Seis Sigma en Rotomoldeo

I NS TI T U TO P O L I T É CNI CO N AC I O N AL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES
Y ADMINISTRATIVAS
SEMINARIO DE TITULACIÓN
SEIS SIGMA, SISTEMA ESTRATÉGICO DE GESTIÓN DE ALTA
CALIDAD
PROYECTO FINAL
APLICACIÓN DE SEIS SIGMA EN UN PROCESO DE

ROTOMOLDEO
Integrantes del Proyecto:
Nombre No. Boleta Carrera Teléfono
 Ahumada López Edgar 2003601327 Ingeniería Industrial 5254-3224
 Lemus Márquez Juan Manuel 2004601820 Ingeniería Industrial 5697-8308
 Morales Cruz Alejandro 94110544 Ingeniería Industrial 2626-0749
 Somilleda Ventura José Guadalupe 97110583 Ingeniería Industrial 1039-2373
 Terreros García Adela 2003600848 Administración Industrial 5690-2364
Ing. Artemio Vázquez Ortega
Director del Proyecto
Jefe de Carrera Carrera Firma y Sello
 Lic. Tomás Huerta Hernández Administración Industrial
 Ing. Pedro Azuara Rodríguez Ingeniería Industrial
F ECHA DE I NICIO : 16 DE FEBRERO DEL 2009

FECHA DE TÉRMINO: 28 DE SEPTIEMBRE DEL 2009
ÍNDICE
Resumen i
Introducción ii
Capítulo I Marco Metodológico
1.1 Planteamiento del problema 1
1.2 Objetivo General 5
1.3 Objetivos específicos 5
1.4 Hipótesis 7
1.5 Técnicas e instrumentos de medición 8
1.6 Universo y muestra 8
1.7 Justificación 9
Capítulo II Análisis de la industria del Rotomoldeo en México.

2.1 ¿Que es el rotomoldeo? 10
2.2 Proceso 12
2.3 Ventajas 12
2.4 Tecnologías 14
2.5 Moldes 14
2.6 Materiales. 16
2.7 Cifras alrededor del Rotomoldeo. 23
Capítulo III Situación actual de la Empresa Tecnología en Solución

Dinámica S.A. de C.V.
3.1 Antecedentes. 27
3.2 Clientes y productos. 28
3.3 Proceso actual de Rotomoldeo de TECSOL 33
Capítulo IV Definición y herramientas estadísticas de calidad.

4.1 Definición de empresa y variables que afectan su desempeño. 34
4.2 Definición de Calidad. 43
4.3 Metodología Seis Sigma. 46
4.3.1 Introducción 46
4.3.2 Definición de Seis Sigma 47
4.3.3 Métrica de Seis Sigma 48
4.3.4 Definición de la Metodología Seis Sigma 49
4.3.4.1 Etapas de la Metodología Seis Sigma 50
4.4 Herramientas básicas para seis Sigma. 52
4.5 Introducción a las herramientas estadísticas de calidad. 63
4.5.1 Graficas de control 65
4.5.2 Carta de Control X-R 68
4.5.3 Capacidad de Proceso 72
4.6 Calidad de mediciones. 75
4.6.1 Repetibilidad y Reproducibilidad (R&R) 77
4.6.2 Estudio largo 77
4.6.2.1 Método ANOVA para analizar estudio largo 78
4.7 Diseño de experimentos. 81
4.7.1 Etapas y principios básicos 82
4.7.2 Clasificación de diseños experimentales 85
4.7.3 Diseño general 2K 87
Capítulo V Aplicación de Seis Sigma en TECSOL.

5.1 Aplicación de la metodología. 88
5.2 Definición del problema. 89
5.3 Medición de la situación actual. 94
5.4 Análisis de las causas del problema. 97
Capítulo VI Propuesta de Mejora

6.1 Propuesta de mejora 100
6.2 Medidas para mantener el control. 116
Conclusiones 121
Bibliografía 124
Glosario 125
Anexos 127
RESUMEN
Hoy en día la batalla principal que tienen todas las empresas es mantenerse dentro del mercado,
teniendo un producto de buena calidad y con un bajo costo. Este tema no discrimina a ningún tipo
de empresa. La empresa TECSOL dedicada a la transformación de plástico, por medio del proceso
de rotomoldeo satisfaciendo las necesidades específicas en el ámbito de la construcción de casas,
ubicada especialmente en la fabricación de registros sanitarios prefabricados de plástico, artesas,
señalamientos y contenedores, tiene como objetivo principal el estar a la vanguardia y mantenerse
en el mercado innovando.
El moldeo rotacional, o rotomoldeo, es una técnica de procesamiento de polímeros que permite

obtener piezas de tamaño mediano, o muy grande, con relativamente poco material y buena
estabilidad. Por medio de esta técnica es posible elaborar artículos huecos. Se basa en una
adaptación de un antiguo método para vaciar metales, aunque hoy la técnica varía en forma
sustancial. En la actualidad, el moldeo rotacional comienza con un molde de buena calidad el cual
se coloca en la máquina de moldeo que tiene un área de carga, de calentamiento y de
enfriamiento.
El objetivo de esta investigación es la aplicación de la metodología Seis Sigma en la empresa

TECSOL, para mejorar el proceso de fabricación de sus productos, haciendo hincapié en reducir
sus costos de producción, y a la vez entregando un mejor producto.
Una de las ventajas de Seis Sigma con respecto a otras técnicas es que enfatiza la utilización de
herramientas estadísticas que permitan medir la situación actual del proceso para así mejorarlo.
Finalmente, a lo largo de esta investigación se hace énfasis en la combinación del pensamiento

estadístico, con la investigación de nuevas técnicas basadas en el rotomoldeo, para beneficio tanto
del cliente como de la empresa.
i.
INTRODUCCIÓN
La tecnología utilizada para el procesado de polímeros tiene como finalidad de obtener piezas,
objetos y componentes, cuyo comportamiento sea adecuado a las aplicaciones a las que sean
destinados. Una de las ventajas que presentan los polímeros es la gran facilidad y economía con
que se obtienen los productos finales y a partir de las materias primas convenientemente
preparadas, a las que se han añadido pigmentos, cargas y los aditivos necesarios para la
aplicación a las que se destinan, los polímeros termoplásticos suelen conformarse previamente
fundidos ó reblandecidos por acción simultánea de calor, presión y esfuerzos, el moldeo como tal,
el material plastificado fluye a través de una boquillas que los comunican con uno o varios moldes,
este método es discontinuo por la necesidad de enfriar, abrir los moldes y extraer las piezas, en el
caso muy particular del moldeo rotacional en el cual está enfocado el proyecto; es un proceso
económico de esfuerzo nulo que utiliza resinas en polvo o líquidas para producir artículos plásticos
huecos y sin costuras de tamaño relativamente grandes. Esta industria se inicio en 1946 con los
plastisoles líquidos. La industria y la tecnología generalmente conocida como aplicaciones de “arte
negro” (Black art) incluye depósitos, juguetes, bolsos, hoyas, kayaks, canoas, equipamiento
recreativo para niños, piezas para automóviles, etc.
El proceso de moldeo rotacional es un proceso simple de cuatro etapas que usa un molde de
paredes delgadas y características de buena transmisión de calor. Este molde cerrado requiere
una entrada para la introducción del plástico y la posibilidad de ser abierto para que se puedan
retirar las piezas curadas.
En general se coloca plástico en polvo y seco que rota simultáneamente entre los dos ejes
ubicados perpendicularmente. Con la rotación lenta de los ejes, el material cae en el fondo y crea
un camino que cubre toda la superficie del molde por igual. Este proceso es capaz de moldear
elementos huecos pequeños y grandes con un espesor de paredes relativamente uniforme.
El presente estudio está estructurado y conformado en seis capítulos, a través de los cuales se
cumplen con los objetivos establecidos para la Aplicación de Seis Sigma en un Proceso de
Rotomoldeo.
ii.
CAPÍTULO I MARCO METODOLÓGICO
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la empresa TECSOL dedicada a la fabricación de artículos de plástico por medio del moldeo
rotacional o rotomoldeo se ha observado que durante el proceso de fabricación se consumen altas
cantidades de insumo denominado polietileno de media densidad. Por lo cual se considera realizar
un estudio del proceso con la finalidad de identificar las causas que originan el consumo de
material, así mismo se pretende con estas acciones la reducción de los costos sin perder en
ningún momento la calidad del producto con la que se ha distinguido durante estos años.
El estudio realizado consta de un análisis del consumo de polietileno de media densidad que se
efectuó durante todo el año del 2008. Como ya se menciono se producen una gran variedad de
artículos de plástico en diferentes presentaciones dentro de los que están las mezcleras, señales
de tránsito, gárgolas, tapaderas, tanques, cisternas, registros sanitarios, etc. toda esta información
se especificara en el capítulo 3.
Se obtuvieron datos históricos por parte de la empresa donde se detalla cual fue el consumo de
materia prima. Analizando y filtrando la información obtenemos la siguiente tabla donde se muestra
que productos se fabricaron por mes y cuanto consumieron en materia prima en kilogramos:
Productos Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto septiembre octubre noviembre diciembre
mezcladoras 6265 736 5756 11524.5 138 5142 800 2700 3072 2393 4238 10892
gargolas 1516.9 8.8 6.6 7.7 700.7 770 24.36 468
registros 25108.5 24704.8 9543.3 7782.2 2635.6 6087.4 7917.6 5298.8 3218.9 9915.2 16583.4 14647.9
tapaderas 15 24 18 28 28.5 52 26.5 40 303.8 1591.5
cm 702 9 12 48 924 198 1203 1746 621
tanque 150 1500 2570 1385 200 100 90 1180
señalamiento 50 115
TOTAL 33607.4 25623.8 16829.3 21961.5 5089.2 11465.6 9518.3 9068.8 6456.76 13641.2 23339.2 28932.4
Tabla No.1 Producción en kg. por mes durante el año 2008
El total de consumo en todo el año de estudio en kg. de polietileno de media densidad fue de
205,555 kg. La siguiente gráfica representa como se comporto la producción durante el año citado.
1
Produccion kg
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000 Produccion kg
5000
0
Gráfica No. 1 Producción del año 2008 por mes en kg.
Ahora de todos estos productos tenemos un filtro en donde se muestra cuanto es lo que representa
cada artículo en la producción total anual, esto queda plasmado en la siguiente tabla:
Productos Produccion %
mezcladoras 53656.5 26.10597
gargolas 3503.06 1.704375
registros 133443.6 64.92549
tapaderas 2127.3 1.035014
cm 5463 2.657961
tanque 7175 3.490916
señalamiento 165 0.080279
Tabla No. 2 Porcentaje que representa cada articulo en la producción.
Más adelante, cuando se hable de los productos que se fabrican y sus características se dará a
conocer que los registros son los productos que más se venden, ya que hacen más barata y rápida
su instalación y no existe hasta ahora competencia. Ese punto también se ve reflejado en la tabla
anterior donde los registros sanitarios ocupan casi el 65% de la producción total. Las mezcleras
también muestran un buen porcentaje siendo el segundo producto que consume más polietileno
con el 26%, después siguen los tanques con el 3.49%, los contra marcos con 2.65%, las gárgolas
1.70%, las tapaderas con 1.03% y por último los señalamientos con 0.08%. La siguiente tabla
muestra el número de piezas que se fabrico por mes de cada artículo y cual es el porcentaje con
respecto a la producción total:
2
Productos Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto septiembre octubre noviembre diciembre
mezcladoras 531 31 384 667 8 208 32 108 164 126 260 841
gargolas 1379 8 6 4 687 700 18 360
registros 3873 5028 1939 1493 927 1799 1719 1375 987 2018 2932 2276
tapaderas 5 8 6 14 13 18 9 20 103 566
cm 234 3 12 46 308 66 401 582 207
tanque 3 30 58 28 7 2 2 27
señalamiento 10 23
TOTAL 6022 5073 2371 2286 1277 2031 2440 2277 1201 2567 4237 3917
Tabla No. 3 Producción mes por mes del año 2008 en piezas
Esta tabla muestra que los registros son el producto que más se produce y representa el 73.85%,
las mezcleras ocupan el 2do lugar con 9.41%, las gárgolas el 3er lugar con 8.85%, los contra
marco el 4to lugar con 5.20%, las tapaderas con 2.13% ocupan el 5to lugar, los tanques el 6to con
.43% y el último lugar los señalamientos con 0.092%.
Como se ve algunos productos se producen menos que otros pero consumen más material, esto
se debe a que por citar un ejemplo, los tanques consumen en promedio 50 kg. de polietileno y
aunque solo representa el 0.49% de la producción en piezas consumen más materia prima que las
gárgolas para las cuales solo se necesitan 1.1 kg. para elaborar una pieza y representan el 8.85%
de la producción que es mucho mayor al de los tanques. Las mezcleras se mantienen en segundo
lugar en ambas tablas debido a que tanto su producción en piezas como el material necesario para
elaborarlas no esta tan distanciado entre sí.
Caso especial es el de los registros. Consumen muy poca materia prima en promedio para realizar
una unidad pero como se vio en la tabla de piezas producidas representa el 73.85% de la
producción total. Este se puede considerar el producto más representativo en la producción ya que
como se menciono es el que más consume materia prima, el que más se vende y por ende el que
más se produce.
Estos datos también nos sirvieron para saber en que estado se encuentra la empresa en este
momento, antes de efectuar una mejora al proceso, si se habla de Seis Sigma se tiene que
establecer en que sigma se encuentra actualmente el proceso. Esto lo analizamos de la siguiente
manera:
3
Si estamos hablando de consumo elevado de materia prima tomamos en cuenta la merma que se
produce y comparándola con la producción en kg. Obtuvimos la siguiente tabla:
40000
Produccion kg
35000
30000
25000
20000
15000
10000 Produccion kg
5000
0
Gráfica No.2 Comparativo entre merma y producción mes con mes
Lo que procede es efectuar las operaciones necesarias para establecer en que sigma estamos:
defectos 4261.9
N   0.0207358
muestra 205533.4
Teniendo este dato los multiplicamos por doce ya que son los meses en los que estamos tomando
los datos y resulta .248829. Este dato se multiplica por lo que indica el proceso de Seis Sigma,
defectos por millón de oportunidades con lo cual obtenemos lo siguiente:
10000000.248829  248829
Este dato se multiplica con los que aparecen en la tabla y se observa que este valor se aproxima a
los 266000 defectos por millón de oportunidades lo cual ubica el proceso actual en 2.25
Todos estos datos sirven para demostrar que el consumo de materia prima, polietileno de media
densidad, es elevado y que por ende requiere de realizar un estudio más a fondo para poder
ofrecer alternativas de mejora optimizando el consumo de este y que por ende se refleje en el
costo total del producto dándole a la empresa un mayor beneficio económico.
4
1.2 OBJETIVO GENERAL
Optimizar el proceso de rotomoldeo para fabricar piezas plástico mediante la reducción de costos
de los insumos que reflejaran de manera significativa en el costo total del proceso, el cual esta
basado en una máquina rotomoldeadora, con un insumo llamado polietileno lineal de media
densidad, el cual al ser el insumo principal, es la base del costo de nuestro proceso.
Este objetivo se alcanzara en base a la aplicación de la metodología seis sigma. Basado en

herramientas estadísticas, las cuales nos llevaran a un desglose del proceso, el cual nos dará la
pauta para poder conformar la mejora en nuestro proceso.
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Identificar el Proceso de Rotomoldeo
Se sabe que para poder inferir o querer realizar mejoras a un proceso es de vital importancia
conocerlo a fondo, identificar cuales son los puntos clave y cuales son las variables de dicho
proceso. Conocer estos puntos nos permite evaluar posibles mejoras y que tan significativas o que
impacto tendrán sobre el proceso en general. El proceso que se analizara es el proceso de
rotomoldeo utilizado por la empresa TECSOL para fabricar una gran diversidad de artículos de
plástico, específicamente de polietileno.
Dicho proceso lo podemos enunciar de la siguiente forma:
- Se pesa la materia prima que requiera la pieza a realizar.

- Una vez pesada se vierte el polietileno dentro del molde a utilizar.
- Se sella el molde y se monta en la maquina que efectuara el rotomoldeo.
- Esta máquina previamente programada en tiempo y numero de revoluciones tiene también
un horno que calienta el molde a la vez que lo gira.
- El polietileno al comenzar a derretirse y al estar girando se esparce por todo el molde y
forma la pieza
- Una vez terminado el ciclo el brazo que sostiene el molde gira y se coloca en un ventilador
donde es enfriado.
- Cuando el molde esta frio se desmonta y se abre para sacar la pieza.
- La pieza pasa por un proceso de rebabeo y de inspección.
5
- Si cumple con los estándares esta pasa al almacén de producto terminado y si no pasa al
área de reciclaje.
Este es en general el proceso que se analizar para este proyecto se describe así debido a que 2
puntos adelante se harán el análisis minucioso de este proceso.
Identificar las variables que afectan el costo total del proceso
Como ya se menciono es importante conocer las variables que afectan el proceso para este caso
tomaremos como variable independiente la materia prima y como variable dependiente el costo de
fabricación. El objetivo de este trabajo es optimizar el uso de materia prima y como se demostró en
el planteamiento del problema es elevado aunque esto no quiera decir que sea excesivo. Es
nuestra variable independiente ya que nosotros no controlamos su precio, sus propiedades y hasta
cierto punto la cantidad de material que se usa. La disminución en el consumo de polietileno
impactara de manera significativa en los costos de producción por eso serán nuestra variable
dependiente.
Evaluación de la rentabilidad del proceso actual de Tecsol
En el planteamiento del problema describimos todo el material que se utilizo en la producción para
el año 2008 y cuantas y que tipo de piezas se realizaron. También se hizo énfasis en que aunque
se consumieron 205533 kg de polietileno no se puede decir que son excesivos o mal empleados.
Por medio de las graficas se observa que los registros sanitarios son los que acaparan toda la
producción con más del 73% y se sabe por información de la empresa es su producto con mayor
venta ya que son los únicos fabricantes y la demanda del mismo es alta debido a que reduce el
tiempo de instalación y abarata los costos.
Hasta ahora el proceso es rentable para la empresa ya que son los únicos que manejan este
producto y al no haber competencia eso les da una gran ventaja. Se realiza este estudio para
proponer una forma de disminuir el consumo de materia prima y optimizar el proceso de fabricación
que hará mucho mas rentable la empresa y hasta cierto punto darle un colchón para futuras
competencias.
 Identificar las variables que afectan el costo total del proceso.

 Analizar el proceso actual de rotomoldeo en TECSOL.
 Evaluar la rentabilidad del proceso utilizando datos históricos del consumo de materia
prima.
6
 Desarrollo de estrategias para mejorar la rentabilidad del proceso.
 Controlar los parámetros establecidos para mantener los beneficios de la reducción de
costos del proceso.
Estos son los diagramas de proceso con los que cuenta la empresa este es el proceso general
desde que se genera la demanda de un cliente hasta que se surte ese pedido.
Cliente Se verifica si el
genera stock del almacen
orden de de PT cubre la Se verifica si hay materia
compra demanda prima disponible
El b r i d o
SI NO
st e e
cu e d
oc l
p
H
ay prim nib
NO SI
m a le?
di
at
sp
er
o
ia
Se surte el
pedido
Se compra la Se genera orden

materia prima de producción
necesaria
Se acomoda en La producción La producción en su

el almacén pasa al área de totalidad pasa al área de
calidad rebabeado
Figura #1 Diagrama de funcionamiento en Tecsol
1.4 HIPÓTESIS
Con un análisis minucioso se cree que existe la posibilidad que al combinar el polietileno de doble
densidad y el polietileno espumante, se logren los mismos resultados de calidad y producción con
la excepción de que existe un beneficio a nivel costo, es decir hay una reducción considerable en
la cantidad del insumo que se utiliza, siempre y cuando se haga la combinación del material, sin
7
embargo es prudente mencionar que la calidad del producto no se afectaría en lo absoluto, seguirá
manteniendo la misma calidad y resistencia cual fin ha sido diseñado y fabricado.
1.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Unas de las técnicas a utilizar son el diagrama de pescado ó Ishikawa, este permitirá establecer
las ideas principales de la problemática e ir desglosando cada una de ellas, posteriormente el
diagrama de pareto, que aporta la visualización de la problemática a gran escala, los diagramas
de flujo son la fuente principal del rastreo de la problemática, con el apoyo de estos
estableceremos el camino de la renovación del proceso o las medidas tanto preventivas como
correctivas, es importante mencionar que es de suma importancia el establecer diagramas de
puntos críticos.
1.6 UNIVERSO Y MUESTRA
En la empresa Tecsol, cuenta con una variedad de productos dentro su producción de Polietileno
de media densidad, los cuales se toman como universo de nuestro estudio.
Se toma la información de la tabla #1 donde se muestra cuantos kg de polietileno de media

densidad se ocuparon mes con mes y en que artículos durante el año 2008. A partir de estos
generamos la siguiente grafica:
1% % Produccion anual
2%
5% 0%
9%
74%
9% registros
mezcladoras
gargolas
cm
tapaderas
tanque
señalamiento
Grafica No. 3 Porcentaje que representan los productos en la producción
8
De la gráfica mostrada se soporta mediante el análisis de producción mayor son registros
sanitarios aportando casi mas del 56% porciento de la producción anual. El estudio será enfocado
a la muestra cuyo producto es registro sanitario.
1.7 JUSTIFICACIÓN
En el proceso de rotomoldeo que se desarrolla en la empresa TECSOL, cuyo producto principal

son los registros sanitarios prefabricados de plástico, los cuales requieren como materia prima el
polietileno de media densidad, se ha detectado que el consumo de este es en grandes cantidades,
por lo que es necesario optimizarlo, para lograr la reducción de costos esperada.
Las tablas mostradas en el planteamiento del problema demuestran que el consumo de polietileno
de media densidad es elevado aunque esto no quiere decir que sea excesivo. La finalidad de este
trabajo es demostrar que se puede optimizar el consumo de este material, principalmente en el
proceso de fabricación de registros sanitarios que como ya se vio representan el mayor consumo
de materia prima debido a sus altos volúmenes de producción representando un 64.98% de la
producción total promedio al año.
Con la investigación de nuevas tecnologías sobre el Rotomoldeo, se logro identificar que existe
una variante del proceso el cual nos permitirá evaluar la combinación de otro tipo de polietileno,
buscando obtener una mejorar en las propiedades del producto, que nos permitirá reducir
sustancialmente el consumo de esta materia prima en el proceso de rotomoldeo mencionado y que
a su vez se vera reflejado de manera significativa en el costo total del proceso.
9
CAPÍTULO II ANÁLISIS DE LA INDUSTRIA DEL ROTOMOLDEO
EN MÉXICO.
2.1 ¿QUE ES EL ROTOMOLDEO?
El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación primario empleado para

producir cuerpos huecos, en el que un plástico en polvo o liquido dentro de un molde que gira en
dos ejes biaxiales, se distribuye y adhiere en toda la superficie interna, posteriormente el molde se
enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
El rotomoldeo es un proceso económico de esfuerzo nulo que utiliza resinas en polvo o líquidas
para producir artículos plásticos huecos y sin costuras de tamaño relativamente grande. En los
últimos años, el Rotomoldeo o también llamado Moldeo Rotacional, ha llamado fuertemente la
atención de la comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso adquiere
día a día un grado mayor de sofisticación de manera que actualmente es considerado entre los
procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica debido a las innovaciones en
equipo, materiales y técnicas de control que han sido incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño pues es posible fabricar artículos sorpresivamente
complejos con herramentales relativamente sencillos y de bajo costo que en ciertos casos
resultaría imposible de moldear con otro procedimiento.
En la fabricación de ciertos cuerpos huecos con geometría rica en curvas complejas, pared
uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al moldeo por
Soplado, sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se
producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico.
Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos o
miles de artículos, también es adecuado para la producción en baja escala con vista a la obtención
de prototipos. Además, a causa de la libertad de diseño, este proceso sobresale entre las técnicas
de alta velocidad y productividad.
Desde pequeñas piezas como partes de muñecas y pelotas, con los cuales hace años el
Rotomoldeo se posiciono en el mercado, hasta artículos de alto desempeño físico o alta capacidad
en volumen, el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de
transformación para obtener cuerpos huecos tridimensionales.
10
El principio del Rotomoldeo es la impregnación de las paredes del molde con un plástico en estado
líquido, como PVC-F (plastisol) o algún termoplástico fundido por el calor. Esta impregnación se
realiza en todas las paredes del molde por medio de movimientos rotacionales en dos ejes. Esta
acción se efectúa mientras el molde es calentado o enfriado. El Moldeo Rotacional transforma
materiales termoplásticos, los principales son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinil Clorado en su
presentación como plastisol y Poliamida.
Mientras el plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la Poliamida se alimenta como
polvos. De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se
transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar al área de contacto en un
polvo; considerando, además, que en este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas las
paredes del molde según este gire.
El bajo costo permite emplear al Rotomoldeo para producciones de baja escala, es decir, menores
de 100 piezas, o bien, para fabricar económicamente factible prototipos, particularmente para el
moldeo por Soplado. Paralelamente, no resulta costoso la experimentación en diversos materiales,
distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas. Otra consecuencia de no
emplear altas presiones de moldeo es la obtención de un producto con tensiones internas mínimas,
permitiendo que los artículos rotomoldeados demuestren mayor solidez a los esfuerzos mecánicos
que sus similares Soplados o Inyectados.
En lo que concierne a las piezas que se pueden fabricar por rotomoldeo, estas son huecas, que
dependiendo del diseño, pueden presentar costuras ni marcas por la expulsión del molde, es decir,
son cuerpos sin señas causadas por el moldeo. Los espesores de pared de los artículos
rotomoldeados en lo general permanecen constantes, llegando a ser como diez milímetros y
mayores si el servicio que prestaran axial lo requiere; las paredes delgadas gemelas presentan
excelentes propiedades de resistencia a la carga.
Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas y aun aquellas
que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del
producto, siendo factible moldear desde pequeños bulbos, para lavado auditivo hasta tanques de
almacenamiento de más de 15000 litros; estando mejor adaptados para moldes medios y grandes.
Las roscas, orificios e insertos metálicos se realizan en el proceso mismo fácilmente (dependiendo
del diseño), eliminando costos por operaciones secundarias necesarias en otros procesos de
transformación.
11
Por último, existen bajos niveles por desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de
coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con otros
procesos para fabricar cuerpos huecos."
2.2 PROCESO
El proceso de rotomoldeo es un proceso simple de cuatro etapas que usa un molde de paredes
delgadas y características de buena transmisión de calor. Este molde cerrado requiere una entrada
para la inserción del plástico y la posibilidad de ser abierto para que se puedan retirar las partes
curadas.
En general se coloca plástico en polvo y seco que rota simultáneamente entre los dos ejes
ubicados perpendicularmente. Con la rotación lenta de los ejes, el material cae en el fondo y crea
un camino que cubre toda la superficie del molde por igual. Este proceso es capaz de moldear
elementos huecos pequeños y grandes con un espesor de paredes relativamente uniforme.
El proceso se inicia con uno o varios moldes que son colocados en una máquina de rotomoldeo la
cual cuenta con los mecanismos y/o etapas de calentamiento, enfriamiento y carga/descarga del
molde. Una cantidad de resina previamente pesada se coloca en el molde. El molde es sometido al
proceso de calentamiento bien sea en un horno de convección de aire o mediante un sistema de
flama abierta. Durante el calentamiento el molde es rotado biaxialmente en un eje principal y un eje
secundario o mediante un sistema de rotación y basculado (también llamado rock & roll). La resina
de funde al contacto con el molde caliente y cubre toda la superficie interna del mismo.
Una vez finalizado el ciclo de calentamiento el molde pasa a la etapa de enfriamiento, siempre
rotando para garantizar una pared uniforme de la pieza. Finalizado el enfriamiento se abre el molde
y se extrae la pieza para iniciar todo el ciclo.
2.3 VENTAJAS
El rotomoldeo ofrece ventajas básicas que lo diferencian de otros procesos:

