PETROQUÍMICA DE VENEZUELA, S.A.

COMPLEJO ANA MARIA CAMPOS

GERENCIA TÉCNICA
INGENIERIA DE INSTALACIONES
INGENIERÍA DE CORROSIÓN Y MATERIALES

ESPECIFICACIÓN DE MATERIAL ALTERNATIVO DE LOS

FILTROS E1- F161
(A-CLSD-TII-CM-IT-15-001)

Elaborado por: Héctor Medina

Revisado por: Robinson Quiva
Aprobado por: Juan Carlos Martinez

Confidencialidad: USO GENERAL INTERNO

CAMC, 27-08-2015
química y física de las resinas termoendurecidas utilizadas en el FRP. La temperatura
máxima de las resinas epóxicas vinilester ante el NaCl es de 120 ºC, muy superior a los
48 ºC de servicio. Para la zona de rodadura de la estructura interna de los filtros E1-
F161 la resina ofrece una resistencia al desgaste a través del uso de carburo de silicio
como relleno de la resina en la barrera química. En función de las experiencias en la
planta cloro soda con reemplazo de equipos a FRP y de la aparente resistencia de la
resina Derakane 411 con un 30% de carburo de silicio a la abrasión con respecto al
metal, es factible el material para el servicio. La construcción de los filtros E1-F161 debe
ser bajo las normas ASME RTP-1 y ASTM D3299. Ver especificaciones generales en el
Anexo 1.
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CONTENIDO

1. DESCRIPCION DEL PROCESO/SISTEMA/INSUMO. ............................................. 6

2. ANTECEDENTES. .................................................................................................... 6
3. DESCRIPCION DEL PROBLEMA/FALLA. .............................................................. 8
4. CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA/FALLA. ....................................................... 9
5. SITUACION ACTUAL. .............................................................................................. 9
6. ANALISIS DEL PROBLEMA/FALLA. ...................................................................... 9
7. CONCLUSIONES ................................................................................................... 13
8. RECOMENDACIONES ........................................................................................... 13
9. ANEXOS ................................................................................................................. 13
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1. DESCRIPCION DEL PROCESO.

Los sistemas de filtración secundarios o pulidores lo conforman dos filtros horizontales

con 30 hojas cada filtro basadas en celulosa vegetal, con el fin de eliminar todos los
sólidos suspendidos en la salmuera. El sistema hace uso de un pre-revestimiento para
las hojas de los filtros denominado Solka Floc BW-40. Por lo general uno está en
servicio y el otro de reserva o en limpieza. El cuerpo es de acero al carbono y es
revestido internamente con un engomado que actúa como barrera, evitando así el
contacto directo del acero con la salmuera. En su parte externa el equipo es protegido
del ambiente corrosivo con un sistema de pintura a base de un fondo a base de cinc, un
intermedio epóxico y un acabado de poliuretano. En el Anexo la vista general del
equipo.

2. ANTECEDENTES.

07-12-2001 Se emite procedimiento de reparación de los engomados de los filtros E1-

F161A/B. Ver procedimiento PQV-ZCS-TICM-01-0138.

09-07-2005 En inspección visual efectuada al E1-F161A durante la preparada de la

planta Cloro soda, se evidenció varios focos de daño por corrosión en la parte externa
del cuerpo del filtro. En la parte interna del engomado no se encontró daño. Se
recomendó limpieza manual mecánica y repintado de los puntos reportados. Ver reporte
PQV-ZCS-MIIE-05-074.

05/10/2006 Se reporta los daños señalados en el informe del 2005 con características
severas, evidenciando que no fueron realizadas acciones correctivas de los daños. Se
recomienda efectuar limpieza manual mecánica para realizar medición de espesores
por ultrasonido. Ver reporte PQV-ZCS-MIIE-06-094.

03-02-2007 El filtro E1-F161A fue sacado de servicio por presentar fuga por perforación
en el cabezal lado Este. Externamente presenta corrosión, de moderada a severa en
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las boquillas de Ø4” de la parte superior del cabezal lado este y en zonas adyacentes a
las mismas. En el cuerpo presenta corrosión severa en zonas localizadas. Ver reporte
PQV-ZCS-MIE-07-032.

