TRABAJO DE SIMULACIÓN EN

ROBOTSTUDIO

ROBÓTICA INDUSTRIAL
CURSO 2021/2022
2º CUATRIMESTRE

Profesor: Edwin Daniel Oña Simbaña

Autores del trabajo:

Enrique Sánchez Díaz: 100428798

Jose Vicente Colmenar Torres: 100405932
Javier Lapuente Gutiérrez: 100405733

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ÍNDICE

- Introducción……………………………………………3

- Justificación del robot…………………………………5

- Descripción del trabajo realizado……………………8

- Cuestiones teóricas…………………………………..14

- Conclusiones………………………………………….16

- Bibliografía…………………………………………….17

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INTRODUCCIÓN

Un robot industrial es un manipulador programable con varios ejes que

se controla de forma automática. Los robots industriales son un elemento
fundamental en la industria actualmente gracias a su alta productividad.

Figura 1: Cadena de montaje con robots de ABB en proceso industrial.

En nuestro proyecto de simulación en Robotstudio, utilizaremos un

robot de ABB para realizar una tarea concreta que forma parte del proceso
de distribución de cajas en una planta industrial. Es decir, vamos a trabajar
dentro de un sistema flexible de fabricación. Dichas cajas le llegarán al
robot a través de una cinta transportadora. El robot se encargará de marcar
las cajas con círculos para que los operarios del proceso vean que esas cajas
no son defectuosas y puedan continuar su trayecto en el proceso de
distribución. La disposición del robot será la de robot suspendido para
lograr un mejor aprovechamiento del área de trabajo. Todo este proceso se
llevará a cabo en nuestra célula de fabricación flexible.

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 Para el diseño de nuestra célula de fabricación flexible hemos
considerado los siguientes aspectos fundamentales:
- Lay-out: los equipos y máquinas que participan en el proceso están
colocados con una disposición física lo más óptima posible, siempre
buscando que el robot tenga todos los puntos a su alcance. En el
apartado de “descripción del proceso realizado” (pág. 8) se puede ver
un esquemático de la implantación de todos los elementos que
participan en el proceso.
- Arquitectura de control: hardware y software (programación en
RAPID).
- Elección de maquinaria: principalmente del robot (ver pág. 5).
- Seguridad: porque el robot tiene un mayor índice de riesgo que otras
máquinas automáticas.
- Que sea lo más económica posible: para ello, utilizamos los recursos
mínimos imprescindibles para el correcto funcionamiento de la célula
robotizada, evitando extras innecesarios (como un robot más
potente, uno con más grados de libertad, o una herramienta de mejor
calidad).

Este tipo de simulaciones están adquiriendo cada vez más importancia

en todos los sectores de la industria, principalmente en los ámbitos de la
fabricación y distribución de productos, ya que ofrecen la posibilidad de
hacer prototipos sin necesidad de realizar en la vida real todo el proceso, lo
que nos ahorra mucho tiempo y dinero. Es por tanto muy importante lograr
que la simulación se asemeje lo máximo posible al proceso que se va a
realizar después en la planta industrial.

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JUSTIFICACIÓN DEL ROBOT

En cuanto a qué robot utilizar y por qué, hemos decidido utlizar para
nuestro proyecto el modelo IRB 1600, de ABB, que podemos observar en
la siguiente imagen:

Figura 2: Robot industrial de ABB, modelo IRB 1600.

Las principales características que nos han hecho decantarnos por este
modelo son las siguientes:
- Es el robot de 10kg de capacidad de manejo con mayor rendimiento.
- Tiene ciclos un 50% más rápidos en aplicaciones de manipulación de
materiales, alimentación de máquinas y aplicaciones de procesos.
- Acelera y desacelera más rápido que otros robots, lo que ahorra
tiempo al moverse entre tareas, gracias al control de movimiento
QuickMove de segunda generación patentado por ABB, combinado
con los potentes motores del robot y las bajas pérdidas por fricción
en los engranajes rectos.
- Las trayectorias que realiza son las mismas independientemente de la
velocidad, gracias a la combinación única de cálculo y fuerza del
robot.
- El diseño rígido y pesado combinado con engranajes rectos hacen que
el robot sea extremadamente robusto.