 Bajo coste en utillajes.
 Flexibilidad en el diseño
 Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones. Pueden fabricarse piezas de
distinto color y tamaño en un mismo ciclo.
 Increíblemente versátil para obtener piezas huecas (parcial o completamente cerradas sin
ningún tipo de soldaduras).
12
 Posibilidad de integrar funciones. (insertos roscado, armaduras, bisagras, tubos, casquillos
etc.)
 La única limitación en el tamaño de las piezas a fabricar es el tamaño de la
máquina.(Fabricación de piezas desde 200 mm hasta 4000 mm de diámetro)
 Gran variedad de colores y acabados. mantienen sus propiedades físicas y químicas largo
tiempo, con gran resistencia a los agentes químicos, a la corrosión, rayos UV y a la rotura
por fatiga.
 Gran resistencia
 Materiales reciclables.
 Rango de espesores entre 2mm y 20mm (sin tener que modificar el molde).
 Las piezas no tienen esfuerzos residuales ya que el material no se ha sometido a presión
durante el proceso de transformación.
 Se obtienen cuerpos con espesor de pared uniforme en comparación con otras tecnologías
cono termo conformado o soplado.
 Ofrece la posibilidad de obtener cuerpos huecos con formas muy complejas.
 Ofrece la posibilidad de fabricar piezas en tamaños muy dispares, de pequeñas a muy
grandes.
 Ofrece una Excelente resistencia a la corrosión.
 Ofrece la posibilidad de moldear varias piezas diferentes en una sola etapa de moldeo.
 Ofrece la posibilidad de utilizar materiales reciclables.
 Su capacidad para producir partes huecas de una sola pieza, de gran tamaño y de formas
poco comunes.
 Es un proceso de baja presión, por lo que el equipo y los moldes son relativamente bajos
en costo, esto le da ventaja en la producción de pequeñas cantidades de piezas grandes.
 En relación a su tamaño, las piezas rotomoldeadas tienen paredes delgadas que permiten
ahorros en materiales.
 Comparado con piezas producidas por otros procesos, las piezas rotomoldeadas pueden
tener niveles relativamente bajos de esfuerzos intrínsecos. Debido a lo anterior se mejora
tanto la resistencia al impacto como la resistencia a agentes químicos.
 Proceso sencillo en comparación con el soplo o inyección.
 Elimina costos de fabricación, pues se pueden fabricar varias piezas separadas en una
sola.
 Producto final con paredes más firmes.
 Producción de piezas a costo efectivo.
 Bajo costo en el equipo y herramientas para su producción.
13
2.4 TECNOLOGÍAS
La maquinaria utilizada en el proceso de rotomoldeo se clasifica de la siguiente manera:
 Brazo sencillo.
 Carro Independiente.
 Multiestación.
 Estación Simple (Clam Shell).
 Giro Basculante (Rock and Roll)
 Chaqueta térmica.
 Brazo Múltiple (Carrusel).

 Dos brazos.
 Tres brazos.
 Vertical.
2.5 MOLDES
El crecimiento constante que ha tenido la industria del moldeo Rotacional se ha reflejado en la

inversión de nuevas tecnologías. Así no solo comienza a manufacturarse moldes de mejor calidad,
con materiales diversos y niveles de complejidad altos, sino que también se esta desarrollando
maquinas rotomoldeadoras muy competitivas. Con estas herramientas los productos
rotomoldeados son de mejor calidad y complejidad.
Bajo este contexto de crecimiento podría pensarse que esta industria esta viviendo uno de sus
mejores momentos, sin embargo con todas estas ventajas, el rotomoldeo sigue dependiendo de
productos técnicamente simples de manufacturar como son los contenedores de agua.
Actualmente la mayoría de rotomoldeadores latinoamericanos producen contenedores de agua,
sin importar que este mercado sea el más competido en aspectos como distribución, calidad de
producto y costo.
Esto incide negativamente en el desarrollo de nuevos productos de nuevos productos en la

industria. Tradicionalmente los industriales ven al diseñador como la persona que puede estilizar
sus productos; Una visión muy simple, por cierto, y que puede no reflejar las habilidades del
diseñador. Aunque se ha demostrado que la apariencia de los productos es uno de los factores
que las personas consideran para decidir su compra, también lo son otros factores como la
facilidad de uso, eficiencia, costos aspectos, en los cuales incide directamente el diseñador.
14
Otra característica importante del diseño industrial es que considera al ser humano al desarrollar
productos a través de la ergonomía y con filosofías como el diseño centrado en el usuario. En
aspectos relacionados directo con el Moldeo Rotacional algunas ventajas que los industriales
pueden obtener son: Crear productos que se diferencien del mercado a través de características
formales, de facilidad de uso o interacción. Además estos profesionales pueden aportar soluciones
creativas para el desarrollo de moldes, o determinar la posición adecuada de la partición del molde.
Aunque es claro que en productos rotomoldeados la función es relativamente sencilla, también lo

es que el rotomoldeado está madurando, esto implica que otro tipo de productos comenzaran a
producirse, por lo que para proponer soluciones adecuadas habrá que aprovechar al máximo las
cualidades que nos provee el Moldeo Rotacional
En nuestros días, como ya se mencionó, principalmente se fabrican tinacos mediante el proceso de

rotomoldeo a flama abierta en tamaños que van desde 450 hasta 1,200L. Este tipo de equipos se
producen casi siempre en las mismas empresas, aunque también existen algunas compañías que
se dedican a producirlas. Los moldes son de dos tipos: lámina y aluminio vaciado. Los más
sencillos y económicos son los que se fabrican a partir de lámina, y que mediante troqueles y
soldadura se perfilan para integrar el cascarón, el cual a su vez dará forma a las piezas finales.
Para la fabricación de un molde de rotomoldeo hay que tener en muy en cuenta el tipo de
maquinaria en la cual se tendría que montar. Ya que si es una maquinaria de flama abierta, se
requiere solo del molde, pero en el caso de un horno cerrado, depende del brazo ya que algunos
requieren que se le coloque un contrapeso , pata poder balancear el brazo y así logra una buena
repartición en las paredes del molde que conformara la pieza.
Como ya se menciono, una de las partes importantes de las piezas para rotomoldeo es el diseño
ya que hay algunos factores principales que se deben de considerar como lo es la abertura del
molde, teniendo en cuenta que la pieza se genera en el interior del molde, este debe de contar con
la forma de poderse abrir para poder obtener el producto en cuestión. También otro punto
importante son los ángulos de salida, ya que algunas partes rectas, a la hora de que la pieza se
contrae tienden a aprisionar al molde haciendo más tardado su extracción del molde.
En el momento de diseñar la pieza se deben de tener en cuenta tres cosas que afectarían a la
producción si es que no se consideraran desde el principio. La primera son los niveles de
contracción de el material, el cual puede ser de un 2.5% al 3% de su medida original. Y otra son los
desperdicios ya que como se generan piezas huecas, muchas requieren recorte y esto la larga te
generaría una merma considerable. Y por ultimo optimizar el espesor del molde para optimizar los
tiempos de calentamiento y enfriamiento, el espesor recomendado es de 2.5 Mm. Para moldes
15
fabricados de lámina de acero, en el caso de el aluminio es de 1 cm. ya que tiene una mejor
dispersión de el calor en el molde.
2.6 MATERIALES
El Material Plástico Ideal: Existen varios tipos de material plástico, que son adecuados para el
moldeo rotacional. Cada uno de ellos tiene propiedades y características únicas. Tales como:
 Facilidad de Flujo
 Buena Resistencia al Impacto
 Encogimiento consistente
 Procesamiento
¿Cómo elegir el material para Rotomoldeo?
Considerando la extensa gama de Polímeros con la que actualmente cuenta la industria del
plástico, el “Polietileno” es considerado como el plástico ideal para el Proceso de Moldeo
Rotacional y el que ocupa el 1er. Lugar en consumo Mundial. Los polietilenos son resinas
termoplásticas cuya forma final puede ser modificada mediante la aplicación de energía bajo las
formas de calor y esfuerzo.
Características del Polietileno

 Rango de Densidad: 0.926 - 0.94 g/cc
 Rango de Índice de fluidez: 2 - 7 g/10min.
 Es fácil de procesar y moldear.
 Puede ser fácilmente combinado con aditivos..
 Ofrece buena resistencia a bajas temperaturas.
 Excelente ESCR y resistencia química.
 Cumple requisitos de la FDA.
 Es el material más ampliamente utilizado para rotomoldeo, con presentación en polvo para
una buena transferencia de calor, desde el molde al material.
El polietileno es compatible con aditivos como:
Antioxidantes: Necesarios por las altas temperaturas de moldeo y largos tiempos de exposición,
con el fin de prevenir la oxidación térmica de los plásticos. También nos ayudan a evitar la pérdida
de propiedades mecánicas como: Resistencia a la Tensión y Elongación a la Ruptura.
16
Estabilizantes UV: Se ha observado que la exposición prolongada a la luz natural produce efectos
negativos en algunos plásticos. (La absorción de luz ultravioleta, presente en las radiaciones
solares, es la fuente de la degradación). Los estabilizadores contra la luz ultravioleta previenen de
la degradación de los plásticos por efecto de largos tiempos de exposición a la luz del Sol.
Ellos actúan de diferentes maneras:
 Atrapando la luz antes de que ataque al material.
 Deteniendo la degradación en su etapa inicial.
Pigmentos: Utilizados por estética al integrar color a la resina. Cuando son usados
incorrectamente pueden afectar las propiedades físicas y en la resistencia a la luz del producto
final.
Agentes antiestático: Pueden mejorar flujo del polvo durante el procesamiento y/o reducir
la formación de estática en la superficie de las piezas.
Otros:
 Antibacteriales
 Agentes Desmoldantes
 Agentes espumantes
 Modificadores de impacto
 Retardantes a la Flama
Pruebas Típicas de Calidad en el Polietileno
 Normalización
Todas las pruebas en materiales plásticos son regidas por “NORMAS”, y estas sirven para
establecer los reglamentos que determinan los parámetros, condiciones y métodos de proceso de
ejecución de dichas pruebas.
Estas a su vez nos garantizan un mejor control en el desarrollo de las mismas, control en la
selección de materiales, en el proceso de producción y nos brindan la confiabilidad como
proveedores y fabricantes de productos consistentes en calidad.
Organismos Internacionales:
ISO- Organización Internacional de Estandarización.
ASTM- Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.
17
FDA- Administración de Alimentos y Medicamentos.
PRUEBA NORMA ASTM

Densidad D-1505
Índice de Fluidez D-1238
Resistencia de tensión a la
ruptura D-638
Modulo de flexión D-790
Elongación a la ruptura D-638
Temperatura de Deflexión por

calor D-648
E.S.C.R D-1693
Impacto Izod D-256
pacto de Dardo a baja

temperatura ARM
 Esquema del Desarrollo de Pruebas
Las pruebas de calidad a los Materiales se aplican a lo largo del proceso para la obtención de
productos que cumplan con ciertos requisitos establecidos.
1.- Evaluación de materias primas.

2.- Evaluaciones durante el procesamiento
3.- Evaluación al producto final.
 Índice de Fluidez (ASTM D-1238):
El índice de Fluidez, es una medida aproximada del peso molecular o longitud de la cadena en
una resina. La prueba para polietileno nos da como resultado el flujo de la resina a una
temperatura especifica (190°C), con una presión de 2160gr, a través de un barril de calentamiento
de 1 cm. de diámetro, Peso del material que fluye en 10 min medido en gramos. ( g/10 min)
18
La prueba consiste en:
a) Pesar 3-4 gramos de pellet
b) Introducir la muestra de material en el orificio del barril y colocación del pistón
c) Colocar la masa y dejar correr la prueba en 10 min.
La complejidad y el diseño de las partes será la que nos marque la necesidad de utilizar la fluidez
adecuada. Es decir: Formas complejas: Mayor Fluidez. El uso de resinas con bajo índice de fluidez
puede limitar el diseño de las piezas.
La fluidez alta nos dará un peso molecular bajo y por lo consiguiente propiedades mecánicas
bajas, y de del otro lado, la fluidez baja nos dará el peso molecular alto, y a su vez propiedades
mecánicas altas.
 Densidad - ASTM 1505
La Densidad es la cantidad de materia que tienen los plásticos por unidad de volumen. Densidad
Neta: Es aquella que se mide a un cuerpo sólido. Los tubos de vidrio montados en las columnas
verticalmente, contienen líquidos de variada densidad a 23°C, los líquidos más densos se van al
fondo de la columna. Los menos densos se acomodan de acuerdo a su densidad de manera
vertical hacia arriba de la columna. Los rangos de densidad se logran al utilizar varios tubos. Se
colocan flotadores de vidrio de densidad conocida en la columna, los flotadores se hunden hasta
alcanzar el nivel equivalente a su densidad, se deja caer el espécimen y se hunde hasta alcanzar
el nivel de la densidad igual a la suya.
Densidad en el Polietileno
Polietileno Rango de dencidad ( g /cm )

PELBD 0,910 - 0,925
*PELMD 0,926 - 0,940
PELAD 0,941 - 0,959
* Densidad utilizada en PE para rotomoldeo
Resistencia a la tensión ASTM D-638
Es la capacidad que presentan los plásticos al oponerse al esfuerzo, es también un indicador de la

fuerza total del material. Para las pruebas de tensión y Elongación se utiliza el equipo llamado
“Máquina Universal” (Instron Machine). Los especímenes de prueba son cortados de acuerdo a la
medida estándar. El espesor es generalmente de 6.4 mm (.125”)
19
Los especímenes son previamente acondicionados a 23°C y 50% de humedad relativa por no
menos de 40 horas. Consiste en jalar un espécimen estándar de ambos lados hasta que se estira y
eventualmente se rompe.
Resistencia a la Elongación ASTM D-638.
La resistencia a la Elongación es la máxima extensión que alcanza una probeta, hasta llegar al
punto de ruptura, después de someterla a un estiramiento. El porcentaje de elongación es un valor
útil, por que describe la capacidad del plástico para absorber carga repentina antes de una falla
(ruptura total). Los materiales con baja elongación son frágiles y muy sensibles a aplicaciones de
carga.
Resistencia al Impacto IZOD (péndulo) ASTM D-256
Es la propiedad que presentan los plásticos a resistir un golpe, los resultados de resistencia al
impacto se usan ampliamente como indicadores de la fuerza de un material. El péndulo oscila a
través de un arco y golpea el espécimen, el cual esta fijo en la base del equipo en forma de una
viga voladiza vertical.
El espécimen se rompe y el péndulo continúa sobre su arco a una distancia que es un indicador
directo de la energía absorbida al romper el espécimen. Este procedimiento requiere que el
espécimen se rompa, la fuerza del impacto se calcula a partir de este valor. Resistencia al Impacto
de dardo a baja temperatura, con impacto de caída libre ARM. Las características especiales de
las piezas rotomoldeadas y su resistencia al impacto han provocado la evolución de una prueba de
tipo Impacto de caída libre a –40°C.
Modulo de Flexión ASTM D-790
Esta prueba define los métodos para determinar la fuerza de los plásticos al doblarlos. El
procedimiento se basa en una viga apoyada en cada lado, con carga aplicada en medio. Muchos
plásticos dúctiles no se rompen durante esta y la prueba se detiene cuando la tirantez en los
extremos de la muestra alcanza el 5%, estos valores se expresan como Módulos de Flexión o
esfuerzo de flexión
Las propiedades de flexión son útiles al comparar la rigidez de diferentes plásticos:
Pruebas y propiedades de la resina en polvo. Las Tres Propiedades del Material en Polvo son:
Distribución y Tamaño de partícula ASTM D-1921
20
El análisis consiste en:
a) Tomar una muestra de 100gr de material en polvo

b) Verificar la posición de las mallas y programar a 10 min. de prueba.
c) Pesar cada una de las mallas y determinar el peso y % de partícula retenido.
Pulverizado:
Tamaño uniforme de las partículas y la ausencia de colas favorecen la compactación de las

partículas.
• La buena compactación trae como consecuencia:
• Mínimo espacio de aire entre partículas.
• Más polvo en contacto con la cavidad, calentamiento rápido
Densidad Aparente, ASTM D-1895 Llenar el cono metálico de 100 cm3 con material de la muestra
a analizar y pesar su contenido, restando el peso bruto del cono.
La prueba de fluido Seco, ASTM D-1895
Consiste en: Pesar 100 gr. de polvo y dejar caer en el cono, determinando mediante un cronómetro
el tiempo que tarda en fluir los 100 gr. Parando el conteo del tiempo al terminar de caer el material.
El resultado se obtiene dividiendo el peso del material entre el tiempo en que tardo en fluir
mediante el cono.
Fluido seco:
Describe la relativa propiedad de flujo del polvo a condiciones ambientales, y a su vez la calidad
del pulverizado. Tiempos de flujo corto indican mejor flujo y que las partículas fueron molidas
adecuadamente. Polvos con mala fluidez producen partes con espesores disparejos, y tienden a
romperse fácilmente. Los polvos que fluyen fácilmente ofrecen ciclos de cocimiento más rápidos
con ahorros de hasta 15% en tiempo. Resistencia a resquebrajadura por tensión superficial
E.S.C.R. ASTM D-1693.
Una de las características del Polietileno es su excelente resistencia química, Esta propiedad
permite utilizar el polietileno para tanques almacenadores de una amplia variedad de productos
químicos. Sin embargo este tipo de plástico puede ser atacado por algunos agentes tensoactivos
superficiales, especialmente cuando el producto final esta sujeto a esfuerzos. Esta prueba se
refiere a la resquebrajadura acelerada por acción tensoactiva superficial. La prueba consiste en:
21
Cortar longitudinalmente en tiras, 10 placas de 1.5” largo x 0.5” ancho, con un grosor de 3mm. Se
realiza un corte en la parte media de la placa con una profundidad de 0.5 mm.
Se realiza el acondicionamiento de las placas a 23°C, 50% humedad relativa por 16 hrs entre el
moldeo y la prueba. Se hierven con agua destilada. Se doblan a 180° y se colocan en un
sostenedor con la cara muescada de los especímenes hacia arriba logrando sujetarlos de tal forma
que no puedan moverse.
El reactivo es añadido al tubo de ensayo con media pulgada sobre el tope del espécimen a una
temperatura de 23°C. Se cierra con un corcho y se mantiene a temperatura constante. Se
inspeccionan las muestras con un rayo de luz directa, cada hora durante las primeras 8 hrs, y dos
veces diarias hasta concluir la prueba.
Se para la prueba después de una duración apropiada, usualmente 1000 horas.
Si al menos 5 fallas ocurren, la prueba se da como fallo. El resultado es medido en hrs sobre
solución activa 10% y 100% Ideal.
Pruebas de Intemperismo y/o Envejecimiento Acelerado
Las pruebas de intemperismo y/o envejecimiento acelerado, expresan cambios registrados en

función de la radiación. Los resultados a corto plazo no guardan relación directa con los ensayos
en Intemperie Natural el cual no determina precisamente la resistencia al intemperie, sino la
resistencia a la solidez de la luz.
Pruebas de Igualación de Color
Durante el proceso de desarrollo de nuevos colores y la producción de compuestos de color, se

lleva a cabo la prueba de colorimetría con un Colorímetro. Esta se realiza en material extruido,
pellet con color integrado y en placa de producto terminado rotomoldeado.
Hoja de seguridad de material
Nombre del fabricante: Polímeros Mexicanos S.A. de C. V.

