Instruciones de Instalación y Operación de Fabrica Rev5 24

POPLAR CAPITAL S.A.
Data Publicación:
INGENIO LA BELGICA OPERACIÓN DEL SISTEMA DE
FABRICACIÓN DE I Código
INSTRUCCIONES DE
INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
AGTECH Procedimiento Página nº 1 de 111
ESTAS INSTRUCCIONES CONTIENEN EN LAS MISMAS, INCLUSO

CONDICIONES DE TRABAJO PARA PRODUZIR AZÚCAR BLANCO. AUN QUE
EL AZÚCAR A PRODUZIR SEA DISULTO PARA SER DESTINADO A
REFINERIA.
CONTENIDO
I. Tratamiento de Jugo
a) Sulfitación
b) Neutralización (Preparo y Dosificación de Cal)
c) Calentadores Regenerativos
d) Calentamiento con Vapor
e) Decantación
f) Filtros de Lodo
II. Evaporación
a) Recalentamiento de Jugo Clarificado
b) Pre-Evaporación
c) Evaporación
d) Condensadores y Accesorios
III. Tratamiento de Meladura
IV. Cocimiento y Cristalización

a) Cocimiento de Masa Cocida “A” (MCA) en Discontinuos
b) Cristalizadores Horizontales
c) Magmeros y Malaxeros
V. Centrifugación
a) Centrífugas discontinuas (MCA)
Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Fecha de la Revisión: Área de Origen Área Usuaria
Redactor: AGTECH Tecnología + Procesos Azúcar
Julio A. Gonzalez
POPLAR CAPITAL S.A. Data Publicación:
INSTRUCCIONES DE
b) Centrífugas Continuas
c) Sistema de Preparación de Magma
d) Dilución y Bombea miento de Mieles
VI. Secado y Ensaque

a) Transporte de AZÚCAR
b) Secadores
c) Ensaque en Big-bags, Sacos de 50 kg, Empaquetado a Granel
d) Despacho de Azúcar
VII. Otros
a) Aguas Condensadas – Sistema de Recuperación y Utilización
b) Preparo de Productos Químicos
TÓPICOS DE CADA ÁREA:

1. Objetivo
2. Alcance del Proceso
3. Áreas Envueltas y Responsabilidad
4. Esquema de Trabajo y Detalles de Instalación
5. Operación
6. Capacitación
7. acciones preventivas
8. acciones Correctivas
I) TRATAMIENTO DE JUGO
1) Objetivo

Julio A. Gonzalez
INSTRUCCIONES DE
Asegurar la clarificación del Jugo extraído, con el objetivo de reducir, en este

orden:
a) Turbidez
b) Parte del color
A través de la eliminación de impurezas y productos formadas por las
reacciones químicas de productos agregados durante el Proceso.
Estos productos son removidos del Jugo por decantación, separandose el lodo
que es luego filtrado para recuperación de la sacarosa (Pol), en el contenida.
Esta es reconducida al Proceso en el Jugo filtrado y el lodo es direccionado al
área Agrícola como fuente de materia orgánica, calcio, fósforo y nitrógeno, por
tanto es un fertilizante de la caña de azúcar.
2) Alcance del Proceso

Desde el recibimiento de Jugo del sistema de extracción, que es el inicio del Proceso
de clarificación de este, hasta la obtención de Jugo clarificado con destino à
Concentración para obtención del Meladura.
El proceso incluye:
2.1) Sulfitación
2.2) Neutralización (Preparo de Cal y encalado)
2.3) Calentamiento Regenerativo
2.4) Calentamiento con Vapor
2.5) Decantación
2.6) Filtros de Lodo
3) Áreas Envueltas y Responsabilidad

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INSTRUCCIONES DE
Actividad Autorización Responsabilidad
Implementación Gerente de Proceso Asistente de Fábrica
Ejecución Jefe de Fábrica Asistente de Fábrica
Operación Asistente de Fábrica Operario. de Proceso
Operario de
Agregado Insumos (manual/automático) Asistente de Fábrica
Proceso
Asistente
Controle Visual Operario de Proceso
de Fábrica
Control químico Líder de Laboratorio Químico de turno

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FABRICACIÓN DE AZÚCAR Código
INSTRUCIONES DE
4) Esquema de Trabajo y Detalles de Instalación

5) Tratamiento de Jugo - Sistema de Sulfitación y preparo de cal y dosificado

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Tratamiento de Jugo - Sistema de Sulfitación y preparo de cal y dosificado

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Tratamiento de Jugo – Calentamiento Regenerativo- Tratamiento de Jugo – Calentamiento con Vapor Tratamiento de Jugo – Calentamiento con
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Vapor

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Tratamiento de Jugo – Decantación

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Tratamiento de Jugo – Filtración de Lodo

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INSTRUCIONES DE
Os Detalles de instalación están descritos en las secciones siguientes.
1) Operación
El Jugo es recibido de la extracción después de pasar por colador rotativo y un
medidor de caudal, siendo que de este va directamente al tanque de agregado de
cal, de donde es enviado en caso de fabricar se AZÚCAR blanco directo à
Sulfitación en circuito, el sea, con recirculación, para neutralizar el Jugo sulfitado
con cal apagada.
Do tanque de agregado pasa a un segundo tanque que ayuda en la reacción y sirve
de pulmón para ter un flujo lo mas continuo posible las áreas de Calentamiento y
decantación.
El Calentamiento es hecho en 3 etapas, siendo a 1ª de ellas en calentadores
regenerativos, donde se aprovecha a energía contenida en las aguas
condensadas, que no son utilizadas en las calderas, y de la vinaza, que se envía al
campo, el de Jugo que se envía a fabrica de etanol.
En la 2ª etapa de Calentamiento, usa-se vapor del segundo efecto de la evaporación
(V2).
En una 3ª etapa se complementa el Calentamiento (o mínimo posible) con vapor de
los pre-evaporadores (V1).
De los calentadores, el Jugo es llevado al tanque de flash, donde se regulariza a
temperatura al punto de ebullición a presión atmosférica y entra en el decantador
para separación del Jugo das impurezas sólidas.
El Jugo clarificado va a la filtración en equipos, para reducir al mínimo las
impurezas sólidas al Proceso siguiente que es la Evaporación.
El lodo que se retira del decantador tiene grande cantidad de sacarosa y
azucares reductores, que deben ser recuperados en filtros propios para este fin.
La descripción detallada de estas operaciones está en los ítems correspondientes
abajo.
2) Capacitación
A descripción de las necesidades de capacitación sigue nos ítems correspondientes
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
detallados a seguir.
3) Acciones Preventivas
Descritas en los ítems correspondientes.
4) Acciones correctivas
Presentadas en detalles en cada ítem.
____________________
2.1 Sulfitación
1) Objetivo
Esta es una operación propia para fabricación de azúcar blanco directo, donde
se tiene como objetivo, descolorar el Jugo a través de la reducción de sales
férricos para ferrosos, y eliminación de impurezas sólidas, principalmente as
coloidales que durante a reacción y formación de floculos de sales sulfurosas,
aprisionan las mismas decantando y eliminándolas junto con el lodo.

Del bombeo de Jugo de los coladores de la molienda hasta la descarga de las torres
de Sulfitación en el agregado de cal.
O Proceso incluye:
1º Torre de Sulfitacão de 1.800 mm de diámetro y 8 metros de altura, con 8
conjuntos de bandejas, conforme el dibujo.
2º Horno de Quema de Azufre de 1.200 mm de diámetro y 2 metros de largo de
acuerdo el diseño (o los tres actuales).
3º Cámara de Combustión (también conocida como cámara de sublimación).
4º Columna Sublimadora.
5º Bomba de Recirculación de Jugo à torre de Sulfitacion.

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INSTRUCIONES DE
6º Separador de Arrastre de gotas en la entrada del extractor de gases.

7º Extractor de gases.
3) Áreas Ensolvidas y Responsabilidad
Operación Asistente de Fábrica Op. de Proceso
Operario de
Agregado Insumos (manual/automático) Asistente de Fábrica
Proceso
Asistente de
Controle Visual Operario de Proceso
Fábrica
Control químico Líder de Laboratorio Químico de turno

Torre de Sulfitacão instalada con capacidad para a molienda final de 10.000 TCD,
previendo-se producción de 20.000 sacos de 50 kg de azúcar, que corresponderá a
una molienda para AZÚCAR de 11.000 TCD, siendo el sistema de Sulfitacão
conforme el esquema de instalación abajo:

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Torre de Sulfitación – Esquema de Instalación

PARA EL AUMENTO DE PRODUCIÓN DE AZÚCAR SE DUPLICARA AS INSTALACIÓN
DE HORNO – TORRE Y ACESSORIOS
Detalles de Instalación
 Sulfitación:
Compuesto por:
o Silo de Azufre
 Capacidad: 200 toneladas
 Material: chapa negra ⅜’’
o Horno Rotativo
 Material: chapa negra ⅜” de espesura
 Diámetro: 1.200 mm
 Largo: 2.000 mm
 Partes cónicas (2): de 260 mm y 300 mm
 Boca de alimentación Azufre (1): 300 mm
 Pistas de rodamiento (2): 2” ancho con diámetro 1.300 mm
 Roldanas de guias de rolamento (4): diâmetro: 250 mm
 Eje de acionamento (1): diâmetro 51 mm x 2.240 mm
 Eje acionado (1): diâmetro 51 mm x 1.990 mm
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INSTRUCIONES DE
 Regulador de aire en la salida

 Regulador de aire en la entrada
 Superficie de combustión: 7,6 m²
 Potencia moto reductor: 1KW
 Rotación de salida: 6,5 rpm
o Cámara de Combustión
 Material: ladrillos refractarios con revestimiento de chapa negra de ¼”
 Localización: posterior al horno rotativo
 Dimensiones: 2.000 x 2.000 x 2.500 mm
 Bocas Inspección: 220 x 350 mm
 Pasajes de los Gases (4): 400 x 540 mm
 Base de concreto: 100 mm de espesura
 Losa de concreto refractario: 80 mm de espesura en la parte superior
 Superficie de combustión: 10 m²
o Columna de Resfriamiento de los Gases

 Aspecto constructivo: Compuesto por dos cámaras de resfriamiento
 Material: acero inoxidable AISI 316 L
 Tubo para os gases SO2: 8” diámetro x 6.000 mm largo SCH 10S
 Tubo para agua: 14” diámetro x 5.100 mm largo SCH 10S
 Material tubos de entrada y salida de agua de resfriamiento: DIN 2440
 Diámetro tubo de entrada y salida de agua de resfriamiento: 2”
o Columna de Sulfitación
 Material: acero inoxidable AISI 304
 Espesura:
 Diámetro: 1.800 mm
 Altura total: 9.500 mm
 Cantidad de bandejas: 8
 Cantidad de sombreros: 8
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INSTRUCIONES DE
o Extractor para gases de la columna de sulfitación

 Caudal de aire: 6.000 m3/h
 Presión estática: 150 mmca
 Altitud de instalación: 700 m encima del nivel del mar
 Temperatura: 100 ºC.
 Rotación: 1.200 rpm
 Diámetro del rotor: 500 mm
 Tipo: radial
 Velocidad periférica: 57,6 m/s
 Rendimiento estático: 52 %
 Consumo de potencia: 6,8 HP
 Potencia motor: 7,5 HP
 Cantidad de polos: 4 polos
 Grau de protección: IPW 55
 Clase de aislamiento: F
5) Operación
El Jugo es enviado del tanque de agregado para la columna de sulfitación,
permaneciendo en recirculación, o sea, después de pasar por la columna es
devuelto al tanque de agregado.
Normalmente se debe operar con un agregado de sulfito de alrededor de 300 a
600 ppm, como valor mínimo para a producción de azúcar blanco. Tendremos, que
quemar cerca de 80 Kg/hora de Azufre, para a molienda de 8.000 TCD, para
azúcar, para conseguir una Sulfitación de 480 ppm. Porque 1 Kg. de Azufre produce
2 Kg de Anhídrido Sulfuroso, y la absorción y de 100 %.
El Proceso está descripto abajo:
1. El Jugo baja desde las balanzas para el Tanque de Jugo encalado N°1.

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INSTRUCIONES DE
2. Desde este tanque el Jugo es re circulado para la Torre de Sulfitación, a través

de una bomba con caudal de cerca de 60% del total. Esto nos permite utilizar la
actual Torre para mayor agregado de Azufre.
3. La recirculación es la garantía de que nunca tendrá falta de Jugo en la Torre,

mismo en el caso de pequeñas paradas de la molienda.
4. Al retornar, el Jugo sulfitado, se mezcla con el Hidróxido de Calcio, de manera

que la reacción es completa.
Para a perfeccionar el trabajo del Horno y permitir mayor Capacidad, es instalado,

internamente, un dispositivo tipo parrilla cilíndrica, como está indicado en la foto más
abajo. Esto tiene como finalidad aumentar el contacto del Azufre sólido con el aire,
aumentando la relación de quema y mejorando el contenido de SO2, garantiendo la
sublimación, que es el pasado del estado sólido para el gaseoso.
Horno Rotativo con parrilla Cilíndrica

El Azufre es almacenado en un depósito de Capacidad de 24 horas de operación,
que posibilita agregado al Proceso uniforme y proporcional al flujo, como ya
mencionado.
Los equipos necesarios para atender la demanda de Azufre para el Jugo y la
Meladura, con total quema de hasta 200 kg/h son indicados abajo:
1. Un horno rotativo, con accionamiento por moto-reductor, velocidad fija, de
diámetro de 1.300mm y largo de 2.400mm. Superficie total de 10,0 m².

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INSTRUCIONES DE
Construido en acero carbono con chapa de espesura ⅜” (o los tres hornos

existentes).
2. Silo de alimentación para el horno, con Capacidad mínima de 3.000 Kg para
permitir la operación de agregado durante 01 dia. Este Silo también es en acero
carbono, construido con chapa negra de ⅜” de espesura.
3. Dispositivo de alimentación del horno, con uso de rosca sin-fin el vibratorio, de
Capacidad máxima de 300 Kg/h. Esta operación se procesa de modo alternado,
Azufre durante 30 segundos y quedando parado por cerca de 2 minutos. A cada
operación alimenta cerca de 4 Kg de Azufre. es necesario operar cerca de 24
ciclos/hora. (A especificación correcta del motor para esa aplicación todavía
depende de consulta al fabricante).
4. Cámara de pos-quema para completar a combustión del Azufre. es
confeccionada en acero al carbono y refractario.
5. Sistema de resfriamiento de los gases.
6. Torre de absorción del sulfito, tipo bandejas, con diámetro de 1.800mm, altura
de 8.000mm con 10 bandejas. Fabricada en acero inoxidable AISI -316 o Fibra de
Vidrio con Refuerzo. Esta torre será instalada con a ampliación de la molienda
inicial.
7. Ventilador para a aspiración de los gases, instaladas 02 unidades, con una

para reserva. Fabricado en acero inoxidable y fibra de vidrio resistente a
corrosión
6) Capacitación
La capacitación de personal de operación de esta área comprenderá el conocimiento
de los equipos envueltos, su finalidad, Capacidad y ponto de operación, así como
aspectos teóricos en los cuales se basan el Proceso en quistión.
El entrenamiento de capacitación debe contemplar los nuevos contratados,
situaciones de promoción y reciclaje para os operadores ya constituidos, tomando
como base este documento.
A aplicación de los entrenamientos podrá estar a cargo del Asistente de Proceso,
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Líder de Turno el Operador Líder, siendo requerido en los días previos al inicio de la
zafra, como forma de definir y repasar la forma de operación padrón a ser adoptada
en todos los turnos visando obtener calidad constante del Jugo clarificado,
permitiendo mantener y optimizar a campaña de los evaporadores y garantir a
producción de azúcar blanco abajo del límite máximo, racionalizando también a
utilización de productos químicos en esta y en las etapas subsecuentes.
1) Monitorear a agregado de Azufre, garantizando que no ocurra formación de
puntos de compactación en el silo de agregado.
2) Verificar se el ciclo de agregado está ajustado al valor deseado en termos de
tempo dosificando y tempo parado.
3) Chequear a cantidad de Azufre existente en el silo de alimentación instalado
encima del horno, para evitar falta de producto.
4) Chequear las temperaturas de los gases nos diferentes partes del sistema,
ajustando a entrada de aire, caso a combustión no esté ocurriendo de forma
completa el verificando que el agregado de Azufre no está encima del valor
de referencia.
5) Acompañar los análisis de cantidad de SO2 contenido en el Jugo sulfitado a
cada hora, el conforme la frecuencia establecida por el Laboratorio, en
acuerdo con el plano de análisis, previamente establecido.
6) Observar a formación de espuma no tanque de agregado para evitar
derrames y pérdidas.
7) Efectuar limpieza de las columnas de sublimación en cada parada prolongada
de la unidad.
8) Acciones Correctivas
El cuadro abajo presenta varios problemas con sus respectivas causas y
correcciones posibles:

