Ope Trabajo Final Nota 1800

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OPE trabajo final - Nota: 18,00
DMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II (Universidad de Lima)
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Universidad de Lima
Facultad de Ciencias Empresariales y Económicas
Carrera de Administración
Producto innovador : Covid Key
Integrantes
● Matías Josué Soler Grau 20173914

● Enzo Marcelo Narvaez Arnao 20171048
● Jorge Alexander Contreras Nieto 20150356
Asesor
Luis Ernesto de Olazaval Tejada
Lima – Perú
Noviembre de 2020

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Índice
1. Introducción
2. Marca del producto
3. Etiqueta y empaque exterior
4. Beneficios físicos del producto
5. Los pasos para el desarrollo deben ser seguidos exactamente de acuerdo a la
metodología.
6. Resumen y resultados de la tormenta de ideas
7. Producto Innovador escogido
8. Breve información de la empresa ficticia (productos y mercados)
9. Porque el producto es innovador, de qué manera cumple con las condiciones mínimas
para la innovación
10. Análisis de Capacidades de la Empresa
10.1. Tecnológicas
10.2. Operativas
11. Detalle de atributos para cubrir la(s) necesidad(es) del cliente
l2. Detalle de especificaciones que debe cumplir el producto
13. Plano(s) del producto, detalle de lista de materiales, requerimiento de mano de obra y
maquinaria (Los alumnos deberán investigar cómo se podría fabricar el producto
14. Prototipo (no funcional)
15. Diseño del proceso de fabricación del producto (*)Ver detalle.
16. Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)
17. Evaluación de la capacidad del proceso mejorado, el grupo deberá determinar la nueva
capacidad del proceso.
18. Análisis de Distribución de las instalaciones y su efecto en el proceso seleccionado.

19. Evaluación de la Localización de la empresa y su efecto en sus resultados, operativos, de
costos, ventas y abastecimiento. (Para este punto cada grupo de trabajo deberá determinar por
lo menos 5 variables de localización, justificarlas; ponderar las variables y evaluar por lo
menos 3 alternativas de localización)
20. Selección de Indicadores de Productividad, implementación y análisis de los indicadores.
21. Conclusiones y recomendaciones
22. Bibliografía

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1. Introducción
En la actualidad y, debido al COVID-19, los ciudadanos han ido tomado mayor conciencia
acerca de lo importante que es mantener una buena higiene, el correcto uso de los protocolos
sanitarios y el uso eficaz de herramientas y productos para protegerse de forma adecuada del
virus.
La tasa de contagio en nuestro país ha aumentado de manera alarmante estos últimos meses,
lo que ha conllevado a que los ciudadanos desarrollen hábitos que garanticen su salud y la de
sus seres queridos, así como la de las demás personas.
Las personas temen contagiarse a la hora de llevar sus labores y tareas cotidianas, como es
por ejemplo; apretar los botones del ascensor, jalar las manijas de las puertas y acciones
relacionadas. De esta forma, a través del siguiente trabajo, presentaremos nuestro producto
innovador, en base a lo aprendido en el curso. Este tiene la finalidad de lograr que las
personas puedan llevar a cabo tareas y labores del dia a dia de manera más segura y
reduciendo el riesgo de contagio.
Buscamos solventar la necesidad de los ciudadanos de poder llevar dichas tareas, sin el temor
de que puedan contagiarse y poner en grave riesgo la salud pública.
2. Marca del producto
Imagen 2.1
Logo referencial de la marca
Elaboración propia

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3. Etiqueta y paquete externo
El etiquetado y empaque externo es muy simple, el cual está conformado con una caja
enteramente de cartón, con el logo de la empresa e indicando el nombre del producto. Para
mantener la caja sellada se utiliza silicona y un sticker en la parte de la abertura para
corroborar que el producto en su interior no ha sido manipulado y llegue a las manos del
consumidor en óptimas condiciones.
Tanto el etiquetado como el empaque externo deben estar adecuadamente diseñados. Si están
correctamente formulados ayudarán a que el cliente perciba mayor valor por parte de nuestro
producto.
Es una parte fundamental del producto, debido a que no solo contiene nuestro producto,
permitiendo que este llegue en óptimas condiciones al consumidor final, también es una
poderosa herramienta de promoción y venta que va a ayudar a que la empresa aumente su
penetración de mercado.
Una selección del empaque correcto garantizará el buen estado de nuestro producto, por lo
que es importante contar con un empaque protector y bien diseñado, con el fin de lograr
reflejar el mayor valor posible y que el cliente lo perciba.
Imagen 3.1
Empaque referencial de la marca
Elaboración propia
4. Beneficios físicos del producto
Debido a que es un producto innovador contiene gran cantidad de beneficios para sus
usuarios:

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a) Da mayor protección con respecto al contagio. No corres el riesgo de tocar un botón,

puerta u otra superficie e infectarte.
b) Otorga mayor seguridad al cliente. Puede realizar acciones sin temor a contagiarse.
c) Es una herramienta sencilla y de fácil uso.
d) Al ser de tamaño reducido puede transportarse fácilmente en los dedos de la mano.
e) Es una herramienta multifuncional. Puedes apretar botones,jalar las manijas de las
puertas ,mover sillas, tocar pantallas...
f) Se limpia fácilmente y de forma rápida.
g) Material resistente al clima y a posibles accidentes.
h) La composición del producto hace que sea muy duradero.
5. Pasos para el desarrollo del producto
Los pasos para llevar a cabo nuestro producto “Covid Key” son los siguientes:
1) Se adquiere y almacena Zinc y Cobre.
2) Ambas materias primas son llevadas al horno de inducción para el fundido y
vasculado.
3) La mezcla pasa a refrigerar y moldear para obtener el elemento base de nuestro
producto.
4) Una vez obtenido el latón, este pasa a un proceso de moldeo y lijado final.
5) Finalmente, se empaca, etiqueta y sella el producto para su posterior
comercialización.
6. Resumen y resultados de la tormenta de ideas
Como resultado de la lluvia de ideas el grupo tuvo la siguiente lista:

● Desinfectante potente para calzado.
● Rasurador en forma de tarjeta
● Herramienta anti contacto.
● Toallitas biodegradables
● Pop socket con gel antibacterial

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7. Producto innovador escogido

Para este trabajo, hemos escogido como producto innovador la “Herramienta Anti-Contacto”
o ,también conocida de manera oficial, como “Covid-Key”. Decidimos llevar a cabo este
producto, debido a que en los últimos meses el país ha experimentado un nivel alarmante de
contagios de Covid-19 , alcanzando incluso cifras de hasta más de 8 mil contagiados por día.
De esta manera, consideramos que este producto innovador puede ayudar a reducir los
números de contagio, mediante su fácil uso. Asimismo, se ha visto que la sociedad ha tomado
mayor conciencia acerca de lo que significa mantener una buena higiene, el buen uso de los
protocolos sanitarios y el uso de accesorios y productos para protegerse de manera correcta.
8. Breve información de la empresa ficticia( productos y mercados )
Debido a las altas cifras de contagiados por el reciente virus denominado Covid-19 y, a la
más importante conciencia acerca del cuidado y aseo personal se elaboró nuestra empresa,
cuya razón social es HEALTH RESOURCE S.A.C, y nace a mediados del 2020 con la
intención de traer al mercado productos relacionados con la salud y prevención de
enfermedades.
La empresa creó una marca llamada Covid Key, cuyo objetivo es la distribución de un
producto innovador que ayude a reducir el número de contagios, mediante el uso óptimo del
producto, es decir, minimizar el contacto con superficies compartidas. Por ello, se busca
incentivar el uso de esta nueva herramienta en todo el país.
Al ser una empresa muy reciente, el mercado en el que distribuimos nuestro producto es el
nacional. Actualmente, el único producto que se distribuye es el Covid Key, pero no se
descarta la posibilidad de seguir innovando y, llevar a cabo una expansión geográfica, o
ampliar la cartera de productos. Siempre se busca acceder a los mejores insumos y, seguir
contratando a personal capacitado mediante estrictos procesos de selección, con el fin de
convertirnos en una empresa altamente competitiva.
MISIÓN: Somos una empresa fabricante y comercializadora del nuevo “Covid Key”, que
busca, mediante este producto disminuir el número de contagios y dar más seguridad y
tranquilidad a los usuarios en sus labores cotidianas.
VISIÓN: Ser la empresa fabricadora y comercializadora de herramientas cotidianas para el

bienestar más importante del país.