Dirección: Monte alto No. 10 y 21 Parque Ind. Izcalli, Nezahualcoyolt, Estado de México.
Teléfono: 5 858 05 55
Fax: 5 1 13 25 37
22
Identificación del producto
Nombre del producto: Polietileno lineal de media densidad con estabililizador U.V.
Código del producto: 93020, 93035, 93050 y 93065
Familia Química: Poliolefinas
Nombre Químico: Copolímero de Polietileno de media densidad.
Sinónimos: LMDPE
Propiedades físicas y químicas
Forma física: Polvo

Punto de descomposición: Empieza por los 570°F
Punto de Fusión: 250 – 300 °F
Gravedad especifica: 0.9 – 1.0 (H”O = 1)
Densidad: 0.93- 0.94 g/ cm3
Color: Natural o Colores Varios
Solubilidad en agua: Insoluble
Olor: Ninguno.
2.7 CIFRAS ALREDEDOR DEL ROTOMOLDEO
Para el año 2007, el moldeo rotacional representó poco más del 1% en el consumo de plásticos en
México, con 55 mil toneladas de Polietileno, más 11 mil de PVC, y donde participan alrededor de
50 empresas. De hecho, se trata de una industria muy joven en el país que se inició a finales de la
década de los años 1970. Si se compara el mercado de México (con 100 millones de habitantes)
que genera un consumo de 0.6 kg per. cápita de productos rotomoldeados, con el de Estados
Unidos (que tiene 285 millones de personas) que registra un consumo de 2.5 kg per cápita
alrededor de 700 mil toneladas podemos darnos cuenta que aún se puede crecer cuatro veces sin
mucho esfuerzo.
Debido a que el proceso es utilizado principalmente para producir piezas grandes, las empresas
productoras están repartidas a lo largo del territorio nacional, lo cual permite abaratar fletes y
almacenamiento. Una opinión sobre la estimación de crecimiento de la industria del rotomoldeo del
país coincide en que ésta crece a un ritmo de entre 10 y 15% al año, impulsada por la demanda de
los tanques para agua residenciales y los componentes y contenedores para uso agrícola.
23
En México, pues, las perspectivas a largo plazo para estas empresas son buenas, porque se trata
de negocios que tienen costos de inversión y capital relativamente bajos, disponibilidad de
materias primas, nichos de mercado vírgenes y márgenes atractivos, a pesar de los altos precios
que actualmente presenta la materia prima. Gran parte de los primeros trabajos de desarrollo sobre
rotomoldeo se hicieron en el Reino Unido, lo que, en parte, explica la popularidad del proceso en
esa región del mundo (Ver la sección Vidas en esta edición de Ambiente Plástico). Otra explicación
se relaciona con la demanda de productos como los grandes depósitos de petróleo. En la medida
en que mejora la tecnología de moldeo rotacional, la tendencia de su uso aumenta en mercados
donde se requieren pequeños volúmenes de piezas de gran tamaño. México es un buen ejemplo
de ello.
Mundo 2007 228 milones de toneladas
14% 5% Rotomoldeo
10%
Soplado
39% 32% Inyeccion

Extrusión
Otros
Grafica No. 4 Porcentaje de insumo utilizado en la industria.
En los últimos años se ha registrado un rápido desarrollo en el uso de moldeo rotacional,

particularmente con la fabricación de tinacos para agua en casas habitación. Por otro lado, existen
pequeños mercados locales en todas las regiones costeras para productos como lanchas, boyas,
flotadores, que son ideales para la producción mediante rotomoldeo. Este proceso también ha sido
alentado en nuestro país por productores como Nova Chemicals y Exxon, y a través de algunos
distribuidores locales. Inclusive, algunos integran operaciones de molienda como Polímeros
Mexicanos, Grupo Plástico Nova, Polímeros Nacionales. Además, Pemex, a partir del 2007, inició
la operación de una planta swing donde producirá un grado especial para rotomoldeo. Arturo
Marván, director comercial de Grupo Plástico Nova, firma distribuidora de Nova Chemicals desde
hace 15 años, asegura que gran parte de las mejoras que hoy se logran en la producción de piezas
rotomoldeadas se debe a que hoy en día existen resinas creadas específicamente para este
propósito, donde las propiedades finales de un producto varían sensiblemente a distintas
condiciones de proceso, tanto en el calentamiento como en el enfriamiento de las piezas
moldeadas, y donde un ciclo puede ser de 10 a 60 minutos o más dependiendo del diseño y
tamaño de la pieza. “Con las resinas base octano se logran beneficios importantes en la reducción
de peso de las piezas y, por ende, se reduce el ciclo, la energía calorífica (combustibles) y el costo
de mano de obra”, explica.
24
En cuestión de moldeo rotacional de plastisoles, la industria mexicana ha perdido mucho terreno
frente a la competencia global, principalmente de origen asiático. Los principales productos
incluyen pelotas, juguetes chillones y muñecas, y poco a poco los transformadores de este ramo
han ido cerrando sus operaciones por falta de competitividad. Un caso es el de Muñecas Jovi,
quien no hace mucho tenía una importante participación en el mercado de muñecas en México.
Pero hace un par de años, y luego de enfrentar algunos problemas de mercadeo, decidió cambiar
de giro. “Afortunadamente, a través de un curso que tomé en el IMPI supe que el rotomoldeo no
sólo servía para moldear plastisoles, y encontré un nuevo nicho en los juguetes montables y en
otros juguetes para exteriores”, nos confió Jesús Villanueva, director de la empresa Tick Tac Toys,
localizada en Querétaro.
Por el lado del mercado de pelotas, que una vez distinguiera a nuestro país por contar con la
empresa más grande, Salveren, de este rubro, los resultados ya no rebotan como antes. Hoy en
día aparece más desinflado que nunca, y aunque hay aún productores nacionales, las
importaciones superan por mucho la producción nacional.
Consumo Mundial de plastico para rotomoldeo ,12 millones de toneladas
7%
PE
29%
64% PVC
Otros
25
Consumo de plasticos para Rotomoldeo en México 55,000 ton / año
2% 2% 2%
Construccion
Juguetes
94%
Industria
Otros
Grafica No,5 Consumo de plástico por año en México
CAPÍTULO III SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

TECNOLOGÍA EN SOLUCIÓN DINÁMICA S.A. DE C.V.
26
3.1 ANTECEDENTES
Tecnología en Solución Dinámica integra conocimiento y experiencia en transformación de

plástico. Con más de 55 años dedicados a la investigación, desarrollo y fabricación de productos
que satisfagan necesidades especificas.
La organización cuenta con capacidad de fabricación en México y China. Adicionalmente cuenta

con oficinas de negocios en las ciudades de México, Miami y Hong Kong. Tecsol Dinámica ha sido
dictaminado por el ONNCCE. Nuestros productos están patentados.
 Misión
Tecsol Dinámica es una empresa de transformación de plástico de alta calidad, que satisface las
necesidades de la Industria buscando siempre ser la Industria líder del servicio a nivel nacional,
siendo una empresa rentable generadora de fuentes de trabajo y que eleva el nivel de vida de los
trabajadores contribuyendo al desarrollo económico del país.
 Visión
Ser La Industria líder del servicio a nivel nacional, siendo una empresa rentable generadora de
fuentes de trabajo y que eleva el nivel de vida de los trabajadores contribuyendo al desarrollo
económico del país.
 Nuestros Valores
 Respeto
 Confianza
 Honestidad
 Excelencia operativa
 Responsabilidad
 Servicio
 Compromiso Social
La empresa cuenta actualmente con el siguiente organigrama:
27
DIRECCIÓN GENERAL
COMPRAS ALMACÉN VENTAS PRODUCCIÓN CALIDAD
MOLDES Y
HORNOS
MANTENIMIENTO
ALMACÉN
ALMACÉN DE
PRODUCTO
MATERIA PRIMAS
TERMINADO
CLAM CARRUSEL TORRET
Figura No.2 Organigrama de la empresa
3.2 CLIENTES Y PRODUCTOS
Entre los principales clientes de Tecsol Dinámica podemos mencionar los siguientes:
 Cemex México, S.A. de C.V.
 Consorcio Constructor el Cedro, S.A. de C.V.
 Consorcio de Ingeniería Integral Ara, S.A. de C.V.
 Desarrolladora de Casas del Noroeste, S.A. de C.V. ( Homex)
 Desarrolladora de Jesús María, S. de RL. de C.V. (Alta Homes)
 Desarrollos Inmobiliarios Sadasi, S.A. de C.V.
 Edificaciones GH, S.A. de C.V. ( Atlas )
 Edificadora Galaxia, S.A. de C.V. ( Sare )
 Geo Edificaciones, S.A. de C.V.
 Geo Morelos, S.A. de C.V.
 Intermetropolitana de Vivienda, S.A. de C.V.
28
 Viveica, S.A. de C.V.
Los principales productos elaborados en Tecsol Dinámica, tenemos los siguientes:
Sistema sanitario
-impecable presentación
-completa hermeticidad
-no es poroso (evita la proliferación de gérmenes)
-sus paredes lisas facilitan el desalojo de objetos
medidas: contramarco de 40x60 cm

profundidades de 40cms. 60 cm. 80cm. 1m y 1.30m de altura
-sencilla y rápida colocación

-versatilidad de conexión
-conectable a tubería de pvc de 2”, 4” y 6”
-interconexión a tuberías de concreto de 4” y 6”
-fácil manejo de la pieza por su reducido peso
-reduce gastos de materiales y mano de obra
-estibable hasta alturas de 3.0 m.
-útil en el control de inventarios de obra
Registros Pluviales
Medidas: 16,5 cm x 16,5 cm
Salida: 4”
Material: Polietileno Lineal de Media Densidad (LMDPE).
Temperatura de reblandecimiento: 54°C a 66 psi.
Color: Blanco.
Espesor de pared: 5.0 mm.
Indicaciones:
No acercar al fuego
Registros Pluviales
Profundidad: 40cm
Material: Polietileno Lineal de Media Densidad (LMDPE).
Color: Blanco.
Espesor de pared: 5.0 mm.
Dimensión de marco de registro: 40 x 60 cm.
indicaciones:
No acercar al fuego.
Estibables 2:10 m. de altura
Sin perforaciones de entradas
Para las perforaciones recomendamos el uso de taladro y
sacabocado.
29
LINEA DE ARTESAS PARA MANEJO DE MATERIALES EN OBRA.
Artesa (Mezclera) con Volumen de 1,000 L. (35.24 ft3)

Diámetro de 150 cm. / 50 cm. de profundidad
ESTIBA: 2.10 m. (38 piezas).

Modelo: 15050
Código de Barras: 7502231925051
Indicaciones: No levantar cuando contenga líquidos o sólidos. No
acercar al fuego.

Modelo: 4070
acercar al fuego.
Artesa (mezclera) con volumen de 124 L. (4.37 ft3).

Diámetro de 120 cm. / 10 cm. de profundidad.
Modelo: 12010
acercar al fuego.
Artesa con volumen de 212 L (7.48 ft3).

Modelo: 12020.
acercar al fuego.
Artesa con volumen de 614 L. (21.7 ft3).

244 cm. largo / 122 cm. ancho / 25 cm. de profundidad.
Modelo: 244
acercar al fuego.
30
Artesa con volumen de 248 L. (8.65 ft3).
170 cm. largo / 120 cm. ancho / 10 cm. de profundidad.
Modelo: 17010
acercar al fuego.
Cisternas
Contenedor de 2,000 L
Contenedor con Volumen de 2,000 L. (70.48 ft3)
Contenedor de líquidos de 1500 L para camionetas tipo pick-up

elaborado con material antibacterial
DIMENSIONES: 1.66 m largo x 1.57 m de ancho x 0.80 alto

CAPACIDA DE TANQUE: 1,500 L.
Peso con accesorios: 55 kg.
Material: Polietileno
Color: Varios (El requerido por el cliente)
Agente anti-bacterial: IRGAGUARD B 5000
Indicaciones:
Su colocación en la camioneta pick up es estrictamente antes del
llenado.
No levantar cuando contenga líquidos.
No acercar al fuego.
Se incluyen accesorios. Tapa de cierre rápido de polietileno,
así como válvula de paso de 1” 3/4 con respiradero.
Tarima Redondas para Manejo de Contenedores
31
Tarimas Adaptables a Distintas Aplicaciones
Señalamiento vial
3.3 PROCESO ACTUAL DE ROTOMOLDEO DE TECSOL
Tecsol cuenta actualmente con el siguiente proceso de Rotomoldeo:
32
A B C
Pesado de Precalenta Se retira la

materia miento del pieza del
prima horno molde
Se programa Se
el tiempo, inspecciona
Apertura del la pieza y se
molde temperatura y
rotacion lleva ala área
de
rebabaeado
Se monta el
molde y se
cierra el
Carga de horno Se retiran las
material rebabas de la
pieza y se lleva
a calidad
Se
inspecciona
que todo
este en
Cerrado del orden
molde Se le da la
ultima
inspección a la
Se inicia el pieza y se
proceso de transporta al
rotomoldeo
almacén
Inspección
del molde
Termina el
ciclo de Se colocan las
rotomoldeo y piezas en el
comienza el almacén de PT
enfriado
Se introduce
el molde en
el horno
Se revisa que
le molde este
frio FIN
B
Se desmonta
el molde
Figura No. 3 Proceso actual de Rrotomoldeo en Tecsol
CAPÍTULO IV. DEFINICIÓN Y HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE

CALIDAD.
4.1 DEFINICIÓN DE LA EMPRESA Y VARIABLES QUE AFECTAN SU DESEMPEÑO
33
Antes de definir a la empresa, es conveniente recordar que desde sus inicios el hombre se ha
organizado para alcanzar diversos objetivos o metas así, el primer concepto a entender es el de
organización.
Desde el punto de vista social, la organización se define como: “un sistema de actividades
conscientemente coordinadas de dos o más personas, en el cual la cooperación es un elemento
esencial para la existencia de esta”.
A partir de lo anterior, es posible notar que el eje de una organización está constituido por:
personas capaces de comunicarse y dispuestas a contribuir a cumplir un propósito en
común.
De este modo, las organizaciones constituyen una de las bases principales de la existencia;
puesto que, a lo largo de la vida, los seres humanos pertenecemos a diferentes organizaciones; ya
sea formales (dentro de instituciones educativas, laborales, etc.), o bien informales (las cuales
surgen de manera espontánea, cuando varias personas poseen intereses en común). Debido a lo
anterior, las organizaciones no son fenómenos distantes; ya que se encuentran inherentes a la
vida cotidiana de todo ser humano.
Por otro lado, la organización vista como una actividad, se puede definir como un conjunto de
acciones colectivas realizadas por individuos, a través del apoyo de diversos recursos materiales y
técnicos con el fin común de elaborar bienes o servicios.
Por consiguiente, en un sentido general la empresa es la más común y constante actividad

organizada por el ser humano, la cual, involucra un conjunto de trabajo diario, labor común,
esfuerzo personal o colectivo e inversiones para lograr la producción de un bien y/o servicio.
Es importante señalar que no existe una definición universal de empresa ya que depende del
contexto en el cual se desee analizar, así el concepto de empresa que posea un economista a un
sociólogo puede diferir notablemente.
1
Según Goldrat “La empresa no es un sistema de departamentos separados que contribuyen a la
producción de un bien o servicio, sino por el contrario es el resultado de las relaciones e
interdependencia que existe entre los elementos de la misma”.
34
La definición anterior, menciona la importancia de considerar a la empresa como un sistema de
departamentos interconectados, los cuales dependen de cada uno de ellos para el logro de
objetivos. Sin embargo, el concepto es muy general, ya que es necesario acotar el o los objetivos
principales que persiguen las empresas.
Por consiguiente, las empresas se pueden clasificar de acuerdo al objetivo que persiguen en
públicas y privadas; las empresas privadas son aquellas que tienen como fin obtener un beneficio
económico particular para sus propietarios, mientras que las empresas públicas tienen por objetivo
brindar un beneficio social.
Así la empresa privada es un sistema de múltiples componentes y procesos de transformación

(materia, energía e información) interdependientes que se deben administrar como tal. Este
sistema debe tener la capacidad de ser flexible ante los cambios, además de crear valor de
manera continua no sólo para el propietario, sino también para el cliente y las partes interesadas.
Un aspecto fundamental para las empresas consiste en decidir qué y cómo se va a medir su salud
o desempeño, por lo tanto es necesario medir lo que es importante y clave en los procesos, en los
recursos que intervienen en cada proceso y en los resultados que se quieren mejorar. Hoy en día
no es suficiente analizar el reporte financiero mensual para determinar el desempeño de la
empresa, ni enfocar la empresa únicamente a un ente.
 Competitividad
Para efectos del estudio, es posible definir la competitividad como “la capacidad de una
organización pública o privada, lucrativa o no, para desarrollar y mantener sistemáticamente
ventajas competitivas traducidas en calidad, precio y servicio que le permitan alcanzar, sostener y
mejorar una determinada posición en el entorno socioeconómico en que actúa”. Esta capacidad se
manifiesta por:
 Calidad y diferenciación del producto.
1
Goldrat, Eliyahu. La Meta. Ed. Castillo, México, 1992, p.44
 Precio y términos de pago.
 Calidad en el servicio, que incluye tiempos, oportunidad y flexibilidad de entrega, además
de apoyo en refacciones y reparaciones, soporte en capacitación para el uso del producto
y para conocer sus potencialidades.
35
2
Porter Michael propone un marco referencial de cinco fuerzas que definen la postura básica de la
rentabilidad en la industria:” el poder de negociación de los proveedores, el poder de negociación
de los compradores existentes, la amenaza de las nuevas industrias la amenaza de productos
o servicios sustitutos y, por supuesto la intensidad de la rivalidad con competidores existentes (ver
figura 4.1).
FIGURA 4.1 Fuerzas que definen la rentabilidad de la empresa
Si bien es cierto que la competitividad está relacionada con la satisfacción del cliente, también lo es
que una empresa es más competitiva que otra si ofrece mejor calidad y servicio (incluyendo el
tiempo de entrega) al menor precio que sus competidores.
2
Porter Michael. Ventaja competitiva Ed. CECSA, México, 1995, p.23.
Sin lugar a dudas, se es más competitivo que los demás cuando se ofrece mejor calidad a bajo
precio y con un buen servicio. La calidad, como se observa en la figura 4.2, está definida por las
características, atributos y tecnología del producto mismo; el precio es lo que el consumidor final
36
paga por el bien, y la calidad del servicio es determinada por la forma en que el cliente es atendido
por la empresa.
FIGURA 4.2 Los factores críticos de la competitividad
3
De acuerdo a los siguientes autores, Gutiérrez y De la Vara se recomienda que las
organizaciones efectúen periódicamente análisis de su competitividad comparando sus
indicadores correspondientes contra los de otras empresas sobresalientes del mismo ramo
industrial o comercial, y así contestar a interrogantes como:
1. ¿Cómo es la calidad de los productos o servicios comparados con la de sus

competidores?
2. ¿En qué se diferencia los productos y servicios que se ofrecen?
3. ¿Cómo es el precio de los productos y los términos de pago, comparados con la

competencia?
4. ¿Tiene calidad, cumplimiento y flexibilidad en tiempos de entrega?
3
Gutiérrez H, De la Vara R, Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma, Ed. McGraw Hill, México,
2004, p.7
Un aspecto interesante en una evaluación competitiva de una organización sería contrastar las
reflexiones o respuestas a las preguntas anteriores que se dan dentro de la misma empresa
contra los resultados obtenidos directamente del cliente (potenciales o futuros), y de clientes del
37
pasado que ahora prefieren el producto de sus competidores; en donde estos dan sus opiniones
y comparan a diferentes empresas competidoras respecto a diferentes criterios de competitividad.
Finalmente, si bien es cierto que la competitividad es la creación del valor que hace que el
consumidor prefiera los productos y servicios dentro del entorno socioeconómico, también lo es la
necesidad de crear mercados competitivos que permitan la libre competencia entre las
organizaciones; ya que no hay competitividad posible sin mercados competitivos.
 Productividad
Hoy en día es común escuchar en las empresas hablar de productividad, sin embargo, este
concepto en ocasiones es utilizado sólo bajo un enfoque clásico (razón de lo que se produce entre
los insumos utilizados). Debido a lo anterior, es importante analizar sus limitaciones y ampliar su
alcance.
4
Dentro de las concepciones clásicas y más comúnmente usadas, se encuentra la de Sumanth que
define a la productividad total como: “la razón entre la producción total y la suma de todos los
factores de insumo”.
De esta forma es posible hablar de la productividad del capital, la inversión o materia prima según
si lo que se produjo se toma en cuenta respecto al capital, a la inversión o a la cantidad de materia
prima”.
5
Pacheco hace mención: productividad estrecha, que es sólo un índice o relación volumétrica que
relaciona los resultados obtenidos en un proceso de trabajo entre los insumos utilizados, y que no
considera factores determinantes en los procesos como la calidad, tiempos de entrega, servicio,
mejora continua, etc.
4
Sumanth J. D. Ingeniería y administración de la productividad. Ed. McGraw Hill, México, 1994,
p.19
5
Pacheco Espejel, Arturo A, Hacia una concepción integral de la productividad, Seminario
permanente de estudios del trabajo, México, 2004
Productividad estrecha = Resultados obtenidos

Insumos utilizados
38
Debido a las limitaciones de las definiciones anteriores, retomamos la que plantea Pacheco, quien
propone el concepto de productividad amplia como: “la cualidad emergente de los procesos de
trabajo que tienen lugar en el interior de la empresa que hace que mejoren permanentemente y en
todos los sentidos, es decir, en forma continua, sostenida e integral.”
Como se observa en la figura 4.3 la productividad amplia se basa en el mejoramiento continuo de

los procesos de trabajo, y cuyo enfoque se encuentra centrado en la forma de ejecutar los
procesos versus resultados que plantea la productividad estrecha.
FIGURA 4.3 De la concepción de productividad estrecha a la concepción amplia.

Fuente: Pacheco Espejel Arturo. La productividad bajo sospecha. Ed. Centro Nacional de
Promoción Social, 2002, p.72.
La productividad amplia, al igual que la estrecha, requiere de indicadores de medición para saber si
efectivamente los procesos están mejorando, y establecer las acciones adecuadas para su
mantenimiento. Debido a lo anterior, es posible medir la productividad amplia a través de cuatro
dimensiones:
 Tiempo: Se refiere a la cantidad de tiempo que se consumió durante la realización del

proceso, es decir, la velocidad de su ejecución.
 Cantidad: Se refiere a los volúmenes o magnitudes físicas que el proceso, por un lado,
consume, y por otro, genera, es decir, los volúmenes de insumos y resultados,
respectivamente.
 Calidad: Se refiere a las características cualitativas (no cuantitativas) con la que se realiza
el proceso de trabajo y que conllevan a conocer qué tan bien se ejecuta, es decir, qué tan
bien se utilizan los insumos y que tan bien se logran los resultados.
39
 Dinero: Se refiere a la cuantificación o traducción en dinero de la cantidad, calidad y
tiempo dentro de las que tuvo lugar la ejecución del proceso de trabajo.
 Rentabilidad
El desempeño financiero de una empresa es, sin duda, uno de los aspectos más difíciles a
determinar, ya que en ocasiones se confunde el término de utilidades con la rentabilidad de la
empresa.
La rentabilidad dentro de este estudio se definirá como:”la relación que se establece entre lo que
se ha invertido en una determinada acción y el rendimiento económico o resultado que
proporciona”. Así, mientras que la utilidad es la ganancia neta de dinero que se obtiene a través de
la venta de un bien o servicio, la rentabilidad es una tasa que considera la inversión realizada y
la utilidad obtenida; y definitivamente, lograr utilidades no siempre resulta rentable para la
empresa.
Por consiguiente, “la medida de utilidad en una empresa es un índice engañoso de su desempeño
global, pues no tiene en cuenta la cantidad de fondos necesarios para obtener las utilidades, ni
hace referencia al tiempo pasado antes de la obtención de las utilidades, descuida las incitaciones
fiscales para minimizar o diferir las utilidades, etc. Por todas estas razones, el desempeño global
de la empresa no se puede evaluar solamente por sus utilidades”
La capacidad de la competencia para crear nuevos productos, bajar precios e incrementar su

publicidad tiene un impacto significativo en la rentabilidad de una empresa. Si la rivalidad dentro
de un sector es muy intensa, el potencial de rentabilidad es bajo. Del mismo modo, la fuerza total
de las fuerzas, determinará si una industria es rentable a largo plazo, y también es necesario
considerar que las industrias no son estáticas.
A partir de lo anterior, puede surgir la pregunta: ¿Por qué algunas empresas son rentables y otras
6
no? Sallenave propone que para que una organización sea rentable deben utilizarse
simultáneamente, como se muestra en la figura 4.4.
6
Sallenave, J. P. La gerencia Integral. Ed. Norma, México, 1994, p.85
Tres llaves: la creación del valor, la eficiencia de las operaciones y la ventaja competitiva.
40
FIGURA 4.4 El triangulo de la rentabilidad
Fuente: Sallenave J.P. La gerencia Integral. Ed. Norma. p. 124.
La creación del valor se refiere a que si una empresa existe es porque lo que vende tiene valor a
juicio de los consumidores, y debe enfocar sus esfuerzos en crear valor de manera continua a
través de la eficiencia en las operaciones de cada proceso, de tal manera que permita disminuir los
costos de producción y de venta. Sin embargo, también es necesario que la empresa desarrolle
ventajas competitivas que le permitan distinguirse de sus competidores y obtener rendimientos
superiores a los de éstos.
 Calidad
Aunque más adelante se abordara con mayor profundidad este concepto, es importante definir
aquí de manera general, la calidad.
En términos menos formales, la calidad la define al cliente y es el juicio que éste tiene sobre un
producto o servicio, el cual por lo general, es la aprobación o rechazo. Por consiguiente, un cliente
queda satisfecho si se le ofrece todo lo que él espera encontrar y más. Así, la calidad es ante todo
la satisfacción del cliente.
La calidad está ligada a las expectativas que el cliente tiene sobre el producto o servicio, tales
expectativas son generadas de acuerdo con las necesidades, los antecedentes, el precio, la
publicidad, la imagen de la empresa, etc.
Es importante señalar que, anteriormente, se creía que la calidad, el precio y el tiempo de entrega
eran objetivos encontrados, en el sentido de que se podría mejorar cualquiera de los tres sólo en
41
detrimento de los otros dos. De hecho, en algunas empresas se sigue actuando a partir de la
creencia de que mejorar la calidad implica necesariamente un precio más alto y un mayor tiempo
de producción.
7
Deming señala que al mejorar los diversos procesos se logra una reacción en cadena, lo cual trae
importantes beneficios, por ejemplo: reducción de reprocesos, retrasos, desperdicios y los artículos
defectuosos. Al lograr tener menores deficiencias se reducen los costos y se liberan recursos
materiales y humanos que se pueden destinar a elaborar más productos, reducir los tiempos de
entrega o proporcionar un mejor servicio al cliente (Ver figura 4.5).
FIGURA 4.5 Reacción en cadena