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Sulfitación
Ocurrencia Falta de producto (Azufre)
Condición Nivel del silo de alimentación bajo
Causa Probable Falta de Producto no silo

Acciones
Correctivas Solicitar al depósito de materiales a reposición del producto
Verificar se a indicación de nivel está funcionando, se haber
Verificar se a rutina de verificación de agregado está siendo

seguida
Aplicar nuevamente entrenamiento sobre el sistema de control de
agregado de Azufre
Ocurrencia Baja concentración de SO2 en mg/l no Jugo
Condición Rosca alimentadora parada
Causa Probable Defecto eléctrico, mecánico el trabamiento de la rosca

Acciones Alimentar con pala al horno manualmente, en cuanto el sistema
Correctivas de agregado automático no estar funcionando.
Inspeccionar el dosificador, limpiándolo en caso de presencia de
piedras e otro material que este trabando el sistema.
Verificar si el motor está desligado el desarmado, caso que sea la
primera opción, ligar nuevamente y acompañar.
Verificar se hay trabamiento mecánico, en caso positivo, llamar al

Mantenimiento el iniciar el desmontaje caso la Operación también
sea responsable por el mantenimiento mecánico.
Caso el motor no ligue y no tenga trabamiento mecánico ni por

material extraño, llamar al mantenimiento eléctrico.
Si el motor no presentar problemas, llamar a Instrumentación
para verificar si hay algún problema en la malla de control de la
agregado. Caso a Mantenimiento Eléctrica y Instrumentación
estén a cargo de la misma persona, ese será el próximo ponto a
verificar.
Sulfitación

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Condición Bomba de recirculación parada
Causa Probable Defecto eléctrico el mecánico

Acciones
Correctivas Ligar nuevamente la bomba, caso entre en operación, su estado,
inspeccionando en busca de ruidos las pérdidas, verificar a
indicación de presión local. Llamar a la Mantenimiento Eléctrica
para verificar a corriente el solicitar al Operador del Supervisor
caso a indicación de esa variable esté disponible.
Poner en marcha la bomba reserva, caso la que estaba en

operación no permanezca ligada.
Solicitar al Electricista rearmar el relé del motor, caso sea ese el

problema, ligando nuevamente la bomba, acompañando su
funcionamiento y monitoreando la corriente, caso desarme
nuevamente, solicitar à Mantenimiento Eléctrica, diagnóstico de la
situación.
Si el problema no fuera el sistema eléctrico, llamar a la

Mantenimiento Mecánica el iniciar el desmontaje caso la
Operación también sea responsable por esa actividad.
Condición Poco aire en la alimentación del horno
Causa Probable Ventilador parado el con bajo desempeño
Acciones
Correctivas Caso el ventilador este parado, ligarlo nuevamente y acompañar.
Solicitar à Mantenimiento Eléctrica verificar si hay algún

problema, en caso negativo, solicitar verificación pela Mecánica.
Sulfitación
Sulfitación

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INSTRUCIONES DE
Registros de entradas de aire principal el secundario, con abertura

Causa Probable
insuficiente
Acciones Regular y abrir los mismos, verificando se están en perfecto
Correctivas estado de funcionamiento.
Causa Probable Tubos de sublimadores trancados
Acciones
Limpiar las mismas
Correctivas
Ocurrencia Salida de gases sulfurosos para atmosfera ambiente
Condición Bomba de recirculación parada
Causa Probable Defecto eléctrico el mecánico

Acciones
Ligar nuevamente a bomba, caso entre en operación, acompañar
Correctivas
su estado, inspeccionando en busca de ruidos el ´perdidas,
verificar a indicación de presión local. Llamar a la Mantenimiento
Eléctrica para verificar la corriente el solicitar al Operador del
Supervisor caso la indicación de esa variable esté disponible.
Sustituir con la bomba reserva, en caso en que la estaba en

operación saliera de servicio .
Solicitar al Electricista rearmar el relé del motor, caso sea ese e

situación.

Mantenimiento Mecánica el iniciar a desmontaje caso a Operación
también sea responsable por esa Actividad.
Sulfitación

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Ocurrencia Salida de gases sulfurosos para la atmosfera
Condición Falta de succión en el de Extractor de gases
Causa Probable Ventilador Extractor con problemas de manutención de paradas
Acciones
Correctivas Conectar nuevamente el Extractor, caso entre en operación,
acompañar su estado, inspeccionando en busca de ruidos las
perdidas, verificar a indicación de presión local. Llamar a
Mantenimiento Eléctrica para verificar a corriente el solicitar al
Operador del Supervisor caso a indicación de esa variable esté
disponible.

problema, ligando nuevamente el Extractor, acompañando su
situación.

Mantenimiento Mecánica el iniciar a desmontaje caso la Operación
también sea responsable por esa Actividad.
Ocurrencia Salida de gases sulfurosos para atmosfera ambiente
Salida de gases pela boca de alimentación y pela entrada de aire

Condición
secundario
Causa Probable Trancado de tubos de gases
Acciones
Limpiar los tubos de gases hasta a entrada a torre.
Correctivas
____________________
2.2 Neutralización (Preparo y Agregado de

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Cal)
1) Objetivo
Esta es una operación del Tratamiento de Jugo, donde se neutraliza el mismo
con el objetivo de:
Conseguir mejores condiciones de cristalización no Proceso de Cocimientos.
Formación de sales de Calcio insolubles, que son más pesados que el Jugo,
para ser separados en el decantador.
Clarificación del Jugo a través de la formación de floculos que arrastran las
impurezas al fondo del decantador para ser retiradas como lodo.

Del bombeo de Jugo de los coladores de molienda hasta el bombeo a los
calentadores de Jugo.
O Proceso incluye:
1º Preparación de cal hidratada, Ca (OH)2, a partir de cal viva, CaO (o de Cal
Apagada), en el Proceso denominado preparo de cal.
2º Estoque de la cal apagada a bajo grado Baumé.
3º Tanque de agregado.
4º Sistema de adición de cal hidratada y su control.
5º Tanque pulmón.
6º Bombeo de Jugo neutralizado para calentadores.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE

Agregado Insumos (manual/automático) Asistente de Fábrica Op. de Proceso

Asistente de
Controle Visual Op. de Proceso
Fábrica
Controle químico Líder de Laboratorio Químico de turno

Estarán instalados de los tanques de 50 m³ cada uno que servirán el primero para
misturar y dosificar la cantidad de productos químicos al sistema y el segundo como
tanque pulmón para regularizar flujo de Jugo para las otras etapas del sistema de
Tratamiento de Jugo.
Sigue un esquema de la instalación:
19
12
11
Esquema de Preparo de Cal y Agregado

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
 Neutralización (Preparo y Agregado de Cal)
Compuesto por:
o Hidratador de cal
 Capacidad: 1.000 kg/h
 Material cuerpo hidratador: acero carbono, chapa negra ⅜”
 Dimensiones:
˗ Largo: 2.600 mm
˗ Largura: 1282 mm
˗ Altura: 924 mm
 Agitadores (2): accionados con moto-reductor
 Diámetro entrada de agua: 2”
 Rosca sin fin para eliminación de insolubles de la cal:
˗ Diámetro: 8”
 Rosca sin fin para agregado de la cal virgen (o apagada) en la salida de los
silos:
˗ Diámetro: 300 mm
˗ Largo: 5.000 mm
o Silo de cal virgen (o apagada) a granel:

˗ Cantidad: 2
˗ Capacidad: 200 ton.
˗ Material: acero carbono chapa negra de ½” y ⅜”
˗ Diámetro: 5.600 mm
˗ Altura: 5.890 mm
˗ Cono: 4.300 mm
o Silo de cal hidratada:

˗ Cantidad: 2
˗ Capacidad: 200 ton.
˗ Material: acero carbono chapa negra de ½” y ⅜”
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
˗ Altura: 5.890 mm
˗ Cono: 4.300 mm
o Tanque para cal hidratada a 6 ºBé:

˗ Cantidad: 2
˗ Material: acero carbono, chapa negra de ½” y ⅜”
˗ Altura: 4.000 mm
o Agregado de leche de cal en el Jugo mixto

 Tanque de agregado:
˗ Cantidad: 2
˗ Material: acero carbono, chapa negra de ¼”
˗ Altura: 4.400 mm
˗ Agitador:
 Diámetro eje: 6”
 Rotación de salida reductor: 80 rpm
 Potencia del motor: 15 CV.
5) Operación
El Jugo es recibido de la Extracción después de pasar por el colador rotativo y un
medidor de caudal, siendo que de este va directamente al tanque de agregado de
cal, de donde se envía a un circuito cerrado à Sulfitación y se neutraliza con cal
apagada, también denominada leche de cal.
Del tanque de agregado pasa a un segundo tanque que ayuda en la reacción y
sirve de pulmón para tener un flujo más continuo posible en las áreas de
Calentamiento y Decantación.
O Hidróxido de Calcio usado en la neutralización del Jugo debe ser presentado al

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Jugo en bajo Baumé, para conseguir-se mejor mescla que asegura la eficiencia de
la reacción.
O valor de control del pH dependerá del tipo de azúcar a fabricar, siendo que para
azúcar crudo, se utilizará pH de 7,5 y para azúcar VHP el Blanco se dosificará para
conseguir un Jugo encalado con 7,0-7,2 de pH, siempre cuidando de que este valor
sea lo más constante posible.
El Proceso está descrito abajo:
1. Recibir la cal en Big Bags, elevando-se estos a través de un aparejo eléctrico,
hasta a parte superior del silo de cal, donde será estocada hasta la utilización.
2. La cal es descargada continuamente al sistema de extinción el apagado,
situado en la parte inferior del silo, dosificada por medio de una rosca instalada
en ese punto. Esa rosca posee velocidad variable.
3. En el hidratador de cal se coloca agua hasta conseguir una concentración en
torno de 18 ºBé. en la salida de este equipo, bomba-se al segundo silo.
4. De este silo de cal apagada concentrada, se descarga al tanque preparador
de leche de cal, bajo el mismo, donde se coloca agua y se agita hasta conseguir
una cal apagada de 6 ºBé.
5. De allí se envía a un pequeño tanque instalado encima de los tanques de
agregado, que se prestaran à agregado de cal al Jugo para conseguir-se el pH
deseado.
6. El agregado de la leche de cal debe ser con uso de bomba dosificadora tipo
mono que es una bomba helicoidal de desplazamiento positivo.
7. Del Tanque de Jugo encalado N°1 el Jugo transborda para el Tanque de Jugo
encalado n°2.
8. Entre los Tanques n°1 y n°2 toma-se la muestra de Jugo para el control de pH.
es recomendable utilizar sensor de pH auto limpiante y que opera con el
electrólito presurizado, garantiendo una medición confiable.
9. Del Tanque n°2 el Jugo va al Tanque Pulmón, cuya finalidad es alimentar las
bombas de Jugo a los Calentadores.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
10. En este tanque está instalado el elemento de control de nivel, tipo dp cell, que
irá controlar el caudal de la bomba, para evitar que se tenga cavitación el
riesgo de transbordo. La válvula de control pode ser instalada en la línea
principal o en el retorno. En este caso se tiene menor diámetro, más mayor
consumo de potencia.
6) Capacitación
A capacitación de personal de operación de esta área comprenderá el conocimiento
de los equipos envueltos, su finalidad, Capacidad y ponto de operación, así como
aspectos teóricos en los cuales se basan el Proceso en cuestión.
situaciones de promoción y reciclaje para los operadores ya constituidos, tomando
permitiendo mantener y optimizar a campaña de los evaporadores y garantizar a
1) Acompañar los análisis de pH del Jugo encalado en el sistema de control y los
análisis del Laboratorio a cada hora, el a cada informe enviado, de acuerdo con
el plano de análisis previamente definido por los gestores del Proceso.
2) Verificar la cantidad de cal virgen (o apagada) existente en los silos de
alimentación instalado encima del Hidratador y en los otros tanques, para evitar
falta de producto
3) Verificar el correcto trabajo del aparato de medición de pH, bien como se está
permanente a circulación de Jugo no mismo.
4) Efectuar limpieza de los electrodos del aparato de medición de pH.
5) Observar el aspecto de la espuma no tanque de agregado para evitar derrames
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
que son antes de cualquier cosa, perdidas.

6) Verificar el buen funcionamiento de la bomba dosificadora de cal.
7) Considerar a necesidad de limpieza periódica debido à formación de
incrustación en las líneas de leche de cal, previendo así, una línea reserva.
El cuadro abajo presenta varios problemas con sus respectivas causas y
correcciones posibles:
Neutralización (Preparo y Agregado de Cal)
Ocurrencia Falta de producto (cal)
Condición Nivel del silo de alimentación bajo
Causa Probable Falta de Producto no silo

Acciones
Correctivas Solicitar al depósito de materiales a reposición del producto
Verificar se a indicación de nivel está funcionando, se haber
Verificar se a rutina de verificación de preparo y agregado de leche

de cal está siendo seguida
Aplicar nuevamente entrenamiento sobre el sistema de control de
preparo y agregado de leche de cal
Ocurrencia Nivel bajo no tanque de alimentación de cal hidratada
Condición Bomba de cal apagada parada
Causa Probable Defeco eléctrico, mecánico el trabamiento de la bomba

Acciones Ligar nuevamente a bomba, caso entre en operación, acompañar
Correctivas su estado, inspeccionando en busca de ruidos las perdidas,
verificar a indicación de presión local. Llamar a Mantenimiento
Supervisor caso la indicación de esa variable esté disponible.
Poner en marcha la bomba reserva, caso a que estaba en
operación no permanezca ligada.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Solicitar al Electricista rearmar el relé del motor, caso sea el

situación.

Operación también sea responsable por esa Actividad.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Ocurrencia Nivel bajo en el tanque de alimentación de cal hidratada
A caudal de cal hidratada NO es suficiente para mantener el nivel

Condición
del tanque de alimentación.
Causa Probable Trancada del tubo.

Acciones
Correctivas Destrancar el tubo con manguera flexible, por sector, abriendo las
bridas que se tiene en cada mudanza de dirección.
Ocurrencia Indicación de pH errada
Condición Medición de pH NO funciona
Causa Probable Sensor de pH sucio

Acciones Proceder a la limpieza del sensor de pH, controlándolo con la
Correctivas utilización de papel indicador y regulando manualmente a
agregado de leche de cal.
Caso el problema persista después de la limpieza, solicitar apoyo
de la Instrumentación.
Ocurrencia Descontrole del pH
Condición pH alto el bajo
Causa Probable Problemas con el control de la bomba dosificadora

Acciones
Correctivas Controlar el pH con a utilización de papel indicador y regulando
manualmente a agregado de leche de cal.
Solicitar intervención de la Instrumentación para que el problema

sea resuelto.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Ocurrencia Descontrol del pH
Condición pH abajo del límite mínimo de control
Causa Probable Problema en la bomba dosificadora

Acciones
Correctivas
su estado, inspeccionando en busca de ruidos las perdidas,
verificar a indicación de presión local. Llamar a la Mantenimiento
Eléctrico para verificar a corriente el solicitar al Operador del
Supervisor caso a indicación de esa variable esté disponible.
Poner en marcha la bomba reserva, caso de inconvenientes con la

bomba que estaba en operación.
problema, ligando nuevamente a bomba, acompañando su
nuevamente, solicitar à Mantenimiento Eléctrico, diagnóstico de la
situación.
Es el problema no fuera el sistema eléctrico, llamar al
Mantenimiento Mecánico el iniciar el desmontaje caso la
Ocurrencia Descontrole del pH
Condición pH abajo del límite mínimo de control
Causa Probable trancada de tubo

Acciones Destrancar el tubo con manguera flexible, por sector, abriendo las
Correctivas bridas que se tiene en cada mudanza de dirección.
Si el problema no fuera solucionado de inmediato solicitar parada
de la molienda, hasta resolución del problema
Ocurrencia Riesgo de falta de control de nivel
Condición Exceso de espuma no tanque de agregado
Causa Probable Característica de la cana

Acciones
Correctivas Prever sistema de abatimiento de espuma con Jugo caliente.
____________________
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
2.3 Calentamiento Regenerativo

1) Objetivo
Esta operación tiene como objetivo el aprovechamiento de la energía térmica
contenida en diversos líquidos cuyo calor no se aprovecha en el seguimiento
del Proceso él se envían al campo.
Conseguir disminuir la cantidad de vapor consumida en el Proceso.
Enfriar estos líquidos para ser usado en las otras operaciones en que fuera
necesario.