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VALORES:
● Trabajo en equipo.
● Igualdad.
● Respeto.
● Calidad de vida laboral.
CÓDIGO DE ÉTICA: Nuestro código de Ética comprende que cada miembro de la empresa
proporcione mucho énfasis al trabajo en equipo y respeto. Del mismo modo, nos aseguramos
que exista una igualdad en las oportunidades y derechos de cada miembro. Asimismo,
ponemos un interés muy particular a la calidad de vida laboral, ya que es un factor que
influye en la productividad y bienestar dentro del trabajo.
9. Porque el producto es innovador, de qué manera cumple con las condiciones

mínimas para la innovación
Toda la situación de coyuntura que estamos atravesando este año es algo totalmente nuevo
para todos en el mundo, por lo que se necesitan crear nuevas maneras de prevenir
contagiarse. Debido a esto, este año se creó la herramienta anti-contacto nunca antes vista
como una intención de ayudar a reducir el nivel de contagios del Covid-19, por lo que puede
ser un buen accesorio para dar mayor tranquilidad a los consumidores.
Además, el uso de este nuevo bien innovador es muy sencillo. La herramienta se coloca en
cualquier dedo de la mano (recomendable el dedo índice) para su uso cotidiano como
presionar botones del cajero, ascensor, jalar y empujar puertas, entre otros y de esta forma
evitar que las manos toquen espacios posiblemente contaminados.
Por otro lado, una singularidad resaltante es que este producto está hecho de latón un material
inherente antimicrobiano, lo que significa que las bacterias no pueden sobrevivir en este
material.
10. Análisis de Capacidades de la Empresa

10.1 Tecnológicas
Para el proceso de producción que se quiere realizar se necesitan dos máquinas: un horno de
inducción y un horno de mantenimiento. A continuación se explicará a detalle cómo ambas
máquinas intervienen en el proceso de fabricación de nuestro producto.

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En el primer proceso, como se muestra en la tabla 10.1, la máquina posee una capacidad de
50 kg. El horno de inducción tarda en fusionar las materias primas, en este caso cobre y zinc,
alrededor de 50 a 60 minutos en caso el horno esté frío, o alrededor de 20 a 30 minutos en
caso este ya se encuentre caliente. Asumiendo que el horno se encuentra precalentado se
podría decir que procesa un aproximado de 50 kg por hora.
No obstante, trabajando en una situación más precisa y, bajo contextos reales, existiría un %
de defectuosos en el proceso. De igual manera, cabe resaltar que los hornos de inducción se
caracterizan por ser altamente eficientes.
En el segundo proceso, se traslada el latón en estado líquido a un horno de mantenimiento,

donde posteriormente se traslada a los moldes.
Una vez enfriadas las tablas de latón, estas ya pueden ser manipuladas. Se procede a dar la
forma de nuestro producto mediante un lijado. Posteriormente, se empaca, sella y pasa por un
respectivo control de calidad antes de ser comercializado.
Imagen 10.1
Horno de inducción (JLZ-45 de 45 KW)
NOTA: Recuperado de: https://es.made-in-china.com/co_jinlaiem/product_Induction-Furnace-for-

Melting-50kg-Copper-Bronze-Brass-Metal-JLZ-45-_erohyuuhg.html

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Imagen 10.2
Horno de mantenimiento
Fuente: Google imágenes
Tabla 10.1
Tabla de capacidad real de la máquina/horno de inducción.
Capacidad de diseño 50 kg de latón por hora
% de eficiencia 100 %
Capacidad efectiva 50 kg de latón por hora
% defectuosos 10 % ( pusimos un % de referencia)
Capacidad real 45 kg por hora
Capacidad defectuosa 5 kg
Elaboración propia
10.2 Operativas
Teniendo en cuenta una capacidad real del horno de inducción de 45 kg por hora y,
añadiendo un tiempo aproximado de 30 minutos tras el traslado al horno de mantenimiento,
hasta el lijado, empaquetado y demás actividades, se puede estimar una producción de 45 kg/
90 minutos
El Covid key, pesa 29 gramos.
Con 1 kg se producen 34 llaves. Entonces con 45 kg se producen aproximadamente 1530
llaves en 90 minutos.
Estableciendo una jornada de 8 horas diarias, lo que equivale a 480 minutos. Se podría
producir un total de 8155 llaves diarias.

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Esto nos permitiría distribuir nuestro producto de manera exitosa, ya que contaremos con un
inventario suficiente para poder satisfacer la demanda del mercado. De igual manera, se
dispondrá de inventario de reserva en caso se presentara cualquier tipo de eventualidad.
11. Detalle de atributos para cubrir la(s) necesidad(es) del cliente
Latón como atributo principal en la fabricación de nuestro producto. El latón es en una

aleación de cobre y zinc con una proporción del más del 50% de cobre en peso. Es una
aleación de fácil manejo y, cómo las materias primas para su producción consisten en cobre y
zinc, se puede obtener a un bajo costo. Asimismo, el latón es una aleación sumamente
resistente a la oxidación, y ,por ende, de mayor durabilidad.
El producto que se desea vender consiste ,como previamente se ha detallado, en una
herramienta para que las personas eviten el contacto directo con algunas superficies,
posiblemente contaminadas. Facilitando, de esta manera, a los consumidores para que puedan
llevar a cabo sus tareas de una manera más segura e higiénica, evitando el riesgo de infección
y/o contagio.
Nuestro producto será distribuido a través de un empaque atractivo y poco complejo con el
fin de lograr captar el mayor valor posible.
El empaque, de igual manera, al estar hecho enteramente de cartón permite reducir los costos
de nuestra compañía sin afectar la calidad del producto.
12. Detalle de especificaciones que debe cumplir el producto

a) Mantener siempre el mismo diseño para hacerlo efectivo en su totalidad de uso.
b) Cumplir con los diferentes tamaños para todo tipo de manos (contextura, tamaño).
c) Respetar la desinfección de los productos antes de ser empacados para una mayor
seguridad del consumidor.
d) Cumplir con los porcentajes de materiales utilizados en su producción para hacerlo un
producto fuerte y duradero.
e) Cumplir eficientemente la labor del producto propuesto.
f) Contar con la calidad diferenciadora del producto.
13. Plano(s) del producto, detalle de lista de materiales, requerimiento de mano de

obra y maquinaria (Los alumnos deberán investigar cómo se podría fabricar el
producto

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Materia Prima:
● Cobre
● Zinc
Máquinas necesarias:
● Horno de inducción.
● Horno de mantenimiento
Mano de obra:
● Trabajadores especializados y capacitados.
Lista de materiales(BOM)
Materia prima
Material Proporción/por kg
Cobre 0,7
Zinc 0,3
Elaboración propia
El Covid Key se lleva a cabo haciendo uso del latón con una proporción de 70/30.
Permite que el material sea resistente a la corrosión, cambios climáticos y, que este sea
moldeable y manejable, entre más funciones. De igual manera y ,como previamente se
mencionó, para aplicaciones industriales se hace uso de un latón con un porcentaje de cobre
mínimo al 60%.
Máquinas necesarias
Máquina Unidades
Horno de inducción 1
Horno de mantenimiento 1
Elaboración propia
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Mano de obra (Procesamiento del Latón)
Proceso Número de trabajadores
Pesado y agregado de materias 10 trabajadores

primas
Fundido y basculado 6 trabajadores
Refrigerado 4 trabajadores
Moldeado 6 trabajadores
Elaboración propia
Mano de obra (Fabricación de la llave)
Pesado, moldeado y lijado 12 trabajadores
Verificación de dimensiones 6 trabajadores
Empaquetado, etiquetado y 9 trabajadores

sellado
Control de calidad 4 trabajadores
Elaboración propia
14. Prototipo (no funcional)
11