Fuente: Gutiérrez H, Calidad Total y Productividad, Ed. McGraw Hill. 2004, p.21.
A partir de lo anterior, es posible señalar que hoy en día las empresas juegan un papel
fundamental en la economía de nuestro país y por consiguiente; es necesario que estas sean
analizadas como un todo, es decir, a través de un enfoque sistémico en el cual los procesos se
encuentren interrelacionados entre sí, de tal manera, que un proceso sea el proveedor del
siguiente.
7
Deming, E, Calidad, productividad y competitividad, Ed. Díaz de Santos, Madrid. 1989, p.85.
Sin lugar a dudas, dentro de un mercado altamente globalizado, las empresas requieren conocer
las diversas variables que afectan su desempeño; entre las cuales se encuentran: la
42
productividad, la rentabilidad y la competitividad; teniendo como eje fundamental la calidad en los
procesos, ya que difícilmente una empresa puede lograr su objetivo central de obtener la máxima
ganancia posible, sin brindar a sus clientes productos que posean una calidad superior a la de sus
competidores a un menor precio.
4.2 DEFINICIÓN DE CALIDAD
Hoy en día ante la apertura de mercados internacionales cada vez más exigentes, es común
escuchar frases como: Sólo las empresas que se esfuerzan por mejorar continuamente la calidad
de sus productos, sobrevivirán en un mercado altamente competitivo”. No obstante, el concepto de
calidad en ocasiones es entendido simplemente como “buenas intenciones” para las empresas; lo
cual se refleja en bajo compromiso de la gerencia con la calidad, confusión de los miembros de la
organización con las supuestas mejoras, mejoramiento temporal, etc.
El hecho de que un producto reúna los atributos de calidad que desea el cliente ha sido una
prioridad desde la época artesanal, en donde la calidad del producto se establecía a través de la
relación directa entre el artesano y el usuario. No obstante, con el advenimiento de la era industrial
apareció la producción masiva, y con ello la imposibilidad de establecer un contacto directo entre el
fabricante y el usuario.
Por lo tanto, fue necesario introducir procedimientos para inspeccionar los productos, los cuales
tenían por objetivo evaluar la calidad, que constituía un problema a resolver y detectar errores. De
este modo, como se observa en la tabla 4.6, durante la década de 1920 se limito a contar y
detectar la mala calidad de los productos terminados. A esta etapa se le denominó inspección.
43
Figura 4.6 Fuente: Gutiérrez H. Calidad Total y Productividad Ed. McGraw Hill. 2004, p.12.
La etapa de control estadístico de calidad se caracterizó por dar un fundamento científico a la

calidad, mediante la introducción de diversos conceptos estadísticos como las cartas de control y el
estudio de la calidad a través de variables, a las que es necesario estudiar. A través de las
aportaciones de Walter Shewart, Edward Deming, Harold Dodge y Harry Roming fue posible
analizar la variación de los procesos, controlando, estabilizando y reduciendo la variación.
Durante la etapa de aseguramiento de la calidad, el concepto de calidad evolucionó de una

perspectiva estrecha y centrada en la manufactura a tener una intervención en los esfuerzos por la
calidad en áreas como diseño, ingeniería, planeación y actividades de servicio. Así, como se
observa en la tabla 4.6, el aseguramiento de la calidad implicó un enfoque más proactivo por la
calidad. Es en esta etapa en la cual se enfatiza el diseño y aparecen herramientas para coadyuvar
a este fin, como la confiabilidad, el diseño de experimentos, el análisis de modo y efecto de fallas
(AMEF), etc.
En la década de 1980 durante la etapa de administración de la calidad total se tomó plena

conciencia de la importancia estratégica de la calidad, de su mejora y de la satisfacción del cliente.
44
En muchas empresas y organizaciones del mundo occidental iniciaron sus programas de gestión
de la calidad total como una acción estratégica para mejorar su competitividad.
Finalmente, al final de la década de 1990 inicia la etapa de reestructuración de la organización y

mejora de los procesos que parte del supuesto de analizar las organizaciones como sistemas
compuestos por procesos claves, los cuales deben mejorarse hasta niveles de calidad sin
precedentes, lo cual permita generar organizaciones esbeltas y flexibles, capaces de crear valor
para el cliente y las partes interesadas.
Debido a lo anterior, es posible afirmar que la calidad ha evolucionado hasta profundizar en

prácticas directivas, metodológicas y estratégicas, así como la mejora de los procesos y el diseño.
A partir, de conocer la evolución que ha tenido la calidad es posible definirla.
Respecto a la calidad existen varias definiciones, por ejemplo, Juran sostiene que: “Calidad es que
un producto sea adecuado para su uso. Así, la calidad consiste en la ausencia de deficiencias de
aquellas características que satisfacen al cliente”. Por otro lado, la norma ISO-9000:2000 define la
calidad como “el conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le
confieren la aptitud para satisfacer las necesidades explícitas o implícitas preestablecidas”
En términos menos formales la calidad la define el cliente, y por consiguiente la calidad es el juicio
que éste tiene sobre un producto o servicio que por lo general es la aprobación o rechazo. Con
base en lo anterior me permito proponer la siguiente definición que se ajusta al objetivo de la
presente investigación:
“La calidad es la capacidad que posee un producto o servicio de satisfacer las necesidades o
requerimientos del cliente, lo cual se puede traducir como un elemento que permite diferenciar a la
empresa de la competencia”.
Es importante no confundir el concepto de calidad con el de control estadístico de calidad, ya que

este último se refiere a la aplicación en los procesos del pensamiento estadístico, basado en los
siguientes principios: todo trabajo ocurre en un sistema de procesos interconectados; la variación
existe en todos los procesos, y entender y reducir la variación son claves para el éxito. Es decir, si
se utiliza la estadística de manera adecuada es posible conocer el proceso, predecir su variación y
controlarla con el objetivo de ofrecer productos y servicios que satisfagan los requerimientos del
cliente y por consiguiente lograr la calidad.
45
4.3 METODOLOGÍA SEIS SIGMA
4.3.1. INTRODUCCIÓN
Si bien es cierto que hoy en día existen una gran variedad de metodologías enfocadas a la mejora
continua de la calidad de los productos y los procesos, entre las que destacan: Ciclo de Deming,
metodología de los 8 pasos, manufactura esbelta, Kaizen, Análisis de modo y efecto de fallas
(AMEF), etc.; también lo es que la mayor parte de ellas analizan superficialmente el problema y las
causas que lo originan, es decir, la toma de decisiones, en ocasiones, se basa únicamente en
percepciones subjetivas de los miembros de la empresa, ante esto no quiero decir que la
experiencia y el conocimiento de cada uno de los participantes en los procesos productivos no sea
imprescindible.
Sin embargo, es considerable que los problemas y proyectos de mejora pueden ser solucionados
de una manera más efectiva si se combina la experiencia y el talento de los expertos
(responsables de los procesos) con la aplicación de técnicas estadísticas avanzadas siguiendo una
metodología estructurada.
Por consiguiente, a diferencia de otras metodologías, Seis Sigma puede ofrecer directrices
enfocadas a la mejora de los procesos a través del conocimiento estadístico imprescindible del
proceso, de la medición y la realización de experimentos planeados que contribuyan a reducir la
variabilidad presente.
Otra de las ventajas que presenta Seis Sigma es la flexibilidad que presenta para adecuarse a
cualquier tipo de empresa, así como la diversidad de herramientas estadísticas de análisis que
pueden ser utilizadas de acuerdo a la situación de la empresa.
A continuación se abordará de manera general los conceptos básicos de la metodología Seis

Sigma.
46
4.3.2. DEFINICIÓN DE SEIS SIGMA
8
Existen varias definiciones entre las que destaca la de Gutiérrez Pulido que define a la
metodología Seis Sigma (SS) como: “estrategia de mejora continua que busca encontrar y eliminar
las causas de los errores, defectos y retrasos en los procesos, enfocándose al cliente”. Por otro
lado, Snee Robert la define como: “una metodología que sirve para reducir la variabilidad en los
procesos, productos y servicios cuyo objetivo es tener como máximo 3.4 defectos o errores en
cada millón de oportunidades”.
A partir de la definición anterior, es posible notar que SS tiene tres áreas prioritarias de acción:
disminución de los defectos, reducción del tiempo ciclo y satisfacción del cliente a través de un
manejo eficiente de los datos y la aplicación de técnicas estadísticas robustas (entre las que
destacan: Control Estadístico del Proceso, Diseño de Experimentos y ANOVA) que permiten
eliminar la variabilidad en los procesos y alcanzar un nivel de defectos menor o igual a 3.4 defectos
por millón. (Ver figura 4.7).
FIGURA 4.7 Áreas prioritarias de acción de la metodología SS
La metodología SS fue introducida por primera vez en 1987 en Motorola por un equipo de
9
directivos encabezados por Bob Galvin , presidente de la compañía, con el objetivo de analizar la
variación en los procesos para hacer frente a la competencia de empresas japonesas. Con el
apoyo de diversas técnicas estadísticas se hizo énfasis no sólo en el análisis de la variación sino
también en la mejora continua, estableciendo como meta obtener 3.4 defectos (por millón de
oportunidades) en los procesos.
8
Gutiérrez H, De la Vara R, Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma, Ed. McGraw Hill, México,
2004, p.548.
9
Gutiérrez H, De la Vara R, Calidad total y productividad, Ed. McGraw Hill, México, 2004, p.189.
47
A partir del éxito obtenido en Motorola, SS ha sido ampliamente difundida y adoptada por otras
empresas de clase mundial, tales como: General Electric, Allied Signal, Sony, Texas Instrument,
Polaroid, Toshiba, Ford, Black & Decker, etc., las cuales también iniciaron la implantación de la
metodología de calidad SS en sus organizaciones. En Latinoamérica la empresa Mabe es una de
las organizaciones que ha logrado conformar uno de los programas Seis Sigma con mayor éxito.
4.3.3. MÉTRICA SEIS SIGMA
Primeramente, es conveniente definir el término sigma; el cual es una letra ᵟ que simboliza la
desviación estándar, es utilizado en estadística aplicada a la producción como un indicador de la
dispersión o variabilidad esperada de los productos o componentes producidos. Por consiguiente,
entre mayor sea su valor, indicará que hay una variación mayor entre productos o componentes
producidos en el proceso.
Generalmente, la mayor parte de los procesos trabajan bajo Tres Sigma, esto significa que los
límites reales de su variable de salida coincidan con las especificaciones de calidad para tal
10
variable .
Por ejemplo, en el proceso de envasado de cemento de una empresa cementera se tiene como
especificación que los costales deben contener 50 kilos con una tolerancia de más menos 600
gramos. Para que este proceso se pueda considerar de calidad Tres Sigma, se requiere que su
media coincida con la calidad nominal (50 kg), y que los límites reales sean iguales a las
especificaciones. Esto se logra si la media y la desviación estándar del proceso son µ= 50.0 y (ᵟ)
=0.2 kg, ya que los límites reales serían:
Límite real inferior = 3ᵟ = 50.0-3(0.2)= 49.4
Límite real superior = 3ᵟ = 50.0+3(0.2)= 50.6
Por lo que bajo condiciones de estabilidad, se esperaría que el peso de los costales varíe de 49.4 a
50.6 kg. Visto a través de la gráfica de capacidad (Ver figura 4.8), suponiendo que el peso sigue
una distribución normal, se espera que bajo condiciones de estabilidad en el proceso, el área bajo
la curva normal que cae dentro de las especificaciones sea de 99.73%. De esta forma 99.73% de
los costales cumplirían con las especificaciones.
10
Gutiérrez H, De la Vara R, Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma, Ed. McGraw Hill,
México, 2004, p.554.
48
FIGURA 4.8 Procesos con calidad Tres y Seis Sigma
A primera vista un proceso tres sigma podría parecer que es muy bueno. Sin embargo, para las
exigencias actuales la calidad no es suficiente, por dos razones:
 El 0.27% de artículos defectuosos, implica 2 700 partes con fallas por cada millón de
oportunidades (PPM). En un mundo donde las cifras de consumo anual para muchos
productos, por ejemplo en una empresa litográfica, esa cantidad de defectos es
demasiada.
 Lo anterior se agrava si se considera la diferencia entre capacidad de corto y largo plazo.

Este concepto se aborda a detalle en el apartado 4.5.3. Capacidad del proceso.
En este caso se tendría una tasa de defectos de 0.002 PPM, lo que en términos prácticos equivale
a un proceso con cero defectos. Así en la práctica, calidad Seis Sigma, a pesar de los posibles
desplazamientos, es un proceso de prácticamente cero defectos.
4.3.4. DEFINICIÓN DE LA METODOLOGÍA SEIS SIGMA.
Como se mencionó anteriormente, las herramientas estadísticas constituyen el elemento

imprescindible de Seis Sigma, ya que los datos y su correcta interpretación permiten identificar las
variables críticas de calidad (VCC) y los procesos a ser mejorados. Sin embargo, los datos por si
solos no resuelven los problemas de la empresa, por ello es necesaria una metodología.
La metodología Seis Sigma se define como la aplicación de un conjunto de métodos cuyo objetivo
radica en mejorar procesos y productos, así como en la solución de problemas a través del uso de
herramientas estadísticas avanzadas y consta de cinco fases: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y
Controlar (o bien sus siglas en ingles DMAIC):
49
A continuación se expondrán cada una de las etapas que conforman la metodología Seis Sigma.
4.3.4.1 ETAPAS DE LA METODOLOGÍA SEIS SIGMA
Las etapas que conforman a la metodología Seis Sigma son las siguientes:
(D) Definición del problema.
En esta fase se debe tener una visión y definición clara del problema que se pretende resolver
mediante un proyecto SS. Por ello será fundamental identificar las VCC, esbozar metas, definir el
alcance del proyecto, precisar el impacto que tiene el problema sobre el cliente y los beneficios
potenciales que se esperan del proyecto. Todo lo anterior se hará con base en el conocimiento que
el grupo de mejora tiene sobre las prioridades de la empresa, las necesidades del cliente y del
proceso que necesita ser mejorado.
En esta fase es posible utilizar algunas herramientas básicas como: estratificación, diagrama de
Pareto, hojas de verificación, diagrama de Ishikawa, lluvia de ideas, diagrama de dispersión y
mapeo de procesos, herramientas que se describirán con más detalle en el apartado 4.4.
Herramientas básicas para Seis Sigma.
(M) Medición de la situación actual.
En esta segunda etapa se verifica que las VCC pueden medirse en forma consistente, a través de
un estudio de Repetibilidad y Reproducibilidad (R&R).
Asimismo, se determina el estado actual del proceso mediante un estudio de capacidad y

estabilidad de las VCC.
(A) Análisis de las causas del problema.
La meta de esta fase es identificar las causas raíz del problema o situación (Identificar las X´s
vitales o variables de entrada), entender cómo es que éstas generan el problema y confirmar las
causas con datos, en esta etapa es posible utilizar el diseño experimental, para desarrollar teorías
que expliquen cómo es que las causas raíz generan el problema y confirmar estas teorías con
datos, para después de ello tener las pocas causas vitales que están generando el problema.
50
(M) Mejora de las Variables Críticas de Calidad (VCC).
En esta cuarta etapa se tiene que evaluar e implementar soluciones que atiendan las causas raíz,
asegurándose que se reducen los defectos (la variabilidad). El objetivo de esta etapa es demostrar,
con datos, que las soluciones propuestas resuelven el problema y llevan a las mejoras buscadas.
El diseño experimental continúa siendo esencial en esta etapa.
(C) Control.
Una vez que las mejoras deseadas han sido alcanzadas, en esta etapa se diseña un sistema que
mantenga las mejoras logradas (controlar las X´s vitales) y se cierra el proyecto. En otras
palabras, el objetivo de esta etapa es desarrollar un conjunto de actividades con el propósito de
mantener el estado y desempeño del proceso a un nivel que satisfaga las necesidades del cliente y
esto sirva de base para buscar la mejora continua. En este sentido, es necesario establecer un
sistema de control para:
1. Prevenir que los problemas que tenía el proceso no se vuelvan a repetir.

2. Impedir que las mejoras y conocimiento obtenido se olviden.
3. Mantener el desempeño del proceso.
4. Alentar la mejora continua.
De acuerdo con lo anterior, además de difundir el proyecto, se deben acordar acciones de control
en tres niveles: proceso, documentación y monitoreo.
Como se puede notar, la metodología Seis Sigma ofrece la flexibilidad de aplicar las técnicas que
se requieran en la definición, medición, análisis, mejora y control; lo cual permite proponer
herramientas y técnicas que permitan reducir los efectos generados por el proceso.
En general, la combinación de las diferentes herramientas estadísticas con el conocimiento

imprescindible de los responsables del proceso, contribuyen a efectuar una acertada toma de
decisiones con base en datos cuantitativos, que permitan establecer parámetros para efectuar una
mejora continua de los procesos.
A continuación se describen algunas herramientas básicas y de control estadístico utilizadas en las

etapas DMAIC en la aplicación de Seis Sigma. Así mismo, se describen los principios y
fundamentos del diseño experimental, utilizado en la etapa de análisis y mejora de SS.
51
A continuación se describen con mayor detalle estas herramientas.
4.4 HERRAMIENTAS BÁSICAS DE SEIS SIGMA
 ESTRATIFICACIÓN
Estratificar se refiere a analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos ó agrupándolos

de acuerdo con los factores que se cree pueden influir en la magnitud de los mismos, para así
localizar las mejores pistas para resolver los problemas de un proceso o para mejorarlo. Por
ejemplo, los problemas pueden analizarse de acuerdo con métodos de trabajo, tipo de fallas,
métodos de trabajo, maquinaria, turnos, obreros, materiales, o cualquier otro factor que permita
vislumbrar acerca de dónde centrar los esfuerzos de mejora y cuáles son las causas vitales.
La estratificación constituye una poderosa estrategia de búsqueda que permite entender cómo
influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una situación problemática, de forma
que sea posible localizar diferencias, prioridades y elementos que permitan profundizar en la
búsqueda de las verdaderas causas del problema.
Como se observa en el siguiente ejemplo, si se estratifican los datos es posible localizar los
rechazos que tienen un mayor impacto sobre el proceso.
En una empresa del ramo metalmecánico se tiene interés en evaluar cuáles son los problemas
más importantes por los que las piezas metálicas se rechazan cuando se inspeccionan. Este
rechazo se da en diversas etapas del proceso y en distintos departamentos. Para hacer tal
evaluación se estratificó los rechazos por tipo y por departamento que produjo la pieza. Los
resultados de una semana se observan en la tabla 4.1 así como los tipos de problema, la
frecuencia y el departamento donde se originaron.
Clasificación de piezas rechazadas por razón de rechazo y departamento
RAZÓN DE DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO TOTAL

RECHAZO A B C
LLENADO ///// // ///// ///// ///// // ///// ///// 33

///// ///// // ///// ///// ///// ///// /// ///// ///// /////
POROSIDAD 60
52
// / //
MAQUINADO 5
/// ///// / ///// //
MOLDE 16
// //
ENSAMBLE // 6
TOTAL 26 59 35 120
Tabla 4.1 Estratificación de artículos defectuosos por tipo de defecto y departamento.
 DIAGRAMA DE PARETO
Se ha demostrado que más del 80% de la problemática en una organización es común, es decir,
se debe a problemas, causas o situaciones que actúan de manera permanente sobre el proceso.
Sin embargo, en todo proceso existen unos cuantos problemas o situaciones vitales que
contribuyen en gran medida a la problemática global de un proceso o una empresa.
Debido a lo anterior, el diagrama o análisis de Pareto facilita seleccionar al problema más

importante y al mismo tiempo centrarse sólo en atacar su causa más relevante. El objetivo es
escoger un proyecto que pueda alcanzar la mejora más grande con el menor esfuerzo. Lo anterior
es la premisa del diagrama de Pareto.
La viabilidad y utilidad general del diagrama está respaldada por el llamado Principio de Pareto,
conocido como “Ley 80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales”, el cual reconoce que unos pocos
elementos (20%) generan la mayor parte del efecto (80%) y el resto de los elementos generan
muy poco del efecto total. El nombre del principio es en honor del economista Wilfrido Pareto,
quien reconoció que “pocas personas (20%) poseían gran parte de los bienes (80%). Sin embargo
fue Juran quien reconoció que este principio también se aplicaba a la mejora de la calidad.
El diagrama de Pareto es un gráfico especial de barras cuyo campo de análisis o aplicación son
los datos categóricos y tiene como objetivo ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como
sus causas más importantes. Lo anterior, tiene la finalidad de que cuando se quiera mejorar un
proceso o atender sus problemas no se trabaje con todos los problemas al mismo tiempo y se
ataquen todas sus causas a la vez, sino que, con base en los datos e información aportados por
un análisis de Pareto se establezcan prioridades y se enfoquen los esfuerzos donde puedan
tener mayor impacto.
53
Así se tiene el siguiente ejemplo: En una fábrica de botas industriales se hace una inspección de
producto final, mediante el cual las botas con algún tipo de defecto se mandan a tiendas de
segunda. Mediante un análisis de los defectos por lo que las botas se mandan a la segunda se
obtienen los siguientes datos, que se presentan en la siguiente tabla, correspondientes a las
últimas 10 semanas:
DEFECTOS EN LA PRODUCCIÓN DE BOTAS
RAZÓN DE DEFECTO TOTAL PORCENTAJE
PIEL ARRUGADA 99 13.4
COSTURAS FALLAS 135 18.3
REVENTADO DE PIEL 369 50.0
MAL MONTADA 135 18.3
TOTAL 738 100.0
Y a continuación, en la siguiente diagrama se el Pareto de primer Frecuencia a nivel o de

problemas, el cual consiste en efectuar un primer análisis de los problemas más relevantes que
afectan un proceso o un producto.
54
Como se observa en el diagrama de Pareto el defecto de reventado de piel es el más importante,
ya que este representa 50% del total de defectos. En este defecto es necesario centrar un
proyecto de mejora que trate de encontrar las causas de fondo.
Un error frecuente es obtener conclusiones precipitadas del primer Pareto. Con el fin de evitar lo
anterior, es necesario desarrollar un Pareto de segundo nivel orientado hacia las causas del
problema principal. Para ello es necesario preguntarse si el problema se presenta con la misma
intensidad en todos los modelos, materiales, turnos, máquinas, operadores, etc.
 HOJAS DE VERIFICACIÓN
En muchas ocasiones es común que en algunas áreas o empresas no existan datos ni

información; en otros casos el problema no es la escasez de datos, por el contrario, abundan
reportes, informes, registros, etc. El problema entonces se refiere a la manera en que se registran
los datos para su posterior análisis.
La hoja de verificación es un formato construido para recolectar datos, de forma que su registro
sea sencillo, sistemático y que sea fácil analizarlos. Una característica que debe reunir una buena
hoja de verificación es que visualmente se pueda hacer el primer análisis que permita apreciar las
principales características de la información buscada.
Algunas de las situaciones sobre las que resulta de utilidad obtener datos través de las hojas de
verificación son las siguientes:
- Describir el desempeño o los resultados de un proceso.

- Clasificar las fallas, quejas o defectos detectados, con el propósito de identificar sus
magnitudes.
- Confirmar posibles causas de problemas de calidad.
- Analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de planes de mejora.
En el siguiente ejemplo, se muestra la utilidad de las hojas de verificación. Una característica de

calidad importante en el tequila es el color, ya que eso le da identidad a la marca, entre otros
aspectos. En una empresa en particular tiene como especificaciones para cierto producto que
su color debe estar entre 61 y 65% de transmisión. Para analizar el color, además de llevar una
carta de control se ha diseñado la hoja de verificación, como una forma de analizar la capacidad
del proceso.
55
.
De esta forma, al medir el color se hace una marca sobre la columna cuyo valor esté más cercano
al de la medición. Esta hoja es utilizada para datos continuos donde se hace énfasis en el
comportamiento del proceso más que en las observaciones individuales. Además se pueden
apreciar comportamientos especiales, como datos raros, acantilados, distribuciones bimodales,
entre otros.
Por consiguiente, la finalidad de una hoja de verificación es fortalecer el análisis y medición del
desempeño de los diferentes procesos de la empresa y así contar con la información para orientar
esfuerzos, actuar y decidir objetivamente.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa es un método gráfico que relaciona un problema o

efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan. La importancia de este diagrama
radica en que obliga a contemplar todas las causas que pueden afectar el problema bajo análisis y
de esta forma se evita el error de buscar directamente las soluciones sin analizar a fondo cuáles
son las verdaderas causas.
Existen tres tipos básicos de diagramas de Ishikawa, los cuales dependen de cómo se buscan y
se organizan las causas en la gráfica.
56
 MÉTODOS DE LAS 6M´s
El método de las 6M´s es el más común y consiste en agrupar las causas potenciales en
aquellos elementos que aportan variabilidad en un proceso o en un producto: métodos de trabajo,
mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente. Por consiguiente, es natural
esperar que las causas de un problema estén relacionadas con alguna de las 6M´s.
Dentro de las ventajas que presenta este método se enumeran las siguientes:
- Obliga a considerar gran cantidad de elementos asociados con el problema.

