Control de Lazo Cerrado en una Planta Industrial

El diagrama de un sistema de control de lazo cerrado

es como indica la figura siguiente:

- El sensor se encarga de registrar la variable

física controlada que puede ser Presión,
Temperatura, Nivel, Flujo, R.P.M, etc. Los
sensores entregan una señal eléctrica que puede
ser de carácter Resistivo (RTD, Galgas
extensiométricas, etc) Capacitivo (Medidor de
nivel por Capacidad, sensor de aproximación
capacitivo, etc) Inductivo (Medidor Inductivo
de flujo, sensor de proximidad inductivo, etc.) o
puede ser una tensión o f.e.m. (Termocupla,
LVDT)

- El Transmisor acondiciona la señal

proporcionada por el sensor y la convierte a una
señal normalizada que puede ser eléctrica( 4-20
 mA o 1-5V) neumática (3-15psi) telemétrica o
digital. Esta señal se enviará a otros equipos de
la planta.

- El Controlador contiene dos bloques. El

Comparador es el que halla la diferencia entre la
señal que envía el transmisor (PV) y la variable
de referencia (SV) que es fijada según los
requerimientos del proceso por el especialista de
Control. La señal resultado de la comparación
es la desviación o error que se aplica al bloque
de Acción de Control el cual genera una señal
correctora MV que dependerá su valor según el
tipo de acción de control del controlador, que
puede ser Proporcional, PI, PD y PID.

- El Convertidor recibe la señal MV y la adapta al

tipo de señal normalizada con la que trabaja la
válvula de control (puede ser neumática,
eléctrica, etc)

- La válvula de Control se encarga de alterar

directamente el valor de la variable de proceso,
puede ser una válvula servomotor neumática,
hidráulica, eléctrica, etc
1. Control Proporcional

En el Control Proporcional la señal correctora o

variable manipulada es proporcional a la magnitud
de la desviación o error, la magnitud de la señal
correctora determina la posición de la válvula de
control. Sin importar el mecanismo en sí, y la
potencia que lo alimenta, el controlador proporcional
es esencialmente un amplificador con ganancia
ajustable.

1.1 Tipos constructivos del Controlador

Proporcional

1.1.1 Controlador Proporcional Neumático

En la industria se utilizan extensamente dos tipos de

controladores neumáticos: uno denominado de
fuerza-distancia, y el otro de fuerza equilibrio.
Independientemente de la diferencia de aspecto que
puedan presentar los controladores neumáticos
industriales, realmente ambos sistemas tienen una
gran similitud. A continuación se detalla el
controlador neumático de Fuerza-Distancia.

Utiliza un amplificador neumático de tobera-aleta.

La fuente de potencia para este amplificador es una
provisión de aire a presión constante. El
amplificador de tobera-aleta convierte las pequeñas
modificaciones en la posición de la aleta en grandes
cambios de presión antes de la tobera. Así se puede
controlar una salida de gran potencia, con la mínima
potencia requerida para fijar la posición de la aleta.
Como indica la figura de abajo, se alimenta aire a
presión a través del orificio, y se le proyecta por la
tobera hacia la aleta. El valor estándar de presión Ps
del suministro de aire en estos controladores es de
20 psi (1.4 Kg/cm2). El diámetro del orificio suele
ser 0.01 pulgadas y el de la tobera de 0.016
pulgadas. El diámetro de la tobera debe ser mayor
que el del orificio, para el funcionamiento correcto
del amplificador.
Durante la operación normal, la aleta queda apoyada
contra la abertura de la tobera. La presión antes de la
tobera Pb queda controlada por la distancia X entre
la tobera y la aleta. Al acercarse la aleta a la tobera,
aumenta la oposición al flujo del aire a través de la
tobera, con el resultado de que la presión Pb
aumenta antes de la tobera. Si la tobera queda
tapada totalmente por la aleta, la presión anterior Pb
se equipara a la presión de alimentación Ps. Si la
aleta se desplaza alejandose de la tobera, de manera
que esa distancia sea grande(del orden de 0,01
pulgadas) , prácticamente no hay restricción al flujo,
y la presión antes de la tobera Pb toma un valor
mínimo que depende del dispositivo tobera-aleta. (El
valor mínimo posible, es la presión ambiental Pa).

Nótese que como el chorro de aire ejerce fuerza

contra la aleta, se requiere que el diámetro de la
tobera sea lo más pequeño posible.