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 - El software inteligente de detección de colisiones aumenta más la
confiabilidad del robot.
- Es fácil de integrar: el montaje es totalmente flexible.
- Los engranajes rectos de baja fricción y sin movimientos innecesarios
reducen el consumo de energía hasta 0,58kW a la velocidad máxima,
y menos a bajas velocidades.
- Tiene 6 ejes principales, que es lo óptimo para un proceso de estas
características. Además, el robot presenta 3 ejes externos que
facilitan mucho el manejo de la doble herramienta que utilizamos.
Por tanto, es un robot redundante. La redundancia de este robot nos
permite realizar movimientos que con un robot de menor grado de
libertad no se habrían podido realizar, aportando así mayor
versatilidad y fluidez a los movimientos del robot. Cabe destacar que
el uso de una doble herramienta hace más complejos los
movimientos del robot. Es por eso que hemos elegido un robot con
esta característica fundamental.
- El nivel de ruido en el aire es < 70 dB.
Nos hemos asegurado de que este modelo no tenga problemas de
alcance en su área de trabajo. En la siguiente imagen vemos las distancias
que alcanza el robot:

Figura 3: Área de trabajo acotada del IRB 1600.

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 Podemos observar en el siguiente diagrama las cargas que puede
levantar el robot, el cual hemos estudiado previamente a la realización del
proyecto para asegurarnos de que el robot podía levantar las cajas
adecuadamente:

Figura 4: Diagrama de cargas del IRB 1600.

Queda claramente demostrado que las características que presenta este

modelo de robot de ABB lo hacen idóneo para cumplir los objetivos que
hemos planteado para nuestra estación de trabajo.

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DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO REALIZADO

Hemos planteado una estación constituida por dos cintas

transportadoras que forman 90°entre sí, un robot ABB modelo IRB 1600
entre ambas cintas (hasta aquí elementos activos),una mesa de trabajo, y
algunas vallas (elementos pasivos) para asegurar la seguridad de los
operarios que trabajan en la planta industrial.
Lo que buscamos es que a través de la primera cinta lleguen las cajas sin
marcar, el robot las lleve a la mesa de trabajo haciendo uso de la ventosa
que lleva incorporada, marque la caja con una circunferencia utilizando su
herramienta “lápiz” diseñada para marcar cajas, y finalmente lleve las cajas
marcadas a la cinta transportadora de salida para que estas puedan
continuar su procesado.

Podemos observar la estación de trabajo en la siguiente imagen:

Figura 5: Estación de trabajo.

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 Para minimizar tiempos de ciclo y optimizar el proceso hemos decidido
utilizar una doble herramienta que consta de una ventosa y un “lápiz”. Este
lápiz es capaz de marcar de forma permanente las cajas, y la ventosa tiene
la capacidad de agarrar las cajas y de soltarlas para moverlas entre la mesa
de trabajo y las cintas transportadoras. La doble herramienta es la
siguiente:

Figura 6: Doble herramienta VentosaLápiz.

Para un correcto diseño de la estación, es fundamental el uso de los

componentes inteligentes. Estos nos permitirán mover las cintas
transportadoras, generar las cajas en la cinta de entrada controlando cada
cuánto tiempo sale cada caja, parar las cajas cuando lleguen al final de la
cinta haciendo uso de sensores detectores de objetos, pegar y despegar las
cajas a la ventosa de la herramienta, etc.
Las cintas transportadoras se diseñan cada una por separado, siendo
únicamente necesaria la generación de cajas para la cinta de entrada. Para
ello, utilizamos las funciones source, timer y queue. De esta forma, el
temporizador irá determinando cada cuánto tiempo se genera una nueva
caja. Para el movimiento de las cintas se utiliza la función line_mover, y para
la detección de cajas el sensor_detector, el cual se coloca al final de la cinta
transportadora primera. Cuando este sensor se activa, una caja habrá
llegado al final de la primera cinta y, por tanto, la cinta se parará y
comenzará la tarea del robot.

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 El esquema que sigue la primera cinta (cinta transportadora de entrada)
es el siguiente:

Figura 7: Flujograma primera cinta.

Se muestra también el flujograma de la segunda cinta (cinta

transportadora de salida), más sencillo porque únicamente se encarga de
mover las cajas hasta el final de la cinta y eliminarlas una vez estas han
recorrido toda la cinta:

Figura 8: Flujograma segunda cinta.

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 Para la definición de trayectorias, necesitamos tener definidos
previamente los puntos por los que queremos que el TCP del robot pase.
Para ello, se utliza el modo de programación textual, en RAPID (lenguaje
de programación de alto nivel para la programación de robots industriales).
Se definen no solo los puntos a los que queremos que llegue el robot
sino también los puntos de aproximación en los que se pasará de una
instrucción de movimiento del tipo MoveJ (menos precisa, se utiliza para
velocidades más grandes cuando no nos interesa que el movimiento sea
preciso y recto) a una del tipo MoveL (donde sí queremos que el
movimiento sea más preciso y lento).
Haciendo uso de la instrucción robtarget (puntos de trabajo) definimos
los puntos de la siguiente manera:

Figura 9: RAPID. Puntos de trabajo.