- Puede ser usado cuando el proceso no se conoce con detalle.
- Se concentra en el proceso y no en el producto.
Por ejemplo, como se observa en la figura 4.9 el método de las 6M´s puede ser de gran utilidad
para determinar las principales causas que provocan el envejecimiento prematuro de una pieza
mecánica, apoyando un diagrama de Ishikawa.
Figura 4.9 Diagrama de Ishikawa apoyado con el Método de las 6M’s
Como se aprecia en la figura anterior, el diagrama de Ishikawa se puede aplicar secuencialmente

para detectar las causas que motivan un problema.
57
 MÉTODO FLUJO DE PROCESO
Con el método flujo del proceso de construcción la línea principal del diagrama de Ishikawa sigue
la secuencia normal del proceso de producción o de administración.
Los factores que pueden afectar la característica de calidad se agregan en el orden que les
corresponde según el proceso. Este método permite explorar formas alternativas de trabajo,
detectar cuellos de botella, descubrir problemas ocultos, etc.
Algunas de las ventajas del diagrama de Ishikawa, construido según el flujo del proceso son las
siguientes:
-Obliga a preparar el diagrama de flujo del proceso.

- Se considera al proceso completo como una causa potencial del problema.
- Identifica procedimientos alternativos de trabajo.
- Se pueden llegar a descubrir otros problemas no considerados al inicio.
- Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con él, lo que facilita su
uso.
- Puede usarse para predecir problemas del proceso, poniendo atención especial en las fuentes de
variabilidad.
 LLUVIA DE IDEAS
Las sesiones de lluvia o tormenta de ideas es una forma de pensamiento creativo encaminada a
que todos los miembros del grupo participen libremente y aporten ideas sobre determinado tema
o problema. Esta técnica es de gran utilidad para el trabajo en equipo debido a que permite la
reflexión y el dialogo sobre un problema. Las sesiones de lluvia de ideas se rigen por los siguientes
pasos:
1. Definir con claridad y precisión el tema o problema sobre el que se aportan ideas.
2. Nombrar un moderador de la sesión, quien se encargará de coordinar las participaciones.
3. Cada participante en la sesión hace una lista por escrito de ideas sobre el tema.
4. Los participantes se acomodan de preferencia en forma circular y se turnan para leer una idea
de su lista cada vez.
5. Una vez leídos todos los puntos, el moderador pregunta a cada persona, si tiene puntos
adicionales. Este proceso continúa hasta que se agoten las ideas.
58
6. Agrupar las causas por su similitud y representarlas en un diagrama de Ishikawa, considerando
que para cada grupo corresponderá una rama principal del diagrama.
7. A continuación se inicia una discusión abierta a centrar la atención en las causas principales.
8. Elegir las causas o ideas más importes de entre las que el grupo ha destacado previamente.
Para ello se tienen tres opciones: datos, consenso o votación.
9. Como se observa en la figura 4.10, la sesión de lluvia de ideas está encaminada a resolver un
problema. Por consiguiente, se debe buscar que en futuras sesiones o reuniones se llegue a
acciones concretas que se deban realizar.
Figura 4.10 Objetivo de la sesión de lluvia de ideas
 DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
El diagrama de dispersión es una gráfica de tipo X-Y cuyo objetivo es analizar la forma en que dos
variables numéricas están relacionadas. Por ejemplo, la dimensión de una pieza podría estar
relacionada de alguna manera con el orden en que se fabricó, o puede ser que la variación en una
variable de entrada de un proceso esté relacionada con el valor de alguna característica de calidad
del producto final.
Para investigar si existe alguna relación entre dos variables, como las de los ejemplos
anteriores, existen varios métodos estadísticos. Uno de ellos es el diagrama de dispersión, que
se obtiene si X representa una variable y Y la otra; entonces se colectan los datos en pares de
valores sobre las dos variables (xi, yi). Las parejas de datos obtenidos se representan a través de
un punto en una gráfica del tipo X-Y y a la figura resultante se le conoce como diagrama de
dispersión.
59
En la figura 4.11 se muestran los patrones más comunes que puede seguir un conjunto de
puntos en un diagrama de dispersión.
Figura 4.11 Patrones principales de correlación
Es importante señalar que los puntos en un diagrama de dispersión pueden seguir una diversidad
de patrones. Por ejemplo, en la figura 4.11 se muestra una relación curvilínea en forma de
parábola, de tal forma que conforme X crece, también lo hace hasta cierto punto y después
empieza a disminuir.
Por otro lado, si los puntos están dispersos dentro de una banda horizontal sin ningún orden
aparente, como en la figura 4.11c, entonces no existe ninguna relación entre las dos variables. Por
el contrario, si los puntos siguen algún patrón bien definido, es probable que exista una relación
entre ellas, como en las figuras 4.11a, b, d.
Algunos patrones típicos de correlación y aspectos a considerar en la interpretación de un

diagrama de dispersión es la correlación positiva en la figura 4.11a se ve que cuando X crece,
también lo hace Y en forma lineal, por lo que se habla de Y una correlación lineal positiva.
60
Si los puntos siguen la tendencia de una línea pero menos definida (con dispersión en el sentido
vertical), entonces se habla de una correlación positiva más débil.
La correlación negativa se muestra en la figura 4.11b, donde se observa que cuando X crece, Y
disminuye en forma lineal y viceversa, por lo que se habla de una correlación negativa. Asimismo,
cuando se está analizando la relación entre dos variables, de ser posible se debe buscar
estratificar (véase figura 1.28e), ya sea por tipo de producto, proceso, turno, etc.
Finalmente, para asegurarse de que la relación entre dos variables que se observa en un diagrama
no se debe a una construcción errónea del diagrama de dispersión (por ejemplo, tamaño y escalas
de la gráfica) y para cuantificar la magnitud de la correlación lineal en términos numéricos, es de
utilidad calcular el coeficiente de correlación, el cual, para una muestra de n parejas de puntos del
tipo (xi,yi) esta definido por:
S
r= xy
S S
xx yy
Los valores que toma el coeficiente de correlación r, están en el intervalo (-1 r mas menos1).
Los valores de r cercanos o iguales a cero implican poca o nula relación lineal entre X y Y. En
contraste, los valores de r cercanos a 1 indican una relación lineal positiva fuerte, entre más
cercanos es más fuerte la relación, y los valores de r próximos a -1 señalan una fuerte correlación
negativa.
En los diagramas de dispersión mostrados en la figura 4.11, es posible observar que a y b poseen
una fuerte correlación positiva y negativa respectivamente, mientras que en c no existe correlación
ya que el valor de r es muy pequeño.
61
 MAPEO DE PROCESOS
El mapeo de un proceso es una representación gráfica de un proceso en la que se ilustra de

manera detallada todos los pasos del proceso, tanto los que agregan valor como los que no;
también se identifican las variables claves del proceso, tanto de entrada como de salida.
Es importante señalar que los mapeos de proceso pueden hacerse en tres niveles: macro (toda
una organización), nivel local (un proceso específico) o nivel micro (un subproceso en particular).
En la figura 4.12 se muestra un mapeo del proceso de elaboración de pan, así como la simbología
comúnmente empleada.
Finalmente, el propósito de un mapeo de proceso es identificar las variables críticas de

calidad que afectan el proceso y analizar oportunidades para simplificar el proceso, ya sea
eliminando pasos o identificando cuellos de botella. Lo anterior, a través de una mayor
comprensión del proceso analizado de manera grafica.
Figura 4.12 Mapeo del proceso de la elaboración de pan
62
A continuación se describirán las herramientas estadísticas utilizadas en la etapa de medición
en la aplicación de SS, ya que su propósito es medir de manera objetiva, a través de datos,
el comportamiento del proceso para analizarla y generar propuestas de mejora.
4.5 INTRODUCCIÓN A LAS HERRAMIENTAS BÁSICAS DE CALIDAD
Como se ha visto en páginas anteriores, en los procesos industriales interactúan materiales,

máquinas, mano de obra, mediciones, medio ambiente y métodos. Estos elementos determinan el
proceso y cada uno aporta algo a la variabilidad y a la calidad de la salida del proceso, como se
esquematiza en la figura 4.13 lo que si existe un cambio significativo en el desempeño del proceso,
la razón de tal cambio se encuentra en una o más de las 6M´s.
FIGURA 4.13 Elementos que aportan la variabilidad a un proceso
En un proceso cada una de las 6M´s aporta su propia variación; por ejemplo, los materiales no son
idénticos, ni toda la gente tiene las mismas habilidades y capacitación. Del mismo modo, a través
del tiempo ocurren cambios frecuentes en las 6M´s como la llegada de lotes de material no
adecuado o con características especiales, descuidos u olvidos de la gente, desajustes de
máquinas y herramientas, etc.
Sin embargo, no todos los cambios en las 6M´s se reflejan en un cambio significativo en los
resultados del proceso, ya que habrá ciertos cambios o variaciones que se pueden ver como
inherentes al funcionamiento del proceso (causas comunes) y habrá otros cambios que se deben a
una situación particular y atribuible (causas especiales).
63
Las causas comunes o naturales se refieren a las diferentes fuentes de variación dentro de un
proceso que tienen una distribución repetible en el tiempo. Si en el proceso sólo se presentan las
causas comunes de variación y éstas no cambian, la salida del proceso es predecible.
Por otro lado, las causas especiales se refieren a los factores que causan variación y que no
siempre actúan en el proceso. Cuando estas ocurren, hacen que la distribución completa del
proceso cambie; a menos de que todas las causas especiales de variación sean identificadas y
contrarrestadas, continuarán afectando el proceso de forma impredecible.
Debido a lo anterior, es necesario monitorear el proceso y que este se realice de forma objetiva y
efectiva, y una forma de hacerlo es a través de las técnicas del control estadístico del proceso. Por
consiguiente, me permito definir el Control Estadístico del Proceso (CEP) como: un método
eficiente de recolección y análisis de los datos que permite estudiar el comportamiento de un
proceso y controlar su variación.
En la mejora continua y en Seis Sigma (como se verá más adelante) las técnicas estadísticas son
de gran utilidad en las empresas para:
Identificar dónde, cómo, cuándo y con qué frecuencia se presentan los problemas (regularidad
estadística).
 Identificar las fuentes de variabilidad, analizar su estabilidad y pronosticar su desempeño.

 Detectar con rapidez, oportunidad y a bajo costo anormalidades en los procesos y
sistemas de medición (monitoreo eficaz).
 Ser objetivos en la planeación y toma de decisiones, y evitar frases como “yo siento”, “yo
creo”, “mi experiencia me dice que…” y el abuso de poder en la toma de decisiones.
 Expresar los hechos en forma de datos y evaluar objetivamente el impacto de acciones de
mejora.
 Enfocarse a los hechos vitales, a los problemas y causas realmente importantes.
 Analizar lógica, sistemáticamente y ordenadamente la búsqueda de mejoras.
Por consiguiente, el pensamiento estadístico es una filosofía de aprendizaje y acción que establece
la necesidad de efectuar un análisis adecuado de los datos de un proceso, como una acción
indispensable para mejorar su calidad y por ende reducir su variabilidad.
64
4.5.1. GRÁFICOS DE CONTROL
En este apartado se desarrollarán los conceptos generales de las cartas de control para variables
continuas más usuales, y que se aplicaran en el presente estudio.
Como se mencionaba anteriormente, los procesos están sujetos a variación, ya que en él

intervienen diferentes factores sintetizados a través de las 6M´s. Por consiguiente, es necesario
entender que la variabilidad de un proceso se puede estudiar como: a) la variabilidad natural o
inherente en un tiempo específico, que se puede ver como una foto instantánea de la variabilidad,
y b) la variabilidad a través del tiempo.
La importancia de lo anterior se puede resaltar al señalar que para mejorar un proceso se

requieren de las siguientes actividades:
 Estabilizar los procesos (a través del control estadístico), mediante la identificación y

eliminación de causas especiales.
 Mejorar el proceso mismo, reduciendo la variación debida a causas comunes.
 Monitorear el proceso para asegurar que las mejoras se mantienen y para detectar
oportunidades.
Las cartas de control permiten distinguir los tipos de variación presentes en el proceso, ya que un
proceso que trabaja sólo con causas comunes de variación se dice que está en control estadístico
(o la variación que presenta a través del tiempo es estable). Por otro lado, un proceso en el que
están presentes causas especiales de variación se dice que está fuera de control estadístico
(inestable). Este tipo de procesos son impredecibles sobre un futuro inmediato, ya que en cualquier
momento pueden aparecer de nuevos las situaciones que tienen un efecto especial sobre la
tendencia central o la variabilidad.
No distinguir entre estos dos tipos de variabilidad lleva a cometer dos errores en la actuación sobre
los procesos:
a) Error 1: Reaccionar ante un cambio o variación (efecto o problema) como si proviniera de una
causa especial, cuando en realidad surge de algo más profundo del proceso, como son las
causas comunes de variación.
b) Error 2: Tratar un efecto o cambio como si proviniera de causas comunes de variación, cuando
en realidad se debe a una causa especial.
65
Ambos efectos causan pérdida, se puede evitar uno u otro error; sin embargo, no es posible reducir
a cero ambos errores. Por lo tanto lo más recomendable es tratar de cometer rara vez ambos
errores y para ello fueron ideadas las cartas de control por el Dr. Walter Shewart en 1924.
Por consiguiente, el objetivo básico de una carta de control es analizar con datos estadísticos la
variabilidad y el comportamiento de un proceso a través del tiempo. Lo anterior, permitirá distinguir
entre variaciones por causas comunes y especiales, lo cual permitirá caracterizar el funcionamiento
del proceso y decidir las mejores acciones de control y mejora.
En la figura se muestra el modelo de la carta de control de Shewart en la que se aprecia que de lo

que se trata es de analizar de donde a donde varía el estadístico a través del tiempo. Los valores
que va tomando la grafica se representan con un punto y éstos se unen con una línea recta. La
línea central representa el promedio de los datos, o bien una media, un rango, un porcentaje, etc.
FIGURA 4.14 Modelo de carta de control de Shewart
Los límites de control, inferior y superior, definen el inicio y el final del rango de variación de la carta
de control, de tal forma que cuando el proceso está en control estadístico haya una alta
probabilidad de que prácticamente todos los valores caigan dentro de los límites. Por ello, si se
observa un punto fuera de los límites de control, será señal de que ha ocurrido algo fuera de lo
usual en el proceso.
Existen dos tipos generales de cartas de control: para variables y para atributos.
Las cartas de control para variables se aplican a características de calidad de tipo continuo, es
decir, aquellas que requieren un instrumento de medición (pesos, densidad, volumen, voltaje,
resistencias, temperatura, etc.). Las cartas para variables más usuales son:
66
- X (de promedios)
- R (de rangos)
- S (de desviación estándar)
- X (de medias individuales).
Estas formas distintas de llamarle a una carta de control se debe al tipo de estadístico que se
grafica en la carta: un promedio, un rango, etcétera; por medio de la cual se analizará una
característica de un producto o proceso.
Por otro lado, existen características de calidad que no son medidas con un instrumento de
medición en una escala numérica. En estos casos, el producto o proceso se juzga como conforme
o no conforme, dependiendo de si posee ciertos atributos; o también al producto o proceso se le
podrá contar el número de defectos o no conformidades que tiene. Estas cartas de control se
clasifican en:
- p (proporción o fracción de artículos defectuosos)

- np (número de unidades defectuosas)
- c (número de defectos)
- u (número de defectos por unidad).
Además de las anteriores cartas de control, existen gran variedad que en general pretenden
mejorar el desempeño de alguna de las cartas tradicionales. Por ejemplo, la cartas EWMA (por
sus siglas en inglés: exponentially weighted moving average “medias móviles potencialmente
ponderadas”) y Cusum (sumas acumuladas) permiten detectar más rápido un cambio en el
proceso, reducir la frecuencia de falsas alarmas (cuando hay una señal de fuera de control, pero el
proceso está en control) y modelar mejor el comportamiento de los datos.
Como se observa en la figura 4.15 para la selección de la carta de control, primeramente se debe
de analizar el tipo de datos a emplear, variables o atributos y dependiendo de lo anterior,
determinar las características de las mediciones; de tal modo que la carta de control sea la
adecuada para analizar la variabilidad del proceso a través del tiempo.
67
FIGURA 4.15 Selección del tipo de carta de control Fuente: Pruet & Schneider, Essentials of
CEP in the Process Industries, Edit. Adisson Wesley, 2001,
Para efectos de la presente investigación, se utilizaran las cartas de control para variables de tipo
continuo y en particular se emplearan las cartas X - R ya que como se verá más adelante, el
proceso de impresión offset es del tipo masivo y dichas cartas son las más convenientes para
analizar la variación del proceso de impresión a través del tiempo.
4.5.2. CARTA CONTROL X-R
Existen muchos procesos industriales que puede decirse que son del tipo “masivo”, es decir, que
producen muchos artículos, partes o componentes durante un lapso de tiempo pequeño. Por
ejemplo, líneas de ensamble, máquinas de impresión, procesos de llenado, operaciones de
soldadura en una línea de producción, moldeo de piezas plásticas, etcétera; aunado a que estos
procesos harán miles de operaciones por día, mientras que otros efectuaran varias decenas, lo
anterior se conoce como proceso masivo.
Si además de tener un proceso de producción masiva las variables de salida de estos procesos
son del tipo continuo y se requiere tener mayor potencia para detectar cambios pequeños en el
proceso, entonces la variabilidad del proceso se puede analizar a través de las cartas de control X
-R.
68
La carta de control X -R se apoya en un proceso de tipo masivo en el cual cada determinado
tiempo o cantidad de piezas se toma un número pequeño de piezas (subgrupo) a las que se les
medirá una o más características de calidad. Con las mediciones de cada subgrupo se calculará
la media y el rango, de modo que cada periodo de tiempo se tendrá una media o rango que
aportara información sobre la tendencia central y la dispersión, respectivamente.
Los límites de control de las cartas tipo Shewart están determinados por la media y desviación
estándar del estadístico que se grafica en la carta, mediante la expresión:
Donde µx significa la media de las medias, yx la desviación estándar de las medias, que en un
estudio inicial se estiman de la siguiente manera:
Donde X es la media de las medias de los subgrupos, la desviación estándar del proceso y es la
que indica qué tan variables son las mediciones individuales, y n es el tamaño del subgrupo.
Como por lo general en un estudio inicial no se conoce, esta puede estimarse a través de la media
de los rangos de los subgrupos R, cuando el tamaño de subgrupo es menor que 10.
Donde d2 es una constante que depende del tamaño de subgrupo o muestra.
Es una estimación de 3 veces la desviación estándar de las medias, la cual se ha simplificado al

sustituir por la constante A2, que depende del tamaño de subgrupo n. Con base en lo anterior, los
límites de una carta de control X, en un estudio inicial se obtienen de la siguiente manera:
69
Por otro lado, con la carta R se detectaran cambios en la amplitud de la variación del proceso y
sus límites se determinan a partir de la media y la desviación estándar de los rangos de los
subgrupos. Por ello los límites se obtienen con la expresión:
Donde significa la media de los rangos, y R la desviación estándar de los rangos, que en un
estudio inicial se estiman de la siguiente manera:
Donde R es la media de los rangos de los subgrupos, la desviación estándar del proceso, d3 es
una constante que depende del tamaño de subgrupo. Por consiguiente, los límites de control
para la carta se calculan con:
Donde se han introducido las constantes D3 y D4, para simplificar los cálculos para diferentes
tamaños de subgrupo, n.
A continuación se expone un ejemplo, para ilustrar la aplicación de la carta de control X -R.
En una empresa del ramo metal-mecánico se fabrican punterías, en particular el cuerpo de la

puntería debe tener un diámetro exterior de 2 cm, con tolerancia de 5 mm. De esta forma la
especificación o tolerancia inferior es EI=19 975 m y la superior ES= 20 025, con un valor
nominal de 20 000. En estos casos de números con muchas cifras, es usual restar a las
mediciones del producto una constante igual al valor nominal, por lo que ahora el valor nominal
será cero y la EI= -25 y ES=25.
En una de las últimas etapas del proceso de fabricación de las punterías, cada hora se mide el
diámetro de 5 punterías, en la tabla 4.2 se aprecian los datos de dos días.
70
TABLA 4.2 Datos para el diámetro de punterías,
Como se observa en la figura 4.16 la carta de control de medias muestra que no hay puntos fuera
de los límites y además el comportamiento de los puntos no sigue ningún patrón especial, por
tanto, el proceso responsable del diámetro de las punterías ha estado funcionando de manera
estable en cuanto a tendencia central. Por lo que la variación que se observa en las medias
muestrales se debe a que son muestras pequeñas y a la variación que comúnmente tiene el
proceso.
71
FIGURA 4.16 Carta de medias para el diámetro de punterías
Los límites anteriormente calculados son utilizados para detectar cambios en la amplitud o
magnitud de la variación del proceso y para ver qué tan estable permanece a lo largo del tiempo,
es importante señalar que de ninguna manera se deben utilizar para evaluar la capacidad.
En el caso del diámetro de las punterías se puede observar que el proceso es estable (es decir,
esta en control estadístico), ya que no presenta puntos fuera de los límites de control, y los puntos
graficados siguen un comportamiento aleatorio.
4.5.3. CAPACIDAD DE PROCESO
Los procesos industriales tienen variables de salida o de respuesta, las cuales deben cumplir con
ciertas especificaciones para así considerar que el proceso está funcionando de manera
satisfactoria. Evaluar la habilidad o capacidad de un proceso es analizar qué tan bien cumplen
sus variables de salida con las especificaciones.
Sea una característica de calidad de un producto o variable de salida donde para considerar que
hay calidad las mediciones deben ser igual a cierto valor nominal o ideal (N), o al menos tienen que
estar dentro de cierta especificación inferior (EI) y superior (ES).
72
El índice de capacidad potencial del proceso, Cp, se define de la siguiente manera:
Donde representa la deviación estándar del proceso, y ES y EI son las especificaciones superior e
inferior para la característica de calidad. El índice Cp compara el ancho de las especificaciones o
variación tolerada para el proceso con la amplitud de la variación real del proceso:
Para que el proceso pueda considerase potencialmente capaz de cumplir con las especificaciones,
se requiere que la variación real siempre sea menor que la variación tolerada. Por lo tanto, es
deseable que el índice Cp sea mayor que 1, y si el valor del índice Cp es menor que uno es una
evidencia de que no se cumple con las especificaciones.
Un aspecto que es necesario destacar es que la interpretación del índice Cp que se da en la tabla
4.3 se fundamenta en tres supuestos: que la característica de calidad se distribuye normal; que el
proceso es estable; y que se conoce la deviación estándar del proceso.
Si al analizar el proceso se encuentra que su capacidad para cumplir sus especificaciones es

mala, existen tres opciones: modificar el proceso, mejorar su control o modificar tolerancias. Por el
contrario, si hay capacidad excesiva, ésta se puede aprovechar, por ejemplo: con la venta de
precisión, del método, reasignando productos a máquinas menos precisas y acelerar el proceso.
73
TTabla 4.3 Valores de Cp y su interpretación
Sin embargo, la desventaja del índice Cp es que no toma en cuenta el centrado del proceso. Por
ejemplo, en sus definiciones nunca interviene la media del proceso, µ. Para superar esta
desventaja es necesario recurrir a otros índices, uno de ellos el llamado índice de capacidad real:
el índice Cpk. Para calcularlo hay varias formas equivalentes; una de ellas consiste en calcular un
índice de capacidad para la especificación inferior, Cpi, y otro para la superior, Cps, de la siguiente
manera:
Como se observa, estos índices si toman en cuenta la media del proceso y evalúan la capacidad
para cumplir con la especificación inferior y superior, respectivamente.
Los índices unilaterales se interpretan en forma más o menos similar al índice Cp. De aquí que
entre más grandes sean estos índices, mejor se cumplirá con la correspondiente especificación. El
índice Cpk está definido por:
Cpk= Al valor más pequeño de entre Cpi y Cps
El índice Cpk siempre va a ser menor o igual que el índice Cp. Cuando sean muy próximos, eso
indicará que la media del proceso está muy cerca del punto medio de las especificaciones. Si el
valor del índice Cpk es mucho más pequeño que el Cp, indicará que la media del proceso esta
alejada del centro de las especificaciones. Finalmente, cuando los valores de Cpk sean mayores a
1.25 o 1.45, se considerará que se tiene un proceso con capacidad satisfactoria.
74
Cuando se habla de capacidad es posible tener una perspectiva de corto y largo plazo. La
capacidad de corto plazo (Cp, Cpk) es calculada a partir de muchos datos tomados durante un
periodo suficientemente corto para que no haya influencias externas sobre el proceso. Por lo tanto,
esta capacidad representa el potencial del proceso, lo mejor que se puede esperar del mismo.
Mientras que la capacidad de largo plazo (Pp, Ppk) se calcula con muchos datos tomados de un
periodo de tiempo suficientemente largo para que los factores externos puedan influir en el
desempeño del proceso.
La capacidad de corto plazo evaluada a través de Cp y por el índice Z (que puede designarse con
Zct) representa la tecnología del proceso. Mientras que la capacidad de largo plazo medida por Pp
y por el estadístico Z (que en este caso puede designarse con Zlt) representa la tecnología del
proceso combinada con el control de la tecnología.
La diferencia entre la capacidad de corto y largo plazo se conoce como desplazamiento o