1.1.2 Controladores Proporcionales Hidráulicos

Los sistemas hidráulicos industriales son de carácter

PI, PD o PID por lo que se tratara de ellos más
adelante

1.1.3 Controladores Proporcionales Electrónicos

Este tipo de control se implementa utilizando como
amplificadores circuitos con OPAMP, así tenemos 3
tipos:

1.1.3.1 El Amplificador Inversor, que tiene

como característica, que la señal de salida tiene el
signo invertido con respecto a la señal de entrada,
además la señal de salida puede ser mayor
(amplificador) o menor (atenuador) que la entrada,
dependiendo de la relación entre Rf y Ro.
La ganancia proporcional es: Kp= Rf / Ro

1.1.3.2 El Amplificador no Inversor; cuya

característica es que la señal de salida nunca es
menor que la entrada, su mínima ganancia es 1. La
señal de salida tiene el signo de la señal de entrada.
La ganancia proporcional es: Kp = 1 + Rf / Rm

1.1.3.3 El Amplificador Diferencial cuya salida es la

diferencia de las dos señales aplicadas en sus
entradas multiplicada por Kp. La señal de entrada
puede ser amplificada o atenuada.
La ganancia proporcional es: Kp= Rf / Ro y se debe
cumplir que: Rm = Rf.

1.2 Respuesta del Controlador Proporcional

1.2.1 Respuesta en lazo abierto: Para verificar la

respuesta de un controlador a la presencia de un
error, se debe abrir el lazo de realimentación
(fig. pág 1)
1.2.1.1 Respuesta a una entrada en Escalón.
La respuesta a un error de tipo escalón se ve
representada por la figura siguiente, vemos entonces
que la señal de salida m(t) del controlador tiene la
misma forma que la señal de entrada e(t), sólo la
magnitud varía dependiendo de la amplificación o
atenuación que efectúe el controlador.
 Así, este tipo de control es sumamente rápido,
puesto que responde a cualquier modificación de la
señal de error, con una variación proporcional
inmediata de la variable correctora. Sin embargo,
cuando la señal de error es nula –como se pretende
que sea en los buenos sistemas de control cuando se
alcanza el estado estacionario-, se obtiene también
una variable correctora nula. Una variable correctora
de este tipo sólo puede encontrar aplicación en casos
muy particulares.

Consideremos, por ejemplo, un motor de corriente

contínua equipado de un sistema de control P de la
corriente del inducido. La variable de entrada del
controlador (Corriente del Inducido) se compara con
el valor de referencia (Set point), la variable de
salida o señal correctora está constituida por la
Tensión del inducido. Supongamos que una vez
satisfecha la condición “Corriente del inducido = 10
A “ prescrita, por ejemplo, por la variable de
referencia, la señal de error es nula. Pero en este
caso la tensión del inducido es también nula. Esta
situación podría presentarse quizás durante un breve
instante, pero nunca en estado estacionario. Para que
la corriente del inducido sea de 10 A, la tensión del
inducido debe ser distinto de cero. La tensión de
salida del controlador ha de ser por lo tanto distinto
de cero, por lo que también debe serlo la señal de
error.
En la mayoría de los casos, en los que se emplean
controladores P, la variable controlada presenta en
estado estacionario un cierto error con respecto a la
variable de referencia, pues solo entonces puede ser
distinta de cero la variable correctora que aparece en
ese estado. Se conoce entonces como el “error
permanente” del controlador P. Este es tanto menor,
cuanto mayor es la ganancia proporcional Kp.

1.2.2 Respuesta en Lazo Cerrado:

1.2.2.1 Offset en el Control Proporcional

En lazo cerrado, el control P actúa dejando siempre

un error o desviación (SV-PV). En la práctica el
diseño de los controladores proporcionales incluye
el hecho de que en ausencia de error o error cero, el
controlador genera el 50% de la señal de control de
salida, de tal modo que la válvula controlada por
esta señal, esté con al 50% de apertura.

Esto se hace así para que en presencia de error sea

este positivo o negativo, el controlador pueda hacer
que la válvula tenga disponibles correcciones
máximas en ambas direcciones. Pero esta
consideración en el diseño genera a su vez un
problema serio en el comportamiento del
controlador proporcional, pues es la causa del Offset
o diferencia entre el valor prefijado SV y el valor
real de la variable controlada PV, el cual es
inherente a este tipo de control e imposible su
eliminación. Este offset se genera de la siguiente
forma: si la variable controlada asume un valor de x
con el 50 % de apertura de la válvula, y justamente
el valor prefijado para la variable controlada
coincide con x (esto sería una coincidencia
extraordinaria ), veríamos que nuestro controlador
trabaja
perfectamente y no habría error alguno. Pero si el
valor prefijado de la variable controlada tiene
magnitud y, la válvula de control deberá tener un
porcentaje distinto del 50 %, para mantener el
valor real igual al valor prefijado. Pero eso implica
que el error debería ser también distinto de
cero, lo cual es una contradicción, por lo que el
sistema mantendría un error distinto de
cero para hacer que el controlador mantenga a su vez
a la válvula distinto al 50 % de apertura, y
con el valor de apertura necesario que mantenga la
variable controlada lo más cerca posible al
valor prefijado.