Del bombeo de Jugo del tanque pulmón de agregado hasta la entrada a los
calentadores de Jugo.
O Proceso incluye:
1. Calentadores regenerativos preferencialmente de placas con ranuras anchas.
2. Líneas de fluidos que pueden ser usados como fluidos calientes.

Asistente de
Fábrica

Están instalados de los sistemas de Calentamiento en serie, a saber:
Para Calentar Jugo à Fábrica de azúcar, usando aguas condensadas que no será
usadas en las calderas y vinaza.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Esquema de Instalación - Calentadores Regenerativos

FAB
PL
 Calentamiento Regenerativo
Compuesto por:
o Trocadores de calor a placas
˗ Cantidad: 4
 Dos para Jugo mixto / con aguas que no se usan en calderas
 Dos para Jugo mixto / con vinaza
o Sistema de limpieza química de los trocadores (CIP)

˗ Un conjunto de tanques de almacenaje

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
5) Operación
El Jugo es recibido de la bomba de Jugo encalado y pasa por los calentadores
respectivos, siendo, que caso se esté fabricando azúcar blanco directo, este será
separado antes del agregado, para ter Tratamiento diferenciado, pero cuando se
fabrica azúcar Crudo el VHP, podrá usar se un solo circuito.
Tiene, por lo tanto, un circuito, que corresponde à Fábrica de azúcar donde se
calienta el Jugo con aguas condensadas que no son usadas en las calderas y
vinaza.
En los sistemas se tiene válvulas de entrada y salida de los fluidos correspondientes
y del sistema de lavaje y limpieza.
En situación normal, se tiene de los calentadores trabajando y uno en limpieza, de
forma que estas maniobras son hechas rigorosamente, de acuerdo con el tempo de
campaña indicado en la operación práctica.
Se debe cuidar para que nunca se tenga válvulas del CIP abiertas juntamente con las
válvulas de los fluidos que calientan y son calentados.
6) Capacitación
A capacitación de personal de operación de esta área comprenderá el conocimiento
de los equipos envueltos, su finalidad, Capacidad y punto de operación, así como
aspectos teóricos nos cuales se basan el Proceso en cuestión.
La aplicación de los entrenamientos podrá estar a cargo del Asistente de Proceso,
Líder de Turno el del Operador Líder, siendo requerido en los días previos al inicio de
la zafra, como forma de definir y repasar la forma de operación padrón a ser
adoptada en todos los turnos visando obtener calidad constante del Jugo clarificado,
permitiendo mantener y optimizar la campaña de los evaporadores y garantizar la
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
1) Acompañar las temperaturas de entrada y salida de los fluidos utilizados,

asegurando-se que estén de acuerdo con las de proyecto.
2) Garantizar que todas las válvulas estén maniobradas de acuerdo con lo
programado.
3) Enviar muestra para análisis, de todos los productos que se envíen al campo
durante a limpieza de los calentadores, inclusive das aguas de lavaje de los
pisos.
4) Mantener limpia el área de trabajo.
El Cuadro abajo presenta varios de los problemas con sus respectivas causas:
Los principales problemas a encontrar podrán ser:
Calentamiento Regenerativo
Ocurrencia Temperatura de los fluidos fuera de los limites de proyecto
Condición Falta de fluido que calienta e/o que es calentado
Causa Probable Bomba de Jugo / condensado / vinaza parada

Acciones
Correctivas
su estado, inspeccionando en busca de ruidos las perdidas,
verificar a indicación de presión local. Llamar a Mantenimiento
Supervisor caso a indicación de esa variable esté disponible.
Poner en marcha la bomba reserva, caso de inconvenientes con
la que estaba operando.
problema, ligando nuevamente a bomba, acompañando su
funcionamiento y monitoreando la corriente; caso desarme
situación.
Si el problema no fuera el sistema eléctrico, llamar a


Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Condición Falta de fluido que calienta y/o que es calentado
Causa Probable Nivel bajo del tanque

Acciones Verificar si hay algún problema en la generación del fluido, se está
Correctivas siendo desviado para otro punto. En el caso de Jugo si la molienda
no está parada el reducida. En función de eso actuar para
restablecer el Proceso de Calentamiento a la normalidad.
Condición Bajo coeficiente de cambio térmico
Causa Probable Trocador de calor con placas sucias.

Acciones Si el tempo de campaña estuviera excedido, retirar de operación y
Correctivas colocar el que está limpio. Avaluar se hay algún problema
localizado de fuga de materiales incrustantes, se el intervalo entre
las limpiezas debe ser reducido el todavía se la limpieza no está
siendo efectiva.
Ocurrencia Baja caudal de Jugo a Calentar el calentado
Condición Alta perdida de carga en las bombas de alimentación
Causa Probable Maniobra de válvulas errada em los trocadores

Acciones
Correctivas Revisar a posición de todas las válvulas para garantir que estén
correctas
Ocurrencia
Derrame de Jugo y/o demais fluidos
Condición
Perdidas en los trocadores
Causa Probable
Ruptura de juntas entre placas
Acciones
Correctivas Retirar de operación y gestionar su reparación.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Ocurrencia
Mal funcionamiento del sistema de Calentamiento
Condición
Temperatura, caudal y perdida de carga fuera das condiciones de
proyecto
Causa Probable
Válvulas con funcionamiento impropio
Acciones
Correctivas Retirar el sistema de operación, identificar las válvulas con
problema y reparar.
____________________
2.4 Calentamiento de Jugo con Vapor

1) Objetivo
En esta operación, el Jugo encalado es llevado a una temperatura encima del
ponto de ebullición, con el objetivo de:
Esterilización del Jugo.
Acelerar las reacciones químicas que se pretende con a neutralización.
Conseguir disminuir a viscosidad del producto en la decantación.
Acelerar a decantación, por medio de la eliminación de eventuales gases que
se adhieren a los floculos.
Regularizar a temperatura de entrada al decantador, evitando que entre Jugo
con diferentes densidades en función de temperaturas diferentes.
Coagular impurezas orgánicas.
2) Alcance del Proceso.

Del bombeo de Jugo del tanque pulmón de agregado hasta el tanque de flash
colocado en la entrada del decantador.
O Proceso incluye:
1) Calentadores tubulares
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
2) Sistema de limpieza

Asistente de
Fábrica

Esta instalación pode ser único durante el Proceso de fabricación de azúcar
crudo el VHP, que no requiera Sulfitar. Y deberá ser con Jugos separados
cuando se fabrique azúcar blanco de Jugo sulfitado.
Para Calentar Jugo à Fábrica de AZÚCAR, usando vapor V2, y vapor V1.
La instalación es inter ligada, de forma que en caso de necesidad, se trabaje con un
solo tipo de Jugo, desviando el mismo a Destilería, después a la pre-evaporación, en
caso de que se quiera fabricar más alcohol etílico.
Esquema de Instalación - Calentamiento de Jugo con Vapor

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
 Calentamiento con Vapor
Compuesto por:
o Calentadores tubulares
CALENTADORES VERTICALES
PRECALENTADORES
Concepto Unidades CALENTADOR CALENTADOR CALENTADOR CALENTADOR
NÚMERO 1 2 3 4
USO FABRICA FABRICA FABRICA FABRICA
Tipo VERTICAL VERTICAL VERTICAL VERTICAL
Diámetro del cuerpo mm
Largo total mm
Material de los tubos COBRE COBRE COBRE COBRE
Diámetro fluxes mm 38,10 38,10 38,10 38,10
Espesura de la pared fluxes mm 1,60 1,60 1,60 1,60
Largo total de los tubos mm 4 4 4 4
Espesura de los espejos mm 31,75 31,75 31,75 31,75
Largo externo entre espejos mm 4 4 4 4
Número fluxes 160 160 160 160
Número pases 8 8 8 8
Número fluxes x paso 20 20 20 20

Superficie calentamiento
m1 77 77 77 77
externa
m2 70 70 70 70
interna
Sec. cruz fluxes x pase m2
Tipo de vapor que usa V3 V3 V3 V3
Concepto Unidades CALENTADOR CALENTADOR CALENTADOR CALENTADOR CALENTADOR
NÚMERO 5 6 7 8 9
USO FABRICA FABRICA FABRICA FABRICA FABRICA
Tipo
Diámetro del cuerpo mm

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Ancho/Largo total mm
Material de los tubos COBRE COBRE INOXIDABLE INOXIDABLE INOXIDABLE
Diámetro fluxes mm 40,00 40,00 40,00 40,00 40,00
Espesura de la pared fluxes mm 2,00 2,00 1,20 1,20 1,20
Largo total fluxes mm 4 4 4 4 4
Espesura de los espejos mm 31,75 31,75 37,60 37,60 37,60
Largo externo entre espejos mm 4 4 4 4 4

Número agujeros p/colocar los
336 336 624 624 624
tubos
Número pases 8 8 12 12 12
Número agujeros x paso 42 42 52 52 52

m1 169 169 313 313 313
externa
m2 151 151 294 294 294
interna
Sec. cruz fluxes x pase m2
5) Operación
La temperatura que se debe llegar en esta etapa, y por lo mínimo, a temperatura de
ebullición, que en el nivel del mar está alrededor de 100º C. Pero es conveniente,
que esta sea superior a 103º C, para asegurar el buen desempeño de la decantación.
O Jugo es recibido de los calentadores regenerativos y pasa por los calentadores
respectivos, siendo, que cuando se está fabricando azúcar blanco directo, este será
separado antes del agregado de productos químicos , para un Tratamiento
diferenciado, porque cuando se fabrica azúcar Crudo el VHP, podrá usarse un solo
circuito.
Tienen si de los circuitos, siendo que uno corresponde à Fábrica de azúcar, y el
segundo circuito, de Jugo que se envía directo à Fabricación de Alcohol, que se
calienta en ambos de los casos con vapor V2 (proveniente del segundo efecto de
evaporación), en la primera etapa, y en la última etapa se completará para llegar à
temperatura deseada con vapor V1, proveniente de los pre-evaporadores.
Los calentadores tienen válvulas de entrada y salida de Jugo, usándose, las del
tipo cuatro vías preferencialmente, donde se aísla los calentadores que se

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
encuentren en limpieza.
Esta limpieza se hace de forma mecánica, usándose preferentemente bombas del
tipo hidra-cinética, el en caso de falta de ellas, podrá usar se raquetas raspadoras,
escobas de acero el rosetas rotativas, accionadas eléctrica o hidráulicamente.
6) Capacitación
O entrenamiento de capacitación debe contemplar los nuevos contratados,
1) Acompañar las temperaturas de entrada y salida de los diferentes calentadores,
observando para que estén de acuerdo con las de proyecto.
2) Verificar que todas las válvulas estén posicionadas de acuerdo con lo
programado.
3) Hacer limpieza de los calentadores en forma programada, de acuerdo a una tabla
que debe ser elaborada, en el inicio de la zafra, y controlada diariamente.
4) Abrir y cerrar calentadores para limpieza mecánica.
5) Controlar en cada limpieza, en que se abren los calentadores, que no se tenga
perdidas de Jugo, para la parte de vapor de la calandria, haciendo testes
hidrostáticos.
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
El cuadro abajo presenta varios de los problemas con sus respectivas causas:
Condición Exceso de Jugo a los calentadores

Variación de caudal de Jugo encalado, molienda encima de la
Causa Probable
nominal
Acciones Verificar si el bombeo de Jugo a los calentadores está uniforme el
Correctivas presenta pulsaciones.
Verificar se el control de nivel del tanque pulmón está funcionando
de forma adecuada.
Verificar se a molienda está de acuerdo con el previsto y se a tasa
de imbibición no fue elevada.
Condición Bajo coeficiente de troco térmica
Causa Probable Calentadores sucios

Acciones Si el tiempo de campaña estar excedido, retirar de operación y
Correctivas colocar el que está limpio. Avaluar se hay algún problema
localizado de fuga de materias incrustantes, si el intervalo entre las
limpiezas debe ser reducido el todavía si la limpieza no está
siendo efectiva.
Ocurrencia Baja caudal de Jugo a los calentadores
Condición Alta perdida de carga en las bombas de alimentación
Causa Probable Maniobra de válvulas errada nos trocadores

Acciones Revisar a posición de todas las válvulas para garantizar que estén
Correctivas correctas
Ocurrencia Derrame de Jugo
Condición Perdidas en los trocadores
Causa Probable Ruptura de juntas
Acciones
Retirar de operación y providenciar el reparo.
Correctivas
Ocurrencia Mal funcionamiento del sistema de Calentamiento

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Condición Temperatura, caudal y perdida de carga fuera das condiciones de

proyecto
Causa Probable Válvulas con funcionamiento impropio
Acciones Retirar el sistema de operación, identificar las válvulas con
Correctivas problema y reparar.
____________________
2.5 Decantación
1) Objetivo
En esta operación, el Jugo calentado, pasa por un sistema de flasheo y
decantación con el objetivo de:
Separar os gases que acompañan el Jugo a través del flasheo.
Uniformizar a temperatura del Jugo en la entrada del decantador, a fin de evitar
turbulencia dentro del mismo por diferencia de densidad. (El Jugo frio tiende a
bajar más rápidamente dentro del decantador, causando turbulencia).
Separar las impurezas sólidas del líquido limpio.

La entrada en el tanque de flash, hasta la entrada de Jugo clarificado en los pre-
evaporadores.
O Proceso incluye:
1) Tanque de flash, que en nuestro caso también y pre floculador.
2) Decantadores.
3) Sistema de preparo y agregado de floculante.
4) Bombas de lodo y Jugo clarificado.
5) Sistema de colado de Jugo clarificado.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Asistente de
Fábrica

Líder de
Controle Químico Químico de Turno
Laboratorio

Están instalados, cuatro decantadores en paralelo:
Para el Jugo que se envía para Fábrica de azúcar.
Estos decantadores tienen un sistema único de preparación de floculante y
deberán tener una bomba dosificadora para cada decantador.
Se dispone de cuatro clarificadores de diferentes tipos que se resumen abajo, y que
disponen de las siguientes características.
 Decantación
Compuesto por:
o Decantadores
DECANTADORES
NÚMERO 2 3 4 5 TOTAL
DOOR SIN
TIPO RAPIDOR GRAVER
MULTIFEED BANDEJAS
FABRICANTE

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
CAPACIDAD , m3/hora 58 115 95 133 401
DIÁMETRO , mm 5.430 6.706 6.706 8.980

ALTURA DEL CUERPO ,
5.000 6.506 5.380 3.160
mm
DIAM. tubo alimentación , mm 100 150 125 125
TEMP.ÈNT. JUGO , C 105 105 105 105
CAUDAL , m3/h
Volumen total 116 230 190 200 797
Tiempo Retención, h 2,0 2,0 2,0 1,5
El esquema correspondiente tiene un tanque pre floculador, el sistema de

preparación de floculante y los coladores de jugo clarificado, que colocamos en el
esquema que sigue:

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Cada uno de los decantadores tiene además un tanque de flasheo, que se describen
abajo.
o Tanques flash
TANQUE DE FLASHEOS INDIVIDUAL
Descripción Decantador 2 Decantador 3 Decantador 4 Decantador 5 Total
Volumen de molienda
58 115 95 133 401
Temperatura de entrada 105 105 105 105 105
Temperatura de salida 98 98 98 98 98
Kcal de flasheo 423884 841236 695643 976912 2937675
Peso de vapor 800 1587 1313 1843 5543
Volumen de vapor 1040 2063 1706 2396 7206
Área necesaria en el tanque 1,44 2,87 2,37 3,33 10,01
Diámetro del tanque 1356 1911 1738 2059 3571
DIAMETRO existente mm 680 1.290 1.200 1.200

Área de la chimenea 0,0722 0,1433 0,1185 0,1664 0,5004
Diámetro de la chimenea 303 427 389 460 798
SALIDA DE FLASHEO existente