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Imagen 14.1
Imagen 14.2
12

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Imagen 14.3
Fuente: Google imágenes.
15. Diseño del proceso de fabricación del producto
El diseño del proceso de fabricación del producto consiste en la creación de un proceso que,
al hacer uso de una serie de entradas(materia prima,mano de obra,máquinas..) den como
resultado la creación de salidas(producto terminado) con el mayor valor posible.
Previamente al diseño del proceso productivo, es necesario realizar un análisis de diversos
factores competitivos; tales como la demanda,oferta, rivalidad competidores,clientes, entre
otros. Asimismo un análisis a nivel macro, para evaluar desde fuerzas económicas, hasta
sociales, culturales,políticas y tecnológicas.
Es de suma importancia tener en cuenta dicha planificación antes de lanzar el producto al
mercado, y/o empezar el proceso productivo; puesto que según la demanda y la oferta que
hay en el mercado, se hará uso de una capacidad u otra para producir una cifra determinada
de producto terminado.
En este caso, para diseñar el proceso de fabricación del producto se hizo uso de una de las
herramientas más conocidas para el mapeo de procesos; el flujograma. Esta permite mostrar
el proceso productivo detalladamente, junto a las actividades que se realizan en un
departamento u otro.
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El proceso de producción de nuestro producto, el Covid Key, el el siguiente:
Elaboración propia
15.1 Marco Teórico: Los grupos de trabajo efectuarán una investigación teórica en
relación al tema siguiendo el siguiente esquema:
15.1.1 Procesos, revisión teórica del concepto de procesos y sus implicancias en la

gestión empresarial.
Los procesos consisten en el conjunto de actividades que recibe uno o múltiples insumos, y se
constituye en parte de la secuencia de crear un producto con los más altos estándares de
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calidad y, que logre captar el mayor valor posible por parte del cliente.
El principal objetivo de una estrategia por procesos consiste en buscar y encontrar la forma
de producir bienes y servicios de la mejor calidad, que satisfagan al cliente y cumplan con sus
requisitos. Por otra parte, la alta dirección debe buscar reducir los costos de producción de
dichos bienes, a la vez que estos sean mejor vistos competitivamente.
Se pueden aplicar múltiples enfoques, según las estrategias por procesos que emplea la
compañía; pueden establecerse para la gestión de una organización, para gestionar recursos o
también para medir,analizar e implementar una mejora en los procesos productivos de la
compañía.
Los procesos se relacionan estrechamente con el ámbito empresarial. De igual manera, los
administradores de operaciones llevan a cabo el proceso administrativo, el cual consiste en
planear, organizar,dirigir y controlar. Haciendo uso de dicho proceso, se les permite
establecer las metas y ,organizar el trabajo, la producción y diversos factores para que dichas
metas se cumplan. Es importante poseer y dirigir a una mano de obra capacitada, que se
comprometa con sus tareas y cumplan con los objetivos específicos. Posteriormente, llevar a
cabo un control y retroalimentación, asegurando que las actividades se estén cumpliendo,
realizando de manera adecuada y ,que garanticen la calidad del producto final.
Los procesos en la gestión empresarial, permiten a la alta dirección hacer un uso eficiente de
los recursos financieros, técnicos y humanos, los cuales otorgarán un mejor funcionamiento a
la compañía y permitirán que posea una estructura más sólida y competitiva.
Asimismo, dirigir, controlar y esquematizar las acciones del programa de gestión empresarial
le otorgará un mayor rendimiento a la organización y se cumplirá gracias a la implementación
de diversos modelos y otras normas de referencia.
El correcto uso de los procesos, dará como resultado el éxito de la gestión empresarial. Por lo
que se debe invertir en los recursos requeridos, con el objetivo de lograr una buena
organización a través de planificaciones eficaces.
15.1.2 Herramientas de Mapeo de Procesos, el grupo buscara analizará y

describirá los métodos de mapeo de procesos existentes.
El mapeo de procesos es una herramienta de gestión que se basa en realizar una

representación gráfica de los procesos que se ejecutan en el negocio, con el fin de que estos
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aparezcan como partes de un todo, de forma articulada y ordenada.

Se trata de identificar, describir y entender los procesos para producir productos o servicios.
Actualmente existen varias herramientas de mapeo de procesos, sin embargo, en esta sección
se detallarán las más relevantes.
La primera consiste en el diagrama de flujo de procesos. Esta consiste en diseñar
simplificadamente un proceso, el cual hace uso de símbolos estándar.
Los símbolos otorgan una mejor visualización de cómo funciona el proceso, favoreciendo en
su entendimiento y volviendo la descripción del proceso más intuitiva y visual.
El objetivo principal del diagrama de flujo es volver más sencillo el análisis de los procesos,
con la finalidad de indagar acerca de nuevas oportunidades de mejora.
Entre sus ventajas y aplicaciones se encuentran:
● El mejoramiento de la comprensión del trabajo.
● Específica y muestra los pasos necesarios para la correcta realización del trabajo.
● Evidencia la secuencia y la relación entre las actividades.
● Puede ser utilizado como una fuente de información para realizar el análisis crítico.
● A través del uso del diagrama de flujo se pueden detectar fallas en el proceso, para su
posterior corrección.
Es uno de los métodos de mapeo más populares, debido a su sencillez, pero contiene así
como es útil para ciertas aplicaciones, también posee limitaciones. Estas lo han convertido en
un método menos confiable comparado con otros más actuales y complejos.
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Imagen 15.1.
Diagrama de flujo.
Fuente: Google Imágenes.
Imagen 15.2
Símbolos del diagrama de flujo.
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Fuente: Google Imágenes.
Otra herramienta de mapeo por procesos es el diagrama de causa-efecto.

Esta diagrama consiste en una herramienta creada especialmente para el análisis de
problemas que poseen una relación de causa efecto. El efecto vendría a ser el problema, y las
causas, las acciones o el contexto que lo generan. Es un gráfico que puede ser interpretado
fácilmente, donde se pueden observar todas las posibles causas que pueden llegar a generar
un problema específico.
Curiosamente, también es conocido como diagrama de espina de pescado, debido a su
composición y peculiar estructura.
Posee una serie de ventajas y aplicaciones:
● Ayuda a identificar las causas verdaderas que generan un problema específico.
● El diagrama de causa-efecto resume las relaciones entre las causas y el efecto de un
proceso.
● Promueve la mejora de los procesos.
● Haciendo uso del diagrama se obtiene una visión más general y ordenada de una
situación específica, puesto que se ha realizado una identificación de los posibles
factores que pueden estar ocasionando una problemática.
Imagen 15.3
Diagrama de causa-efecto.
Fuente: Google Imágenes
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Los gráficos de control son otro tipo de herramientas empleadas para el mapeo de procesos,
y consisten en un diagrama que se utiliza para reconocer si un proceso se encuentra en una
óptima condición, o para garantizar que se mantenga en dicha condición. Son sumamente
útiles, y , generalmente, se hace uso de ellos para determinar el estado de un proceso, detectar
el comportamiento de este a través del tiempo(si este ha mejorado o empeorado), o para
detectar problemas en general.
Esta herramienta permite conocer, de manera gráfica, si todos los puntos de la muestra
escogida, se encuentran dentro de un determinado rango.
Si la gran mayoría de estos puntos se encuentran dentro de los límites, se puede concluir que
el proceso está controlado. Por otra parte, en el momento en el que uno o múltiples puntos
aparecen fuera de los límites se considera que el proceso está descontrolado, lo que implicaría
iniciar la búsqueda de la causa que lo ocasiona.
El gráfico de control distingue entre las variaciones ocasionadas debido a causas asignables o
aleatorias.
Las variaciones debido a causas asignables dan a entender que es necesario identificar y
poner bajo control una serie de factores que afectan al proceso.Estos factores son numerosos
e identificables fácilmente, y suelen estar relacionados con el cambio en alguna característica
de calidad o nivel del proceso.
Mientras que las variaciones resultantes de causas aleatorias se repiten seguidamente. Son
factores poco importantes, que afectan la variación y son difícilmente identificables.
En el gráfico se muestra:
● El límite superior de control(LSC): El cual consiste en el mayor valor que es aceptado
en el proceso
● Límite inferior de control(LIC): El valor más reducido aceptable en el proceso
● Límite central de control(LCC): Consiste en la línea central del diagrama. Cuanto más
cerca se encuentren los puntos de la línea, más estable será el proceso.
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Imagen 15.4
Diagrama de control.
Finalmente, pero no menos importante, otra herramienta para el mapeo de procesos es el