1.3 Parámetros de ajuste de un controlador

Proporcional
Un controlador proporcional se puede calibrar
realizando la variación de 2 parámetros; la Ganancia
Proporcional y la Banda Proporcional.

1.3.1 Ganancia Proporcional Kp

Este parámetro está definido por los elementos del

amplificador, en el caso del controlador electrónico,
por la relación entre Rf y Ro, haciendo el valor de
Rf variable, se puede variar el valor de Kp. Cuando
este valor es menor que la unidad, el controlador
proporcionara una señal de salida atenuada con
respecto a la señal de entrada. El ajuste de Kp debe
ser hecho en forma cuidadosa, pues un valor muy
bajo, hará que el controlador no pueda compensar el
error y el sistema pierda la capacidad de control. Un
valor alto parece ser lo ideal, pues eso hace que la
válvula controlada por la señal de salida del
controlador, reaccione más eficientemente, y
estabilice el sistema. Pero un Kp mas alto aún
ocasionará que el sistema reaccione como si el
controlador fuese Todo o Nada, pues el más mínimo
error, tendrá una alta amplificación, de tal forma que
la señal de salida sea de gran magnitud y ocasione
que la válvula cambie su posición en un gran
porcentaje con respecto a su posición inicial. Esto
causará una gran variación en la variable controlada
y subsecuentemente en la señal realimentada, por lo
que el sistema se volverá inestable con la variable a
controlar oscilando alrededor del valor prefijado.
1.3.2 Banda Proporcional BP

Para comprender el concepto de Banda Proporcional

vamos a utilizar un ejemplo de control de
Temperatura:
- Si tenemos un controlador de Temperatura que
trabaja en el control de un rango de temperatura que
va desde 20ºC a 220ªC o mejor expresado, un rango
de 200ªC; de tal forma que el Setpoint o valor
prefijado del controlador pueda situarse en
cualquiera de estos dos puntos.
- Ajustar la banda proporcional a dicho controlador
significa ajustar sobre un dispositivo cursor cuya
escala graduada va desde 0% a 100%
- Ajustar el cursor de la Banda Proporcional al
100% significa que el error del sistema tiene que
ser de 200ºC para ocasionar que la válvula de
control tenga un 100% de variación en su apertura
(Pase de totalmente cerrado a totalmente abierto)
- Ajustar el cursor de la Banda Proporcional al 50 %
significa que el error del sistema tiene que ser de
100ªC para ocasionar que la válvula de control
tenga un 100 % de variación en su apertura.
- Ajustar el cursor de la Banda Proporcional al 25 %
significa que el error del sistema tiene que ser de
50ºC para ocasionar que la válvula de control
tenga un 100% de variación en su apertura
Podemos entonces establecer la relación matemática
que describe al concepto de Banda Proporcional:

BP % = Rss (100% Vc) x 100 %

Rcss

- Rcss el rango completo de la señal de salida del

controlador.
- Rss el valor de la señal de salida que ocasiona un
cambio del 100 % del dispositivo corrector.

Ejemplo: Se tiene un controlador capaz de realizar la

regulación de la temperatura en un rango entre 20ªC
y 220ªC. Supongamos además que el punto de ajuste
o Set point del controlador se ha fijado en 160ªC.
Asumamos también que la temperatura del sistema
se mantiene en 160ª C con una apertura de la válvula
de control del 60%. En la figura siguiente se indica
el comportamiento de la válvula con respecto a la
señal de error. Podemos observar que si la
temperatura controlada cae a 140ªC la válvula
presentará el 100% de apertura. Cuando la
temperatura se eleva hasta 190ªC la válvula
presentará un 0 % de apertura. De acuerdo a esto
tenemos entonces:

Rss = 190-140 = 50ªC Rcss = 220-20 =

200ªC

Luego BP = 50 x 100 = 25 %
200

Cuando el Controlador Proporcional se calibra por

medio del ajuste de la Banda Proporcional, a medida
que se disminuye este valor, el control se vuelve más
preciso y producida una perturbación, el sistema
hace que la variable controlada vuelva a un valor
más cercano del valor prefijado. Pero un valor muy
pequeño de la Banda Proporcional hace que el
sistema oscile y se comporte como un control Todo
o Nada, por lo que el ajuste deberá tener en cuenta
este hecho y evitarlo.