250 250 250 250
mm
5) Operación
O Jugo es recibido de los calentadores y pasa para el tanque de flash, que en
nuestro caso también sirve de pre floculador, donde se separa, por evaporación,
en función de la temperatura del Jugo estar encima del ponto de ebullición à
presión atmosférica, una parte de la agua a través del flasheo llevando los gases
que eventualmente acompañan el Jugo.
Se tiene de los circuitos, siendo que uno corresponde al Jugo direccionado à Fábrica
de azúcar, y el segundo circuito, de Jugo que se envía directo à Fabricación de
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Alcohol (en el caso de que se aumente la producción de etanol), que se

decantará en equipos separados.
Las cantidades de Jugo en cada circuito son ya definidas antes de los calentadores,
siendo que las válvulas de entrada de Jugo a los decantadores estarán abiertas
totalmente.
En caso de trabajar con un solo tipo de Jugo, para cuando se produzca azúcar VHP,
los caudales de Jugo son regulados de acuerdo el mix de producción determinado
pelo gestor del Proceso.
El preparo de floculante es hecho a razón de 1 kilogramo de producto para cada
1.000 litros de agua y debe ser preparado en un turno para ser usado en el
siguiente, dejando un período de 8 horas después de preparado, antes de su uso,
para garantir su efectividad.
La cantidad de floculante es determinada por análisis del laboratorio y varía entre 3
y 6 partes por millón (ppm), siendo esto correspondiente a 6 gramos para cada
tonelada de cana, siendo que en el caso de moler-se 350 toneladas de caña por
hora se utiliza, entre 1,0 y 2,0 kilogramos por hora, sea, entre 25 y 50 kilogramos
por dia.
Las salidas de Jugo clarificado son controladas de forma que no se arrastre
impurezas sólidas, elevando o bajando las salidas telescópicas instaladas en el
costado de los decantadores.
El Jugo clarificado va al sistema de colado, que podrá ser del tipo rotativo él con
otros que son propios para este tipo de Jugo, retornando el bagacillo al sistema de
filtros de lodo.
El control de la salida de lodo pode ser hecho por medio de salida telescópica él con
bombas de velocidad variable, instaladas en el piso inferior del decantador.
Este lodo es enviado a los filtros para recuperación del azúcar en el contenida.
El Jugo clarificado colado va a los pre-evaporadores, conforme al esquema que se
verá más adelante.
6) Capacitación
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE

zafra, como forma de definir y repasar a forma de operación padrón a ser adoptada
en todos os turnos visando obtener calidad constante del Jugo clarificado,
1) Acompañar el trabajo de los decantadores de forma a sé obtener siempre un Jugo
límpido y lo más claro posible.
2) Verificar que el preparo de floculante sea hecho de acuerdo con las instrucciones
propias para esta operación.
3) Controlar para que la cantidad de floculante corresponda a los valores necesarios
para obtención de Jugo clarificado de acuerdo con ensayos de decantación
coordinados por el gerente de Proceso.
4) Regular las salidas y entradas de los decantadores conforme los pontos de
operación definidos previamente en conjunto con la coordinación de Proceso,
ajustando de forma más precisa en caso de desvíos de Proceso el peora de la
calidad del Jugo clarificado producido.
5) Controlar que las bombas correspondientes estén trabajando correctamente.
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Los principales problemas a encontrar podrían ser:
Decantación
Jugo clarificado encima de los patrones de color y turbidez

Ocurrencia
requeridos
Condición Alta velocidad de Jugo en la salida
Causa Probable Variación de caudal de Jugo al decantador

Acciones Ajustar del bombeo de Jugo de forma que a caudal no varíe más
Correctivas que 10%
Jugo clarificado encima de los padrones de color y turbidez

Ocurrencia
requeridos
Condición Baja eficiencia de decantación
Causa Probable Preparo deficiente del polímero floculante

Acciones
Correctivas Re avaluar procedimiento de preparo de floculante y se a data de
validad del producto no fue excedida.
Jugo clarificado encima de los padrones de color y turbidez

Ocurrencia
requeridos
Causa Probable Agregado inadecuada de floculante

Acciones Hacer nuevo teste de decantación para aforar el agregado
Correctivas correcto de polímero que permita obtener mejor clarificación del
Jugo
Ocurrencia Jugo clarificado encima de los padrones de color y turbidez
requeridos
Causa Probable Baja temperatura del Jugo en la entrada del balón de flash
Acciones Ajustar operación de los calentadores para elevar a temperatura
Correctivas del Jugo en la salida de los calentadores para 105 °C.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Decantación
Ocurrencia Elevación del nivel del lodo en el decantador

Condición
Baja eficiencia de decantación
Causa Probable Baja temperatura del Jugo en la entrada del balón de flash
Acciones Ajustar operación de los calentadores para elevar a temperatura
Correctivas del Jugo en LA salida de los calentadores para 105 °C.
Ocurrencia
Elevación del nivel del lodo en el decantador
Condición
Causa Probable
Agregado inadecuada de floculante
Acciones Hacer nuevo teste de decantación para aforar el agregado

Correctivas correcto de polímero que permita obtener mejor clarificación del
Jugo
Ocurrencia
Elevación del nivel de lodo en el decantador
Condición
Causa Probable
Preparo deficiente del polímero floculante
Acciones Re evaluar procedimiento de preparación del floculante y se la

Correctivas data de validad del producto no fue excedida
Ocurrencia
Elevación del nivel del lodo en el decantador
Condición
Retirada deficiente de lodo
Causa Probable
Mal funcionamiento de la bomba de lodo el de la salida telescópica
Acciones
Correctivas Verificar el funcionamiento de la bomba y de la salida telescópica

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Decantación
Ocurrencia
Condición
Retirada deficiente de lodo
Causa Probable
Filtros de lodo retirando cantidad menor que la producida
Acciones
Correctivas Ajustar el caudal de lodo para los filtros
Ocurrencia Exceso de Jugo clarificado con el bagacillo retenido en el

filtro colador
Condición
Retorno excesivo de Jugo clarificado al decantador
Causa Probable
Filtro con trancadas de las telas
Acciones Trocar sectores el lavar con agua caliente para normalizar de la

Correctivas situación.
____________________
2.6 Filtros de Lodo

1) Objetivo
En esta operación, el lodo separado y retirado del fondo de los decantadores
es lavado y filtrado de forma a recuperar a mayor parte posible de la sacarosa
(Pol) en le contenida. En ese Proceso el lodo también es adensado mediante la
remoción de parte del líquido (humedad).
El Jugo filtrado obtenido es reintroducido en el Proceso.

La entrada en el tanque de lodo en LA área de filtros, hasta el retorno de Jugo
filtrado al Proceso.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Esta operación tiene as siguientes partes:

1) Filtros de lodo.
2) Sistema de colado y transporte de bagacillo.
3) Sistema de mescla de lodo y bagacillo.
4) Sistema de preparo y agregado de floculante.
5) Sistema de separación de Jugo filtrado.
6) Silo receptor de torta de filtro.
7) Sistema de transporte de torta al campo.
8) Bombas de lodo y Jugo filtrado.
Asistente de
Fábrica

Líder de
Laboratorio

Está instalados, cuatro filtros de lodo del tipo rotativo à vacio siendo 3 de 8’ x 16’ y
uno de 10’ x 20’.
El lodo de todos los decantadores es tratado en el mismo sistema, siendo que el
retorno de Jugo filtrado será con destino al a la encaladora.
El esquema de trabajo es recomendado que sea como sigue:
En este se incluye el transporte hidráulico de bagacillo, que recomendamos como
medio de mejorar el sistema además de evitar el polvo de bagacillo en el ambiente.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Esquema de Instalación Filtros de Lodo
 Filtros de Lodo
Compuesto por:
o Tanques de lodo de los decantadores.
o Tanques de preparación de polímero para Jugo y filtros
o Filtros para lodo
o Tanques Jugo filtrado
o Tanques de silo para la cachaza al campo
5) Operación
El lodo es recibido de los decantadores en un tanque en el piso de la Fábrica de

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
azúcar próximo as instalaciones del sistema de los filtros de lodo.

En este tanque se mezcla el lodo con bagacillo de forma a prepararse una pasta, que
es calentada para tener una temperatura mínima de 85 ºC y es agregada cal
apagada para tener una mezcla que tenga pH entre 7,5 y 8,5, y envía-se a los filtro.
Antes de entrar al filtro, adiciona-se floculante à razón de 3 ppm, para facilitar su
aglomeración y filtración.
En el filtro, cualquiera que sea el tipo, utiliza-se un sistema de formación de vacío,
que consiste en separadores y condensador que pudiendo ser del tipo multijato el
barométrico con bombas de vacío.
6) Capacitación
aspectos teóricos en los cuales se basa el Proceso en cuestión.
permitiendo mantener y optimizar la campaña de los evaporadores y garantizar la
1) Acompañar el trabajo de los filtros de forma que se tenga un buen vacío, en las
cabezas y la torta salga con la menor humedad posible del filtro.
2) Verificar se el sistema de colado y entrada de bagacilho en la mescla con lodo
está adecuado.
3) Controlar para que a cantidad de floculante corresponda a los valores necesarios
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INSTRUCIONES DE
para una buena filtrabilidad y aglomeración de la torta, definidos a través de

ensayos, coordenados por el gerente de Proceso, dando-se autonomía a la
operación para actuar siempre que los resultados no sean adecuados.
4) Regular las válvulas de agua de forma a mantener el Brix del Jugo filtrado dentro
de los límites de control.
5) Controlar que las bombas correspondientes estén trabajando correctamente.
6) Mantener limpia a área de trabajo.
El cuadro abajo presenta varios de los problemas con sus respectivas causas.
Filtros de Lodo
Ocurrencia Pol de la torta encima del valor especificado
Condición Lavaje deficiente del lodo
Causa Probable Baja caudal de agua de lavaje

Acciones Ajustar a caudal de agua, normalizar el sistema para que no
Correctivas ocurran variaciones excesivas de la misma
Filtros de Lodo
Condición Baja filtrabilidade de la torta
Causa Probable Adición de bagacilho deficiente

Acciones
Correctivas Ajustar a incorporación de bagacilho para que la filtración y
formación de la torta sea facilitada
Condición Baja eficiencia de filtración asociada à alta humedad de la torta

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INSTRUCIONES DE
Causa Probable Vacio deficiente

Acciones Verificar sistema de vacío, para que este vuelva a las condiciones
Correctivas normales
Ocurrencia
Pol de la torta encima del valor especificado
Condición Baja eficiencia de filtración

Causa Probable pH del lodo fuera de los limites de control
Acciones
Ajustar el pH del lodo, manteniéndolo entre 7,5 y 8,5
Correctivas
Ocurrencia Elevación del nivel de lodo no decantador
Condición
Baja producción de torta nos filtros
Causa Probable Velocidad del filtro abajo de la nominal

Acciones Normalizar a velocidad para el valor nominal, acompañando el
Correctivas resultado de la análisis de Pol
Ocurrencia
Condición
Baja producción de torta en los filtros
Causa Probable
Bombas de alimentación de lodo con bajo caudal
Acciones Verificar las bombas de lodo, actuando para que a caudal de lodo
Correctivas a los filtros se normalice.
II) EVAPORACIÓN
En esta área existen partes componentes de la instalación y operación que son
importantes y deben ser destacadas. Así, serán tratadas en cada uno de los ítems
que componen este informe con las instrucciones de instalación y operación.
Estos son:
a) Re Calentamiento de Jugo Clarificado
b) Pre-Evaporación
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INSTRUCIONES DE
c) Evaporación.
d) Condensadores y Accesorios
1) Objetivo
La operación denominada Evaporación, trata-se de la primera etapa de
concentración donde se elimina 75 a 80% de la agua contenida en el Jugo
clarificado, aumentando los sólidos contenidos en este de cerca de 15° Brix para
65-70° Brix.
Objetivando-se obtener mayor economía térmica, efectúa-se esa concentración en
una evaporación en múltiplo efecto.
La evaporación de múltiplo efecto fue descubierta por Norbert Rillieux y sus
principios son:
 En un evaporador de múltiplo efecto, 1 kg de vapor de agua evapora tantos kg de
agua cuantos fueren los efectos Compuestos. Por este principio, en una
evaporación de 5 efectos, 1 kg de vapor evapora 5 kg de agua.
 Tiene sé como suposición que el agua entra que entra a cada efecto está en la
temperatura de ebullición o cerca de ella, siendo conveniente antes de entrar en
el primero evaporador, Hacer un re Calentamiento de Jugo para lograr este fin.
 El primer efecto de evaporación es actualmente denominado Pre-Evaporador,
porque de este se retira parte del vapor vegetal por ele producido para uso en
otras operaciones en que se tiene cambio térmico.
 Cuando se retira vapor vegetal de un efecto cualquier del evaporador de múltiplo
efecto para utilización fuera del sistema de evaporación (sangría), la economía
de vapor será equivalente al nº del efecto donde se hace la extracción, dividido
por número total de efectos, ya que se está trocando este vapor pelo mismo vapor
que alimenta el Pre-Evaporador.

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INSTRUCIONES DE
Ejemplo Numérico
 Efecto donde se hace la sangría: 2°

 Total de efectos da evaporación: 5
Por lo tanto un calentamiento que utiliza 10 kg de

vapor de escape, cuando es substituido por vapor
vegetal del 2° efecto de una evaporación de 5 efectos,
proporciona una economía de 4 kg, sea, es necesario
inyectar 6 kg de vapor de escape en el Pre-
Evaporador en vez de 10. Esa diferencia e a
economía de vapor.
 En los otros efectos se completa a concentración del Jugo hasta llegar a la

Meladura con el Brix deseado.
 En esta operación de concentración, se usa efectos en serie siguiendo el
principio mencionado por Rillieux, en los cuales es posible hacer extracciones a
fin de economizar vapor en la unidad.
 Para esto se usa una diferencia de presión de evaporador en evaporador,
enviando-se no final del sistema, el vapor del último efecto para condensadores,
donde este es condensado con agua fría.

Desde la salida de Jugo clarificado hasta el último efecto de evaporación, antes de
ser enviado a los cozedores, la Meladura puede ser tratada o no.
Los componentes de esta área son:
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INSTRUCIONES DE
1) Recalentadores de Jugo.
2) Pre-Evaporación.
3) Evaporación en múltiplo efecto.
4) Condensador.
5) Sistema de limpieza de la evaporación.
Asistente de
Control Visual Op. de Proceso
Fábrica

Líder de
Control Químico Químico de Turno
Laboratorio

Por tratar-se de una Fábrica de azúcar con extracciones de Jugo para a Destilería,
se tiene de las posibilidades de trabajo:
a) Cuando se tratar de producción de azúcar Crudo, el VHP, pode-se utilizar un solo
Jugo clarificado, separando el Jugo à Destilería, antes el después del pre-
evaporador.
b) Cuando se tratar de producción de azúcar blanco directo, deben-se usar Jugos
clarificados separados, usando-se una pre-evaporación separadamente,
continuando el Jugo a la Fábrica de azúcar para concentración en la
Evaporación.
El esquema que sigue ya tiene previstas ampliaciones para 100 % del Jugo de la
molienda para fábrica de azúcar.

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INSTRUCIONES DE
Esquema Simplificado del Sistema de Vapor:
Esquema Simplificado del Sistema de Jugo:
Esquema Simplificado del Sistema de Aguas condensadas:

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
 Evaporación
Compuesto por:
o Calentadores de Jugo clarificado
o Pre-evaporadores
o Evaporadores para azúcar - 1º Efecto
o Evaporadores para azúcar - 2º Efecto
o Evaporadores para azúcar - 3º, 4º y 5º Efecto
o Tanques de Meladura salida evaporación

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
5) Operación
La operación de la Evaporación es una de las más complejas en el Proceso de
fabricación de azúcar, de modo que se debe tener cuidado con una serie de
procedimientos, que ayudan a minimizar los problemas encontrados durante la
operación.
a) Debe ser trabajar siempre con de los cajas como pre-evaporadoras, de los como
segundo efecto, de forma que se pueda disponer de vapor vegetal V1,
generado en los pre-evaporadores el 1º efecto y V2, producido en el 2º efecto,
para todas las necesidades de consumo:
˗ Consumo de V1:
 Fábrica de alcohol
 Último Calentamiento de Jugo
˗ Consumo de V2
 Calentamiento de Jugo
 Tachos de Cocimiento
 Concentración de Jugo
b) Debe ser controlar todas las salidas de gases incondensables, de forma que
estén abiertas en cantidad suficiente para su buena extracción, teniendo en
cuenta que una abertura en exceso, aumentaría el consumo de vapor, pero una
abertura insuficiente es más prejudicial, disminuyendo la Capacidad de
evaporación del equipo.
c) Las válvulas de entrada y salida de vapor deben estar cerradas o abiertas de
forma correcta, certificando se, que aquellas que estén cerradas, no permitan
pasaje de vapor, pues perjudica directamente el sistema.
d) Las válvulas de Jugo deben estar siempre abiertas o cerradas, de acuerdo al
trabajo de la caja, no dejando posibilidad de pasaje en aquellas que estén
cerradas, por lo que es recomendable siempre usar válvulas con asiento que
aseguren estanqueidad, inclusive debe tenerse en cuenta que estas sufren
efecto de incrustaciones durante su operación.