movimiento del proceso y se puede medir a través del índice Z, de la manera siguiente:
El índice Zmov representa la habilidad para controlar la tecnología. Existen estudios que ponen de
manifiesto que con la media de un proceso puede desplazarse a través del tiempo hasta 1.5
sigmas del valor nominal. Por lo general este 1.5 se utiliza de la siguiente manera: si se puede
calcular Zmov, entonces si éste es menor que 1.5; eso se interpretará como que el proceso tiene
un mejor control que el promedio de los procesos con pobre control, y si es mayor que 1.5,
entonces el control es muy malo.
Si no se conoce Zmov, entonces puede asumirse un valor de 1.5. De aquí que si no se conoce el
desplazamiento del proceso, la relación entre capacidad de corto y largo plazo la da la siguiente
expresión:
4.6. CALIDAD DE MEDICIONES
Una vez que se conoce el comportamiento actual del proceso es posible optimizarlo o bien
encontrar las variables que propician su baja capacidad a través del diseño de experimentos. Sin
embargo, antes de mejorar el proceso, es frecuente que al realizar una medición a cierta variable
75
se esté tentado a creer ciegamente en los números que se generan, sin detenerse a cuestionar su
calidad, sin preguntarse cuál es el error que ese número trae consigo.
Esta actitud puede tener consecuencias graves cuando se busca mejorar el proceso, puesto que
si las mediciones tienen un error grande, los datos obtenidos son engañosos y las decisiones que
de allí se deriven tienen un alto riesgo de ser incorrectas. Por consiguiente, si se quiere
caracterizar y mejorar la calidad del proceso es necesario conocer la contribución que tienen las
mediciones sobre la variabilidad total observada.
La variación total observada es la suma de la variación real propia del producto más la variación
del proceso de medición, como se observa en la figura 4.17. En particular, las fuentes principales
que contribuyen a la variabilidad del proceso de medición son: el equipo de medición, los
operadores (reproducibilidad) y la variación dentro de la muestra.
Figura 4.17 Variación total
La variación dentro de la muestra es la variación dentro del mismo objeto a medir y se presenta
en objetos que por su naturaleza tienen cierta heterogeneidad en sus superficies, en sus
dimensiones, etc.
A continuación se abordan los conceptos de reproducibilidad y repetitividad, los cuales son los
componentes de la precisión.
76
4.6.1. REPETIBILIDAD Y REPRODUCIBILIDAD (R&R)
La repetibilidad de un instrumento de medición se refiere a la precisión o variabilidad de sus

mediciones cuando se obtienen varias mediciones del mismo objeto en condiciones similares
(mismo operador) y la reproducibilidad es la precisión o variabilidad de las mediciones del mismo
objeto pero en condiciones variables (diferentes operadores).
A partir de lo anterior, la evaluación de la calidad del proceso de medición en cuanto a precisión

depende de cuál sea la repetibilidad y reproducibilidad. En este sentido, el objetivo de un estudio
de repetibilidad y reproducibilidad (R&R) es cuantificar la variabilidad que aportan a los datos el
instrumento de medición (repetibilidad) y la que aportan los operadores (reproducibilidad).
Así, la repetibilidad se refiere a la variabilidad de las mediciones sucesivas del mismo objeto con un
instrumento y el mismo operador, mientras que la reproducibilidad es la variabilidad de las
mediciones que es atribuible a diferentes operadores que miden una misma pieza.
Por consiguiente, las fuentes de variabilidad que se pueden evaluar en un estudio de
repetibilidad y reproducibilidad son: variabilidad del producto, del instrumento y de los
operadores.
Existen dos tipos de estudios R&R, el corto y el largo. El estudio largo es el más completo y el más
recomendable, debido a que permite tener una evaluación para cada una de las tres fuentes de
variabilidad referidas. Mientras que el estudio R&R corto, es menos recomendable, ya que sólo
logra evaluar la variabilidad atribuible al proceso de medición sin distinguir qué parte se debe al
instrumento y cual a operadores.
Cabe mencionar que algunas situaciones en las que se recomienda realizar un estudio R&R son:
cada vez que se compra un equipo nuevo, cuando hay evidencia de que algo anda mal con el
proceso de medición, o bien, antes de un proyecto especial en el cual se obtendrán muchas
mediciones, como puede ser la aplicación de Seis Sigma.
4.6.2. ESTUDIO LARGO
Como se había mencionado anteriormente, este método permite separar de manera explícita la
respetabilidad y la reproducibilidad. Los pasos para realizar un método largo se describen a
continuación:
1. Seleccionar dos o más operadores para conducir el estudio sobre el instrumento de interés.
77
2. Seleccionar al azar de la producción un conjunto de 10 piezas que serán medidas varias veces
por el operador.
3. Decidir el número de ensayos o veces que cada operador medirá la misma pieza. En este
método se deben hacer por lo menos dos ensayos, y tres es lo más recomendado.
4. Etiquetar cada parte y aleatorizar el orden en el cual las partes se dan a los operadores.
Identificar la zona donde la medición será tomada.
5. Obtener en orden aleatorio la primera medición (o ensayo) del operador A para todas las piezas
seleccionadas.
6. Volver a aleatorizar las piezas y obtener la primera medición del operador B.
7. Continuar hasta que todos los operadores hayan realizado la primera medición sobre todas las
piezas.
8. Repetir los pasos anteriores hasta completar el número de ensayos elegidos.
9. Asegurándose que los resultados previos de un ensayo no son conocidos por los operadores.
10. Hacer el análisis estadístico de los datos a través del análisis de medias y rangos o mediante
la tabla de Análisis de varianza (ANOVA).
La ventaja del método de medias y rangos es simplicidad y el hecho de que la información

relevante del estudio queda registrada. Sin embargo, el análisis no es tan completo como el que
se puede hacer a través del ANOVA.
4.6.2.1. MÉTODO DE ANOVA PARA ANALIZAR UN ESTUDIO LARGO R&R
El método de ANOVA, aunque en paginas posteriores se aborda el concepto, inicialmente se

puede definir como el análisis de las posibles fuentes de variación, es más completo en el sentido
de que no supone de antemano la inexistencia de interacción parte x operador (producto x
operador) , como lo hace el método basado en medias y rangos; cuando esta interacción está
presente los resultados de este último son incorrectos, ya que subestima la verdadera variación de
la medición.
78
Donde se agrega el componente a la descomposición dada en la ecuación, mismo que se
considera parte de la reproducibilidad. Es decir, se cumplen las relaciones siguientes:
Estos componentes se estiman mediante la técnica de ANOVA aplicada a un diseño factorial. De

los datos del estudio se pueden calcular las llamadas sumas de cuadrados (SC) correspondientes
a cada componente de variación, que cumplen la relación:
Al dividir cada suma de cuadrados por sus grados de libertad se obtienen los cuadrados medios
(CM), que son las cantidades relevantes de este análisis. Con los cuadrados medios se pueden
construir pruebas estadísticas para verificar diferencias entre las partes, entre los operadores y la
presencia de efecto de interacción parte × operador. Con toda esta información se construye la
tabla de ANOVA. Por otra parte, de los valores esperados de los cuadrados medios se deduce que
los estimadores, dados por:
Considerando p partes, t ensayos y o operadores. Con base en esto se obtiene la repetibilidad, la

reproducibilidad, el error de medición, los cuales se expresan como porcentajes de la variación
total y de la tolerancia para su interpretación.
Finalmente, se calcula el índice precisión / tolerancia, el cual está definido por la

Expresión:
79
Es posible notar que este índice expresa en porcentaje la comparación de la expansión del error de
medición (EM) con la variabilidad tolerada (ES-EI) para la característica de calidad que se está
midiendo. De aquí que es deseable que el EM sea más pequeño que la tolerancia para asegurar
que la calidad del proceso de medición es aceptable. De manera específica, el índice P/T se
interpreta como sigue:
Si los resultados del estudio R&R son inaceptables es necesario analizar su origen, ya que en
primera instancia puede ser el instrumento, los operadores o ambos.
De acuerdo a esto se tienen las siguientes posibilidades de acción:
 Si la fuente dominante es la repetibilidad se deben investigar las posibles causas, algunas

de las cuales pudieran ser: componentes gastados del instrumento, variabilidad del
mensurando, instrumento mal diseñado, funcionamiento inadecuado, método inadecuado y
condiciones ambientales.
 Cuando la reproducibilidad es la fuente principal de variabilidad, los esfuerzos se deben
enfocar a estandarizar los procedimientos de medición y entrenar a los operadores para
que se apeguen a ellos.
 Independientemente de la fuente dominante, es necesario cuestionarse si las
especificaciones son realistas y averiguar si el consumidor en realidad requiere
especificaciones tan estrechas.
Finalmente, la realización de un estudio que avale la calidad de las mediciones, permite conocer el
porcentaje de variabilidad en estas; ya que si la variabilidad es excesiva, lo más probable es que
los datos que se obtuvieron sean engañosos y no contribuyan a analizar el comportamiento del
proceso.
80
4.7. DISEÑO DE EXPERIMENTOS
En el campo de la industria es común hacer experimentos o pruebas con la intención de que al

mover o hacer algunos cambios en los materiales, métodos o condiciones de operación de un
proceso se puedan detectar, resolver o minimizar los problemas de calidad. Sin embargo, es más
común que estas pruebas o experimentos se hagan sobre la marcha, a prueba y error, apostando
a la experiencia e intuición; en vez de seguir un plan experimental adecuado que garantice una
buena respuesta a las interrogantes planteadas.
El diseño estadístico de experimentos es precisamente la forma eficaz de hacer pruebas en los

procesos, ya que proporciona la técnica y las estrategias necesarias para llevar de manera eficaz
los procesos a mejores condiciones de operación. Por consiguiente, el diseño de experimentos se
define como: “el proceso de planear un experimento para obtener datos apropiados que puedan
ser analizados mediante métodos estadísticos, con objeto de producir conclusiones validas y
objetivas.
El concepto de diseño de experimentos fue utilizado desde sus inicios por Ronald A. Fisher, a
quien se le atribuye la utilización del Análisis de varianza (ANOVA) como herramienta primordial
para el análisis estadístico en el diseño experimental. Las primeras aplicaciones industriales del
diseño de experimentos iniciaron en la década de 1930, en las industrias textiles. Sin embargo, el
diseño de experimentos adquiere mayor auge, después de la segunda guerra mundial, en Japón
con la contribución de Genichi Taguchi quien desarrolló el diseño de parámetros que es lo que se
conoce ahora en Occidente como diseño robusto.
Asimismo, se llega a la conclusión de que los esfuerzos de control de calidad deben enfocarse
hacia actividades fuera de la línea de producción (off-line), como se observa en la figura 4.18, para
prevenir los problemas de calidad desde las fases del diseño del producto y del diseño de su
correspondiente proceso de producción.
FIGURA 4.18 Evolución de la calidad de la detección a la prevención
81
Esta herramienta se ha consolidado en la industria actual como un conjunto de técnicas
estadísticas y de ingeniería que permiten lograr la máxima eficacia de los procesos con el
mínimo costo. El diseño de experimentos es especialmente útil para crear calidad desde la fase de
diseño del producto y del proceso. Sin embargo, también permite lograr mejoras sustanciales en
procesos ya establecidos.
Por consiguiente, no es suficiente monitorear un proceso y mantenerlo bajo control estadístico;

sino mejorarlo y optimizarlo, lo anterior es posible a través del diseño de experimentos.
4.7.1. ETAPAS Y PRINCIPIOS BÁSICOS
Antes de mencionar las etapas y los principios que rigen el diseño de experimentos, es necesario
definir algunos conceptos básicos del diseño de experimentos que se emplearan en lo sucesivo:
 Variable de respuesta: Es la característica de calidad, variable de salida o propiedad del

producto, cuyo valor interesa mejorar.
 Factores controlables: Son variables de proceso o variables de entrada que se pueden fijar
en un punto o en un nivel de operación. Algunos de éstos son los que usualmente se
controlan durante la operación normal del proceso, y se distinguen porque para cada uno
de ellos existe la manera de cambiar o manipular su nivel de operación. Algunos factores
que generalmente se controlan son: temperatura, tiempo de reacción, velocidad, presión,
etc. Generalmente, los factores son denotados con la letra k.
 Factores no controlables o de ruido: Son variables que no se pueden controlar durante la

operación normal del proceso. Por ejemplo, la calidad del material, el ánimo de los
operadores y los diversos usos que el cliente pueda dar al producto. Un factor que ahora
no es controlable puede convertirse en controlable cuando se tenga la tecnología para ello.
(Ver figura 4.19).
 Niveles y tratamientos: Los diferentes valores que se asignan a cada factor estudiado en
un diseño experimental se llaman niveles. Una combinación de niveles de todos los
factores se llama tratamiento o punto de diseño.
82
 Efecto de un factor: Se define como el cambio en la variable de respuesta producido por un
cambio en el nivel del factor. Con frecuencia se le llama efecto principal porque se refiere
a los factores de interés primario en el experimento.
 Corridas: Se define como el número de observaciones bajo las condiciones específicas de

todo un experimento.
 Réplicas: Se definen como las corridas posteriores a la primera.
FIGURA 4.19 Factores controlables y no controlables
Un aspecto fundamental del diseño de experimentos es decidir cuáles pruebas o tratamientos se

van a correr en el proceso y cuantas replicas de cada uno, de manera que se obtenga la máxima
información al mínimo costo sobre lo que se estudia. A continuación se describen de manera
breve las etapas del diseño de experimentos con objeto de dar una visión global de lo que implica
su correcta aplicación:
Planeación
1. Encontrar un problema de calidad que causa pérdidas importantes a la compañía. No

basta decir: “me parece que es un problema importante”, sino que deben obtenerse datos
que así lo demuestren y cuantificar el impacto de ese problema.
83
2. Determinar cuáles factores deben analizarse, de acuerdo a la supuesta influencia que
tienen sobre la respuesta. No se trata de que el experimentador tenga que saber a priori
cuales factores influyen, pero sí de que utilice toda la información disponible al respecto.
3. Elegir las variables de respuesta que serán medidas en cada punto del diseño y verificar
que se mide de manera confiable. La elección de estas variables es vital, ya que son el
objetivo del experimento y son las que se pretenden mejorar.
4. Selección el diseño experimental adecuado a los factores que se tienen y al objetivo del
experimento. Este paso también implica determinar cuántas repeticiones se harán para
cada tratamiento, tomando en cuenta el tiempo, costo y la precisión deseada.
5. Planear y organizar el trabajo experimental. Con base en el diseño seleccionado, organizar

y planear con detalle el trabajo experimental, por ejemplo las personas que van a intervenir
y la forma operativa en que se harán las cosas.
6. Realizar el experimento. Seguir al pie de la letra el plan previsto en la etapa anterior.
Análisis
Se debe determinar el modelo de análisis de varianza ANOVA o la técnica estadística que mejor
describa el comportamiento de los datos.
Interpretación
Es aquí en donde se debe ir más allá del análisis estadístico formal, y se debe analizar con detalle
lo que ha pasado en el experimento, desde contrastar las conjeturas iníciales con los resultados
del experimento, hasta verificar supuestos y elegir el tratamiento ganador.
Aleatorización
“La aleatorización consiste en hacer corridas experimentales en orden aleatorio y con material
seleccionado también aleatoriamente”. Este principio es una manera de asegurar que las
pequeñas diferencias provocadas por materiales, equipo y todos los factores no controlados, se
repartan de manera homogénea en todos los tratamientos.
84
Repetición
La repetición se refiere a correr más de una vez un tratamiento o combinación de factores. Repetir
o efectuar replicas es volver a correr el proceso, a partir desde volver a fijar las condiciones de
operación, para obtener un nuevo producto, hasta medir el resultado de esta otra corrida del
proceso. Las repeticiones permiten distinguir mejor qué parte de la variabilidad total de los datos
se debe al error aleatorio y cuál a los factores.
El análisis por bloques es una técnica que se usa para incrementar la precisión del experimento.
“Un bloque es una porción del material experimental que sea más homogénea que el total del
material”. El bloqueo es nulificar o tomar en cuenta en forma adecuada todos los factores que
puedan afectar la respuesta observada.
4.7.2. CLASIFICACIÓN DE LOS DISEÑOS EXPERIMENTALES
Se han propuesto muchos diseños experimentales para estudiar la gran diversidad de

problemas o situaciones que ocurren en la práctica. Los cinco aspectos que más influyen en la
selección de un diseño experimental, en el sentido de que cuando cambian llevan generalmente a
cambiar de diseño, son:
1. El objetivo del experimento.
2. El número de factores a controlar.
3. El número de niveles que se prueban en cada factor.
4. Los efectos que interesa investigar (relación factores-respuesta).
5. El costo del experimento, tiempo y precisión deseada.
El objetivo del experimento se ha utilizado como un criterio general de clasificación de los

diseños experimentales, mientras que los otros cuatro puntos son útiles para subclasificarlos. Por
consiguiente, de acuerdo con su objetivo los diseños se pueden clasificar como:
1. Diseños para comparar dos o más tratamientos.
2. Diseños para estudiar el efecto de varios factores sobre la respuesta.

3. Diseños para determinar el punto óptimo de operación del proceso.
85
4. Diseños para la optimización de una mezcla.
5. Diseños para hacer el producto insensible a factores no controlables.
A continuación se muestra la clasificación general de los diseños experimentales de acuerdo con

su objetivo. Dentro de cada rama se pueden clasificar de acuerdo al número de factores, al tipo
de efectos que se pretende estudiar y según las restricciones existentes. Asimismo, se
enlistan los diseños particulares más representativos de cada rama.
Para efectos de la presente investigación, se abordaran con más detalle los diseños factoriales
y factoriales fraccionados, ya que como se verá más adelante el diseño factorial fraccionado fue
el que se adaptó mejor para analizar el proceso de impresión offset, al objetivo del experimento
y a las condiciones de experimentación.
86
4.7.3. DISEÑO GENERAL 2K
Es frecuente que en muchos procesos existan varios factores que intervienen de manera
simultánea sobre una o varias variables de respuesta, donde cada factor tiene la misma
importancia a priori desde el momento que se decide estudiarlos, y es poco justificable suponer
de antemano que los factores interactúan entre sí. Los diseños experimentales que permiten
estudiar de manera simultánea el efecto de varios factores son los diseños factoriales.
Por diseño factorial se entiende que en cada ensayo o réplica completa del experimento se
investigan todas las combinaciones posibles de los niveles de los factores. Por ejemplo, si el factor
A tiene a niveles y el factor B tiene b niveles, cada réplica contiene todas las ab combinaciones de
los tratamientos.
El objetivo de un diseño factorial, es estudiar el efecto de varios factores sobre una o varias
respuestas o características de calidad, es decir, lo que se busca es estudiar la relación entre los
factores y la respuesta, con la finalidad de conocer mejor cómo es esta relación y generar
conocimiento que permita tomar acciones y decisiones que mejoren el desempeño del proceso.
Entre las ventajas que tienen los diseños factoriales se mencionan las siguientes:
- Son diseños que se pueden aumentar para formar diseños compuestos en caso de que se
requiera una exploración más completa.
- Se pueden correr fracciones de diseños factoriales, las cuales son de gran utilidad en las
primeras etapas de una investigación que involucra a muchos factores, cuando interesa
descartar de manera económica los que no son importantes, antes de hacer un estudio
más detallado con los factores que si son importantes.
- Pueden utilizarse en combinación con diseños de bloques en situaciones en las que no

puede correrse todo el diseño factorial completo bajo las mismas condiciones o
circunstancias. Por ejemplo, cuando cada lote de material sólo alcanza para correr la mitad
del experimento, éste se puede correr en dos bloques (dos lotes), lo que implica repartir las
pruebas en los dos lotes de la manera más conveniente posible.
En resumen, los diseños factoriales ofrecen varias ventajas. Son más eficientes que los
experimentos de un factor a la vez. Además, un diseño factorial es necesario cuando puede haber
interacciones presentes.
87
CAPÍTULO V. APLICACIÓN DE SEIS SIGMA EN TECSOL.
5.1 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA
Debido a la gran diversidad de piezas que se manejan en el departamento de producción, nos

concentraremos en los registros de profundidad de 60 cm. Como se describirá mas adelante este
es el producto que conlleva más producción y por lo tanto mayor consumo de materia prima. Para
esto es necesario desglosar lo que es este producto y sus características.
Registro sanitario
El registro Sanitario prefabricado Tecsol (Figura 5.1) está diseñado para hacer la sustitución de los
registros sanitarios convencionales, los cuales están elaborados de tabique y cemento. Este
sistema tiene como base la fabricación de un registro de polietileno de media densidad, ha base
de un proceso de rotomoldeo, el cual con una impecable presentación y completa hermeticidad,
nos permite ahorrar tiempo, en la colocación del mismo en la obra, ya que a comparación del
registro tradicional que se lleva un tiempo de colocación de 1 día, este se puede colocar en un
alrededor de 20 a 30 min.
Figura 5.1 Registro sanitario
Una de las características principales, es que en este producto, además de su colocación

sumamente rápida, no pone en riesgo la hermeticidad ya que se puede conectar a las tuberías de
88
PVC de 2”, 4” y 6” por medio de gomas que dan plena seguridad de que no tendrás fugas de
líquidos en ningún momento.
El material por el cual esta fabricado (PMD), nos permite que El registro Sanitario prefabricado, no
contenga poros, y esto nos evita que proliferen gérmenes, y así tener una línea sanitaria más
limpia.
5.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Las medidas de este producto son 40 cm., 60 cm., 80 cm., 1.0 m. y 1.30 m. Como lo hemos
comentado la problemática principal es el gran consumo de materia prima, nos enfocaremos en el
registro sanitario prefabricado de 60 cm.
Con los datos proporcionados del año 2008 este producto tiene una producción de 10169 piezas.
El cual consume un total de 4.72 Kg. por registro. Nos representa 47.997 toneladas de materia
prima. Es necesario estudiar el proceso de la fabricación de este producto. Por lo consiguiente se
elaboro un diagrama del flujo (Figura 5.2) de proceso que permitirá determinar las Variables críticas
del mismo.
Elaborar diagrama de
flujo
Identificar el problema
atreves del diagrama de Identificación de VCC
Descripción del
programa Pareto
Lluvia de Ideas de Variables

Criticas de Calidad que
influyen en el procesos (VCC)
Establecer alcance y
beneficios potenciales
Figura 5.2 Diagrama de Flujo
89
A continuacion mostramos el diagrama de procesos actual de Tecsol.
90
Cursograma de operaciones en la fabricación de registros sanitarios en la empresa
TECSOL.
Diagrama núm. 1 Hoja 1/1

Resumen
Producto: Registro Sanitario
Actividad No.Actividades
Operación 13
Acti vi da d: Fa bri ca ci on de Regi s tro Sa ni ta ri o
Transporte 2
Demora 0
Lugar: Planta de Tecsol Inspeccion 5
Almacenamiento 1
Simbolo
Descripción de Actividad
1 Pesado del material X
2 Apertura del molde X
3 Carga del material X
4 Cerrado del molde X
5 Inspeccion del molde X
6 Introducción del molde al horno X
7 Precalentamiento del horno X
8 Programacion de tiempo, temperatura y rotacion X
9 Se monta el molde y se cierra el horno X
10 Se inspecciona que el proceso este en orden X
11 Se inicia el proceso de rotomoldeo X
12 Termina el ciclo de rotomoldeo y comienza el enfriado X
13 Se revisa que el molde este frio X
14 Se desmonta el molde X
15 Se retira la pieza del molde X
16 Se inspecciona la pieza que este en buen estado X
17 Se transporta la pieza al area de rebabeado X
18 Se retiran las rebabas X
19 Se inspecciona por ultima ves X
20 Transporta piezas al almacen de PT X
21 Almacena X
91
 Definición de Variables Criticas de Calidad (VCC).
Para la presente investigación, se consideraran como variables criticas las cuales se exponen por
el organismo del ONNCCE, por la cual esta certificado este producto. Por lo tanto se integra la
norma para efectos de su revisión en los anexos.
Nota: Las propiedades del registro sanitario prefabricado la variable crítica específica en este caso
será el consumo del material para efectos de ahorro del mismo.
Característica del insumo: Copolímero de Polietileno
El material plástico con que se elaboran estos productos es puro, no reciclado la materia prima es
proveida por polímeros Mexicanos, S.A. de C.V.
Se trata de un copolímero de polietileno lineal de media densidad, con estabilizador de U.V. este
insumo cuenta con la aprobación de la F.D.A. de USA, con Número de aprobación 21 CFR
177,1520, Se podrá usar tanto el producto identificado como 93050. Ver Tabla 5.1.
Propiedades Típicas del Copolímero Producto 93035 Producto 93050