1.4 Ecuación del Controlador Proporcional

La respuesta de un controlador Proporcional está

descrita por medio de la ecuación:

m(t) = m + Kp( r(t) – c(t)) como e(t) = r(t) –

c(t) entonces:
m(t) = m + Kp (e(t))
 donde:
m(t) = MV, salida de controlador en psi o mA
r(t) = SV, Valor prefijado o de referencia, en psi o
mA
c(t) = PV, Variable controlada, viene del transmisor
en psi o mA
e(t) = Señal de error o desviación

Esta ecuación está dada para un controlador de

acción inversa; si la variable controlada sube por
encima del valor prefijado el error se vuelve
negativo y la salida del controlador decrece.

1.5. Error de estado estacionario (Offset)

De un buen control se espera, que una vez producida

una perturbación en el sistema, la variable
controlada que varía su valor a causa de dicha
perturbación, el Controlador sea capaz de hacer
volver el valor de la variable controlada a su valor
de referencia. Si nos fijamos en gráfica posterior,
correspondiente a la respuesta ante una perturbación
de un Control Proporcional, observaremos con
preocupación que esto no será así. Esto se explica
con el siguiente ejemplo:

Supongase un control Proporcional de Nivel en un

tanque, que recibe un caudal de agua q(t) de manera
constante y la válvula de control regula el caudal de
salida de agua de tal forma que el Nivel del agua en
el tanque deba ser mantenido al valor que indica el
control de Set point. El control se hace en un rango
de Nivel de 0 a 10 metros, las señales de control
utilizadas son de corriente de 4 a 20 mA. El cursor
del Set point del controlador está fijado en 5 m, lo
que es lo mismo r(t)= 12mA, digamos que ingresa al
tanque un caudal de 100 l/h, y asumamos que el
nivel del tanque se encuentra justamente en el valor
deseado, en 5 m, con lo que el caudal de salida
tendría que ser de 100 l/h, asumiendo para esto una
posición de apertura de la válvula del 50 %. Si la
salida del controlador para un error de cero está
fijada por el fabricante en m=12 mA, además ya que
el nivel real se mantiene en 5 m el transmisor envía
al controlador una c(t)=12mA. Así la ecuación
anterior daría el resultado:
m(t) = 12 + Kp(12-12) = 12 mA que hará
que la válvula de control tenga una apertura
justamente del 50 %
Supóngase ahora que cambia el caudal de ingreso
constante de agua al tanque y asume un nuevo valor
estacionario de 120 l/h, cuando esto sucede el
controlador debe aumentar su salida para abrir más
la válvula, y mantener el nivel en el valor prefijado.
Supongase entonces que la válvula debe aumentar su
apertura en un 10% más, es decir 60 % de apertura,
con lo que la señal de controlador tendría que ser
m(t) = 13.6 mA. En la ecuación del controlador se
observa que la única manera de que la salida del
controlador sea de 13,6 mA es que el segundo
miembro de la ecuación sea de +1.6 mA. Y para que
esto se cumpla, e(t) siempre tendría que ser distinto
de cero. Pero en comportamiento estacionario se
supone que no debe de existir error y vemos
justamente que esto no es así, por lo que en la
práctica siempre habrá un error estacionario. Este
error es positivo cuando la variable controlada no
alcanza al valor de referencia y el error es negativo
cuando la variable controlada es mayor que el valor
de referencia (Esto en un controlador de acción
inversa). Cuando el error estacionario es positivo y
ocurre una perturbación que causa un mayor
aumento de la variable controlada, el error
estacionario tenderá a disminuir de valor y en
cambio si la perturbación causa que la variable
controlada disminuya, el error estacionario tendera
entonces a aumentar más todavía su valor.

Para disminuir el error estacionario de un control

proporcional, se debe disminuir la banda
proporcional o aumentar la ganancia proporcional,
para hacer que el sistema al mínimo error, produzca
un cambio grande en la válvula de control que cause
una inmediata corrección del valor de la variable
controlada y no se aleje demasiado del valor de
referencia, con lo que el error estacionario será
menor.
En la figura observamos las reacción del control P,
aquí Kp2>Kp1. Así cuando se aumenta la ganancia
proporcional, vemos que el error estacionario
disminuye, lo cual es deseable, pero se también
aumentan las oscilaciones en el sistema lo cual es
indeseable pues finalmente terminaría
comportandose como un control Todo o nada.