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INSTRUCIONES DE
e) El nivel de trabajo de la caja debe ser controlado de forma que este alrededor de
1/3 de la altura de los tubos das cajas de los evaporadores, y unos 25% en los
pre-evaporadores que tienen tubos más largos, visando obtener la mejor relación
de aprovechamiento de los efectos de formación de burbujas de vapor que se
elevan a grande velocidad, aumentando el coeficiente de transmisión del calor
del sistema.
f) El vacio en que trabaja la última caja debe ser lo más alto posible, siendo que
valores abajo de 24” de vacio (cuando se trata de fábricas al nivel del mar) son
indeseables. Si el vacio esta abajo del valor encima citado será necesario revisar
eventuales entradas de aire por perforaciones, mala instalación, el problemas
en el condensador, que puede tener parte de la área de entrada de agua
tapadas, en los eyectores de agua que entran al mismo, el rupturas por desgaste
en los eyectores y demás equipos del sistema.
Otra causa del bajo vacio, puede estar en el sistema de resfriamiento de agua
de circuito cerrado, el en la insuficiencia de bombeo de agua a los
condensadores.
g) La temperatura de entrada del Jugo en la caja pre-evaporadora debe ser de
acuerdo a lo proyectado, cuando fue previsto el trabajo de recalentadores de
Jugo clarificado, debiéndose mantener limpios estos calentadores y trabajar de
acuerdo a sus necesidades programadas.
h) Con el uso de vapor vegetal, será posible elevar el Brix de salida del segundo
efecto, aumentándose de forma considerable a cantidad de incrustaciones, nos
de los primeros efectos, porque es necesario programar y ejecutar un riguroso
plan de limpieza, donde las cajas no pasen la semana, sin ser limpias.
Debemos tener en cuenta que cada vez estamos extrayendo mas vapores
vegetales, a medida que estamos concentrando más rápidamente el Jugo en la
primera y segunda caja, y no solamente se concentra el Jugo, más también las
sales que causan las incrustaciones. (Orgánicos e inorgánicos)
i) Mantener la presión del vapor escape encima de 1,2 Kgf/cm² de presión
efectiva, pues debajo de esta, la presión de vapor V2 será baja, y se debe tener
en cuenta que se está usando este vapor para el Calentamiento y Cocimientos.
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INSTRUCIONES DE
j) Verificar que las salidas de aguas condensadas, estén trabajando de forma

correcta y que no estén pasando vapor junto con las aguas condensadas, que en
este caso se transforman en pérdidas indeseables.
6) Capacitación
La capacitación de personal de operación de esta área corresponderá a las
descripciones de este documento, pero se deben contratar operadores con
experiencia en esta área, o preparar a estos operadores por medio de prácticas
prolongadas, de por menos una zafra, en unidades similares, sea de la misma
empresa o de otras.
En este caso se debe enviar funcionarios de otras unidades de la empresa para
operar esta área.
La complejidad de la operación hace que las acciones preventivas, sean numerosas,
mas serán destacadas las principales a fin de dar unas orientaciones basadas en la
experiencia adquirida.
1) Hacer una programación de limpieza que se cumpla rigorosamente.
2) Acompañar el trabajo de limpieza de los equipos que hacen la eliminación de las
incrustaciones por medio de limpieza química y mecánica.
3) Mantener las salidas de gases incondensables suficientemente abiertas para la
salida de los gases, que no deben ser cerradas nunca cuando está trabajando.
4) Verificar el nivel das cajas de forma que este alrededor de 1/3 de la altura de los
tubos.
5) Controlar permanentemente los visores de los separadores de arrastre de cada
caja, como forma visual de controlar el ítem anterior.
Los principales problemas a encontrar podrian ser:
 Bajo desempeño de la evaporación con Brix de Meladura abajo del
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INSTRUCIONES DE
esperado.
 Verificar la posición de todas las válvulas de vapor correspondientes al
esquema que se está trabajando.
En cada caso certificar-se del correcto ajuste das mismas, que por el
tamaño, normalmente requieren mayor esfuerzo en el momento de cerrar
las mismas.
 Verificar que todas las válvulas de entrada de agua para teste, tanto en el
cuerpo, como en la calandria estén cerradas.
 Verificar presiones y temperaturas entre las cajas de evaporación de
forma que sean armónicas con las superficies disponibles y los cálculos
teóricos correspondientes, de forma que eventuales saltos exagerados
de temperatura se califiquen como vasos con incrustaciones que son
necesarias retirar.
La retirada de las incrustaciones se hará según los siguientes pasos:
1º- Parar totalmente la caja, dejando a válvula de Jugo pasar para a
próxima, lo mismo que la de vapor, cerrando las entradas y salidas de la
caja parada.
2º- Descargar todo el Jugo de la caja parada, siendo el Jugo de los
cuatros primeros efectos para el Jugo clarificado, y del último efecto para
el de Meladura.
3º- Hacer un lavaje rápido de la caja, descartando el agua para a
canaleta.
4º- Colocar agua en el cuerpo de la caja hasta unos 50 centímetros
encima de la placa superior y Calentar hasta hervir.
5º- Descartar esta agua para a canaleta y hacer otro lavado rápido,
descartando nuevamente el agua.
6º- Colocar solución de Soda Cáustica en una concentración alrededor de
20%, hasta a placa superior de la caja.
7º- Abrir vapor (puede ser V2) y hacer hervir durante cerca de 4 horas
pelo menos (cuando se dispone de tempo, hervir de 4 a 6 horas).
8º- Descartar a solución de Soda no tanque de recuperación, colocando
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INSTRUCIONES DE
un colador en la parte superior del tanque para retirar las incrustaciones

sólidas que acompañan el líquido.
9º- Lavar la caja con el sistema rápido existente, descartando el agua para
la canaleta.
10º- Colocar agua fría, en el cuerpo de la caja hasta unos 50 centímetros
encima de la placa superior y descargar esta agua a la canaleta.
11º- Hacer limpieza mecánica de las incrustaciones en la parte interna de
los tubos.
12º- Abrir a boca de visita inferior, y retirar todas las impurezas que
quedaron en el fondo de la caja, después de la finalización de la limpieza.
13º- Revisar a caja de forma que queden todos los tubos sin
incrustaciones, repitiendo la operación en caso de que no esté
completamente limpia.
14º- Fechar a caja y colocarla en marcha, parando a próxima, de acuerdo
al esquema de limpieza.
15º- Hacer análisis de la soda recuperada.
16º- Agregar Soda Cáustica del tanque de soda pura, de forma de reponer
la concentración en la soda recuperada (normalmente unos 200
kilogramos por cada caja), haciendo análisis para verificar a concentración
de soda.
17º- Repetir a operación en la caja siguiente.
 Después de cada limpieza verificar se no hay tubos agujereados, pues en
caso de que estos tubos estén agujereados o des mandrilados en la
parte inferior, a agua condensada que es consecuencia de la
evaporación, entrará no cuerpo disminuyendo el Brix del Jugo
concentrado.
Caso haya tubos agujereados o des mandrilados encima de 20
centímetros del fundo, se perderá vapor, pues la calandra tiene mayor
presión de vapor que el cuerpo, y cuando se para este equipo, tendrá
entrada de líquidos con azúcar, contaminando a agua condensada.
 Verificar presión de vapor escape, que este en por lo menos 1,2 kgf/cm²
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INSTRUCIONES DE
de presión efectiva, que en caso de valores inferiores tendremos

problemas principalmente en la extracción de vapor vegetal de los pre-
evaporadores y segundo efecto, disminuyendo la Capacidad de
evaporación del sistema.
 Bajo vacio en el vapor del último efecto que va al condensador.

 Verificar temperatura de agua de entrada y salida del condensador, de
forma que se tenga en la salida una temperatura inferior a 50º C.
 En caso de que la temperatura de la agua de salida del condensador sea
mayor, deberemos verificar las bombas que envían al condensador,
midiendo la presión de agua y la energía consumida en las bombas
centrífuga que nos indicará se las mismas están trabajando con carga
suficiente.
 Verificar eventuales perforaciones en los equipos y en la cañería que
lleva el vapor al condensador.
 Verificar eventuales problemas en los eyectores de entrada de agua en
los condensadores multiyatos, que pueden estar trancados por pedazos
de sólidos llevados por la agua desde la torre de aspersión hasta la
cabeza del condensador.
____________________
III) TRATAMIENTO DE MELADURA.

Esta es una operación propia para fabricación de
azúcar blanco directo
1. Objetivo
Asegurar la correcta operación del Proceso de Tratamiento de Meladura con el
objetivo de reducir, la turbidez y parte del color, a través de la eliminación de

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INSTRUCIONES DE
los coloides y productos formados pela reacción del P2O5 con la dureza del
Meladura.
Estos productos son removidos utilizando-se floculante y aire, que promueve
su agregación, formando floculos que son retirados por la espuma.
2. Alcance del Proceso

Del bombeo de Meladura del tanque sello de la última caja de Evaporación hasta el
tanque de almacenaje de Meladura tratada después de pasar por todo el Proceso
que incluye:
1) Bomba de retirada de Meladura del tanque sello.
2) Dosificador estático de ácido.
3) Dosificador estático de leche de cal.
4) Sensor controlador de pH.
5) Calentador de contacto directo.
6) Aireador.
7) Flotador de Meladura.
8) Tanque Meladura tratado.
9) Bomba Meladura tratado.
3. Definiciones
3.1- Meladura
Producto de la evaporación del Jugo clarificado en sistema de múltiplo efecto.
Posee concentración alredor de 65 °Brix
3.2- Mesclador estático
Equipo cuya función es promover el contacto entre los productos químicos
(ácido fosfórico, floculante y leche de cal) y la Meladura a ser tratada.
3.3- Calentador de contacto directo
Calentador que generalmente utiliza vapor de escape (contrapresión das
turbinas) y funciona por la inyección de vapor directamente en la Meladura a
ser calentada.
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INSTRUCIONES DE
3.4- Sensor / transmisor pH

Dispositivo que mide el pH de un fluido y envía señal para una malla de control
o indicación.
3.5- Tanque pulmón
Tanque de Meladura a tratar para garantir estabilidad de la caudal de Meladura
al flotador
3.6- Aireador
Equipo que aspira el aire atmosférico e inyecta en la Meladura para creación de
micro burbujas que proporcionan la flotación (subida de los floculos formados
a la superficie del líquido en Tratamiento)
3.7- Mesclador de floculante
Dispositivo que favorece el contacto y homogeneización del floculante a la
Meladura para aumentar su efectividad.
3.8- Flotador
Equipo cilíndrico y fundo cónico invertido donde ocurre la flotación
propiamente dicha de las impurezas contenidas en la Meladura
3.9- Borra
Aglomerado formado por las impurezas asociadas al floculante y leche de cal
adicionada a la Meladura durante el Proceso de clarificación.
3.10- Ácido fosfórico
Adicionado a la Meladura como fuente de P2O5 que reaccionan con la cal y
forman sales más insolubles, favoreciendo, por lo tanto la clarificación
3.11-Leche de Cal
Solución de hidróxido de calcio a concentración de cerca de 4 °Bé que es
utilizada para corregir el pH de floculación.
3.12-Floculante
Compuesto utilizado para facilitar a coagulación y floculación. Posee alto peso
molecular y puede atraer cationes o aniones, formando así los floculos.
4. Áreas Envueltas y Responsabilidad

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INSTRUCIONES DE
Asistente de
Fábrica

Líder de
Laboratorio
5. Esquema de Instalación
 Tratamiento de Meladura
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INSTRUCIONES DE
Compuesto por:
o Tanque preparación de polímero para Meladura
˗ Altura: 5.000 mm
˗ Espesura de la chapa: ¼’’
o Tanque condensado para caldera

˗ Torisférico
˗ Altura: 4.000 mm
˗ Espesura chapa: 3/8’’
o Flotador de Meladura
˗ Material: chapa negra, acero carbono de ¼’’
˗ Altura: 1.800 mm
˗ Diámetro pre-floculador interno: 1.500 mm
˗ Altura: 1.700 mm
˗ Bracero raspador con raspadores de: 500 mm
˗ Potencia moto reductor: 1 Kw
˗ Rotación de salida moto reductor: 1 rpm
˗ Calentador de Meladura
˗ Micronizador
˗ Célula de flotación
˗ Conjunto de salida de Meladura
˗ Conjunto telescópico del flotador
˗ Mesclador de línea para polímero / Meladura
˗ Mesclador de línea para acido fosfórico/ Meladura
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
6 Operación
A operación está dividida en 10 Etapas:
Preparo de Insumos
Pre-determinación de las Dosificaciones de Insumos
Agregado de Insumos
Controle de pH
Controle de Flujo
Calentamiento
Aeración
Flotación
Controle Físico Químico
Controle Insumos
Descriptivo de cada Etapa del Proceso.

Referir-se al Diagrama de Flujo anexo, USJ-FLU-01-001
Preparo de Insumos
Este tópico será tratado con detalles en el Procedimiento: Insumos.
Entretanto será necessário definir, de modo básico, los insumos utilizados:
Ácido Fosfórico
A finalidad del ácido es proveer el P2O5 para a formación del precipitado de
fosfato tricálcico, necesario para agrupar y absorber Compuestos formadores
de color y, principalmente, la materia responsable por la turbidez.
Se debe utilizar el ácido de forma diluida, a cerca de 25%. El ácido diluido
presenta menor risco de causar inversión de la sacarosa.
Leche de Cal
No caso de utilizar un agregado elevado de ácido fosfórico, se debe neutralizar
parte de la acidez, para el que se dosifica leche de cal, de baja densidad.
Siempre en lo posible, se debe operar a planta sin la necesidad de leche de
cal, para minimizar a formación de color adicional y de aumento de cenizas,
debido al exceso. La concentración debe ser de 4 °Bé.
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Nuestra recomendación es por la neutralización con ácido fosfórico, sin

agregado de cal, evitando que el pH final del Meladura clarificado sea menor
que 6,0.
Floculante (Polímero Anicónico)
El polímero anicónico tiene la finalidad de agregar todo el precipitado del
fosfato tricálcico en su estructura molecular, de alto peso. Debido a la
disponibilidad de cargas anicónicas el atrae y absorbe las partículas de fosfato
y los colides, de modo que, debido a la aireación, sean posibles que las micro
burbujas de aire sean fijadas entre las cadenas de las moléculas del polímero y
por una grande reducción de la densidad de los floculos, en función del
aumento de la temperatura, estos pasan a flotar de modo intenso y suben a la
superficie del flotador, donde son arrastrados como espuma.
La concentración debe ser de un gramo/litro de solución (0.10%)
Pre-determinación de la Agregado de los Insumos
En procedimiento de insumos estaremos detallando a metodología de preparo
y de la determinación del agregado de estos.
Básicamente, el agregado debe estar comprendido entre:
a. Ácido fosfórico - de 80 a 200 ppm
b. Leche de cal - para ajustar el pH a valor entre 6,4 y 6,8 en
caso de tener-se seguridad de un control de pH eficiente. (No hay, todavía
equipos confiables) Como no se tiene un sistema confiable dosificar ácido
fosfórico para llegar a un pH no menor de 6,0.
c. Floculante - de 15 hasta 25 ppm
Agregado de los Insumos
Todos os insumos deben ser dosificados de modo automático, con el uso de
bombas dosificadoras, con caudal ajustada por inversores de frecuencia.
O comando para el ajuste de la velocidad de cada bomba (por tanto para el
flujo) deberá ser en función das siguientes variables:
a. Ácido fosfórico - Flujo de Meladura medido por el medidor de caudal
b. Leche de cal - Valor de pH medido pelo sensor de pH
c. Floculante - Flujo de Meladura medido pelo medidor de caudal
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INSTRUCIONES DE
Controle de pH
Hay de los formas de operar la flotación de Meladura:
Dosificando el ácido fosfórico de modo a no necesitar dosis extras de cal,
aprovechando la dureza existente en la Meladura, del residual de la cal
agregada durante el encalado del Jugo. El uso de ácido es necesario solamente
para garantir a formación de precipitado para separar los coloides
responsables por la mayor parte de la turbidez (esta es la forma sugerida).
Dosificando ácido fosfórico en valor mayor el que causará a necesidad de
neutralizar parte de la acidez con uso de leche de cal. Esta opción es cada vez
menos utilizada por el riesgo de quema de la Meladura con aumento de color.
Controle de Flujo
El medidor de flujo de Meladura es una necesidad para que se cumplan varias
condiciones:
Mantener flujo continuo para la operación del flotador. Una condición
absolutamente necesaria es que no se tenga variaciones bruscas del flujo, el
que causa agitación en el cuerpo del equipo, con arrastre de floculos para el
Meladura tratado.
El agregado de los insumos ácido fosfórico y floculante será controlada pelo
flujo de Meladura que pasa por el medidor de caudal. Así, debe-se de medir con
seguridad, la masa de azúcar que entra en el flotador para que se tenga los
valores optimizados para los insumos. Sin este control no se tiene como
ajustar el ácido y el floculante por las pequeñas variaciones de flujo. Del
adecuado agregado de los químicos se tendrá la eficiencia esperada para el
Proceso.
Calentamiento
La utilización de calentador de contacto directo facilita mantener a temperatura
en el nivel adecuado.
La necesidad de Calentar la Meladura atiende a las siguientes exigencias:
Reducir la viscosidad para mejorar el ascenso de los floculos y de las burbujas
de aire (flotación)
Aumentar el volumen de las burbujas de aire para subida más rápida.
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INSTRUCIONES DE
A temperatura debe estar entre 85 y 88 el C.