13-02-2007 Tomando en consideración las condiciones de corrosión severa que

presenta externamente la carcasa del filtro E1-F161A y las perforaciones presentadas
recientemente en el cabezal Lado Este se recomienda el reemplazo de la misma en un
100%. Ver reporte PQV-ZCS-MIIE-07-040.

22-01-2007 Procedimiento de reparación y/o reemplazo del engomado “Goma Natural”

Triflex 1012 o similar. Recomiendan reparación momentánea. Ver procedimiento PQV-
ZCS-TICM-07-017.

29-10-2007 Se emite informe de fabricación del cuerpo del filtro E1-F161A y

recuperación del cabezal. Para la carcasa se recomendó el uso de una lámina ASTM A-
36 de espesor 3/8”. Ver informe PQV-ZCS2-TIM-199.

12-11-2007 Durante la parada programada de la planta cloro soda en el 2007 fue

fabricado y engomado el cuerpo cilíndrico del filtro E1-F161A con goma natural Trifflex
1053, y reparado el revestimiento del cabezal en áreas localizadas, se procedió a
realizar prueba de salto de chispa con Spark Test obteniéndose buenos resultados. Se
recomendó reemplazo del cabezal con sus respectivas boquillas y engomado. Ver
reporte PQV-ZCS-MIIE-07-442P.

03-06-2008 Se realizó reemplazo de la boquilla superior de 4” de venteo. El cabezal

presenta bajos espesores en la parte superior, con zonas de hasta 1.5 mm. Se
apreció corrosión severa bajo revestimiento de belzona. Se instaló refuerzo de acero
al carbono en área de la boquilla reemplazada. En la prueba de fuga de chispa se
obtuvo resultados satisfactorios. En la medición de dureza se obtuvo valores de
dureza entre 45 a 50 Shore A. Ver reporte PQV-ZCS-MIIE-08-133.
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21-01-2009 En parada menor programada se inspeccionó el filtro E1-F161A, la dureza

de la goma fue adecuada (60±5 Shore A), sin embargo, se evidenció dos
abombamientos en la goma ubicados en el cabezal. Ver reporte PQV-ZCS-MIIE-09-013.

21-08-2009 En inspección visual externa realizada al filtro E1-F161A se evidenció

perforación en el cabezal Lado Oeste. Externamente la carcasa del cabezal presenta
corrosión severa generalizada, específicamente alrededor de la boquilla de 4” de
diámetro ubicada en la parte superior del equipo, de igual forma se observó perforación
del metal base entre las 2 boquillas. Se recomendó retirar internamente el engomado en
el cabezal a la altura de la boquilla de 4”, reemplazar la boquilla, soldar refuerzo y
reponer la goma. Ver reporte A-CLSD-MIE-IT-09-062.

24-08-2009 Se efectúa spark test a las reparaciones del engomado del cabezal del filtro
E1-F161A, siendo satisfactoria. Se recomienda el reemplazo del cabezal. Ver reporte A-
CLSD-MIE-IT-09-063.

05-09-2010 En parada programada 2010 se efectuó inspección externa e interna del

filtro E1-F161B. Externamente se observó daños por corrosión moderada y leve, y
tiznamiento en el cuerpo cilíndrico, en ambos cabezales, soportes de cabezales,
boquillas del cabezal Lado Oeste, sistema de cierre, en el sistema de rodamiento y
orejas de izamiento. Internamente presentó 1 abombamiento en la goma del cabezal sin
signos de agrietamiento y desgaste en el cuerpo por efecto de la abrasión con el
producto. Ver reporte A-CLSD-MIE-IT-10-324P.

16-05-2012 En inspección visual externa al filtro E1-F161A reportan perforación en el

extremo Sureste en el cuerpo del equipo, posiblemente por desprendimiento del solape
en el revestimiento interno de goma. Ver reporte A-CLSD-MIE-IT-12-054.