diagrama de Pareto.
Consiste en una herramienta de análisis, la cual sirve como ayuda para la toma de decisiones
de una organización, en función a la prioridad. Clasifica los aspectos siguiendo un orden de
mayor a menor frecuencia.
Asimismo, a través de esta herramienta también se pueden determinar qué y cuáles problemas
son lo más graves, para que sean resueltos lo antes posible. De esta manera, se podría decir
que la finalidad principal del diagrama consiste en identificar los problemas que más están
afectando a la organización, y que están afectando al cumplimiento de los objetivos.
El diagrama de Pareto tiene aplicaciones y ventajas tales como:

● Permite establecer un orden de prioridad.
● En la gráfica se muestran los problemas importantes(que son pocos) y los menos
relevantes.
● Otorga facilidad al estudio de fallas que se presentan en empresas o industrias.
● Permite analizar datos sobre frecuencias de problemas o causas en un determinado
proceso.
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El gráfico se encuentra conformado por una estructura fraccionada en tres partes:

➢ El eje Y, en la parte izquierda, se basa en la frecuencia de la ocurrencia del problema
➢ El eje Y, en la parte derecha, muestra el porcentaje de la cantidad total de ocurrencias.
➢ El eje X, en la parte inferior, expresa todos los problemas, defectos que se presentaron
en el proceso.
Imagen 15.5
Diagrama de Pareto.
15.1.3 Métodos de Mejora de Procesos. El grupo buscará todos los métodos de

mejora de procesos existentes.
Las organizaciones y grandes empresas tienen que comprometerse con la mejora continua
de sus procesos. Deben mejorarse máquinas, mano de obra y demás factores relacionados
con la producción, con la finalidad de lograr ser más competitivos.
La mejora de los procesos, dicho de otra forma, comprende la búsqueda y detección de
ineficiencias en las actividades que lleva a cabo la compañía. Comprende mejorar los
costos,calidad, servicios, entre otros.
La mejora de dichos procesos debe realizarse posteriormente al análisis que realiza la
compañía; que está fallando, que puede mejorarse y, en qué elementos de mejora se tiene
que invertir para lograr una mayor eficiencia general. Asimismo, la organización debe tener
claros sus objetivos estratégicos, estableciendo ,de esta manera metas, las cuales se
buscan cumplir en un periodo de tiempo determinado.
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Nos encontramos en una era impulsada por la globalización y una constante evolución de la
tecnología, por lo que las compañías deben hacer uso de métodos, nuevos y existentes,
para lograr el objetivo de la mejora constante de la eficiencia.
Algunos de los métodos de mejora de procesos existentes son los siguientes:
● Metodología Six Sigma: Es una de las herramientas para la mejora continua de los
procesos, y comprende la eliminación y reducción de los fallos o defectos en el
proceso. El Six Sigma consiste en un método que se basa en datos, que inspecciona
los procesos repetitivos de las organizaciones y tiene como principal objetivo llevar
la calidad hasta niveles que rozan la perfección.
A diferencia de otros métodos, se caracteriza por corregir los problemas antes de
que se presenten.
El Six Sigma tiene en cuenta la desviación estándar de los procesos, es decir su
variabilidad. Expresa que a menor sea la desviación y, siga disminuyendo, mejor
será el proceso.
Dicha metodología se divide en tres etapas:
1. Definición: Donde se determinan las principales necesidades comerciales y
los objetivos reales.
2. Medición: Responsable de medir y determinar las necesidades del cliente,
o empresa.
3. Análisis: Se analizan los datos mapeados, con el fin de encontrar los
orígenes del problema
4. Mejora: Los procesos empiezan a ser modificados, volviéndose más
eficientes.
5. Control: Donde se realiza un seguimiento del desempeño.
● Reingeniería: Este método tiene el objetivo de reducir los costos a nivel empresarial
y, a diferencia de otros métodos, lo realiza en una escala más amplia.
Busca administrar los procesos en vez de las funciones, por lo que se rediseñan los
más principales, siempre buscando la mejora continua.
Representa una solución a la que recurren muchas empresas, por la cual realizan
diversos cambios para adecuar sus procesos a las exigencias y requisitos del
mercado actual, para de esta manera transformarla, y poder hacer un mejor uso de
la tecnología, optimizando sus procesos.
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Mediante el método de reingeniería de procesos, la organización puede alcanzar un

cambio significativo en el rendimiento del costo, servicios brindados y en la calidad,
haciendo uso de herramientas y técnicas, ya sean orientadas a negocios o
enfocadas en el cliente. Esto se realiza, en lugar de una serie de funciones a nivel
organizacional.
La reingeniería define los procesos desde cero, buscando de esta manera su
optimización a través del uso de buenas prácticas y recientes tecnologías. Una vez
se haya definido e incorporado el cambio en un determinado proceso, este es
monitoreado, con el fin de evaluar su rendimiento. El control que se realiza por
medio del monitoreo permite un análisis profundo de los procesos, buscando una
mejora continua que logre otorgar a la compañía mayor dinamismo, al igual que
mayor potencia de innovación y tecnología.
● Método Lean: Consiste en una metodología de mejora continua que posee un

enfoque en la gestión y mejora de los procesos de la compañía. Dicho método pone
énfasis en la prevención de desperdicios, ya sea en mano de obra, tiempo o materia
prima. Por lo que se busca que los procesos, a nivel general, se vuelvan más
eficientes.
A diferencia de otros métodos que buscan implementar y realizar una mejora
continua en áreas y procesos específicos, el Lean lleva a cabo la mejora a nivel
organizacional. Por lo que no es un evento, más bien una práctica. Asimismo el
método Lean estimula la transformación de la cultura organizacional.
Para que este método resulte efectivo, todas las áreas de la compañía deben
encontrarse dispuestas y abiertas al cambio.
El objetivo principal del Lean, se basa en permitir que los equipos encuentren y
hagan uso de maneras más eficientes de ofrecer mayor valor a sus clientes en un
tiempo reducido.
El método puede ser perfectamente empleado en la mejora de los procesos desde
su creación, hasta puestos en marcha y en el desarrollo de la organización.
Algunas de las ventajas del Lean son las siguientes:
➢ Mejora de la productividad, tras la erradicación de los defectos.

➢ Busca reducir costos, eliminando gastos innecesarios y la optimización de
procesos de producción
➢ Cliente más satisfecho. Se sacian sus necesidades y deseos en un
producto con los más altos estándares de calidad.
➢ Reduce de manera notoria la tasa de fracaso.
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➢ Permite obtener datos reales y comportamientos sobre tus clientes.