O control de la temperatura se hace con el ajuste de la válvula automática,
controlada por un transmisor de temperatura.
Para mantener el calentador limpio se debe en cada parada de la unidad
adoptar-se un procedimiento de limpieza:
Vaciar el equipo, drenando el Meladura.
Abrir la válvula de vapor para limpiar el calentador, drenando el condensado.
Abrir las tapas y observar se está limpio
Cerrar las tapas y reiniciar a operación.
Se debe evitar operar con temperatura superior a 90 °C pelo riesgo de quemar
la Meladura.
O vapor utilizado es el vapor de escape, con presión de 15 a 18 psig,
temperatura de 130 el C y entalpia disponible de 520 Kcal. /kg. Como el
Calentamiento es por contacto directo, el agua del vapor será incorporada a la
o
Meladura, con una pequeña reducción del Brix, de la orden de 0,4 Brix. Esto
se justifica por la simplicidad de la operación, por el bajo costo del equipo,
cuando comparado con calentador tubular y por no necesitar-se de las
limpiezas frecuentes, con paradas de Proceso.
Aeración
A flotación es función directa de la aeración del Meladura.
Los floculos formados pela reacción entre el ácido fosfórico, los componentes
de calcio y magnesio y los Compuestos formadores de color y coloides no
tienen la Capacidad de decantar o de flotar, pasando a permanecer en el medio
de la Meladura, debido a la elevada viscosidad y se incorporará al azúcar,
durante a cristalización.
El pasaje de estos floculos sin remoción crea una situación en que la calidad
del Meladura permanece igual o peor que antes del Tratamiento, una vez que
los Compuestos de color y otras materias se precipitan y pueden ser
absorbidos por el azúcar, en los cozedores.
Por lo tanto la casi total remoción de los floculos es una necesidad real.
Esta remoción se realiza con la utilización de 2 componentes:
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INSTRUCIONES DE
Uso de floculante en la cantidad necesaria, y con la calidad adecuada.

Intensa aeración para que las burbujas de aire sean absorbidas por las
macromoléculas del floculante, creando un macro floculo, que tiene baja
densidad y pasa a flotar de modo rápido, separando-se de la masa de Meladura.
La aireación se realiza con la absorción de aire atmosférico a través de la
succión de un disco rotativo, que pasa a distribuir los micros burbujas.
La existencia de una grande cantidad de espuma en la Meladura que entra en el
flotador es necesaria e indispensable, sin a cual no se tendrá la flotación y no
se obtendrá la remoción de las impurezas.
Sin la formación de una grande cantidad de espuma no hay flotación, el equipo
no puede operar con eficiencia.
Caso no se tenga la presencia de espuma, hay varias causas a examinar:
Motor del aireador está parado. Ligar el segundo aireador. Corregir el
problema.
La entrada de aire del eje del aireador está obstruida. Ligar el segundo
aireador. Limpiar la entrada de aire.
Las salidas de aire (04) del disco están tapadas. Partir el segundo aireador.
Retirar el eje y limpiar los 4 bicos. Instalar nuevamente.
La temperatura está baja. Ajustar o limpiar el calentador.
Exceso de temperatura por bajo caudal o falta de Meladura. Ajustar el
calentador y verificar a causa de falta de producto.
El nivel de Meladura está bajo, no permitiendo que los discos operen cubiertos
con líquido. Analizar la causa y corregirla.
Excesiva intermitencia en el flujo de Meladura. Ajustar el control automático del
flujo.
Brix demasiadamente elevado. Ajustar la temperatura para mayor valor para
reducir la viscosidad.
Elevado nivel de espuma. Posiblemente es por variación de caudal que causa a
elevación del nivel
Vibración no aireador, posiblemente por problemas mecánicos. Parar y
ajustarlo inmediatamente para evitar quiebra el que podrá afectar la segunda
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INSTRUCIONES DE
unidad.
Flotación
Es el Proceso de separar los floculos ya preparados y aireados de la masa de
Meladura.
Esto se obtiene con el tiempo de retención adecuado, la correcta alimentación
al flotador, el tempo de formación de los floculos secundarios dentro del
floculador y una necesaria remoción de la espuma formada.
En la salida del aireador se dosifica el floculante. En este punto la velocidad del
Meladura es suficientemente baja para que los pequeños floculos formados por
la incorporación de las impurezas con las macromoléculas de polímero
anicónico no sufran daños.
La extensión de la cañería permite que estos floculos primarios tengan la
posibilidad de crecer, hasta que entren al floculador, por el tubo central del
flotador.
En este con el auxilio de la agitación suave del mesclador, los floculos se
aglutinan formando los floculos secundarios, de grande dimensión y ya con
aire agregado.
El floculador de Meladura aireada y con grande presencia de floculos
secundarios entra en el cuerpo del flotador y se procesa la separación de la
borra, formada por la grande cantidad de floculos con aire e impurezas y una
parte de la propia Meladura, de la Meladura limpia, que llamamos de tratada.
La espuma flota, subiendo para la superficie del flotador, de donde debe ser
removida.
Para minimizar el arrastre de azúcar, se deben ajustar varios parámetros:
Espesura de la camada de borra debe ter algo como 50 a 75 mm
Color de la camada de borra, siempre debe presentar-se con color negra y con
pontos bien característicos de impurezas.
Ajustar a velocidad del raspador para que retire, de modo continuo y uniforme,
una camada de borra con espesura media de cerca de 10 a 20 mm a cada
rotación.
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
No permitir de que el flotador permanezca sin la capa de borra, esto trae a

remoción de la propia Meladura, con pérdidas para el Proceso.
Por otro lado se debe siempre estar retirando una fracción de la borra formada,
con el uso del raspador. En el caso de que se imagine que estamos mejorando
el trabajo por no retirar la borra, tiene que tener conciencia de que de algún
otro modo esta borra tendrá que salir. Se no fuera retirada por cima como borra
para retornar à fábrica, irá salir debajo, mesclada con la Meladura. En este
caso estaremos destruyendo todo el trabajo hecho para separar las impurezas,
pues estas volverán a mesclar-se con el Meladura y toda impureza, que
habíamos separado, pasará para los cozedores. En la realidad, la mescla de
estas impurezas que regresan al Proceso presenta una situación mucho peor
para la calidad del azúcar que solamente el Meladura sin Tratamiento.
Así, conforme comentado se debe garantizar siempre la remoción continua de
la borra.
El retorno de una fracción de azúcar, para el Jugo encalado, es un precio
mucho reducido a pagar para mejorar la calidad y a productividad de la fábrica.
Controle Físico Químico
Como todo Proceso, la flotación de la Meladura necesita de un criterio solo y
seguro control analítico.
Se debe asegurar que la eficiencia del Proceso está relacionada con los
insumos consumidos, por lo tanto necesita analizarse los parámetros críticos,
antes y después de la flotación.
El cuadro abajo representa os controles que consideramos como necesarios
para que el Laboratorio ejecute el control.
Ningún control tiene utilidad si la información no llegar a los operadores.
Es necesario que los operadores reciban, de modo rápido y claro, los valores
de los análisis y que se los enseñen a entenderlos, para que puedan tirar las
conclusiones y operar el Proceso.
Control Meladura Meladura Parámetro.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Bruta Tratada
Indica la cantidad de ácido
pH si si
dosificado
Indica la eficiencia en LA
Color si si
remoción de color
Indica la eficiencia en LA
Turbidez si si
remoción de turbidez
Indica la remoción de calcio y
Dureza si si
magnesio
SO2 si si Indica la remoción de sulfitos
Indica la eficiencia de la
P2O5 si si
reacción del ácido
La frecuencia de los análisis debe ser discutida con el Laboratorio de modo a

asegurarse un cuadro de personal capaz de atender las necesidades
aprobadas.
Controle Insumos
Para asegurarse de que no se tendrá falta de producto para las bombas
dosificadoras, que causará la destruición de los estatores, con la consecuente
parada del bombeo de los insumos, no se debe permitir que los niveles de los
tanques de productos químicos lleguen a bajar hasta que no alimente más as
bombas.
Es importante controlar estos niveles siempre.
Se debe implementar control del consumo de los insumos, a cada 2 horas,
como modo de asegurar que las bombas estén operando adecuadamente y que
el consumo de insumos sea compatible con el definido.
La planilla anexa permite controlar el nivel y el consumo de los insumos.
Se debe mantener una planilla para cada tanque.
Partida: Inicio de la Operación
Finalidad: Iniciar el Proceso de Tratamiento.

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Ligar a bomba de Meladura evaporado, de modo a alimentar el Proceso,

llenando a cañería, los mescladores, el calentador y el aireador.
Controle de Nivel del Tanque Pulmón (Meladura Evaporado).
Finalidad: Mantener el nivel de modo a no permitir la falta de Meladura para el
flotador o que transborde.
El transmisor de nivel envía señal para el controlador.
Ajustar nivel mínimo para cerca de 30%
Ajustar nivel máximo para cerca de 80%
Caso el flujo permanezca reducido, el nivel comienza a bajar al nivel crítico. El
transmisor actúa sobre a válvula de control haciendo con que esta se cierre,
reduciendo el caudal para el flotador, mas sin llegar a faltar producto. El menor
flujo ajusta a agregado de los insumos, a través del medidor de caudal.
La medida que el caudal se establece, la válvula pasa a abrir y retorna al flujo
original.
Si ocurre exceso de flujo, a partir del nivel máximo, a válvula abre mas,
aumentando el caudal. El agregado de los insumos también se ajusta al nuevo
flujo.
Controle de Flujo de Meladura

Finalidad: Ajustar y controlar el flujo à producción de la Fábrica.
1. Se ajusta el controlador de caudal de flujo calculado por el balance de masa
para a molienda considerada.
2. En caso de variación de flujo, el control de nivel ajustará el nuevo valor de
set point para mantener la alimentación del flotador de modo uniforme.
Agregado de Ácido Fosfórico
Finalidad: Dosificar el ácido en relación à caudal de Meladura.
Confirmar que el tanque de ácido fosfórico tiene producto.
Confirmar que a concentración del ácido fosfórico está no valor definido (25%).
La confirmación es Responsabilidad del Laboratorio. Se Mide la concentración
por la densidad.
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INSTRUCIONES DE
Chequear si todas las válvulas de entrada y salida de la bomba dosificadora de

ácido fosfórico están abiertas, totalmente.
Se chequea la bomba si está con rotor libre.
Chequear si la válvula de la cañería de ácido fosfórico, antes del rotámetro,
está abierta.
Nunca se debe poner en marcha la bomba de desplazamiento positivo
(engranajes, tornillos) con válvulas cerradas.
Ajustar el valor de la frecuencia, del inversor, para el número definido pelo
Laboratorio. Digamos que sea de 30 Hz.
Confirmar que el Meladura está operando normalmente, o sea, con flujo normal.
Poner en marcha la bomba de ácido fosfórico.
Confirmar la frecuencia si permanece en el valor definido.
Chequear si la relación ácido fosfórico / Meladura corresponde a los ppm
determinados, digamos de 100 ppm
Controlar el consumo de ácido con el uso de la planilla de medición de nivel del
tanque de ácido fosfórico.
Controlar el pH en la Meladura acidificado, colectando muestra en la cañería
después del mesclador estático.
Utilizando el rotámetro, chequear, a cada hora, se el valor indicado en el
corresponde al agregado determinado para el Proceso.
Agregado de Floculante
Finalidad: Dosificar la cantidad adecuada de floculante.
Repetir todos los pasos ya definidos para poner en marcha la bomba de
floculante:
1. Confirmar que el tanque de Floculante tenga producto.
2. Confirmar que la concentración de floculante este en el valor definido 1
grama/litro. La confirmación es Responsabilidad del Laboratorio.
3. Checar se todas las válvulas de entrada y salida de la bomba dosificadora
de floculante estén abiertas, totalmente.
4. Checar se a bomba está con rotor libre.
5. Checar se a válvula de la cañería de floculante, antes del rotámetro, está
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
abierta.
6. Nunca se debe partir bomba de desplazamiento positivo (de engranajes,
tornillos) con válvulas cerradas.
7. Ajustar el valor de la frecuencia, en el inversor, para el número definido por
el Laboratorio. Digamos que sea de 30 Hz.
8. Confirmar que la Meladura este operando normalmente, o sea, con flujo
normal.
9. Poner en marcha la bomba de floculante.
10.Confirmar la frecuencia permanece no valor definido.
11.Chequear si a relación floculante/Meladura corresponde a los ppm
determinados, digamos de 24 ppm.
12.Controlar el consumo de floculante mediante el uso de la planilla de
medición del nivel del tanque de polímero.
13.Utilizando el rotámetro chequear, a cada hora, si es el valor indicado el que
corresponde al agregado determinado para el Proceso.
Calentador de Meladura
Finalidad: Calentar el Meladura para ajustar la viscosidad.
Con la Meladura ya con flujo normal, se pasa a operar el calentador:
Las válvulas de entrada y salida de Meladura ya estaban abiertas para permitir
el flujo
La válvula de drenaje se mantiene cerrada durante todo el Proceso de operar la
flotación. Es utilizada solamente durante a limpieza.
Abrir a válvula automática de vapor, de modo lento, con comando manual, para
permitir al vapor alimentar lentamente el calentador.
Ajustar el set point del sensor controlador de la temperatura para el valor
definido, 85 oC.
Observar hasta que la temperatura alcance el valor definido, 85 oC.
Una vez obtenida la temperatura especificada, pasar para control automático.
Observar si el valor se mantiene constante.
Chequear si la Meladura presenta temperatura, en la salida del flotador,
compatible con el valor ajustado.
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INSTRUCIONES DE
En el caso de parada del Proceso, se debe cerrar la válvula de vapor.

Aireador
Finalidad: Operación de agregar aire a los floculos formados para permitir a
flotación.
Confirmar que el pico de inyección está libre.
Poner en marcha uno de los motores.
Observar si el conjunto opera de modo equilibrado, sin vibraciones
Observar la calidad de la espuma formada. Debe presentar aspecto con alto
contenido de aire.
Observar el nivel interno en el aireador.
Flotador
Finalidad: Operación de flocular, flotar y separar a borra.
La Meladura ya acidulada, calentada, aireada y dosificada con floculante entra
en el flotador a través del floculador, que es el tubo interno, que dispone de
agitador de baja velocidad. (1 rpm)
La finalidad del floculador es de permitir el crecimiento de los floculos
secundarios, con una agitación suave y constante.
Del floculador, la Meladura, ya con los floculos formados, pasa para el cuerpo
del flotador donde, por diferencia de densidad, la borra inicia el Proceso de
ascenso para a superficie, donde, después de un determinado tiempo, para que
se torne más espesa, será removida por los brazos de arrastre.
La espesura de la borra es importante, pues define la proporción de Meladura
que recirculará para el Jugo encalado.
Se debe permitir una espesura de cerca de 50 mm, como norma.
Por otro lado, se debe asegurar la remoción continua de la borra, debido al
riesgo de que ella se torne pesada y pueda decantar, siendo arrastrada
juntamente con el Meladura, para ser enviado a los tachos de Cocimiento.
El aspecto de la Borra es importante y los operadores deben aprender a
reconocer las características:
Borra blanca, fofa, sin puntos negros: señal que no se dosifico ácido y hay
poco floculante
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INSTRUCIONES DE
Borra sin aire absorbido, no presentando color branca: el aireador está

inoperante, o con los bicos obstruidos.
Borra negra, pesada, sin presencia de aire: el agregado de ácido y floculante
están adecuados, mas falta aire.
Borra negra, con aire, más con aspecto demasiado pesada: la Meladura se
presenta con alta viscosidad, la temperatura está baja. Regular el calentador. Si
la temperatura no sube, es el caso de limpiar el calentador.
No hay borra: falta de floculante. Este es el caso más común, aumentar a
agregado.
La velocidad del raspador se ajusta con el uso de inversor de frecuencia.
Se debe ajustar para que realice una operación de retirada de la borra con la
misma rapidez con que ocurre la formación de espuma. Cuidado especial para
que tenga la profundidad adecuada. Los ángulos de los raspadores pequeños
deben ser ajustados para que realicen un camino tipo espiral, direccionando la
borra, lentamente, desde el centro para las cajas de descarga de borra.
El telescópico tiene como finalidad ajustar el nivel de la borra para controlar su
remoción. No debe ser utilizado para controlar el flujo. El control de flujo
solamente es posible con a utilización de la válvula de control de flujo.
Descarga de la Borra
Finalidad: Operación de tirar a borra removida del flotador.
La borra que se separa, con a utilización das 4 cajas, es enviada para el tanque
de Jugo encalado.
Para arrastrar el retorno de la Borra, se puede utilizar un de los 2 tipos de Jugo:
Jugo filtrado, de los Filtros de Lodo.
Jugo clarificado.
No se debe permitir el uso de agua para no aumentar el consumo de vapor, en
la Fábrica.
7 Capacitación