29-11-2012 Se efectúa inspección interna producto de la perforación reportada

anteriormente en el cuerpo del equipo E1-F161A. Sugieren la posible causa como
daños en el engomado por rose con los rociadores y emiten el procedimiento de
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reparación. Ver reporte A-CLSD-MIE-IT-12-172.

13-03-2013 En parada programada mayor se efectuó inspección interna y externa del

filtro E1-F161A. Internamente en el cuerpo se señala filtración y desprendimiento del
engomado en el Lado Sur, atribuido al roce del tubo distribuidor producto de un desnivel
de aproximadamente 10 mm existente entre las columnas de apoyo Lado Oeste de la
estructura base. Daño en todo el perímetro de la conexión del cuerpo del equipo de la
goma triflex 1008. En el cabezal extremo Oeste reportan filtración en el engomado, así
mismo daños en las cuatro orejas de sujeción de los soportes de los filtros pulidores.
Externamente reportan perforación en el cuerpo, daños por corrosión en varias zonas
puntuales del cuerpo, desalineación en las ruedas, daños por corrosión en zonas
puntuales de los cabezales. Un punto importante por señalar es el reporte de una
diferencia de altura entre las vigas que soportan la viga que actúa como riel (ubicadas
en el lado norte y sur) del equipo, esta diferencia de altura ocasiona un desnivel y por
como consecuencia genera un roce entre los internos y el cuerpo del recipiente, de
manera que se ve afectado el engomado. Ver reporte A-CLSD-MIE-IT-13-153P.

14-03-2013 En parada programada mayor se efectuó inspección interna y externa del

filtro E1-F161B. En la parte interna se evidenció degradación de la goma en zonas
localizadas en la parte superior de la carcasa, en la medición de dureza se obtuvo
promedios entre 85 y 95 Shore A. Externamente el cuerpo presenta corrosión leve en
áreas localizadas. Ver reporte A-CLSD-MIE-IT-13-161P.

18-06-2015 Reportan inspección visual del filtro E1-F161A; se señala rotura de las 4
vigas de apoyo de los rieles de desplazamiento de la carcasa, así mismo la rotura
parcial del engomado en el cuerpo del equipo y desprendimiento del engomado en
reparaciones anteriormente realizadas, la dureza promedio arrojó hasta 87 Shore A. Ver
reporte A-CLSD-MIE-IT15-091.

En visita realizada al sitio durante esta evaluación, en el filtro E1-F161A se evidencia la

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fractura completa de las bases de concreto producto de la corrosión y un evento en el

equipo causado por una alta presión. La placa soporte con los cuatro pernos no hacen
contacto con lo que resta de la base de concreto. Estas placas soportes van soldadas a
las columnas donde se apoya la viga-riel del equipo, por lo que el equipo actualmente
no está apoyado correctamente y debe conducir a problemas de contacto entre el
cuerpo del filtro y los internos. Externamente se aprecian daños por corrosión en el
cabezal Lado Este.
Respecto al filtro E1-F161B se empiezan a presentar grietas en las bases de concreto,
lo que indica que internamente se está expandiendo el refuerzo por corrosión.
Adicionalmente, una de las columnas de este filtro presenta adelgazamiento de la pared
e inclusive pérdida total de la pared en una zona. En el cuerpo se presentan
socavaciones en la parte superior en zona adyacente al cabezal lado Oeste.

3. DESCRIPCION DEL PROBLEMA.

En revisión efectuada al historial de los filtros pulidores (E1-F161A/B) y de las

condiciones actuales, es considerable el número de fallas por corrosión reportadas en
los filtro pulidores, más específicamente en el cuerpo de acero al carbono del filtro E1-
F161A y así mismo, las constantes reparaciones en zonas previamente reparadas del
engomado interno refleja una aparente baja efectividad por diversos factores en los
mantenimientos realizados en los filtros E1-F161A/B. La deficiencia en las reparaciones
del sistema de engomado es debido al elevado grado de dificultad de instalación
(descontaminación del sustrato, mano de obra especializada escasa y poco margen de
tiempo para realizar el trabajo) y al curado deficiente de la goma (vapor con mucha
humedad y una mala distribución en el equipo que garantice el curado total de toda la
superficie). Los problemas planteados anteriormente evidencian la vulnerabilidad del
equipo ante el ambiente de trabajo, esto trae como consecuencia altos costos
involucrados por el tipo de trabajo requerido (remoción de goma, aplicación de
sandblasting, descontaminación, posibles rellenos con soldadura en caso de
socavaciones del cuerpo de acero del equipo, compra de rollos de goma, y el alto costo
de mano de obra especializada) y la frecuencia de ejecución de estas actividades.
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Externamente los filtros deben ser repintados durante las paradas programadas por el
fuerte ambiente corrosivo y el rápido deterioro del sistema de pintura.

4. CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA.

Los altos costos involucrados por las diferentes actividades en el re-engomado

mencionadas anteriormente y los daños por corrosión al cuerpo metálico de los filtros
pulidores E1-F161A/B, los cuales son críticos para la planta y por tanto pueden generar
grandes pérdidas de producción.

5. SITUACION ACTUAL.

Los equipos se encuentran operando actualmente, sin embargo prevalece la

recurrencia de daños en el sistema de protección del cuerpo de los E1-F161A/B.

6. ANALISIS DEL PROBLEMA.

DATOS DEL EQUIPO

El equipo maneja salmuera y se encuentra construido en acero al carbono según las

siguientes características, Ver Tabla 1:

Tabla 1. Materiales de los filtros E1-F161

Nº Parte Descripción
1 Cuerpo Acero al carbono (no
especificado).
2 Revestimiento interno Engomado (Triflex®)
3 Partes húmedas no Titanio (Internos)
revestidas
4 Platos Titanio
5 Funda de Platos Polipropileno.

El filtro presenta un diseño con presión interna de 7,0 kg/cm2, temperatura de 83 °C;
Gravedad específica 1,184; Capacidad 10,78 m3 y estampe ASME.
Las dimensiones principales del cuerpo cilíndrico con un diámetro de 1828,8 mm y una
longitud lado carcasa de 3225,8 mm.
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EVALUACIÓN DE MATERIAL ALTERNATIVO:

En el área de salmuera de la Planta cloro soda las estructuras de plásticos reforzados
con fibra de vidrio (FRP) han tenido buenos resultados en diversas líneas que manejan
salmuera, así como en pequeños recipientes de almacenamiento, evitando los
constantes daños corrosivos del acero al carbono sufridos tanto externa (corrosión
atmosférica) como internamente. Externamente el ambiente marino-industrial
intensificado por la presencia de NaCl o el derrame sobre la estructura de la materia
prima ataca todas las estructuras de tanques, líneas, y equipos fabricados en acero al
carbono. Internamente los fluidos altamente corrosivos atacan superficies que posean
deficiencia en su recubrimiento o revestimiento interno.
Las láminas de FRP ofrecen resistencia química con una barrera rica en resinas
generalmente del tipo termoendurecida ubicada en la cara expuesta al fluido agresivo.
Externamente la estructura de FRP garantiza la integridad mecánica del equipo. Para
evitar los daños por exposición a los rayos UV, se incorpora a la resina inhibidores UV.
La Tablas 2 detalla las temperaturas máximas soportadas por varias resinas ante la
presencia de salmuera. La temperatura máxima es de 120 ºC, muy superior a la de
operación de 48 °C.

Tabla 2. Resistencia química de resinas Epóxicas-Vinilester ante el NaCl.

La resistencia al desgaste es importante en la parte inferior de los filtros E1-F161, ya

que la estructura soporte de los internos se desplaza a través de ruedas en contacto
directo con el cuerpo del equipo. La industria del FRP ha desarrollo para el manejo de
fluidos con lodos abrasivos de partículas de cenizas, así como el manejo de sólidos
como el carbón y minerales la incorporación de partículas de carburo de silicio en la
barrera química, esto permita garantizar tanto resistencia química como abrasiva de
dicha barrera. Esta práctica ha dado muy buenos resultados.
La Tabla 3 muestra el índice de desgaste de la resina Derakane 411 con dos tipos de
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rellenos y sin relleno. Se puede apreciar que con una carga de 1kg el índice de
desgaste si se emplea la resina Derakane 411 sin rellenos es alta de 388, sin embargo,
con un 20% de carburo de silicio el índice de desgaste baja a 25. Lo que permite inferir
que la resina Derakane 411 con un 30% de carburo de silicio ofrezca una muy buena
resistencia al desgaste sea una alternativa viable en el área del riel.