Saber cómo actúan,piensan y sus deseos contribuye a la creación de
valor.
➢ No requiere de un gran presupuesto, productos perfectos o procesos
muy elaborados.
● Benchmarking: Es otro tipo de método o estrategia que tiene como objetivo lograr
una mejora en los procesos de la organización.
Consiste en tomar como referencia los productos, servicios o incluso procesos de
trabajo que emplean las compañías líderes. Posteriormente se comparan con los de
la organización, para poder implementar medidas correctivas y mejoras, con la
finalidad de aumentar la eficiencia.
La idea es desarrollar una meta, la cual se busca alcanzar y después elaborar un
estándar o punto de comparación con el cual medir el propio desempeño.
El Benchmarking se puede dar a nivel interno,competitivo o funcional.
● El Benchmarking interno evalúa y analiza una o diversas áreas de una misma
empresa. Las compara y determina qué aspectos fortalecer, y tomar como
referencia de las demás áreas.
● El Benchmarking competitivo analiza las empresas exitosas y altamente
competitivas de un mismo rubro de mercado, y toma referencias acerca de
sus productos, servicios y las fortalezas en sus procesos.
● Mientras que el Benchmarking funcional realiza un análisis y toma como
referencia estrategias o procesos específicos de empresas, que no
necesariamente pertenecen a un mismo rubro de mercado. No son
competencia.
15.1.4 Selección de Herramientas. Haciendo uso del Ranking de factores, el

grupo determinará los criterios de evaluación de los métodos de mejora de
procesos, ponderará estos criterios, evaluará las alternativas y selecciona un
método que será el que aplicará en el trabajo.
TABLA DE
CALIFICACIÓN
Excelente 10
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Muy Bueno 8
Bueno 6
Regular 4
Malo 2
FACTORES Six Sigma Reingeniería Lean Benchmarking

Sencillez 6 4 6 8
Costo 6 6 10 8
Eficacia 8 8 8 6
Rapidez 6 6 8 8
Six Sigma Reingeniería Lean Benchmarking

Variable Ponderación
Calificación Puntaje Calificación Puntaje Calificación Puntaje Calificación Puntaje
Sencillez 20 6 120 4 80 6 120 8 160
Costo 30 6 180 6 180 10 300 8 240
Eficacia 30 8 240 8 240 8 240 6 180
Rapidez 20 6 120 6 120 8 160 8 160
Total 660 620 820 740
Variables/criterios de evaluación:
● Sencillez: El método de mejora de procesos menos complejo de emplear

corresponde al Benchmarking. No es del todo sencillo, puesto que consiste en
recabar información, ya sea de la competencia, áreas o otras compañías de distintos
rubros de mercado, con el fin de tomar como puntos de referencia el éxito que
poseen en sus procesos. Por lo que se tiene que ser conscientes de la importancia
de las acciones que se deben tomar.
Mientras que el Lean y el Six Sigma, resultan algo más difíciles de utilizar; mientras
que el primero abarca a toda la organización, el Six Sigma requiere de estadísticas y
uso de demás datos para comprobar la eficacia de los procesos para su posterior
mejora.
La reingeniería vendría a ser el más complejo de los métodos, puesto que consiste
en una reestructuración y rediseño de los procesos de la compañía. Es una mejora
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radical.
● Costo: En cuanto al criterio del costo, los métodos con los mayores corresponden al
Six Sigma y la Reingeniería. Ambos, si bien son métodos sumamente efectivos y
logran mejorar la eficiencia de los procesos, también requieren de inversión para su
implementación.
Se podría decir que la inversión en el Six Sigma y la Reingeniería es mínima
comparada con los enormes beneficios que ofrecen para la empresa. Pero,
igualmente corresponde a un costo mayor de inversión que métodos como el Lean o
el Benchmarking.
El Lean está diseñado para organizaciones que no poseen un presupuesto elevado
destinado a la inversión en mejora de procesos, es por este motivo que se le otorgó
la máxima calificación posible respecto a esta sección.
● Eficacia: Si hablamos del criterio de eficacia, todos los métodos lo son.

Corresponden métodos de mejora de procesos, los cuales buscan la mejora
continua. Los métodos a destacar en cuanto a este criterio vendrían a ser el Six
Sigma, el Lean y la reingeniería. Estos tres proporcionan una mayor efectividad, en
cuanto a resultados, puesto que los mencionados realmente mejoran
significativamente la calidad, costos y otros factores relacionados con problemas
evidenciados en los procesos. El Benchmarking también logra generar una mejora,
pero al hacer uso de referencias de otras compañías, o departamentos funcionales
no siempre suele generar la misma efectividad.
● Rapidez: En cuanto a la rapidez, el criterio se refiere a la velocidad que tardan

dichos métodos en implementarse y, por ende, generar resultados en la mejora de
los procesos.
Los métodos que requieren una menor inversión en cuanto a tiempo son el Lean y el
Benchmarking.
Mientras que métodos como el Six Sigma y la Reingeniería consumen más tiempo
en su implementación.
El Six Sigma necesita evaluar factores estadísticos de los procesos, y la
Reingeniería, al ser un rediseño de los procesos requiere de paciencia y dedicación.
De esta manera, consisten en métodos que tardan más en demostrar sus
sorprendentes resultados.
15.1.5 Conclusiones
Los procesos constituyen cualquier actividad, o actividades interconectadas, las cuales

transforman las entradas y salidas. Por ejemplo la transformación de materias primas en
productos terminados, o en un ámbito más directivo, la contratación de personal capacitado
para que contribuyan al aumento de la productividad de la compañía.
Se puede dar en todo el ámbito empresarial; existen desde procesos administrativos, hasta
procesos relacionados con la calidad, los costos y la producción.
Que una organización tenga los más óptimos procesos, significa generar ventajas
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competitivas respecto a otras compañías, asimismo les permite realizar una mejor gestión y
uso de sus recursos. Por lo que es imprescindible analizar y evaluar los métodos de mejora
continua, eligiendo el que más se adapte a la cultura y filosofía de las empresas.
No todos funcionan de la misma manera; existen métodos que son menos costosos y, por
ende, menos efectivos, al igual que métodos que otorgan mejores resultados pero que
requieren de una mayor inversión, por lo que es una tarea de la alta dirección evaluar las
mejores herramientas posibles que se puedan implementar.
15.2 Análisis de Procesos
15.2.1 Identificación del problema en investigación. El grupo deberá determinar

un problema relacionado a un proceso que será objeto de la mejora de
proceso.
Actualmente, en nuestra empresa se están presentando diversas quejas provenientes de

los clientes. Expresan que la calidad de nuestro producto no es la misma que al inicio.
Desde su fundación, la marca Covid Key, por ser sinónimo de calidad; poseer un producto
que satisfaga las necesidades del cliente, y que refleje el buen funcionamiento de los
procesos internos de la organización.
De esta manera, se busca detectar cuál es el problema y, en qué proceso se está dando,
con el fin de seguir prosperando.
Estos defectos están ocasionando que los comentarios y las reseñas de los clientes sean
negativas, lo que otorga una mala reputación a la compañía, y es nuestro deber solucionar
dicha problemática para poder seguir generando grandes ventas.
De esta manera, haciendo uso de métodos de mejora, y herramientas para el mapeo de

procesos se identificará el problema en cuestión.
La marca es sumamente profesional, y es momento de probárselo a los clientes, volviendo
a garantizar la calidad superior en el producto que se brinda.
Se cuenta con las capacidades técnicas y presupuestales para generar una mejora continua
por medio de la implementación de uno de los métodos de mejora previamente
mencionados.
15.2.2 Mapeo y análisis del proceso en estudio. El grupo efectuará un análisis y

diagramación del procedimiento y análisis de las actividades con alguno de
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los métodos de mapeo de procesos (el modelo será seleccionado a criterio del
grupo)
Se llevó a cabo un análisis de procesos, con la finalidad de detectar el problema a tiempo y,

proporcionar una mejora con respecto a calidad, logrando satisfacción por parte del cliente.
Se hizo uso de la herramienta del diagrama de causa-efecto, con el fin de mapear las
causas y criterios que están generando una falla y reducción considerable en la calidad.
De esta manera, una vez mapeado el proceso, junto a las causas que generan la
ineficiencia, resulta más fácil implementar una alternativa de mejora garantizando el valor
del producto final.
En el diagrama de causa-efecto elaborado se puede observar que la disminución de calidad

está siendo generada por diversos factores:
● En nuestra empresa se hacen uso de estrictos procesos de selección, reclutando al

personal más apto para los procesos tanto administrativos como productivos. Pero,
al ser relativamente reciente, todavía no se cuentan con talleres de capacitación, por
lo que existen trabajadores que no poseen mismas habilidades de otros.
Asimismo, otro factor a evaluar serían los ambientes laborales, debido a que no se
cuenta con instalaciones en las que se haga uso de un correcto sistema de aire
acondicionado y ventilación, por lo dichos hechos podrían estar afectando el
rendimiento de los trabajadores.
● En cuanto a la maquinaria, en nuestra empresa se realiza el mantenimiento en

largos lapsos de tiempo. Esto está generando un mayor porcentaje de merma en el
proceso, al igual que una disminución en la calidad en el producto final.
● Por otra parte, se cambió de proveedor de materias primas debido a factores

competitivos, por lo que el acceso a insumos esta siendo limitado, y puede estar
alterando el factor de la calidad.
● Finalmente, pero no menos importante, en cuanto a los procesos; estos deben ser
revisados y ser sujetos a un control. Están dando lugar a ineficiencias que ponen en
riesgo el rumbo de la compañía. De esta manera, es necesario la implementación de
herramientas para la mejora del proceso.
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Representación del problema en el proceso haciendo uso de un diagrama de causa-efecto.