Aclaración: se utiliza CONST como tipo de dato cuando no se quiere

cambiar el valor del dato definido, es decir, para tipos de datos constantes;
VAR cuando quieres que sea variable; y PERS para que se pueda cambiar la
inicialización. Este último se suele utilizar para definir herramientas y
objetos de trabajo.
Es fundamental definir también las herramientas que se van a utilizar.
Para ello se utiliza la instrucción tooldata. Para definir los objetos de
trabajo se hace uso de la instrucción wobjdata. Cabe destacar que a la hora
de definir las trayectorias es fundamental indicar respecto de qué objeto de
trabajo se está realizando la instruccción de movimiento, ya que si no se
indica nada, el programa da por hecho que se hace respecto del sistema de
coordenadas mundo.

Figura 10: RAPID. Herramientas y objetos de trabajo.

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 Las trayectorias son fundamentales para el proceso. En ellas, se declaran
las instrucciones de movimiento ya comentadas anteriormente haciendo
uso de los puntos ya declarados. Además, se activan y desactivan las
funciones que realizan las herramientas en los momentos precisos. Por
ejemplo, la ventosa debe activar su función de pegar (attacher) antes de
acercarse a agarrar la caja, y debe desactivarla (detacher) cuando la caja ya
se encuentra en la mesa de trabajo, para soltarla.
A continuación, vemos exactamente cómo se han definido esas
trayectorias además del main, que se encarga de que las trayectorias se
vayan repitiendo en bucle para que el proceso no termine con el primer
ciclo.

Figura 11: RAPID. Main y primera trayectoria.

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 Figura 12: RAPID. Segunda y tercera trayectoria.

Observación importante: las velocidades utilizadas son 10 veces más

grandes en las instrucciones de movimiento del tipo MoveJ que en las del
tipo MoveL. Esto es porque se requiere de menos precisión en esos
movimientos (MoveJ) y así se consigue reducir el tiempo de ciclo. MoveL,
sin embargo, sirve para movimientos más precisos y requiere de menos
velocidad para evitar errores de precisión o posibles daños/incidentes
causados por el robot.
Con todas estas instrucciones queda definida por completo la parte de
programación en RAPID para el correcto funcionamiento de la simulación.

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CUESTIONES TEÓRICAS

1) ¿Qué sucede al modificar la herramienta usada?, por ejemplo, por un

desgaste que la acorta un 15% en su magnitud principal. Explicar
convenientemente los efectos de estos cambios en la ejecución del programa y
cual sería la manera correcta de adaptarse a este cambio.
Si acortamos la herramienta en un 15% (por ejemplo) su tamaño, vamos
a tener que modificar todos los puntos de las trayectorias de forma que
estos queden a la misma distancia del nuevo TCP que antes (para que el
robot pueda alcanzar los puntos). Es decir, debemos asegurarnos de que la
herramienta modificada llega con su nuevo TCP a todos los puntos por los
que tiene que pasar.

2) ¿Qué sucede al modificar la ubicación (posición y orientación) de los

objetos de trabajo? Explicar convenientemente los efectos de estos cambios en
la ejecución del programa, y cuál sería la manera correcta de adaptarse a
este cambio.
Si modificamos la posición o la orientación de los objetos de trabajo
estamos perdiendo todos los puntos y, por tanto, todas las instrucciones de
movimiento, que han sido referenciados a ese objeto de trabajo. Esto se
debe a que las coordenadas que tienen esos puntos están definidas
respecto del objeto de trabajo correspondiente, y es por eso que al variar la
posición/ubicación de los objetos de trabajo también van a cambiar las
posiciones/orientaciones de los puntos. Una manera correcta de adaptarse
a este cambio sería redefinir estos puntos e instrucciones de movimiento
afectados y referenciarlos al sistema de coordenadas mundo. De esta
manera, los cambios que se realicen en la ubicación de los objetos de
trabajo no afectarán a dichos puntos/instrucciones de movimiento. En caso
de que queramos seguir trabajando con esos puntos en el objeto de trabajo
modificado, tendremos que volver a referenciarlos a este nuevo objeto de
trabajo.