2
Tabla 3. Pruebas de abrasión Taber de las Resinas Epóxicas Vinilester Derakane .

Para la parte estructural la resina a utilizar debe garantizar en conjunto con la fibra de
vidrio la resistencia mecánica requerida y ser protegida contra los rayos UV. Los
estándar de fabricación suelen ser bajo ASME RTP-1 y ASTM D3299.
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7. CONCLUSIONES

- En función de las experiencias en la planta cloro soda con reemplazo de equipos

a FRP y de la aparente resistencia de la resina Derakane 411 con un 40% de
carburo de silicio al desgaste, es factible el material para el servicio.

8. RECOMENDACIONES
 Los filtros E1-F161A/B deben ser fabricado de FRP con una barrera química a
base resina epoxi-vinilester ( tal como la Derakane 411). En las zonas expuestas
a desgaste agregar un 40% de carburo de silicio para brindar resistencia. La
fabricación bajo la ASME RTP-1 y norma ASTM D3299. Ver especificaciones
generales en el Anexo 1. Los detalles de diseño deben ser cubiertos por el
personal de Ingeniería de Planta.
 Efectuar las mejoras correspondientes para evitar la caída de los platos internos
del nuevo equipo y así de esta manera evitar daños.
 Las bases de concreto de los filtros pulidores son expuestos constantemente a
la salmuera y a esto obedece los actuales daños de las bases. En vista de la
importancia de garantizar un buen soporte y evitar desalineaciones que generen
problemas de roce en el nuevo equipo de FRP, se recomienda la fabricación de
estos soportes empleando un concreto netamente polimérico a base de epóxico.
Se debe realizar alcance para estimar el diseño y cálculo correspondiente de
material requerido. Responsable: Ingeniería de Planta.
 Las ruedas de los equipos presentan corrosión generalizada, esto dificulta su
movilidad al destapar los equipos para servicio. Se recomienda reemplazar las
ruedas por acero inoxidable del tipo AISI 316.
 La estructura metálica soporte debe ser reforzada y reemplazada en caso de
bajos espesores.
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9. ANEXOS
(Según lo requerido por las disposiciones de la ASME RTP-1)
RTP Edición No. Año 2007
UBRS Revisión No. 1

Nombre del usuario: PEQUIVEN

Nombre del equipo: Filtro Pulidor
Número de designación: _____
Instalación a la que pertenece: Planta de Cloro Soda

1.DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO( DEBE CONTENER ESQUEMA DEL EQUIPO Y LOS SCHEDULE DE LAS BOQUILLAS):

El sistema de filtración secundario o pulidores consiste en dos filtros horizontales con 30 hojas cada
filtro como soporte del lecho basado en celulosa vegetal, con el fin de llevar los sólidos suspendidos
totales por debajo de 1ppm. El sistema hace uso de un pre-revestimiento para las hojas de los filtros
denominado Solka Floc BW-40. Por lo general uno está en servicio y el otro de reserva o en limpieza.
Esquema

Descripción de las boquilla:

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2. RESPONSABILIDADES ADICIONALES DEL FABRICANTE:

( x ) Requerimientos especiales:

a. ( x ) Prueba de Emisión Acústica

b. ( ) Lista de pruebas e inspecciones a realizar no listadas en los estándares:

c. ( ) Spark
d. ( x ) Prueba hidrostática
e. ( x ) Inspección visual por el usuario previo a la aplicación del recubrimiento exterior: ( x ) SI ( ) NO
( x ) Niveles de aceptación de la inspección visual basados en la Tabla 6-1 de ASME RTP-1: ( x ) Nivel 1 ( ) Nivel 2.
Cantidades limitadas para burbujas de aire o gases o ampollas: -
( ) Métodos de inspección adicionales:
3. SELECCIÓN DE MATERIAL
3.1. SELECCIÓN DE MATERIAL POR:
( ) Fabricante de la Resina (debe incluir data por la sección 4 de este documento):
( )
Fabricante del equipo.-