Densidad en g/cm3 ,939 + - ,0015 ,935 + - ,0015
Índice de fluidez en g/ 10 min 3,5 + - ,5 5,0 + - ,5
Resistencia de Tensión a la Ruptura 50 3300 2700
mm/min
Módulo de Flexión (1,3mm/min)psi 110,000 psi 100,000 psi
Elongación a la Ruptura 50mm/min (%) 11,3 11,8
Impacto en Baja Temperatura ( ft/lbs) 60 45
Tabla 5.1 Características de Copolimero de Polietileno
PRUEBAS FÍSICAS. En virtud de no contar con una norma aplicable al producto, el ONNCCE, de
común acuerdo con el cliente propuso un protocoló de pruebas, que indicara el comportamiento de
hermeticidad, filtración, presión a cargas del terreno y deformación del registro, mismo que fue
realizado por la Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura Unidad Tecamachalco del Instituto
Politécnico Nacional (ESIA Tecamachalco). En esta misma institución se efectuaron las pruebas de
92
laboratorio para estas especificaciones, mismas, que fueron testificadas por personal del
ONNCCE.
El resultado consta en el informe de pruebas D 1061 VI 2004 emitido por la ESIA Tecamachalco
cuyo original obra en poder de este Organismo. En la Tabla 5.2 se describen los resultados.
Especificaciones Valores Obtenidos Referencia

Verificación de Registro de 40 x 60 x 80 cm marca Tecsol Protocolo de prueba de
la Estanquidad y Dinámica: Hermeticidad
Hermeticidad Después de 4 horas de permanecer el D.1060.VI. 2004 del IPN
registro completamente sellado no
detectaron fugas en los empaques de los
tubos insertados, ni pérdida de los líquidos
en el registro
Verificación de Registro de 40 x 60 x 80 cm marca Tecsol Protocolo de prueba de
los efectos Dinámica : presión del terreno.
sobre el registro Carga total soportada: 1000 kg D.1060.VI.
provocados por No se registra ninguna deformación ni fallas 2004 del IPN
las presiones del laterales en la estructura ni alteración en las
terreno medidas interiores.
Resistencia del Registro de 40 x 60 x 80 cm marca Tecsol Protocolo de prueba de

Registro Dinámica : carga vertical
enterrado Carga puntual soportada: 300 kg D.1060.VI.
sometido a una No, se registra ninguna alteración en el 2004 del IPN
carga directa comportamiento del registro ante las cargas
vertical puntuales verticales después de 60 minutos.
Tabla 5.2 Resumen de pruebas
93
5.3 MEDICIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL.
Tablas muestras de nivel producción por producto y consumo de material.
Para efectos de analizar el comportamiento del consumo del material se presenta la Figura 5.3 que
nos indica el requerimiento del mismo a lo largo del año 2008.
PRODUCCION 2008
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0 PRODUCCION 2008
Octubre
Abril
Mayo
Julio
Febrero
Junio
Marzo
Noviembre
Agosto
Diciembre
Septiembre
Enero
Figura 5.3 Gráfica de producción 2008
En la siguiente Figura 5.4 se muestra la producción por línea, de cada uno de los productos
elaborados en TECSOL, destacando que la línea de los registros sanitarios es la que requiere
mayor cantidad de piezas.
PRODUCCIÓN POR LÍNEA
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
No Pz
Figura 5.4 Gráfica de producción por línea
94
Considerando la técnica de Pareto se presentan la cantidad de piezas en porcentaje por línea de
productos, la cual nos arroja como resultado que la línea de registros sanitarios nos proporcionara
el 80 % del consumo de material en las piezas como se muestra en la siguiente Figura 5.5.
No Pz
120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00% No Pz
Figura 5.5 Gráfica de Pareto (cantidad de piezas)
Tomando como inicio la línea de registros sanitarios, en la siguiente tabla desglosamos la variedad
de productos que la conforman.
PRODUCCIÓN REGISTROS SANITARIOS

12000
10000
8000
6000
No. Pzas.
4000
2000
0
Registro Registro Registro Registro Registro Registro Registro
60 cm 80 cm 40 cm pluvial 1m 1.30 m eléctrico
Figura 5.6 Gráfica de Pareto de producción de Registros Sanitarios
95
Los resultados nos permiten conocer que los registros de 60 y 80 cm son los que se requieren en
mayor cantidad.
Tomando la variedad de registros sanitarios y su consumo en piezas como soporte utilizamos el

grafico de Pareto para definir cuáles son los registros que requieren mayor atención para
minimizar el consumo de material empleado.
% ACUMULADO
120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00% % ACUMULADO
20.00%
0.00%
Registro Registro Registro Registro Registro 1 Registro Registro
60 cm 80 cm 40 cm pluvial m 1.30 m eléctrico
Figura 5.7 Gráfica de producción de porcentaje acumulado
ALCANCE:
Para efectos de esta investigación del Pareto proporciono como resultado básicamente que los
registros sanitarios de 60 y 80 cm son los que reflejarían mejor la disminución de la cantidad de
material, considerando para este proyecto el registro sanitario de 60 cm. En esta investigación,
nuestra meta será disminuir entre el 20% y 30% el consumo de material en este producto, teniendo
una perspectiva de aplicar esta misma mejora a los demás productos.
96
5.4 ANÁLISIS DE LA CAUSA DEL PROBLEMA
 Diagrama de Ishikawa
Para efectos de este estudio se muestra un diagrama de Ishikawa que nos permite corroborar que
la materia prima es el factor de mayor trascendencia y como lo demuestra el análisis de Pareto es
el 20% que representa el 80% del problema (figura 5.8).
MOLDES HORNO
Mantenimiento Mantenimiento
del molde. Del horno.
Espesor de la
Lamina.
Ciclo del horno
Acoplamiento con
Sobre calentamiento el molde.
ALTO CONSUMO DE
MATERIA PRIMA
Falta de capacitación Desperdicio de material
En pruebas
Pesado de la materia
Prima a utilizar
Equipo de trabajo Cantidad de materia
defectuoso Prima utilizada.
MANO DE OBRA MATERIA PRIMA
Figura 5.8 Diagrama de Ishikawua
97
 ALTO CONSUMO DE MATERIA PRIMA
Moldes
En este apartado consideramos 3 causas fundamentales:

- Mantenimiento del molde: En la empresa se utilizan 2 moldes para cada pieza se rolan
cada 3 meses. Cuando el molde esta en reposo se le hace un mantenimiento el cual
consta de quitar todo el exceso de material, pulirlo y detectar fisuras en el mismo.
- Espesor de la lamina: La lamina que se utiliza en los moldes debe ser de calibre 10, debido
a que esta medida permite una mejor transferencia de calor, y mejor distribución del mismo
dentro del molde, sin embargo una lamina de menor espesor provocaría un
sobrecalentamiento del molde provocando fisuras y daños al material.
-Sobre calentamiento: El calentamiento en condiciones normales debe de ser gradual y
controlado, esto permitirá una mejor utilidad del material y del mismo molde, tendrá mayor
rendimiento y periodo de vida útil, por otra parte el sobrecalentamiento reduce en gran
medida la vida útil del molde y, esto provocaría mayor desperdicio del material empleado.
Mano de obra
En este apartado se han considerado 2 causas fundamentales.

- Capacitación del personal: El personal recibe actualizaciones cada 6 meses tanto de
protección personal así como del manejo de la maquinaria que se encuentra en la
empresa. También cuando algún empleado es nuevo se le proporciona un curso de
entrenamiento el cual debe de cumplir forzosamente antes de ingresar a laborar.
- Equipo de protección personal (E.P.P): El E.P.P, es proporcionado cada 6 mese, se les
entregan a los trabajadores camisolas pantalones, botas de seguridad, guantes de
carnaza, y cascos de seguridad, las áreas predeterminadas de los hornos están
estrictamente prohibidas a quienes no cumplan los requisitos mínimos de seguridad.
Materia prima
En este apartado se han considerado 3 causas fundamentales:

- Pesado de la Materia Prima: El pesado del material se hace al inicio del turno y lo hace una
sola persona, las basculas están calibradas para tener un pesado uniforme y no tener
variaciones. El material utilizado es pesado tanto al inicio del ciclo , y como un control de
calidad se pesa la pieza terminada y no debe de tener una diferencia máxima de 10 g. al
final del proceso
98
- Desperdicio de material en pruebas. La pruebas son realizadas cuando se requiere hacer
un nuevo diseño de producto, ese material el cual al termino de la prueba no se vende, se
tritura y después se pulveriza, y se utiliza en piezas alas cuales no afecta el utilizar material
reciclado, esto es de suma importancia ya que en la empresa Tecsol tiene como base de
trabajo el reutilizar el material, por efectos de contaminación.
- Cantidad de materia prima Utilizada. Como se pudo constatar en los registros de
producción su consumo de material es muy elevado, el cual es el principal influyente en el
costo del producto final. Siendo este polietileno lineal, su costo depende básicamente tanto
del costo del petróleo así como del dólar. Si se quiere hacer una mejora significativa en la
fabricación de los registros sanitarios, es primordial el disminuir el costo en este elemento
Horno
En este apartado se han considerado 3 causas fundamentales:
- Ciclo del Horno: Los ciclos del horno son programados según las piezas. Ya que se tiene
una tabla de cada uno de los moldes, su tiempo de cocimiento y rotación requerida. Así
como en los reportes que entregan, se ponen las condiciones del molde y sus variantes.
Este reporte se entrega todos los días al final del turno.
- Mantenimiento del Horno: El mantenimiento de cada uno de los hornos es programado
según la producción, esto es primordial ya que las partes principales de los hornos como
son flecha, turbina, así como los quemadores su compra es anticipadas-
- Acoplamiento con el molde: Los moldes se sujetan a los brazos del horno, por medio de
una galleta en caso de La clam y el pulpo y por medio de una araña, la cual está
constituido de otros de 2”, el cual solo sostiene el molde, y este depende del molde. Es
trabajo del taller revisar que este acoplamiento no afecte ala producción del producto, y
también lo verifican los operarios de la maquina, para asegurar su mejor funcionamiento.
99
CAPÍTULO VI. PROPUESTA DE MEJORA
6.1 PROPUESTA DE MEJORA
En base a los estudios e investigaciones y contando con la identificación del problema así como
sus causas y todos sus efectos, tomando en consideración todos estos factores la propuesta es la
siguiente:
Teniendo en cuenta que el registro sanitario de 60 contiene un peso de material de 4.72 Kg. por
pieza. Buscaremos la reducción de esta cantidad por medio de una combinación de polietileno de
media densidad y material espumante. Sin alterar las propiedades del producto, y manteniendo la
misma durabilidad.
Como bien sabemos el tanque de polietileno sustituyo a los tanques de asbesto-cemento y fibra
de vidrio , por esto al surgir un tanque más ligero y pretender posicionarse en el mercado se
encuentra como primer obstáculo la convicción de que el peso era igual ala resistencia , por ello
se fabricaron tanques con espesores de pared muy gruesos, que resultaba incosteable, ya que la
resina tiene altos costos .
Siendo ROTOPLAS la primera empresa en Latinoamérica quien en 1982 se enfrenta a este reto.
ROTOPLAS en la búsqueda de minimizar costos y obtener una mejor calidad crea el tinaco bicapa,
surgiendo así otras marcas de tanques de los que algunos no consideraban necesario agregar
agentes químicos espumantes y que hoy en día todos los fabricantes han reconocido lo importante
que es el que este material reduzca el consumo de material, y que altera en manera favorable la
fabricación de tanques.
Para darle forma a la propuesta de combinar el agente espumante con el polietileno.

Desglosaremos las propiedades del agente espumante así como la fabricación de tinacos bicapa el
cual nos dará la pauta para poder tomar sus elementos y llevarlos a la fabricación del registro
sanitario prefabricado bicapa.
 Polietileno espumante (Rotofoam)
Los agentes químicos espumantes son compuestos que a elevadas temperaturas se

descomponen en un gas que expanden el plástico para formar una estructura celular, esta
estructura espumada provee reducciones en el peso, incrementos de rigidez de la pieza,
100
aumento en el espesor, mejora el aislamiento térmico y al sonido, y su adición en el producto y
proceso representa importantes ahorros en el costo del producto.
Durante la aplicación la aplicación de ROTOFOAM se ha obtenido niveles de reducción de 20% a

30% en el peso total del producto final y por lo tanto un ahorro en los costos de producción por
concepto de materia prima.
Así mismo la expansión del ROTOFOAM en un proceso controlado inhibe la contracción del
polímero al reducirse su densidad y aumentarse su espesor (Figura 6.1).
Estas variaciones en espesor y peso tiene su incidencia en las propiedades mecánicas de los
tanques a nivel de ensayos de laboratorios se han encontrado aumento en la resistencia al impacto
y reducción al modulo de flexión. Este material genera en proporción un grosor de pared 60%
mayor ala del polietileno utilizado hoy en día. Y el costo de el material espumante con respecto al
polietileno tiene un costo menor alrededor de $1.5 pesos. Este producto esta sujeto al cambio del
dólar.
Figura 6.1 Corte Transversal de una bicapa con Rotofoam
Nota: Se incluye en los anexos la ficha técnica del polímetro espumante
 Procedimientos de fabricación y tanques bicapa. Características de proceso en

etapas de espumado
Existen varias técnicas diferentes en uso para producir tanques Multicapa uno de los
procedimientos es la técnica de buzón (Drop –Box ).
101
El procedimiento es el siguiente.
Se pesan los kilos requeridos según la capacidad del tanque y espesor de la pared del insumo, de
acuerdo al espesor deseado.
PESO DEL TANQUE (g)

ESPESOR =--------------------------------------------
AREA (cm²) * DENSIDAD (g/cm³)
El área de un cilindro cerrado es 3.1416 * Diámetro * Altura + 3.1416 * radio al cuadrado * 2

Fondos (tabla 6.1)
AREA DE UN CILINDRO CERRADO
CENTIMETROS PULGADAS KILOS LIBRAS
DIAMETRO 100 39.37 KILOS DE PRODUCTO 8 17.62
RADIO 50 19.69 DENSIDAD 0.94
ALTURA 96 37.80 AREA 7,109.46
AREA 45,867.36 7,109.46

VOLUMEN DE UN CILINDRO 754 LITROS PULGADAS CENTIMETROS
ESPESOR DE PARED EN UN CILINDRO 0.07 0.19
ESPESOR DE PARED EN UN CILINDRO CON ROTOFOAM 0.12 0.30
Capacidad Resina Negra 1a Capa Espesor en cm

Teorico
600 L 7.0 Kg 0.17
750 L 8.0 Kg 0.19
1100 L 11.0 Kg 0.2
2500 L 27.0 Kg 0.24
Capacidad Resina Rotofoam 2da Espesor en cm

Capa Teórico
102
600 L 6.5 Kg 0.27
750 L 7.5 Kg 0.28
1100 L 10.0 Kg 0.29
2500 L 18.5 Kg 0.31
Tabla 6.1 Especificaciones de área y capacidad con diferentes resinas de un cilindro cerrado
Se abre el molde para limpieza con una fibra con una fibra plástica y posteriormente se aplica el
desmoldante. Esto se hace para cuidar el buen desmoldeo en el momento en el que la pieza se
encuentre lista.
Se carga la resina para la primera capa, utilizando el peso de acuerdo a las características
deseadas al espesor y peso calculados.
En caso de una bicapa con la técnica de buzón debe de haber un compartimento dentro de el, la
primera capa se coloca en el molde de manera normal, y el segundo se coloca en el buzón,
después el molde se rota y se calienta en forma normal para la primera capa. Cuando el primer
material se adhiere en la superficie interna del molde, se abre el buzón, esto permite que el
segundo material, (espumante), caiga el molde, dándole el tiempo de calentamiento Normal para
la segunda capa.
Después de terminado el tiempo de calentamiento de las dos capas se dejan enfriar a temperatura
ambiente por un lapso de 3 a 5 minutos, esto es para un optimo espumado, después de esto se
pone al aire y agua por medio de ventiladores para terminar de enfriar el molde.
 Flama abierta sin buzón
En la flama abierta sin buzón se da inicio al proceso de cocimiento, teniendo en cuenta que los
quemadores estén lo más cercanos al molde, que tengan una flama azul y estén calentando
uniformemente alrededor de este.
Esto se puede verificar con una pistola de temperatura infrarroja, la temperatura óptima en la parte
exterior del mismo es de entre 200 y 210 ºC. Así como verificar que las rotaciones estén
adecuadas al tipo de molde.
En la tabla 6.2 se especifican las rotaciones según el tipo de molde.
103
Relacion de Rotacion Velocidades RPM
Formas
Eje mayor Eje menor Eje mayor Eje menor
Formas alargadas (montadas
8 1 horizontalmente) 8 9
Tubos rectos
5 1 Ciertos tubos de descongelamiento 5 6
4.5 1 Pelotas y globos esfericos 8 9.7
Cubos, pelotas y formas raras 8 10
4 1
Cajas rectangulares 10 12.5
Anillos, llantas, pelotas, maniquies,
2 1 6 9
formas redondas planas
Llantas, ductos curvos, rectangulos
1 4 planos, cilindros montados 1 5
verticalmente
1 5 Cilindros montados verticalmente 1 6
Tabla 6.2 Especificaciones de rotaciones
Verificar que el horno (figura 6.3) este ala temperatura adecuada de cocimiento (dependiendo del
horno será entre 250 y 300 ºC.). Si el molde esta frió es necesario precalentarlo tener ya la
relación de rotación y dar inicio al tiempo de cocimiento de la primera capa.
Figura 6.3 Horno cerrado
Terminado el tiempo de cocimiento de la primera capa se procede a parar la maquina (horno o

flama abierta), se pone en el molde la resina ya calculada de acuerdo al espesor para la
segunda capa, esta se deja girando sin flama por espacio de un minuto, esto es para que la
104
resina se distribuya lo mas uniformemente posible y se da inicio al segundo tiempo de
calentamiento. Teniendo cuidado en los cambios de rotación necesarios en el proceso.
Cuando concluye el tiempo de cocimiento total de las dos capas se deja enfriar el molde de la
siguiente manera.
El enfriamiento Normal
1.- 3 a 5 minutos a temperatura ambiente para el optimo espumado para su optimo espumado.
2.- el tiempo restante de enfriamiento con aire y agua, dependiendo del equipo. Que pueden ser
de 5 a 10 minutos.
Al término del ciclo de enfriamiento se procede a abrir el molde para retirar la pieza y empezar un
nuevo ciclo.
 Aplicación de Rotofoam en el registro sanitario
En la empresa TECSOL se tienen cuatro maquinas para rotomoldeo los cuales tres de ellos son
hornos cerrados y uno de flama abierta.
La primera es un horno cerrado tipo almeja de brazo sencillo (figura 6.4), en la cual se fabrica el
registro de 80 cm.
Figura 6.4 Horno cerrado tipo almeja de brazo sencillo
El segundo horno es el considerado como horno tipo carrusel de tres brazos (figura 6.5), en el que
se fabrican los registros de 60 cm., 40 cm. así como las gárgolas, tapas, en el cual enfocaremos
nuestro estudio principal.
105
Figura 6.5 Horno tipo carrusel de 3 brazos
La tercer maquina es la denominada Torret (figura 6.6). Esta maquina también es tipo carrusel de
tres brazos, la diferencia es que esta tiene una capacidad para piezas mas grandes.
Figura 6.6 Horno tipo Torret
La cuarta y última es un horno de flama abierta (figura 6.7) la cual esta diseñada específicamente
para la fabricación de tinacos y tanques de agua, a base de espumante.
106
Figura 6.7 Horno tipo flama abierta
A pesar de que el horno de flama abierta surgió junto con la innovación del material espumante, ya
que su ventaja principal de este es que se puede inspeccionar visualmente el cocimiento del
material, tiene una desventaja muy significativa con el horno cerrado tipo carrusel, ya que el horno
de flama abierta solo puede fabricarse una pieza ala vez. Y el tipo carrusel por cuestión de que
tiene tres brazos y su versatilidad para poder colocar moldes en cada uno de ellos, nos da la
posibilidad de colocar más de un molde en cada brazo. Y tener un mayor nivel de producción.
Como ya lo mencionamos el registro de 60 cm se fabrica en el horno cerrado tipo carrusel, en

cada uno de los brazos se encuentra montados 2 moldes para la fabricación de registros, lo cual
nos indica que e horno tiene una capacidad de 6 moldes. Como se muestra en la siguiente (figura
6.8 ) Es un brazo con dos moldes montados.
Figura 6.8 Brazo con dos moldes montados
En la figura 6.9 se muestra la forma en la cual se retira el molde para sacar la pieza.
107
Figura 6.9 Desmoldamiento de pieza de un molde
Para poder aplicar el material espumante como lo constituye el método según la caja tipo buzón.
Se ha tenido que diseñar esta misma para poderla acoplar al molde de registro sanitario. Para este
diseño se han hecho los cálculos de los requerimientos de materiales tanto polietileno como
espumante.
Cálculos en el material para el registro de 60 cm
Partiendo de la fórmula de cálculo de:
PESO DEL TANQUE (g.)

ESPESOR =--------------------------------------------
AREA (cm²) * DENSIDAD (g/cm³)
El área de un cilindro cerrado es 3.1416 * Diámetro * Altura + 3.1416 * radio al cuadrado * 2

Fondos
Primero calculamos el peso del material de polietileno con el cual elaboran el registro hoy en día.
Nuestras constantes serian:
Espesor de la pared = 0.5 cm

Área del registro de 60 = 10,053.12 cm²
Densidad del material = 0.94 g/cm³ (esta constante se obtuvo de la ficha técnica del material y es la
misma para el polietileno y el espumante)
Nuestra incógnita es el peso del tanque (material usado de polietileno)
108
Obteniendo el despeje de la incógnita queda lo siguiente.
PESO DEL TANQUE (g.) = ESPESOR *(AREA (cm²) * DENSIDAD (g/cm³))
P= E*A*D
P= 0.5 cm*(10,053.12cm² *0.94 g/cm³) = 4,724.96 g = 4.72 Kg.
Para poder utilizar el espumante es necesario dividir el espesor de la pared del registro sanitario en
dos. En este caso la pared de 0.5 cm. La dividiremos en 0.2cm de polietileno y 0.3 cm de
espumante. Ya que lo recomendado por el fabricante es mantener una relación de 40% de espesor
de polietileno y el 60% de espumante.
Calculo de nueva pared
Pared de polietileno
P= E*A*D
P= 0.2 cm*(10,053.12cm² *0.94 g/cm³) = 1,889.98 g = 1.89 Kg
Peso de material espumante.
P=( E*A*D) /1.6
Para el cálculo del espumante se divide entre 1.6 ya que como ya se menciono este materia
genera una pared del 60% mayor que la de polietileno.
P= 0.3 cm*(10,053.12cm² *0.94 g/cm³)/ 1.6 = 1,771.85 g = 1.77 Kg
Para el registro sanitario de 60 cm bicapa se utilizaran:
Polietileno normal = 1.89 Kg

Polietileno espumante = 1.77 Kg
El total de material a utilizar es de 3. 66 Kg

Se tiene un ahorro de 1.06 Kg por registro.
109
Muy importante mencionar, para no modificar las propiedades del registro sanitario. Debemos de
mantener el espesor de la pieza. En la cual tendremos que combinar los dos tipos de materiales.
También que el molde no será alterado en sus dimensiones, ya que para acoplar la caja tipo buzón
se hará por medio de tornillos al brazo de la maquina.
El funcionamiento de la caja tipo buzón es el siguiente.
Como se muestra en la figura 6.10 este será un cajón acoplado en el interior del molde el cual nos
permitirá almacenar el material espumante, este se deberá colocar antes del cierre del molde. La
caja tipo buzón será fabricada de lamina negra calibre 10, ya que esta se encontrara en el interior
del molde y sin contacto directo al aire caliente que genera el horno, el cual no permite que el
material espumante reaccione con el calor, hasta su liberación en el segundo ciclo.
Figura 6.10 Caja tipo buzón acoplada al molde
La caja tipo buzón está diseñada para que se pueda abrir desde el exterior del molde y que en el
paro de la maquina solo se tenga que accionar una palanca, la cual permitirá la liberación de el
material espumante.
El costo de la fabricación de la caja tipo buzón x molde es de $ 586, ya que la empresa tiene las
posibilidades de fabricarlo en su taller de moldes, este costo ya tiene considerado tanto material
como mano de obra. Como ya se menciono esta caja se fabricara de lamina y considerando que
no esta sometida a esfuerzos mecánicos ni de otra índole, su durabilidad, será considerablemente
larga.
La caja tipo buzón se encuentra acoplada en el brazo y la tapa, esto hace que el desmoldamiento
de la pieza sea fácil como se muestra en la figura 6.11
110
Figura 6.11 Nueva forma de desmoldamiento de la pieza
Ya teniendo la caja tipo buzón se habrá de modificar el curso grama analítico, considerando todas
las modificaciones en el proceso de rotomoldeo con espumante
111
Resumen
Operación 20
Transporte 2
Demora 3
Almacenamiento 1
Simbolo
1 Pesado de material Polietileno X
2 Pesado de material Espumante X
3 Apertura del molde X
4 Apertura de la caja tipo buzon X
5 Ca rga de ma teri a l pol i eti l eno en mol de X
6 Carga de material espumante en caja tipo buzon X
7 Cerrado de caja tipo buzon X
8 Cerrado del molde X
9 Inspeccion del molde X
10 Precalentamiento del horno X
11 Introduccion del molde para 1er ciclo X
12 Progra ma ci ón de tempera tura s y rota ci ón X
13 Se cierra el horno X
14 Inicio de del proceso de rotomoldeo para 1er ciclo X
15 Inspección del proceso X
16 Termino del 1er ciclo X
112
Resumen
Operación 20
Transporte 2
Demora 3
Almacenamiento 1
Simbolo
17 Paro de maquina para liberar espumante de caja X
18 Inicio de 2do ciclo para espumante X
19 Inspeccion del proceso X
20 Termino del 2do ciclo de rotomoldeo X
21 Enfriamiento a temperatura ambiente X
22 Enfriamiento con ventilador X
23 Termino de enfriamiento X
24 Se desmonta el molde para obtener pieza final X
25 Se retira la pieza del molde X
26 Inspeccion de pieza en buen estado X
27 Se transporta la pieza al area de rebabeado X
28 Se retiran las rebabas X
29 Inspeccion final de la pieza X
30 Transporta piezas al almacen de PT X
31 Almacenaje X
113
 Impacto
En la aplicación de este método nuevo de producción como se ha desglosado en los capítulos

anteriores es el siguiente.
Como se demostró en los cálculos del material para el registro de 60 cm se elaboro esta tabla para
hacer la comparación de los ahorros de material al aplicar esta mejora en todos lo productos de
registros sanitarios, que abarcan los registros de 40cm, 60cm, 80cm, 1m. 1.30 m
Como se muestra en la tabla si tomamos como base la producción de 2008 se tendría un ahorro de
la siguiente forma:
En primera instanciase tiene en la tabla la comparación del consumo de materia prima utilizada
con el actual proceso contra el proceso propuesto, cuya comparativa demuestra un ahorro
significativo en producción por cada pieza.
Comparacion de consumos de material