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3) ¿Cuál es el(los) tiempo(s) de ciclo(s) de vuestra estación? Plantear al
menos una estrategia para reducirlo, que sea razonable con el proceso
simulado. Incluir definición de tiempo de ciclo que se ha utilizado para la
respuesta.
El tiempo de ciclo de nuestra estación es de 38 segundos, que es el
tiempo necesario para realizar una operación completa con el robot, es
decir, el que pasa desde que la caja sin marcar empieza a ser transportada
por la primera cinta hasta que esta sale por la segunda cinta transportadora
con la marca ya realizada por el robot.
Posibles estrategias para reducir el tiempo de ciclo de la estación:
- Aumentar la velocidad en las instrucciones de movimiento del robot.
Habría que tener mucho cuidado para que esta solución no diera
problemas de precisión. Si se aumenta demasiado esta velocidad,
podríamos estropear el correcto funcionamiento de la estación.
- Acortar la longitud de las cintas transportadoras. Se reduciría el
tiempo de ciclo, pero habría que buscar otras maneras para llevar las
cajas al lugar deseado, y quizá esas soluciones nos saldrían menos
económicas.
- Suprimir el uso de la mesa en la que opera el robot. Si el robot realiza
las marcas a las cajas en la propia cinta transportadora, sin llevarlas a
la mesa de trabajo, se reduce considerablemente el tiempo de ciclo.
Esto traería consigo otros problemas como, por ejemplo, que no se
podrían acumular las cajas en la cinta, ya que estorbarían al robot
mientras este marca las cajas.
- Aumentar la velocidad de movimiento de las cintas transportadoras.
Habría que tener mucho cuidado de no aumentar en exceso esa
velocidad, ya que podríamos tener problemas como por ejemplo que
las cajas no frenen adecuadamente cuando la cinta se pare,
provocando incluso que se caigan las cajas de la cinta transportadora.

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CONCLUSIONES

La simulación de procesos industriales en el ámbito de la robótica

industrial está adquiriendo cada vez mayor importancia. Estas
simulaciones, que nos permiten hacer prototipos sin necesidad de hacer el
proceso en la vida real, logran un ahorro en tiempo y dinero que está
transformando la industria.
En este trabajo de simulación, hemos utilizado el programa de
Robotstudio para crear una célula de trabajo que tiene como finalidad
marcar las cajas que le llegan a través de una cinta transportadora, siendo
esta una pequeña pero importante parte de un sistema flexible de
fabricación en una planta industrial. Para ello, hemos utilizado el robot de
ABB modelo IRB 1600, el cual, haciendo uso de una doble herramienta
ventosa y pincel diseñada por nosotros en el propio programa, se encarga
de colocar las cajas en una mesa de trabajo, marcarlas con un círculo, y
devolverlas por otra cinta transportadora de salida. Con el objetivo de
simplificar el diseño, hemos hecho uso de algunas funcionalidades que nos
proporciona Robotstudio, como los objetos de trabajo, que nos facilitan la
definición de las trayectorias y puntos, o los componentes inteligentes
(sensores, movimiento de cintas, attachers y detachers, etc) claves para el
funcionamiento del proceso. Además, para evitar daños de los operarios, se
han colocado vallas en la periferia del área de trabajo y nos hemos
asegurado de cumplir la normativa europea EN 775, la española UNE-EN
775 “Seguridad en máquinas. Robots y manipuladores industriales (1996)”, y
la internacional ISO 10218-2 :2011.
Los objetivos planteados han sido finalmente alcanzados en su totalidad,
ya que todo funciona correctamente. Aun así, sabemos que se podrían
realizar mejoras como, por ejemplo, haciendo uso de una ventosa más
grande para tener la capacidad de coger cajas de mayor tamaño y peso, o
reduciendo los tiempos de ciclo como se ha comentado en las cuestiones
teóricas.
El programa funciona correctamente y, por ello, podemos concluir el
trabajo de simulación afirmando que este proyecto podría implementarse
en una planta industrial real, dentro de cualquier proceso en el que se
tengan que marcar piezas para su posterior procesado.

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BIBLIOGRAFÍA

https://new.abb.com/products/robotics/es/robots-industriales/irb-1600

https://search.abb.com/library/Download.aspx?DocumentID=3HAC02360
4-005&LanguageCode=es&DocumentPartId=&Action=Launch

https://library.e.abb.com/public/6aeb483836740e11c1257b4b0052375b
/3HAC032104-005_revE_es.pdf

https://search.abb.com/library/Download.aspx?DocumentID=PR10282EN
_R8&LanguageCode=en&DocumentPartId=&Action=Launch

https://www.youtube.com/watch?v=wDpzDxglngo

ROBÓTICA INDUSTRIAL (uab.cat)

programación en rapid y modelado de estaciones en robotstudio

(core.ac.uk)

https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-norma/norma?c=N00
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