Fuente: Elaboración propia
15.2.3 Aplicación del método seleccionado de mejora de proceso del producto

seleccionado, en este punto (objetivo principal del trabajo) el grupo
aplicando el método seleccionado deberá llegar a proponer una mejora al
proceso seleccionado(mejora proceso se refiere a mejora continua, estudio de
trabajo)
Con el fin de arreglar el problema relacionado con la insatisfacción de los clientes, se tuvo
que evaluar diversos factores para determinar cual o cuales de estos se encontraban
causando dicha problemática.
Tras el mapeo de los factores que se encuentran generando una reducción significativa de
la calidad, y analizado el problema en cuestión, se realizó un ranking de factores para
determinar la herramienta de mejora de procesos más óptima para la solución del problema
identificado.
En este caso y, para la solución de la ineficiencia en el proceso, se escogió el
método Lean. Corresponde a una herramienta que, en relación a los criterios de
costo,sencillez,rapidez y eficacia resultó en la mejor opción a implementar.
El método Lean comprende cinco pasos para su aplicación:
1. Análisis de los procesos de la empresa: Es importante realizar este paso,

para conocer las actividades que se llevan a cabo en cada uno de ellos. En el
proceso productivo se llevan a cabo como el mantenimiento de máquinas,
uso de estas y la selección de las materias primas.
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2. Análisis de las causas: Ya se determinó que el problema es la insatisfacción

de los clientes, y la causas se dieron a saber mediante el diagrama de causa-
efecto. Causas como la reducción de la calidad de las materias primas, falta
de mantenimiento de las máquinas, personal desconcentrado y poco
capacitado, entre otras son algunas de las principales detonantes de la
problemática.
3. Formulación y definición de las soluciones: En la empresa, una vez
identificadas las causas del problema se desarrollaron soluciones para
retomar la buena calidad del producto brindado.
Por una parte, en cuanto al factor del personal, la compañía ha elaborado un
presupuesto para la implementación de un taller de capacitación para
empleados, a estos se les instruirán las habilidades necesarias para realizar
correctamente los procesos de la compañía. Asimismo, se les ha hecho saber
a los supervisores la necesidad de que sean más ‘’estrictos’’ con los controles
de desempeño de los operarios.
Para el factor de la maquinaría, se realizó un análisis del horno de inducción
que actualmente se posee y, se llegó a la conclusión que este se encuentra
en pésimas condiciones, por lo que se estableció un presupuesto para la
adquisición de una nueva máquina. También se han especificado mayor
número de controles relacionados con el mantenimiento de las máquinas.
En relación a las materias primas, la empresa se encuentra buscando un
nuevo proveedor de confianza que nos brinde lo necesario para elaborar un
producto terminado que sí logre satisfacer los deseos del cliente.
Finalmente, en cuanto a los métodos empleados en el proceso de
producción, serán sujetos a cambios, con la meta de optimizar la entrada de
la materia prima y la salida de el mejor producto posible.
4. Implementación de las soluciones: Las soluciones planteadas fueron
satisfactoriamente establecidas; nuevo horno de inducción para llevar
correctamente la fundición, talleres de capacitación, mayor esfuerzo y horas
de supervisión de labores, entre otras acciones.
5. Validación y aprendizaje: Si bien la inversión para la mejora del proceso
generó un mayor gasto, se logró el objetivo de mejorar la ineficiencia de los
procesos. De igual manera, a largo plazo se reflejará una mayor
productividad a nivel organizacional, la cual permitirá recuperar la inversión
inicial realizada en dicha mejora.
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15.2.4 Evaluación de la Mejora de Procesos, el grupo sustentara los beneficios

cualitativos y cuantitativos de la mejora del proceso planteado.
Gracias a la implementación del método Lean para la solución del problema que se
evidenció en los procesos, la marca Covid Key pudo retomar con fuerza al mercado.
Se identificaron y solucionaron la mayoría de las causas que ocasionaron la problemática,
mientras que algunas otras todavía siguen siendo evaluadas; como el acceso a un nuevo
proveedor de materias primas. Esto toma tiempo, y es necesario evaluar varias alternativas
antes de llegar a una decisión final.
La mejora de los procesos otorgó beneficios, tanto cualitativos como cuantitativos a nuestra
empresa.
Entre algunos de los beneficios cualitativos se encuentran:
● El cliente percibe un mayor valor.

● Eliminación de las prácticas que ocasionaron la reducción de calidad.
● Al mejorar el proceso, se redujo el porcentaje de defectuosos de la maquinaria.
● Producto de mejor calidad.
● Aumento de la productividad y, por ende, de la competitividad.
● Reducción de los tiempos del proceso productivo.
Y, algunos de los beneficios cuantificables son los siguientes:
● Aumento de las ventas; el cliente aprecia la calidad del producto.

● Los indicadores de gestión y productividad arrojan cifras mejores.
● Reducción de las devoluciones del producto, es decir mayores ingresos.
● Optimización de los costos.
● Al generar mayores ventas, el capital se puede invertir en adquirir mejor maquinaria,
contratación de mano de obra, nuevos locales,etc.
16. Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)
El DOP es el proceso donde se define un conjunto de actividades enlazadas entre sí, que
partiendo de una o más entradas, se generarán una o más salidas o resultados.
Para elaborar el DOP de nuestro producto, antes tuvimos que realizar el DOP del material
principal del cual está compuesto el ‘’Covid Key’’, el latón.
DOP Latón
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Elaboración propia
Descripción del proceso:
La materias primas(zinc y cobre) serán pesadas y, luego agregadas dentro del horno
inducción, el cual ya se encontrará precalentado. Se iniciará el proceso de fundición de las
materias a una temperatura de 980º. La temperatura varía según las proporciones empleadas
en el procesamiento del latón. En este caso se busca un latón con proporción de 70/30, de
cobre y zinc respectivamente, por lo que se hace uso de dicha temperatura.
Una vez concluida la fundición, se realizará el basculado, el refrigeramiento y posteriormente
se moldeará para dar como resultado el latón en forma de tablas.
DOP Covid Key
32

lOMoARcPSD|17646144
Elaboración propia
Descripción del proceso
Una vez obtenido el latón en forma de tabla, se puede proceder a la siguiente etapa; la
fabricación de nuestro producto.
El latón se pesa para verificar que posee la consistencia y el peso adecuado.
Posteriormente se moldea, lija y verifican las dimensiones de la llave. El Covid Key posee
unas dimensiones de 1.25 pulgadas de ancho y 3 de largo, lo que equivale a 3,175 y 7,62
centímetros respectivamente.
Una vez la llave posea dichas dimensiones, esta se sitúa en el empaque característico de
nuestra empresa, el cual mantendrá protegido el producto durante el transporte. Ahora bien,
en caso la llave no posea las dimensiones requeridas para su distribución, se hará un
reproceso para garantizar la calidad de la llave.
Una vez se empaqueta el producto, este se sella y pasa por un control de calidad final. Este
verifica que el producto cuenta con las características esenciales para la comercialización.
Finalmente, se distribuye el producto hacia los puntos de venta autorizados.
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17. Evaluación de la capacidad del proceso mejorado, el grupo deberá determinar la