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INSTRUCIONES DE
La capacitación del personal debe ser hecha con base al presente procedimiento.
El entrenamiento y la formación técnica con los principios básicos del Proceso deben
ser hechos pelo Laboratorio.
8 Acciones Preventivas
1. Acompañar los análisis de Meladura, en cada informe enviado por el Laboratorio.
2. Chequear los tanques de insumos para evitar falta de producto
3. Chequear las concentraciones de los insumos
4. Chequear la variación del pH de la Meladura tratada
5. Chequear la presión de vapor para el calentador
6. Chequear el gráfico de temperatura para anticipar eventual trancada del
calentador
7. Efectuar limpieza de los bicos del aireador de acuerdo con una rutina a ser
implementada.
8. Observar el aspecto de la espuma para prevenir os problemas ya mencionados.
9 Acciones Correctivas
1. Agregado Condición Causa Medidas a adoptar

Bomba parada Defecto eléctrico o Poner en marcha después
desarmada sanar defecto
Falta de producto nos Preparar producto.
Nivel de los tanques de
tanques Verificar se no hay daño
insumo no baja
Bomba operando en el estator
Estator dañado Indicado por baja presión
Trocar por nuevo
Bomba de ácido Verificar un de los
inoperante problemas encima
Valor de pH no varía en
Bomba operando Ídem
la Meladura acidificado
Bomba operando Concentración de ácido Aumentar a concentración
muy baja adicionando ácido
Exceso de agregado Ajustar a velocidad de la
bomba
Bajo valor de pH
Exceso de concentración Ajustar a concentración
de ácido
2. Aeración
Aireador parado Poner en marcha
Falta de aire Inyector trancado –
Aireador operando
limpiar
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INSTRUCIONES DE
Eyectores trancados –
limpiar
Registros
Deberá ser definido pela Superintendencia de Proceso el mecanismo y los
responsables por los registros.
Registro Quien Registra Quien Supervisión a Tiempo de Archivo
Op. De Painel de
Asistente de Fábrica 1 ano
Proceso
__________________
IV) COCIMIENTO y CRISTALIZACIÓN

Esta área tiene los siguientes sectores de trabajo:
a) Cocimiento de Masa Cocida “A” (MCA) en Discontinuos
b) Cristalizadores Horizontales
c) Magmeros y Malaxeros
1) Objetivo
Separación de la sacarosa contenida en la Meladura, concentrando y
cristalizando por sobre saturación, del azúcar no líquido, dejando este
producto llamado de masa cocida, cristalizado de forma que sea posible
separar a misma por medios mecánicos.
Esta operación para su mejor efectividad repetir este Proceso en los líquidos
separados, llamados de mieles, para recuperación del máximo de azúcar.

Desde la llegada de Meladura clarificada en el caso de producir azúcar blanco
directo, o sin clarificar cuando se produce azúcar del tipo VHP o Crudo, hasta
las entregas a las centrífugas separadoras de los diversos Cocimientos, donde
se retorna los productos para seguir siendo agotado su contenido de sacarosa,

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
de acuerdo a una programación previa.

Los ítems componentes de esta área son:
1) Tanques de Meladura y mieles.
2) Cocedores discontinuos de Masa Cocida A.
3) cocedores continuos para Masa Cocida C (cuando se tenga).
4) Cocedor Discontinuos para preparación de pié del último Cocimiento.
5) Cristalizadores para masas cocidas A, B y C.
6) Magmero de semilla para pié de las masas cocidas.
7) Sistema de vacío.
Asistente de
Fábrica

Líder de
Laboratorio

Tendremos dos posibilidades de trabajo, donde se podrá trabajar con esquema de
tres Cocimientos para un agotamiento mayor de la Meladura enviado para el
Cocimiento, pudiéndose fabricar más azúcar por tonelada de cana, desviando más
Jugo directo para fabricación de alcohol, o de de los Cocimientos para obtener
mieles finales menos agotadas a fin de simplificar el Proceso.
Los esquemas de trabajo serán de acuerdo con estos criterios como sigue:
Esquema de Trabajo para Tres Cocimientos

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
Esquema de Trabajo para de los Cocimientos
 Cocimiento y Cristalización
Compuesto por
o cocedores de masa A
o Cristalizadores de masa A
5) Operación
Como se ha demostrado en los esquemas de los sistemas de Cocimientos
denominados doble magma, donde se prepara un pié cristalizado en el último
Cocimiento y los otros usan como pié de Cocimiento el magma preparado con azúcar
separado del Cocimiento siguiente y el producto que se alimenta en este es magma y
agua fría.
Por esto se inicia la operación con la descripción de la preparación del pié de
Cocimiento.
1º- Hacer la carga del tacho con miel A hasta el nivel de la calandria en cuanto se
eleva el vacio en el cocedor de preparo de pié.
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INSTRUCIONES DE
2º- Abrir a válvula de vapor para iniciar a concentración de esta miel, donde se
observa una disminución de volumen dentro del tacho.
3º- Alimentar con miel A, a medida que el tacho fuera evaporando hasta llegar el nivel
donde se cristaliza (grana), siguiendo las observaciones que se colocan a seguir.
Obs. 1- Establecer un nivel de cristalización constante para que haya igualdad
entre una cristalización y otra.
Obs. 2- Verificar si no tiene cristales en la miel antes de inyectar la semilla,
provenientes de la mala disolución de la miel pobre. Caso haya,
disolverlos antes de la inyección de la semilla.
4º- Concentrar la miel hasta el punto de hilo (2 a 3 cm) a una temperatura de 70 °C
(regulando a agua del multijato) e inyectar la semilla.
Obs. 3- A cantidad de semilla a ser adicionada debe ser de acuerdo con los
valores que el responsable por la fabricación de azúcar (gerente de Proceso o
Jefe de fábrica) definir de acuerdo con la Capacidad del cocedor, dependiendo
del número de cortes que se desea hacer en la masa del último Cocimiento y de
la granulometría del azúcar que se quiere obtener.
Es importante considerar que los cristales no pueden ser mucho grandes en la
masa del último Cocimiento, pues el agotamiento dependerá de la distancia
entre cristales, por lo que deberemos tener la mayor cantidad de cristales
posibles desde que no sea mucho fino que llegue a complicar el drenaje de la
miel en las centrífugas continuas, dificultando a centrifugación.
5º- Abrir el agua caliente luego en seguida para mantener la miel en la misma
concentración por algunos minutos y así que aparezcan los cristales (se tornaren
visibles a ojo), dejar la concentración ir aumentando despacio, reduciendo la abertura
de la válvula de agua, por un tempo de 15 a 30 minutos (dependiendo de la
viscosidad), hasta a reducción de la viscosidad de la miel y la formación de una masa
cocida con cristales bien formados y con consistencia característica de masa cocida y
ya no más de miel.
6º- Después de terminada a etapa anterior, abrir toda a agua del multijato en la
condición normal de trabajo para que la temperatura de la masa abaje para 60 °C,
iniciando también a alimentación con miel pobre. es interesante evitar el uso de
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INSTRUCIONES DE
Meladura no Cocimiento de masa de B, a fin de obtener pureza más baja no miel

final.
7º- És importante observar también que la conducción del Cocimiento a partir de la
etapa anterior, debe ser con a masa firme, el que garantiza que la miel se fije
siempre en una región alta de supe saturación, en la zona meta estable, provocando
a deposición de la sacarosa nos cristales, agotando el miel final.
8º- Continuar el Cocimiento hasta completar
9º- y descargar el mismo en cristalizadores de donde se bombeará para alimentación
del cozedor.
Más algunos detalles deben ser observados en el Cocimiento de la masa B, siendo:
 El Brix de la masa cocida que se descarga y deberá usarse como pié, después el
final del Cocimiento debe estar al redor de 90 a 92º Brix.
 En este caso se aconseja usar la miel A siempre para el pié de Cocimiento,
siendo completado este Cocimiento con Miel B cuando se trate de esquema de tres
Cocimientos y miel A puro cuando se trate de dos Cocimientos, como se muestra en
los esquemas encima.
Cuando se opera con tres Cocimientos, utilizase el Cocimiento intermediario de MCB,

recibiendo pié de magma del Cocimiento siguiente, y alimentando hasta completar
con miel A.
Para a MCA en cozedor discontinuos, tendremos los siguientes principales pasos de
operación:
1º- Con el tacho limpio y cerrado, se abre vacio, iniciando inmediatamente la entrada
del magma que servirá de pié.
2º- Después de tomado el magma, el mismo debe ser lavado por algunos minutos
con agua caliente para disolver pequeños puntos de cristales que se quiebran en las
centrífugas continuas. Eso debe ser hecho reduciendo-se la concentración del
magma por un período de aproximadamente 5 minutos abajo de la línea de
saturación, con acompañamiento a través de la sonda. Después de terminado el
lavaje, abrir a válvula de alimentación de Meladura, concentrando la masa cocida

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
lentamente para evitar a formación espontánea de cristales, hasta conseguir una

consistencia firme.
3º- El Cocimiento debe ser conducido con una concentración firme, de modo que la
miel que envuelve os cristales este siempre súper saturado para forzar la deposición
de la sacarosa disuelta en los cristales, como ocurre en la masa B. Eso garantirá un
mejor agotamiento en la masa A, obteniendo miel pobre con pureza más baja y
menor volumen.
4º- La miel rica debe ser utilizado siempre en el final del Cocimiento porque los
cristales ya están completamente formados, el que impedirá una elevación en el color
del azúcar.
5º- La concentración final de la masa A que deberá hacer-se una vez completado el
volumen deseado de Cocimiento, debe ser de 92 a 93 °Brix, debiendo llegar a las
centrífugas automáticas con 91,5 a 92 °Brix. La concentración cae después del
lavado del tacho con vapor.
6º- Descargar la masa cocida en el cristalizador correspondiente, y abrir vapor de
lavado del tacho antes de terminar a descarga del mismo.
7º- Completar el lavaje del cozedor con vapor, cerrar la válvula de descarga; la de
quiebra - vacio y de vapor de lavaje, iniciando nuevo ciclo.
6) Capacitación
descripciones de este documento, pero debe contratar se operadores con
experiencia en esta área.
Preferente mente se dividirán personal disponible en otra unidad del mismo grupo, o
se contratará personal ya con amplia experiencia en este trabajo.
En el caso se deberá enviar funcionarios de otras unidades de la empresa para
operar esta área.
La complejidad de la operación hace que las acciones preventivas, sean numerosas,
pelo que destacaremos las principales a fin de dar una orientación sobre el que
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
nuestra experiencia, nos indica.

 Se debe hacer control y manutención del sistema de vacío, que en el mismo
caso de los evaporadores, debe controlarse principalmente el condensador y
las posibles entrada de aire en el sistema como sigue:
 Verificar temperatura de agua de entrada y salida del condensador, de forma
que se tenga en la salida una temperatura inferior a 50º C.
 En caso de que la temperatura del agua de salida del condensador sea mayor,
debe-se verificar las bombas que envían al condensador, midiendo la presión
de agua y la energía consumida en las bombas centrífuga que nos indica que
las mismas están trabajando con carga suficiente.
 Verificar eventuales agujeros en los equipos y la cañería que envía el vapor al
condensador y los equipos.
 Verificar eventuales problemas en los eyectores de entrada de agua de los
condensadores Multijatos, que pueden ser trancados por pedazos de sólidos
llevados por el agua desde la torre o de la aspersión hasta la cabeza del
condensador.
 Incrustaciones de los productos como Meladura y mieles, aparte de contener
azúcares, tiene un contenido de sales minerales y orgánicos que están
disueltos y entran también en sobre saturación cristalizando-se y depositando-
se en las paredes de los trocadores, disminuyendo su Capacidad de transmitir
el calor del vapor al líquido azucarado cuya agua se quiere evaporar y
concentrar.
Estas incrustaciones se pegan en las paredes de los tubos del cozedor,
disminuyendo su capacidad y haciendo que el mismo demore más tempo de
ciclo, por lo que deberemos retirar, y limpiar el cozedor después esta operación
para que las mismas no se incorporen al azúcar como puntos negros.
Esta operación no tiene regla fija, ya que tiene años que los cocedores
incrustan más que otros, siendo que es menos compleja que la limpieza de los
evaporadores, ya que muchas veces, es suficiente hervir el tacho para retirar
las mismas.
En caso de muchas incrustaciones, será necesario pasar un equipo para
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INSTRUCIONES DE
limpieza mecánica, donde se pueden usar rosetas adecuadas al tamaño de los

tubos.
 Testes hidrostáticos en la calandria son necesarios regularmente, ya que
rompimientos de tubos ocasionan grandes problemas de perdidas por
arrastres, en las aguas condensadas, por el hecho de que cuando se para el
tacho para descarga, entra masa cocida en la calandria, y después sale junto
con las aguas condensadas.
Aparte de este problema, son las rupturas o desmandrilados, están en la parte
inferior de los tubos, servirá para que entre agua condensada en la masa
cocida, disolviendo la misma y perjudicando grandemente la operación.
Es recomendable hacer teste hidrostático cada vez que se hace limpieza de los
tubos, o por lo menos una vez por mes.
 Gases incondensables.
Se debe mantener limpias y abiertas las salidas de gases incondensables de
los tachos, ya que como es sabido, se estas no están abiertas adecuadamente,
en la posición de proyecto, perjudican la transmisión del calor en el equipo.
En caso de trabajar con vapores de baja presión corriendo el riesgo que esta
presión sea negativa, se deben tener recursos para enviar estos gases al
cuerpo del cocedor, para asegurar que los gases incondensables sean
retirados de la calandria.
 Agitador.
Este equipo debe ser observado de forma que mantenga un buen desempeño,
cuanto al consumo de energía, y eventuales pérdidas de vacio por la
empaquetadura superior.
Los primeros síntomas de pérdidas de vacío en el cozedor, deberemos revisar
el estado de la misma por donde entra el eje de accionamiento al agitador del
mismo.
 Válvulas.
En toda oportunidad que se tenga se debe verificar la estanqueidad de todas
las válvulas, siendo que la de descarga es la más complicada para verificar y
eventualmente a que más puede dar problemas de demorada solución.
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INSTRUCIONES DE
 Cuando el vacio del cuerpo está abajo del previsto.
 Verificar temperatura de agua de entrada y salida del condensador, de
forma que se tenga en la salida una temperatura inferior a 50 ºC.
 En caso de que la temperatura de la agua de salida del condensador
sea mayor, deberemos verificar las bombas que envían al condensador,
midiendo la presión de agua y la energía consumida en las bombas
centrifuga que nos indicará se las mismas están trabajando con carga
suficiente.
 Verificar eventuales perforaciones en los equipos y la cañería que envía
el vapor al condensador y en los equipos.
 Verificar eventuales problemas nos eyectores de entrada de agua en los
condensadores multijatos, que pueden trancarse con pedazos de sólidos
llevado por el agua desde la torre de aspersión hasta la cabeza del
condensador.
 Disminución de velocidad del Cocimiento.
 Verificar vacio.
 Verificar estado de incrustaciones.
 Verificar salida de gases que estén abiertas suficientemente y saliendo
de la calandria.
 Verificar descarga de águas condensadas.
 Presión de vapor de Calentamiento muy abajo del previsto.
 Puntos negros.
Este tiene generalmente un origen externa a los productos de alimentación del
cozedor, y se debe verificar el entorno de los mismos.
Algunos de los mayores causas de los puntos negros se listan a seguir.
 La clarificación del Jugo o eventual clarificación de Meladura fue
deficiente.
 No se retiro las incrustaciones dejadas después de la limpieza mecánica

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INSTRUCIONES DE
de los equipos, tanto en la evaporación como nos cozedores.