( x ) Usuario final. Especificaciones o estándares aprobados por el usuario:

( )Otros:

3.2 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Resina:
Ashland EPOXI VINIL ESTER Derakane 411 o similar (previa aprobación del usuario).
Catalizador /Sistema de Curado: Sistema de curado CoNap/CHP
Velo: Barcol Hardness per data:
( x ) Lift Lugs: ( x )RTP: ( ) Acero al carbono: ( ) Otros:
( ) Hold-down lugs: ( )RTP: ( ) Acero al carbono: ( )Otros:

4.DATOS QUIMICOS DEL PROCESO

4.1.- Descripción del proceso y secuencias del proceso:
4.2.- Composición Química del Fluido
Nombre de la sustancia Concentración Concentración Tiempo de exposición
Máx. % Min. %
H2O 73 Permanente
NaCL 25 Permanente
Na2SO4 0.42 Permanente.
Rango de pH: - 10 Max. 8.5 Min.
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5.- DISEÑO
5.1 Condiciones de diseño
Operación Diseño
Presión Interna - 7 kg/cm2
Presión Externa Atmosférica Atmosférica
Temperatura 48 °C 83 º C
Gravedad especifica 1.184 1.184
Nivel de líquido -
Consideraciones de sismo/vientos (incluye la edición y el año):

Velocidad del viento: Categoría Clasificación: Exposición:-

120 Km/h (75 MPH) -
Elevación del nivel del piso: - ft Factor Topográfico: -
Zona sísmica: Sitio especifico de información sísmica (soil type, ground motion
3 (V0=0.20) coeficients, etc):
Carga por nieve: no aplica
psf
Capacidad: Operación: 10,78 M3 Flooded:-
5.2.-Agitador Mecánico : ( )Requerido ( x )No requerido
Dead Load:
lb
Momento de doblez estático: static bending moment:
ft-lb
Dinamic bending moment:
ft-lb
Torque:
ft-lb
Caballos de fuerza:
Hp
Velocidad del impeler:
RPM
Numero de Impeler:
Hp
Diámetro del Impeler:
in.
Foot bearing ( )SI ( )No
5.3.- Calentamiento y Enfriamiento
( ) Paneles Eléctricos ( ) Serpentín de vapor ( ) Rociador de Vapor
( )Intercambiador de ( x ) Otros: No aplica.
Calor
5.4.- Mecánicas y otras fuerzas:
( ) Reacciones Químicas ( ) Inyección sub. superficial de gas o vapor ( ) Inyección subsuperficial de vapor de
violentas agua
( ) transmisión de cargas ( )Impacto o introducción de sólidos ( ) Vacío por una bomba en la parte baja (
mecánicas Drenaje del recipiente)
( ) succión desde el cool (x ) otros El equipo posee internos.
down
5.5 Barrera de corrosión excluida de los cálculos estructurales:
( x )Sí ( )No
5.6. Declaración de Servicio Critico (sólo para el usuario se debe referir 1-210 de ASME RTP-1)
( )Sí (x)No
6. Designación del Inspector (Revisar 1-400, 1-430 y 1-440 de ASME RTP-1 , establece numerosas herramientas para el
inspector, las cuales necesitan que el inspector esté presente en la fabricación a través de diferentes intervalos de
fabricación. El inspector debe:
( X ) El Principal control de calidad del Fabricador ( X ) Representante del usuario
( ) Otros
Nombre del inspector: Compañía: Dirección:

7.- Aprobación de UBRS

7.1. Representante Autorizado por el Usuario:
Título: Nombre: Fecha:
Firma:
7.2 Representante Autorizado por el Fabricante:
Título: Nombre: Fecha:
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Firma
Requerimientos Adicionales:
Barrera química de 3mm mínimo. Agregar Carburo de Silicio en un 30% en la barrera química sólo en la zona donde
las ruedas ubicadas en la parte interna hacen contacto con el cuerpo. Empleo de ruedas en acero inoxidable Tipo 316.