nueva capacidad del proceso.
Tras la implementación del método Lean, el proceso de producción se volvió más eficiente
en muchos aspectos.
La mano de obra está más capacitada, por lo que no se requiere la misma cantidad de
personal en las distintas etapas del proceso productivo.
En cuanto a la maquinaria, se adquirió un nuevo horno de inducción, del mismo modelo que
el anterior, pero, al ser nuevo genera menores desperdicios.
En la tabla 17.1 se expresa la capacidad real de la nueva maquinaria adquirida. Permite

generar un latón de mayor calidad, y se reduce el % de desperdicios.
Por otro lado, en la tabla 17.2 y 17.3 se muestran los nuevos requerimientos de mano de
obra, una vez implementado el método de mejora. Los trabajadores actuales, al estar más
capacitados, son necesarios un menor número para cada actividad.
Cabe resaltar, que los trabajadores al estar más capacitados pueden ser distribuidos
proporcionalmente en otras actividades el proceso, generado mayor efectividad en dichas
etapas.
Tabla 17.1
Tabla de capacidad real del nuevo horno de inducción adquirido. (JLZ-45 de 45 KW)
Capacidad de diseño 50 kg de latón por hora
% de eficiencia 100 %
Capacidad efectiva 50 kg de latón por hora
% defectuosos 5 % ( pusimos un % de referencia)
Capacidad real 47.5 kg por hora
Capacidad defectuosa 2.5 kg
Elaboración propia
Tabla 17.2
Nuevo requerimiento de mano de obra (Procesamiento del Latón)
Pesado y agregado de materias 10 trabajadores

primas
Fundido y basculado 5 trabajadores
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Refrigerado 4 trabajadores
Moldeado 5 trabajadores
Elaboración propia
Nuevo requerimiento de mano de obra (Fabricación de la llave)
Pesado, moldeado y lijado 11 trabajadores
Verificación de dimensiones 5 trabajadores
Empaquetado, etiquetado y 8 trabajadores

sellado
Control de calidad 3 trabajadores
18. Análisis de Distribución de las instalaciones y su efecto en el proceso seleccionado.
Elementos Inmóviles:
LARGO ANCHO h
DESCRIPCIÓN n N SS SG SE ST ST*n
(mt.) (mt.) (mt.)
Potencia de Calefacción 1 0.63 0.6 1.3 1 0.378 0.378 0.4513 1.207256 1.20726
Horno 1 1 0.66 0.98 1 0.66 0.66 0.7879 2.107906 2.10791
Máquina Frigorífica 1 3 1.5 2 1 4.5 4.5 5.3721 14.37209 14.3721
Máquina de Moldeo a
Presión 1 5 1.4 1.5 1 7 7 8.3566 22.35658 22.3566
Máquina de Sellado 1 2.65 1.2 1.55 1 3.18 3.18 3.7963 10.15628 10.1563
Mesas de Trabajo 5 4 2 1.2 2 8 16 14.326 38.32557 191.628
241.828
mts
Elementos Móviles:
DESCRIPCIÓN n LARGO (mt.) ANCHO (mt.) h (mt.) N SS
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Carritos 5 1 1 1.2 - 1
Operarios 51 - - 1.65 - 0.5
Finalmente podemos evidenciar que se necesitan 241.828 metros cuadrados como mínimo
para poder realizar de manera efectiva la distribución de las instalaciones para optimizar así
el proceso de producción.
19. Evaluación de la Localización de la empresa y su efecto en sus resultados,

operativos, de costos, ventas y abastecimiento. (Para este punto cada grupo de trabajo
deberá determinar por lo menos 5 variables de localización, justificarlas; ponderar las
variables y evaluar por lo menos 3 alternativas de localización)
Para una buena ubicación de la planta de producción, se tomará en cuenta tres departamentos
los cuales son Ancash, Arequipa y Lima. A continuación, se verá en detalle sobre la ubicación
y los recursos primarios a disposición en los departamentos mencionados.
Ancash: Ubicado al noreste del Perú con una extensión de 35459 km2 en una geografía muy
accidentada, tiene como capital a Huaraz y posee a lo largo del año un clima semiseco y
semifrío. El departamento de Ancash cuenta con una gran variedad de recursos, pero
destacan principalmente la minería, pues el 83% de las exportaciones de Áncash corresponde
a la venta de minerales, siendo el cobre el principal producto y Antamina la principal
exportadora de la región.
Arequipa: Ubicado en el sur del país con una extensión de 63345 km2 y con climas variados
a lo largo del año, Arequipa es sobresaliente en la industria, el comercio y la construcción.
Las principales actividades laborales vienen a ser el turismo, la industria (como las fábricas
de cemento y acero) y la agricultura. Por la parte de la minería, Arequipa es la cuarta región
en la inversión minera a nivel nacional. Tiene la presencia de la mina Cerro Verde cuyos
productos principales son el cobre, oro, molibdeno y zinc.
Lima: Capital del Perú situada en la costa central del país con una superficie de 2672.28 km2
y con un clima altísimo en humedad. Lima tiene como principal actividad económica ser el
centro comercial y financiero del país. Las actividades económicas principales son el turismo,
el comercio y los servicios.
Variables de localización
Variable materia prima: Los elementos más importantes para la fabricación del “Covid-
Key” son el cobre y el zinc. La minera Antamina ubicada en Ancash es la principal
productora de cobre y zinc en el país. De modo que, una posible ubicación de la planta en la
región de Ancash haría estar siempre abastecido de la materia prima en momentos oportunos
y reduciría significativamente los costos de transporte de materia prima.
Variable transporte de producto terminado: Para tomar una buena decisión con respecto a
la ubicación de la planta es necesario tener en cuenta que los costos de transporte o flete no
sean elevados. Para esto, tomaremos en cuenta el traslado de nuestro producto final de los
departamentos escogidos a nuestro punto principal de venta que es Lima. Por lo que, dentro
de nuestras opciones la mejor ubicada es evidentemente Lima.
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Variable de población económicamente activa: Para el proceso de fabricación de producto

es necesario contar con la mano de obra, por ello, teniendo en cuenta la PEA de las regiones:
Ancash (63.3%) , Arequipa (70.7%) y Lima (67.6%) . La mejor ubicada es Arequipa con 70.7
%, según el INEI.
Variable de producción de energía eléctrica: Para el proceso de fabricación es necesario
saber la eficiencia y calidad de los servicios de energía para tener un excelente
funcionamiento eléctrico en la planta de producción . Tanto Ancash, Arequipa y Lima tienen
represas generadoras de energía, ya sea en el mismo departamento o en regiones muy
cercanas, y otras fuentes de energía. Asimismo, las empresas a cargo son Luz del sur, Egasa,
Seal, y Distriluz con experiencia para con el servicio industrial.
Variable de vías de transporte: La geografía variada del Perú es una condición que se
presenta para el transporte, en especial, el terrestre. Esta variable determina la fluidez del
transporte de materia prima y productos terminados. En este punto la mejor ubicada es el
departamento de Ancash, ya que la minera Antamina, que podría ser nuestros proveedores de
materia prima, cuenta con una vía regional asfaltada que se conecta con la capital de la
región, Huaraz, de modo que, se aseguraría tener niveles óptimos de materia prima y un
tiempo corto de traslado, asimismo, el envío del producto final a la capital de Lima se
realizaria con menor costo y menor tiempo, pues la distancia entre Huaraz y Lima es de 402
Km y un tiempo promedio de viaje de 7 horas.
TABLA DE
CALIFICACIÓN
Excelente 10
Muy Bueno 8
Bueno 6
Regular 4
Malo 2
FACTORES Ancash Arequipa Lima