 La parte superior de los cozedores que es de acero carbono tenia óxidos
y fue insuficiente su limpieza en la entre zafra y cuando entra en
operación, va desprendiendo gradualmente sobre a masa cocida.
 Los cristalizadores que son de acero carbono tenia óxidos y fue
insuficiente su limpieza en la entre zafra y cuando entra en operación, va
desprendiendo gradualmente sobre a masa cocida.
 El agua de lavaje de las centrifugas tiene impurezas minerales que
dejan estos residuos en el azúcar.
 Limpieza del separador de arrastre
Esta debe ser hecha regularmente con agua, que arrastra eventuales sólidos
solubles que estén dentro de estos separadores, y que eventualmente pueden
llegar a obstruir los mismos perjudicando al pasaje de vapor al condensador.
____________________
V) CENTRIFUGACIÓN
1) Objetivo
Separación del azúcar contenido en la masa cocida de la miel que le rodea,
usando la fuerza centrifuga en equipos que giran a velocidad altas donde se
tiene una tela filtrante que no deja pasar el azúcar separandola de la miel.
En este Proceso se usan de los tipos de centrifugas (o turbinas como es
lamada en algunos casos)
Las continuas que hoy se están usando en masas de segundo y tercer
Cocimiento y las discontinuas que se usan en masa cocida del primero
Cocimiento.
Hoy se dispone de centrífugas continuas para MCA, siendo que no se tiene una
buena aceptación no mercado, principalmente cuando se quiere fabricar azúcar
blanco directo, y que pode tranquilamente ser recomendada para a fabricación
de azúcar Crudo y VHP, que tiene menores exigencias. No son recomendables
para esta aplicación en ese momento, aunque prosigan en desenvolvimiento.
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
En realidad son varias acciones en esta operación.

Separación de la miel madre del cristal.
Lavaje de la superficie del cristal, con agua.
Secado del azúcar que se descargará de la máquina.
2) Alcance del Proceso.

Desde el recibimiento de masa cocida en los cristalizadores hasta la devolución al
Proceso de los mieles correspondiente y el azúcar el secado y ensaque en la MCA, y
su retorno como magma en las MCB y MCC.
As principales partes serán:
1) Centrífugas de Discontinuos (MCA).
2) Centrífugas Continuas para MCB y MCC.
3) Sistema de Preparo de Magma.
4) Dilución y Bombeo de Mieles.
Asistente de
Fábrica

Líder de
Laboratorio

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
4) Esquema de trabajo y Detalles de instalación

Estas centrífugas trabajaran de acuerdo al esquema que se use en la unidad, o sea, de tres de los Cocimientos, que son
respectivamente, masas A, B y C:

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INSTRUCIONES DE

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INSTRUCIONES DE

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INSTRUCIONES DE
En caso del primer Cocimiento se emplean centrífugas discontinuas y en los otros

serán usados centrífugas continuas.
5) Operación
Centrífugas Automáticas
Las centrífugas automáticas tienen por objetivo hacer a separación física de los
cristales de la masa cocida A y de la miel.
Devem ser tomados os seguintes cuidados:
1º- El cesto debe ser cargado completamente para aprovechar bien a Capacidad
de la máquina.
2º- El tempo de separación de miel debe ser regulada de 10 a 30 segundos
después del inicio del lavaje del azúcar, siendo que el lavaje debe iniciar
cuando la centrífuga este entre 800 y 850 RPM, durante la fase de
aceleración. Cuando el lavaje se inicia con rotación más alta, la fuerza
centrífuga provoca una compactación del azúcar en la tela, dificultando el
drenaje de la miel.
Obs.: Cuanto más bajo fuera el tempo de separación del miel, menor será a
pureza de las mieles rica y pobre, en caso de hacer se separación. Caso sea
aumentado, las purezas tienden a subir principalmente la del miel rica, mas
también la del miel pobre.
3º- El lavaje con vapor debe ser evitado, a menos que se tenga deficiencia de
Capacidad en los secadores.
4º- El raspador que descarga el azúcar después de la centrifugación debe estar
en lo máximo 3 a 4 mm distante de la tela cuando accionado.
5º- La distribución de agua pelos bicos debe ser uniforme, evitando a pontos de
concentración de agua que disuelvan azúcar en exceso.
6º- El tempo de lavaje de la tela debe ser regulado para eliminar totalmente el
azúcar que quedo retenido después de la descarga.
7º- El tempo de centrifugación debe ser controlado de acuerdo con la humidad del
azúcar, o sea, se a humidad del azúcar esta alta después del secador, el
tempo de centrifugación debe ser aumentado. Otro factor que también
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INSTRUCIONES DE
interfiere en la humedad del azúcar y consecuentemente en el tempo de

centrifugación es la granulométrica del azúcar. azúcar más fino necesita de
tempo de centrifugación mayor.
Centrífugas Continuas
Las centrífugas continuas tienen por objetivo hacer a separación física entre os
cristales de la masa B o C del miel. Para a posterior preparación con este azúcar del
magma que se usará como pié en el Cocimiento anterior.
Algunos cuidados deben ser tomados para que esta separación tenga buenos
resultados, siendo:
1º- Debe-se utilizar el mínimo de agua en el lavaje del azúcar en las centrífugas
continuas a fin de obtener la menor dilución posible de los cristales, sin
comprometer la calidad del magma.
2º- La carga das centrífugas continuas debe ser ajustada de acuerdo con a
necesidad del Cocimiento de masa, trabajando sin interrupciones.
3º- La tela debe ser lavada a cada 8 horas aproximadamente, para evitar que se
formen incrustaciones en LA contra tela.
4º- Tiene que haber un equilibrio entre la cantidad de magma necesario en la
masa A y la cantidad de masa B producida en función de la miel disponible, de
modo que no falte magma para los tachos de masa A y masa B.
5º- Caso eso acurra, debe refundir el magma para incorporar a la Meladura (no
deseable cuando se produce azúcar blanco directo).
6º- Ese exceso de magma puede evitarse, colocando en el pié de la masa cocida
correspondiente, una cantidad que permita el equilibrio de productos,
controlando el tamaño de grano en función de las exigencias de los secadores
cuando el mercado no coloca especificación.
6) Capacitación
experiencia en esta área, o debe preparar se estos operadores por medio
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INSTRUCIONES DE
de prácticas de por lo menos un mes, en unidades similares, ya sean de la misma

empresa o otras.
En el caso deberá enviarse funcionarios de otras unidades de la empresa para
operar esta área.
Las centrífugas bien operadas evitarían que se recircule productos sin necesidad al
Proceso, aumentando a producción y disminuyendo el consumo de vapor en Proceso,
pelo que deberemos tener en cuenta algunas precauciones como a que se indican a
seguir.
 Observar permanentemente que la masa cocida que se está procesando sea él
con mayor tiempo dentro de los cristalizadores.
 Verificar se el sistema de alimentación al malaxor de MCA está trabajando
bien, y evitar rebalse del mismo, con Ocurrencia de pérdidas de la masa
cocida para el piso.
 Verificar para que a carga de masa cocida en la centrífuga, sea la mayor
posible, controlando el sistema de sensores de carga y de tempo.
 Verificar que el agua de lavaje sea a más alta posible teniendo como
mínimo 105 ºC, para mejorar la aspersión del lavado y disminuir y mejorar el
secado del azúcar en la centrifuga.
 Controlar tempo de lavado que este dentro del programado, analizando las
calidades del azúcar y las mieles, disminuyendo este lavado al mínimo
necesario para conseguir a calidad requerida.
 Verificar que el descargador de azúcar en las centrífugas automáticas no
deje acumular exceso dentro del cesto al final de su operación, ajustando-o
cuando sea necesario.
 Hacer limpieza manual de las máquinas y sus periféricos por lo menos una
vez por turno.
 Verificar se él preparo de magma das centrífugas continuas está de
acuerdo con el programado.

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INSTRUCIONES DE
 Mantener el sector limpio y sin obstáculos para su evacuación.
 Cuando la calidad del azúcar está abajo de las especificaciones.
 Verificar la calidad de la masa cocida, se no está reproducida (con falsos
granos).
 Verificar que los picos de lavaje de las centrifugas, estén bien
colocados, de forma a no dejar áreas del cesto sin lavar
adecuadamente.
 Verificar cantidad de agua de lavaje y presión de la misma.
 Verificar temperatura del agua de lavaje.
 Verificar se no está perdiendo masa cocida en la máquina después de
su carga, hasta el final del ciclo.
 Disminución de producción.
 Verificar carga de cada máquina.
 Verificar tiempo de trabajo de cada parte del ciclo y total, verificar
eventual exceso de tiempo de lavaje.
 Verificar Brix de la masa cocida y de las mieles.
 Puntos negros.
Algunos de los mayores causadores de pontos negros se listan a seguir.
 Verificar limpieza das máquinas y sus periféricos
 Verificar se no está perdiendo masa cocida en la máquina después de
su carga, hasta el final del ciclo.
 Verificar si el agua de lavaje de las centrífugas no contienen impurezas
minerales que dejan estos residuos en el azúcar.
____________________
VI) SECADO y ENSAQUE

1) Objetivo

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INSTRUCIONES DE
La operación de secado de azúcar consiste básicamente:

Reducción de la humidad contenida en el azúcar, a través del uso de aire
caliente para secado y en el mismo equipo se hace un posterior
resfriamiento con aire frio, para permitir almacenamiento por períodos más
o menos prolongados sin presentar alteraciones significativas de sus
características y garantir preservación de la calidad para el consumo
humano.
En la operación para la retirada de humidad contenida en el azúcar que viene
de las centrífugas y el resfriamiento del mismo para una buena conservación
en el almacenado por períodos más o menos prolongados.
En esta operación, tiene-se diversos equipos que son periféricos, pero es
importante que sean llevados en cuenta en la instalación.
Transporte del azúcar antes y después del secador.
Zarandeado del azúcar.
Ensaque.

Desde la salida del azúcar de las centrifugas hasta el despacho de la misma.
Las principales partes son:
1) Transporte de azúcar húmedo.
2) Secador y coladores.
3) Silo para azúcar a granel.
4) Silos para ensaque en diversos tamaños.
5) Depósitos de azúcar.

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INSTRUCIONES DE
Asistente de
Fábrica
Controle das temperaturas del aire
caliente Asistente de Fábrica Op. de Proceso
Y temp. de salida del azúcar
Controle Químico humidad, AM, CV,
Líder de
color ICUMSA, CINZAS, POL% Químico de Turno
Laboratorio
DESTRANA.

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INSTRUCIONES DE
Sistema de Ensaque y Expedición de azúcar en Big Bag – Sacos y a Granel

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INSTRUCIONES DE
5) Operación.
Los secadores deben ser operados controlando el caudal y temperatura del aire
caliente en función de la temperatura y caudal de azúcar en la entrada del
secador
Controlar a presión de vapor en la entrada del radiador, de acuerdo con las
indicaciones del fabricante del secador, verificar a salida de los condensados,
observar el filtro del purgador, controlar la presión de aire dentro secador
El Caudal de aire frio, controlar temperaturas presión, esta debe ser negativa,
para evitar salida de polvo para fuera del equipo.
6) Capacitación
Para garantir a calidad del producto final es muy importante:

Tener conocimiento y dominio del Proceso de secado.
Trabajar con equipos adecuados y bien dimensionados
Tener facilidad de control de los parámetros de Procesos de preferencia
automáticos
Parámetros de la calidad del azúcar cristal:
Humidad 0,04 a 0,03% determinada en estufa a105ºC durante 3 h
Temperatura en LA salida del secador < 40ºC
La capacitación del personal de operación de esta área corresponderá a las

experiencia en esta área, o debe preparar se estos operadores por medio de
prácticas de por lo menos una semana, acompañando a los operadores que ya
tienen experiencia.
Secadores mal operados o sub dimensionado tienden a perjudicar la calidad del
azúcar durante a secado. Produciendo se a degradación del azúcar durante el

Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
almacenamiento, ocasionando, empedramiento, aumento de color y

conglomerados.
Estabilidad del azúcar. Humedad libre o no ligada. Envuelve externamente los
cristales de azúcar, que y posible de ser removida en los secadores a valores de
0,03 a 0 ,05% en azúcar cristal refinado granulado.
Humedad interna o ligada, está incorporada internamente al cristal, el exceso de
esa humidad migra por difusión hasta llegar al equilibrio con la humidad de aire
ambiente. La migración de esta humidad es lenta (48-72 h) y su remoción
solamente es posible por condicionamiento hasta su equilibrio con el aire
ambiente
Para una mayor garantía de estabilidad durante almacenaje es recomendable.
Evitar variaciones de humedad y temperatura al largo del dia con esto se
minimiza migraciones de humedad no interior de las estivas en el almacén.
Mantener la humidad relativa de aire en el almacén <65%
>65% el azúcar absorbe humidad de aire.
< 65% el azúcar pierde humidad para el aire.
Observar constantemente a caudal de azúcar en la entrada del secador.
En función del caudal azúcar, regular a temperatura de aire caliente manteniendo
10 ºC por encima de la temperatura del azúcar
Controlar la temperatura a la salida del azúcar del secador debe ser inferior a
40ºC
Observar la humedad del azúcar en la salida de las centrifugas
 Acciones Correctivas
. Cuando la calidad del azúcar está debajo de las especificaciones.
Controles de:
Variaciones de los caudales de aire frio: cuando se tiene un aumento de la
temperatura mayor 40 ºC se debe aumentar a caudal de aire frio hasta
alcanzara temperatura menor de 40 ºC
Variaciones de la temperatura del aire secado: cuando se está trabajando con
caudales bajos de azúcar, debe disminuir la entrada de aire caliente; para no
Julio A. Gonzalez
INSTRUCIONES DE
producir un aumento de color de azúcar, por temperaturas altas de aire caliente

A temperatura del aire en la zona de secado debe ser aproximadamente 10ºC
Encima de la temperatura de entrada del azúcar. P ejemplo: azúcar 60ºC aire
de secado 70ºC.
Caudales menores la temperatura mayor debe ser misma cantidad de calor
Por ejemplo: azúcar 60ºC aire de secado 80ºC caudal aire 20 %menor
Secado con aire caliente a 90ºC caudal aire 33 % menor
Para asegurar la calidad es conveniente colocar separadores magnéticos, los
cuales retienen los puntos negros magnetizables

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Instruciones de Instalación y Operación de Fabrica Rev5 24

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ESTAS INSTRUCCIONES CONTIENEN EN LAS MISMAS, INCLUSO

III. Tratamiento de Meladura

IV. Cocimiento y Cristalización

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

VI. Secado y Ensaque

TÓPICOS DE CADA ÁREA:

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Asegurar la clarificación del Jugo extraído, con el objetivo de reducir, en este

2) Alcance del Proceso

3) Áreas Envueltas y Responsabilidad

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Actividad Autorización Responsabilidad

Implementación Gerente de Proceso Asistente de Fábrica

Ejecución Jefe de Fábrica Asistente de Fábrica

Operación Asistente de Fábrica Operario. de Proceso

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

4) Esquema de Trabajo y Detalles de Instalación

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Tratamiento de Jugo - Sistema de Sulfitación y preparo de cal y dosificado

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Tratamiento de Jugo – Decantación

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Tratamiento de Jugo – Filtración de Lodo

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Os Detalles de instalación están descritos en las secciones siguientes.

2) Alcance del Proceso

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

6º Separador de Arrastre de gotas en la entrada del extractor de gases.

3) Áreas Ensolvidas y Responsabilidad

Actividad Autorización Responsabilidad

Implementación Gerente de Proceso Asistente de Fábrica

Ejecución Jefe de Fábrica Asistente de Fábrica

Operación Asistente de Fábrica Op. de Proceso

4) Esquema de Trabajo y Detalles de Instalación

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Torre de Sulfitación – Esquema de Instalación

 Regulador de aire en la salida

o Columna de Resfriamiento de los Gases

o Extractor para gases de la columna de sulfitación

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

2. Desde este tanque el Jugo es re circulado para la Torre de Sulfitación, a través

3. La recirculación es la garantía de que nunca tendrá falta de Jugo en la Torre,

4. Al retornar, el Jugo sulfitado, se mezcla con el Hidróxido de Calcio, de manera

Para a perfeccionar el trabajo del Horno y permitir mayor Capacidad, es instalado,

Horno Rotativo con parrilla Cilíndrica

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Construido en acero carbono con chapa de espesura ⅜” (o los tres hornos

5. Sistema de resfriamiento de los gases.

7. Ventilador para a aspiración de los gases, instaladas 02 unidades, con una

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Ocurrencia Falta de producto (Azufre)

Condición Nivel del silo de alimentación bajo

Causa Probable Falta de Producto no silo

Verificar se a indicación de nivel está funcionando, se haber

Verificar se a rutina de verificación de agregado está siendo

Ocurrencia Baja concentración de SO2 en mg/l no Jugo

Condición Rosca alimentadora parada

Causa Probable Defecto eléctrico, mecánico el trabamiento de la rosca

Verificar se hay trabamiento mecánico, en caso positivo, llamar al

Caso el motor no ligue y no tenga trabamiento mecánico ni por

Nro. de Revisión: Elaboración Aprobación

Ocurrencia Baja concentración de SO2 en mg/l no Jugo