCM es una metodología estructurada basada en un árbol de decisiones. Su éxito

depende en gran parte de la experiencia de las personas que lo estén implementando como
también en la posibilidad de contar históricos de falla que en la mayoría de la industria es
información que no se tiene.

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 Los modos y causas de falla son criterios que cada grupo debe limitar tanto como quiera
llevar a cabo el plan de mantenimiento.

En este sentido la metodología RCM es abierta y no es difícil caer en la trampa de hacer

análisis tan detallados que los tiempos parala implementación del método se extienden en
demasía, mientras que la planta debe continuar incrementando su grado de confiabilidad.

La norma ISO14224, contiene en forma pre definida toda esta información, clasifica los
equipos por jerarquías a saber: clases, tipos, sistemas, subsistemas, componentes.

7.2. Método de implantación

Los pasos a seguir para su implementación serían:

1. Identificación del elemento a

analizar.
2. Determinación de las funciones
del elemento.
3. Determinación de lo que
constituirá un fallo de esas
funciones.
4. Identificación de las causas de
esos fallos funcionales.
5. Identificación de los efectos de
esos fallos.
6. Utilización de la lógica RCM
para seleccionar la estrategia
adecuada.
7. Documentación del programa de mantenimiento y depuración del mismo
conforme se adquiere experiencia en la operación del elemento.

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7.3.Lógica RCM

Los lineamientos que sigue el RCM para clasificar los efectos o causas de falla se
clasifican según algunos estándares como lo son la seguridad ocupacional, el impacto
ambiental, los costos o lineamientos específicos que requiera en si la compañía que esté
realizando el plan de mantenimiento. El objetivo básico tanto del mantenimiento en si como
del RCM es mantener la función que realiza cada equipo o maquina más que el mismo
equipo, esto basado en estándares de operación específicos requeridos por producción o por
quien esté utilizando el equipo.

7.3.1. 7.1.1. Norma ISO14224

La norma internacional ISO14224 es una base muy importante parala recolección

de datos tanto para confiabilidad como para mantenimiento, básicamente está
diseñada para estandarizar un formato para esa recolección de datos en las áreas de
perforación, producción, refinación transporte de petróleo y gas natural, aunque
también se puede aplicar en otros campos de la industria, todo esto tomado del RCM

En esta norma se presentan los lineamientos para la especificación, recolección y

aseguramiento de la calidad de los datos que permitan Cuantificar la Confiabilidad
de Equipos y compararla con otros equipos de características similares.
Los parámetros sobre Confiabilidad pueden determinarse para su uso en las fases
de diseño, montaje, operación y mantenimiento.

Los objetivos de esta norma a groso modo son:

A. Especificar los datos que serán recolectados para el análisis de:

-Diseño y configuración del Sistema
-Seguridad, Confiabilidad y Disponibilidad de los Sistemas y Plantas.
-Costo del Ciclo de Vida.
-Planeamiento, optimización y ejecución del Mantenimiento.

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 B. Especificar datos en un formato normalizado, a fin de:
-Permitir el intercambio de datos entre Plantas.
-Asegurar que los datos sean de calidad suficiente, para el análisis que se
pretende realizar.

7.3.2. 7.1.2. Norma SAE JA1011

Otra de las normas que se emplea básicamente a la hora de evaluar un proceso

RCM es la norma SAE JA1011, lo que esta norma pretende es establecer los criterios
para que un proceso de implementación de mantenimiento pueda ser llamado RCM.

Para que quede claro el fin específico de la norma a continuación se muestra a

forma de ejemplo algunos de los lineamientos requeridos por la normativa:

1. Cualquier proceso de RCM asegurará que todas las siete preguntas básicas se
contestan satisfactoriamente en la secuencia mostrada como sigue:

¿Las funciones y requerimientos operacionales del activo en su contexto actual (las

funciones)?
¿De qué maneras puede fallar para cumplir sus funciones (los fallos funcionales)?
¿Lo que causa cada falla funcional (los modos de falla)?
¿Lo que pasa cuándo cada falla ocurre (los efectos de falla)?
¿De qué manera cada falla está (las consecuencias de falla)?
¿Lo que debe hacerse predecir o prevenir cada falla (las tareas del proactivo e
intervalos de la tarea)?
¿Lo que debe hacerse si una tarea proactiva conveniente no puede encontrarse (las
acciones predefinidas)?

2. Todos los modos de falla razonablemente probables de causar cada falla

funcional deben ser identificados.

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 3. El método usado para decidir que constituye un modo de falla “razonablemente
probable” debe ser aceptable para el dueño o usuario del activo.

4. Los modos de falla deben ser identificados hasta un nivel de causalidad (N.T.:
nivel de detalle) que haga posible identificar una política de manejo de falla
apropiada.