Peso nuevo
Registro Peso anterior x pieza Kg Peso de polietileno Kg
Peso espumante Kg Peso Propuesta Kg Ahorro de material Kg
40 cm 3.3 1.3 1.24 2.54 0.76
60 cm 4.72 1.89 1.77 3.66 1.06
80 cm 6.42 2.5 2.4 4.9 1.52
1m 9.14 3.65 3.4 7.05 2.09
1.30 m 10.91 4.36 4 8.36 2.55
Como un ejemplo: En el año 2008, se produjeron 10169 registros de 60 cm, el cual con el
peso que se consume hoy en día que es de 4.7 kg, con lo cual se consumieron en total
47,997.68 kg.
El análisis que muestra en la tabla el consumo de materia prima en la producción del 2008 es el
siguiente:
Peso Producción
Registros. anterior Costo polietileno Costo total anterior Pza. $ Año 2008
40 cm 3.3 $ 22.00 $ 72.60 4111 $ 298,458.60
60 cm 4.72 $ 22.00 $ 103.84 10169 $ 1,055,948.96
80 cm 6.42 $ 22.00 $ 141.24 10092 $ 1,425,394.08
1m 9.14 $ 22.00 $ 201.08 702 $ 141,158.16
1.30 m 10.91 $ 22.00 $ 240.02 132 $ 31,682.64
25206 $ 2,952,642.44
114
Aplicando el ahorro en el consumo de materia prima en la producción del 2008 se muestra en la
siguiente tabla:
Registros. Peso nuevo Costo nuevo Producción Pza. $ Año 2008

40 cm 2.54 $54.02 4111 $222,076.22
60 cm 3.66 $77.87 10169 $791,860.03
80 cm 4.9 $104.20 10092 $1,051,586.40
1m 7.05 $150 702 $105,300.00
1.30 m 8.36 $177.92 132 $23,485.44
25206 $2,194,308.09
Producción 2008 Aplicando el ahorro de material
Producción 2008 (pzs) Peso propuesto * pz (Kg) Consumo propuesto M. P. 2008 (Kg)
40 cm 4111 2.54 10441.94
60 cm 10169 3.66 37218.54
80 cm 10092 4.9 49450.8
1m 702 7.05 4949.1
1.30 m 132 8.36 1103.52
En un último análisis de comparativa de los consumos de material en la producción del 2008 y un

consumo propuesto para la misma se tiene en la siguiente tabla:
Producción 2008
Producción 2008 aplicando el ahorro de Ahorro de material
material
13566.3 10441.94 3124.36
47997.68 37218.54 10779.14
64790.64 49450.8 15339.84
6416.28 4949.1 1467.18
1440.12 1103.52 336.6
134211.02 103163.9 31047.12
Con base en el análisis anterior, podemos comprobar que es realmente significativo el ahorro de
materia prima en la producción de registros sanitarios aplicando la mejora propuesta, en pocas
palabras estaremos ahorrando alrededor del 25.68% de consumo de materia prima y a la ves
representa un ahorro monetario para la empresa de $ 758,334.35.
115
Con una inversión de $586 por concepto de la caja de buzón se obtendrá un ahorro del 23.
5% en el consumo de materia prima y de igual forma mantendremos las características de
durabilidad y calidad del producto gracias a la aplicación de Rotofoam como una segunda
capa en el proceso de rotomoldeo de los registros sanitarios.
6.2 MEDIDAS PARA MANTENER EL CONTROL.
Para mantener las mejoras logradas en el desempeño de la variable del consumo de materia prima
(combinación de Polietileno de media densidad y espumante) se deben de llevar las siguientes
medidas:
Usar las mismas condiciones de operación de la parte solida (primera capa), como punto de partida
para el inicio de proceso de la segunda capa espumada.
Es importante tener supervisión en el ajuste de ciclo de aire de enfriamiento como punto de control,
para controlar la cantidad de expansión del material espumante y así mismo garantizar la
uniformidad de adhesión de la segunda capa.
Una medida de control es la verificación de las cantidades de espumante acorde al molde a usar
ya que si existiera un exceso se debe bajar la temperatura o el tiempo de cocimiento para no
afectar la calidad de la bicapa. En caso que el material espumante no efectuara su acción de
espumar y adherirse por falta de volumen en el molde, se deberá incrementarse la temperatura en
el tiempo de la capa de espumado en un rango entre 5° y 10° C.
Se recomienda que al inicio del enfriamiento, se deberá esperar entre 3 a 5 minutos a temperatura
ambiente antes del ciclo del aire para tener un optimo espumado, de esta forma se garantiza el
acabado de la bicapa antes de un enfriamiento rápido (recuérdese que es importante el
enfriamiento por el ciclo del aire y su disminución del ciclo ya entrado en proceso del repercute
directamente en el comportamiento de sobrexpansión del espumante y por consiguiente una
superficie porosa).
116
Se propone el siguiente plan de control.
Plan de control de proceso de Rotomoldeo
Lugar: Planta de Tecsol Departamento: Produccion
Actividad Descripcion Observaciones
El pesado del material

Normalmente se tiene la medidas de
Pesado de material corresponde a la cantidad de
1 material antes de producirlas, para no
Polietileno material requerido en cada
pesar durante el proceso
producto para la primera capa
El pesado del material

Normalmente se tiene la medidas de
Pesado de material corresponde a la cantidad de
2 Espumante material requerido en cada
material antes de producirlas, para no
pesar durante el proceso
producto para la segunda capa
Se refiere ala apertura del molde

3 Apertura del molde
para poder ingresar el material
-
Para poder abrir la caja tipo buzon, se

Apertura de la caja tipo Se refiere ala apertura del molde
4 buzon para poder ingresar el material
tiene que tener abierta antes el molde
donde se ingresa el polietileno
Carga de material Se carga el polietileno en el

5 polietileno en molde molde
-
Carga de material
Se carga el espumante dentro de
6 espumante en caja tipo
la caja tipo buzon
-
buzon
117
Se cierra la caja tipo buzon
7 Cerrado de caja tipo buzon asegurandose que quede sellada -
para evitar posibles fugas
El molde se cierra cuando la caja tipo

Se cierra el molde cuidando que buzon se encuentra cerrada, ya que su
8 Cerrado del molde
no haya fugas diseño no permite cerrar una antes que
la otra
No debe tener fisura el molde al igual

Se realiza una inspeccion del
9 Inspeccion del molde
molde antes del ingreso del horno
que el acoplamiento del molde se
encuentre en su debida posicion
Cuando el molde se ingrese al horno,

Precalentamiento del El horno debe prepararse para el
10 horno ingreso del molde
este deb tener las temperaturas para el
proceso
Se colocan los moldes en el

Introduccion del molde
11 para 1er ciclo
brazo de la maquina de -
rotomoldeo
Se refiere ala especificacion de Estas temperaturas y rotacion son

Programación de
12 temperaturas y rotación
temperaturas y rotacion de la deacuerdo al producto que se va a
maquina producir, ver tabalas de apoyo.
Depues del montado y teniendo

los parametros de produccion la
13 Se cierra el horno
maquina cierra automaticamente
-
el horno
La maquina ejecuta el proceso

Inicio de del proceso de
14 rotomoldeo para 1er ciclo
deacuerdo a las especificaciones -
ingresadas
Se revisa que la maquina haga su En caso de ocurrencia se oprime el

15 Inspección del proceso trabajo, checar cualquier boton de paro y se procederia a realizar
incidente. las correcciones pertinentes
La maquina termina el 1er ciclo

16 Termino del 1er ciclo
deteniendo la maquina
-
118
Cuando la maquina se
En esta posicion es donde se abre la
detiene, el brazo donde se
Paro de maquina para caja tipo buzon mediante un dispositivo
17 encuentran los moldes se
liberar espumante de caja mecanico semiautomatico para la
pone en posicion de
liberacion del espumante
home
Cuando el molde esta

cargado con el espumante
Inicio de 2do ciclo para
18 espumante
en automatico la maquina -
comienza el inicio del 2do
ciclo
Se revisa que la maquina En caso de ocurrencia se oprime el

19 Inspeccion del proceso haga su trabajo, checar boton de paro y se procederia a realizar
cualquier incidente. las correcciones pertinentes
La maquina termina el 2do

Termino del 2do ciclo de
20 rotomoldeo
ciclo y manda el brazo a
home
Se realiza un
Enfriamiento a preenfriamiento a Por especificaciones se debe enfriar a
21 temperatura ambiente temperatura ambiente temperatura ambiente de 4 a 5 minutos.
antes de entrar al enfriador
Despues del
preenfriamiento la maquina
22 Enfriamiento con ventilador automaticamente pasa los -
moldes al ventilador para
su enfriamiento final
Cuando la maquina llega

al final de enfriamiento por En esta posicion es la adecuada para
23 Termino de enfriamiento
ventilador, manda el brazo desmontar el molde
en posicion de home
Cuando la maquina tiene

Se debe tener cuidado al momento de
Se desmonta el molde el brazo en posicion de
24 para obtener pieza final home se procede a
desmontar el molde para evitar
golpaearlo
desmontar el molde
119
Se abre el molde y Se debe tener cuidado al desmoldear la
Se retira la pieza del
25 molde
procede a desmoldar la pieza para evitar averiar el molde y la
pieza con cuidado pieza
Se verifica visualmente si En caso de tener defecto la pieza se

Inspeccion de pieza en
26 buen estado
la pieza se encuentra en manda al area de molido para reciclar el
buen estado material
Se transporta la pieza al Se transporta la pieza al

27 area de rebabeado area de rebabeo
-
En esta area se retiran las

rebabas para que la pieza
28 Se retiran las rebabas
quede en obtmas
-
condiciones
Inspeccion final de la Se verifica que la pieza

29 pieza este en buen estado
-
Se transporta la pieza al
Transporta piezas al
30 almacen de PT
almacen de producto -
terminado
Se coloca en stock la
31 Almacenaje pieza y se le asigna un -
control de almacen
120
CONCLUSIÓN
De acuerdo con lo expuesto en los capítulos anteriores, y en base a la técnica de seis sigma se
identifico y se pudieron establecer los motivos por el cual el consumo del material en la fabricación
de los registros se podía minimizar, en cada etapa se visualizaron los elementos que pudieran en
un momento dado afectar tanto directamente e indirectamente en el proceso del rotomoldeo.
Por una parte era importante el conocer el proceso completo, de la fabricación del los registros
sanitarios para poder así definir con un soporte el origen del consumo del polietileno de media
densidad, como se sabe en el proceso de moldeo rotacional es un proceso simple de cuatro etapas
que usa un molde de paredes delgadas y características de buena transmisión de calor, el molde
cerrado como se menciono con anterioridad requiere de una entrada para la introducción del
plástico y la posibilidad de ser abierto para que se puedan retirar las piezas curadas. En general se
coloca plástico en polvo, que rota de manera simultánea entre los dos ejes ubicados
perpendicularmente. Con esta rotación lenta de los ejes, el material tiende alojarse en el fondo,
creando un camino que cubre toda la superficie del molde, el proceso es capaz de moldear
elementos huecos tanto pequeños como grandes, con un espesor de paredes relativamente
uniforme.
Este estudio realizado en TECSOL consta de un análisis del consumo de polietileno de media
densidad que se efectuó durante todo el año del 2008, con anterioridad se menciono que la
empresa produce gran variedad de artículos de plástico en diferentes presentaciones dentro de los
que están las mezcleras, señales de tránsito, gárgolas, tapaderas, tanques, cisternas, registros
sanitarios, los datos del año 2008 detallan exactamente el consumo del insumo en kilogramos y
mes a mes, cuyo total fue de 205555 kg, como se ha detallado en el proyecto algunos productos se
producen menos que otros, pero se consume más material, lo interesante fue que en el caso de los
registros deberían de consumir muy poco de materia prima en promedio para la fabricación de una
unidad que haciendo los cálculos el resultado fue que de un 100 % de producción total en la
empresa el 73.85 % representa a los registros sanitarios, en el proceso de investigación nos dimos
a la tarea de el apoyo de las técnicas estadísticas se pudieron identificar las causas las cuales le
dieron origen al consumo de material.
Para poder aplicar las mejoras con los recursos que actualmente cuenta la empresa fue necesario
conocer a fondo, identificar cuáles eran los puntos clave y cuáles eran las variables de dicho
proceso el contar con esta información permitió evaluar las posibles mejoras posibles y viables
dentro de un rango razonable.
121
Al evaluar la situación actual del proceso, nos percatamos que era posible combinar el material con
otro de tipo espumante, haciendo los cálculos pertinentes era más económico, por lo que
analizamos y revisamos las fichas técnicas de ambos materiales para así poder compararlas, con
la investigación de nuevas tecnologías sobre el rotomoldeo se logro identificar que existe cierta
variante del proceso el cual permite evaluar dicha combinación como anteriormente se explico, con
esto buscando obtener una mejora en las propiedades del producto que con esto permita reducir
de manera sustancial el consumo del insumo y que se verá reflejado en el costo del proceso y no
se a afectado la calidad del producto, teniendo en cuenta que el registro sanitario de 60 contiene
un peso de material de 4.72 kg por pieza, se busco la reducción de esta cantidad por medio de una
combinación de polietileno de media densidad y material espumante es importante hacer hincapié
que no se alteran las propiedades del producto, ni mantenimiento y su vida útil;
Para dar forma a la propuesta de que era posible combinar el agente espumante con el polietileno.
Se desglosaron las propiedades del agente espumante y así como la fabricación de tinacos bicapa
el cual nos dio la pauta para poder tomar sus elementos y llevarlos a la fabricación del registro
sanitario prefabricado bicapa, y con ello probar que era posible ese movimiento dentro de la
producción.
Es importante remarcar, que para no modificar las propiedades del registro sanitario, se debió
mantener el espesor de la pieza con la cual se tuvieron que combinar los dos tipos de materiales el
molde no fue alterado en sus dimensiones, para poder acoplar la caja tipo buzón se realizo por
medio de tornillos al brazo de la maquina.
El costo de la fabricación de la caja tipo buzón por molde es de $ 586, del cual existe la posibilidad
de poder fabricarlo en el taller de la empresa, el costo considerado tanto material como mano de
obra. Como ya se menciono esta caja se fabricará de lamina y considerando que no está sometida
a esfuerzos mecánicos ni de otra índole, su durabilidad se considera larga.
Teniendo en cuenta todos estos aspectos los costos reducirían de manera considerable, y hay un
beneficio por ambos lados tanto la empresa como clientes satisfechos al adquirir un producto de
calidad. Con la aplicación de las herramientas de Seis Sigma se lograra una optimización en la
materia prima, logrando con ello un ahorro económico del 25.68%, lo cual representa para la
empresa $ 758,334.35.
Todo ello fue posible a que se utilizaron técnicas de la carrera de Ingeniería Industrial y a su vez el
soporte de la carrera de Administración Industrial, contando como valor agregado el conocimiento
de seis sigma para poder desarrollar el proyecto con mayor precisión en relación a los resultados y
proponer una propuesta viable y real con los recursos que actualmente cuenta la empresa.
122
Es importante remarcar que cada uno de los elementos estudiados y analizados pasaron por un
proceso de criterio ya que, podrían existir otro tipo de alternativas sin embargo hasta el momento
para nosotros esta es la mas viable en base a las condiciones en que se nos presenta.
123
BIBLIOGRAFÍA
 Arthur, Lowell Jay. Six sigma simplificado. Panorama Editorial, México. 2003.
 Eugene L. Grant/ Richard S. Leaven worth, Control Estadístico de Calidad. Editorial

CECSA, México 2004.
 Gutiérrez H, De la Vara R, Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma, Ed. McGraw Hill,
México, 2004.
 Gutiérrez Pulido, Humberto. Control estadístico de calidad y Seis Sigma. Edit. McGraw-Hill,
México. 2004.
 Pacheco Espejel, Arturo A, Hacia una concepción integral de la productividad, Seminario

permanente de estudios del trabajo, México, 2004.
 Pande P, Neuman. Las claves prácticas de Seis Sigma. Una guía dirigida a los equipos de
mejora de procesos. Mcgraw-Hill, México. 2004.
 Porter Michael. Ventaja competitiva Ed. CECSA, México, 2004.
 Sallenave, J. P. La gerencia Integral. Ed. Norma, México, 2004.
Referencia de Internet:
 Principios de rotomoldeo. http://www.ambienteplastico.com, Marzo 2009.

 Generalidades de la empresa. www.tecsol.com.mx, Abril 2009
 Generalidades de Six sigma.www.isixsigma.com. El Recurso extensamente utilizado en
Internet.
 American Society for Quality. Información de certificación para el usuario y artículos de
calidad. USA, 2006. www.asq.org
124
GLOSÁRIO
Hermeticidad: Calidad de hermético. Que cierra perfectamente y no deja pasar el aire ni el líquido.
Espumante: Espumante es un aditivo que reduce la densidad de un material.
Estanquidad: Sistema de protección para evitar el paso del agua a través de una construcción o
de los elementos constructivos exteriores.
ONNCCE: Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación.

Pigmento: es un material que cambia el color de la luz que refleja como resultado de la absorción
selectiva del color. Este proceso físico es diferente a la fluorescencia, la fosforescencia y otras
formas de luminiscencia, en las cuales el propio material emite luz. Muchos materiales
selectivamente absorben ciertas ondas de luz, dependiendo de su longitud de onda. Los materiales
que los seres humanos han elegido y producido para ser utilizados como pigmentos por lo general
tienen propiedades especiales que los vuelven ideales para colorear otros materiales. Un pigmento
debe tener una alta fuerza teñidora relativa a los materiales que colorea. Además debe ser estable
en forma sólida a temperatura ambiente.
Plastisoles: es la mezcla de una resina (PVC), de un plastificante y otros aditivos que se
encuentra en estado líquido a temperatura ambiente con propiedades visco-elásticas, es de color
blanquecino (cuando no hay pigmento)
Polietileno: es químicamente el polímero más simple. Se representa con su unidad repetitiva

(CH2-CH2)n. Por su alta producción mundial (aproximadamente 60 millones de toneladas son
producidas anualmente (2005) alrededor del mundo) es también el más barato, siendo uno de los
plásticos más comunes. Es químicamente inerte. Se obtiene de la polimerización del etileno (de
fórmula química CH2=CH2 y llamado eteno por la IUPAC), del que deriva su nombre.
Polímero: Un polímero (del griego poly, muchos; meros, parte, segmento) es una sustancia cuyas
moléculas son, por lo menos aproximadamente, múltiplos de unidades de peso molecular bajo. La
unidad de bajo peso molecular es el monómero. Si el polímero es rigurosamente uniforme en peso
molecular y estructura molecular, su grado de polimerización es indicado por un numeral griego,
según el número de unidades de monómero que contiene; así, hablamos de dímeros, trímeros,
tetrámero, pentámero y sucesivos. El término polímero designa una combinación de un número no
especificado de unidades.
125
Resina: es cualquiera de las sustancias de secreción de las plantas con aspecto y propiedades
más o menos análogas a las de los productos así denominados. Del latín resina. Se puede
considerar como resina las sustancias que sufren un proceso de polimerización o secado dando
lugar a productos sólidos siendo en primer lugar líquidas.
Rotomoldeo: El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación primario
empleado para producir cuerpos huecos, en el que un plástico en polvo o liquido dentro de un
molde que gira en dos ejes biaxiales, se distribuye y adhiere en toda la superficie interna,
posteriormente el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
Termoplástico: es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o deformable, se derrite
cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría lo suficiente. La mayor
parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los cuales poseen cadenas
asociadas por medio de débiles fuerzas Van Der Waals (polietileno); fuertes interacciones dipolo-
dipolo y enlace de hidrógeno, o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno). Los polímeros
termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que después de calentarse y moldearse
pueden recalentarse y formar otros objetos, mientras que en el caso de los termoestables o
termoduros, después de enfriarse la forma no cambia y arden.
126
ANEXOS
Anexo1 ficha técnica de polietileno
127
128
129
130

Seis Sigma en Rotomoldeo

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I NS TI T U TO P O L I T É CNI CO N AC I O N AL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

APLICACIÓN DE SEIS SIGMA EN UN PROCESO DE

Nombre No. Boleta Carrera Teléfono

 Ahumada López Edgar 2003601327 Ingeniería Industrial 5254-3224

 Lemus Márquez Juan Manuel 2004601820 Ingeniería Industrial 5697-8308

 Morales Cruz Alejandro 94110544 Ingeniería Industrial 2626-0749

 Somilleda Ventura José Guadalupe 97110583 Ingeniería Industrial 1039-2373

 Terreros García Adela 2003600848 Administración Industrial 5690-2364

Ing. Artemio Vázquez Ortega

Director del Proyecto

Jefe de Carrera Carrera Firma y Sello

 Lic. Tomás Huerta Hernández Administración Industrial

 Ing. Pedro Azuara Rodríguez Ingeniería Industrial

F ECHA DE I NICIO : 16 DE FEBRERO DEL 2009

Capítulo II Análisis de la industria del Rotomoldeo en México.

Capítulo III Situación actual de la Empresa Tecnología en Solución

Capítulo IV Definición y herramientas estadísticas de calidad.

Capítulo V Aplicación de Seis Sigma en TECSOL.

Capítulo VI Propuesta de Mejora

El moldeo rotacional, o rotomoldeo, es una técnica de procesamiento de polímeros que permite

El objetivo de esta investigación es la aplicación de la metodología Seis Sigma en la empresa

Finalmente, a lo largo de esta investigación se hace énfasis en la combinación del pensamiento

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Gráfica No. 1 Producción del año 2008 por mes en kg.

Gráfica No.2 Comparativo entre merma y producción mes con mes

Este objetivo se alcanzara en base a la aplicación de la metodología seis sigma. Basado en

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar el Proceso de Rotomoldeo

Dicho proceso lo podemos enunciar de la siguiente forma:

- Se pesa la materia prima que requiera la pieza a realizar.

Identificar las variables que afectan el costo total del proceso

Evaluación de la rentabilidad del proceso actual de Tecsol

 Identificar las variables que afectan el costo total del proceso.

Se compra la Se genera orden

Se acomoda en La producción La producción en su

Figura #1 Diagrama de funcionamiento en Tecsol

1.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

1.6 UNIVERSO Y MUESTRA

Se toma la información de la tabla #1 donde se muestra cuantos kg de polietileno de media

Grafica No. 3 Porcentaje que representan los productos en la producción

En el proceso de rotomoldeo que se desarrolla en la empresa TECSOL, cuyo producto principal

2.1 ¿QUE ES EL ROTOMOLDEO?

El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación primario empleado para

El rotomoldeo ofrece ventajas básicas que lo diferencian de otros procesos:

La maquinaria utilizada en el proceso de rotomoldeo se clasifica de la siguiente manera:

 Brazo Múltiple (Carrusel).

El crecimiento constante que ha tenido la industria del moldeo Rotacional se ha reflejado en la

Esto incide negativamente en el desarrollo de nuevos productos de nuevos productos en la

Aunque es claro que en productos rotomoldeados la función es relativamente sencilla, también lo

En nuestros días, como ya se mencionó, principalmente se fabrican tinacos mediante el proceso de

¿Cómo elegir el material para Rotomoldeo?

Características del Polietileno

El polietileno es compatible con aditivos como:

Pruebas Típicas de Calidad en el Polietileno

PRUEBA NORMA ASTM

Índice de Fluidez D-1238

Modulo de flexión D-790

Elongación a la ruptura D-638

Temperatura de Deflexión por

Impacto Izod D-256

pacto de Dardo a baja

 Esquema del Desarrollo de Pruebas