5. Las listas de modos de falla deben incluir: modos de falla que han ocurrido antes,
modos de falla que estén actualmente siendo prevenidos por programas de
mantenimiento existentes y modos de falla que no hayan ocurrido aún, pero se
piense sean razonablemente probables (creíbles) en el contexto operacional.

6. La lista de modos de falla debe incluir cualquier evento o proceso que sea
probable que cause una falla funcional, incluyendo deterioro, defectos de diseño, y
error humano causado por operarios o mantenedores (a menos que los errores
humanos sean activamente señalados por procesos analíticos separados del RCM).

7.4. Aspectos específicos de la definición de políticas: IPF y Pruebas FO

IPF significa: Función de protección instrumentada, es decir, una función de

protección que se realiza por instrumentos.

Una función de protección instrumentada (FPI) es un "bucle de control" que se

utiliza con fines de seguridad. El término es muy similar a la función instrumentada
de seguridad (SIF) tal como se define en la norma IEC 61511 (ISA 84.00.01),
excepto que la FPI está destinada a ser más abarcadora, incluidas las funciones de
protección que no están necesariamente relacionadas con la seguridad, protegiendo
los activos o el medio ambiente, por ejemplo. Si bien todos los SIF son IPF, no todos
los IPF son SIF.

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 La función de protección instrumentada (FPI) es una función de seguridad
diseñada para lograr un estado seguro para un evento peligroso específico. Un bucle
IPF se compone de iniciadores, solucionadores lógicos y elementos finales. La FPI
se clasifica con un nivel de integridad de seguridad (SIL) específico, que debe
cumplirse a lo largo de su ciclo de vida. Las fallas de IPF pueden causar graves
consecuencias en las personas, el medio ambiente, los activos y la reputación, si no
existe una capa de protección independiente alternativa. Se estima que el 35% de
las fallas del sistema de control ocurren en la fase de operación y mantenimiento, a
pesar del supuesto cumplimiento de los requisitos de integridad objetivo.

7.5. Software de soporte al proceso de implementación

RCM3 es un software desarrollado por IRIM para llevar a cabo el proceso de

implantación de RCM (Reliability Centred Maintenance, mantenimiento centrado en
confiabilidad) de una forma eficaz y práctica. RCM3 permite aplicar de forma ordenada y
metodológica cada una de las fases que componen un proceso RCM. RCM3 es acorde con la
norma SAE JA 1011, que establece que tipos de metodologías pueden considerarse RCM a
todos los efectos.

RCM3 es una estrategia completa de gestión de una instalación que busca que ésta
alcance los más altos valores de disponibilidad (proporción del tiempo en que un equipo o
instalación ha estado en disposición de producir), de fiabilidad (proporción del tiempo que
un equipo o instalación ha estado en disposición de producir descontando únicamente del
tiempo total del periodo considerado el tiempo dedicado a mantenimiento no programado) y
de optimización del coste de mantenimiento.

El software RCM3 desarrolla de forma visual y sencilla la metodología RCM. NO cabe

duda de que uno de los obstáculos para implantar RCM es que no resulta sencillo seguir paso
a paso cada una de las fases del proceso, por la gran cantidad de información que se genera.

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 Muchos facilitadores de RCM utilizan herramientas sencillas, como hojas de cálculo o
pequeñas bases de datos artesanales para realizar dicha gestión. Pero estas herramientas
caseras, que pueden ser válidas para pequeños análisis, no dan respuesta al análisis de una
instalación grande y compleja. Y no puede asumirse que RCM no es una metodología que
soporte esa complejidad, sino más bien todo lo contrario: aporta sus mejores resultados
cuanto más compleja sea la instalación. RCM3 ® es la solución más adecuada para gestionar
toda la información generada en el proceso, y para poder disponer de ella de forma visual,
sencilla y razonada.

RCM3 permite:
- Crear el árbol jerárquico de los activos de una instalación
- Establecer los estándares de funcionamiento de cada item que se vaya a
analizar, ya sea un área, un sistema, un subsistema o un equipo
- Establecer los fallos específicos, y relacionarlos con las especificaciones
- Establecer los fallos generales
- Determinar los modos de fallo, tanto generales como específicos, y
relacionarlos con los fallos que se están analizando, para cada ítem.
- Evaluar la criticidad de cada uno de los modos de fallo, de manera incluso
personalizable para cada instalación
- Determinar las medidas preventivas, acordes con la criticidad de los modos
de fallo.
- Generar listados de modificaciones a realizar, tareas de inspección, tareas
de mantenimiento sistemático, procedimientos a redactar e implantar,
medidas preventivas a adoptar en caso de fallo e incluso, aporta la lista de
repuesto mínimo con el que debe contar la instalación.

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