Materia prima 10 8 6
Transporte 8 8 8
PEA 6 8 6
Energía Eléctrica 8 8 8
Vías de transporte 8 6 8
Variable Ponderación Ancash Arequipa Lima
Calificación Puntaje Calificación Puntaje Calificación Puntaje
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Materia 25 10 250 8 200 6 150

Prima
Transporte 12.5 8 100 8 100 8 100

producto
terminado
PEA 25 6 150 8 200 6 150
Energía 12.5 8 100 8 100 8 100

Eléctrica
Vías de 25 8 200 6 150 8 200

transporte
Total 800 750 700
Al obtener los resultados, determinamos que Ancash es el departamento en donde

estableceremos la planta. Teniendo como factores más resaltantes la PEA(que comprende
mano de obra), la disponibilidad de materia prima y la facilidad de transporte de la misma.
20. Selección de Indicadores de Productividad, implementación y análisis de los

indicadores.
Los indicadores de productividad vienen a ser las métricas que usa una organización para
medir lo bien que están empleados los recursos usados. Para el proceso de fabricación del
“Covid Key” se escogió el método de productividad total y la eficiencia laboral general.
En la implementación del método de productividad total, tenemos en cuenta cada uno de los
recursos necesarios para la fabricación del producto como la cantidad de personas que
conforman la mano de obra, la jornada laboral diaria de cada miembro de la mano de obra, el
pago a los empleados por día, recursos necesarios para la fabricación diaria y otros gastos
relacionados en la fabricación, todo ello conforman “las entradas” del procesos productivo.
Posteriormente, el resultado obtenido de “las entradas” divide a la producción diaria conocida
como “las salidas” y el valor resultante nos da a conocer la productividad diaria. Según, los
resultados de productividad obtenidos, se realiza mejoras en cuanto al proceso productivo
para lograr mejores resultados de productividad con la misma cantidad de insumos empleados
y/o para obtener los mismos resultados, pero con menor cantidad de recursos empleados.
La implementación del método de eficiencia laboral se basa esencialmente en contar con una
fuerza laboral muy bien entrenada y capacitada para el proceso productivo. Tener turnos muy
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bien establecidos; conocer en la jornada laboral los momentos menos productivos de los
empleados, saber su porqué y llevar a cabo una mejora constante; crear una rutina más
dinámica para los empleados y hacer que sus actividades no sean monótonas, además,
mejorar y retroalimentar los conocimientos del procesos productivos por parte de la mano de
obra, mediante la constante capacitación y evaluación del desempeño. Este método se
fundamenta en seleccionar correctamente a los empleados cuyas habilidades y capacidades
deben estar muy relacionadas con las actividades encargadas y, a la vez, preocuparse por la
mejora continua para un trabajo mucho más preciso.
21.Conclusiones y recomendaciones
● El objetivo inicial del trabajo académico era la elaboración del procesos de

fabricación de un producto innovador, tras haber observado y estudiado la situación
sanitaria actual, se vio la oportunidad de poner en marcha la creación de la
herramienta anti-contacto, Covid-Key, un producto que puede ayudar a reducir los
números de contagios.
● De acuerdo a la propuesta de producto, confirmamos que se tiene como objetivo
ofrecer un bien de alta calidad, fabricado de manera confiable para que los clientes
estén totalmente protegidos, seguros y satisfechos con respecto a sus necesidades.
● Debido a que aún se necesitaría un poco más de tiempo para contar con la vacuna
contra el covid-19, se ve una buena proyección de crecimiento para el producto.
● Con la ayuda de herramientas de mejoras de procesos como la metodología six sigma,
método lean y el benchmarking podemos incrementar el nivel de productividad,
asimismo, detectar falencias en las actividades, averiguar su motivo y conseguir una
solución óptima.
● Una ventaja importante para la empresa es la ubicación de la planta de fabricación, ya
que va a estar muy bien abastecida de materia prima, debido a la cercanía de nuestro
proveedor.
Recomendaciones
Dentro de las recomendaciones consideramos:
● Para lograr una implementación exitosa del proyecto es necesario el compromiso total
de la dirección de la empresa, dando apoyo en las actividades de producción y
aportando con los recursos necesarios de materia prima y maquinaria.
● Es necesario el compromiso del personal operario, participando con ideas en el
proceso de mejora continua.
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● Estar en constante atención a las nuevas formas de fabricación para lograr mejores
resultados en el ahorro de tiempo y reducción de costos.
● Por inicio de operaciones, se debería realizar seguimiento de los tiempos de
producción establecidos para estar seguros de que todo el personal se ha habituado
con los procedimientos de operación para el desarrollo del producto Covid Key.
● Si es producto final es muy bien recibido por los consumidores del Perú, se debe
considerar una posible expansión hacia Sudamérica.
22.Bibliografía
● Economipedia. (2020). Proceso empresarial. Recuperado de:

https://economipedia.com/definiciones/proceso-empresarial.html
● Alsimet. (2020). Latón: Económico, de fácil mecanizado y múltiples aplicaciones
industriales. Recuperado de:
http://alsimet.es/es/noticias/laton-economico-de-facil-mecanizado-y-multiples-
aplicaciones-industriales
● Rosemary Martins. (2018). Diagrama de flujo de un proceso. Recuperado de:
https://blogdelacalidad.com/diagrama-de-flujo-flujograma-de-proceso/
● Progressa lean. (2012). Diagrama de causa-efecto. Recuperado de:
https://www.progressalean.com/diagrama-causa-efecto-diagrama-ishikawa/
● Rodrigo González González y Jorge Jimeno Bernal. (2012). Diagramas de control:
gráficos para controlar procesos. Recuperado de:
https://www.pdcahome.com/diagramas-de-control/
● SPC Consulting group. (2013). Gráfica de control. Recuperado de:
https://spcgroup.com.mx/grafica-de-control/
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Ope Trabajo Final Nota 1800

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OPE trabajo final - Nota: 18,00

DMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II (Universidad de Lima)

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Facultad de Ciencias Empresariales y Económicas

Producto innovador : Covid Key

● Matías Josué Soler Grau 20173914

Luis Ernesto de Olazaval Tejada

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18. Análisis de Distribución de las instalaciones y su efecto en el proceso seleccionado.

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2. Marca del producto

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3. Etiqueta y paquete externo

4. Beneficios físicos del producto

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a) Da mayor protección con respecto al contagio. No corres el riesgo de tocar un botón,

5. Pasos para el desarrollo del producto

6. Resumen y resultados de la tormenta de ideas

Como resultado de la lluvia de ideas el grupo tuvo la siguiente lista:

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7. Producto innovador escogido

8. Breve información de la empresa ficticia( productos y mercados )

VISIÓN: Ser la empresa fabricadora y comercializadora de herramientas cotidianas para el

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9. Porque el producto es innovador, de qué manera cumple con las condiciones

10. Análisis de Capacidades de la Empresa

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En el segundo proceso, se traslada el latón en estado líquido a un horno de mantenimiento,

NOTA: Recuperado de: https://es.made-in-china.com/co_jinlaiem/product_Induction-Furnace-for-

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Fuente: Google imágenes

Capacidad de diseño 50 kg de latón por hora

Capacidad efectiva 50 kg de latón por hora

% defectuosos 10 % ( pusimos un % de referencia)

Capacidad real 45 kg por hora

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11. Detalle de atributos para cubrir la(s) necesidad(es) del cliente

Latón como atributo principal en la fabricación de nuestro producto. El latón es en una

12. Detalle de especificaciones que debe cumplir el producto

13. Plano(s) del producto, detalle de lista de materiales, requerimiento de mano de

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Mano de obra (Procesamiento del Latón)

Proceso Número de trabajadores

Pesado y agregado de materias 10 trabajadores

Fundido y basculado 6 trabajadores

Mano de obra (Fabricación de la llave)

Proceso Número de trabajadores

Pesado, moldeado y lijado 12 trabajadores

Verificación de dimensiones 6 trabajadores

Empaquetado, etiquetado y 9 trabajadores

Control de calidad 4 trabajadores

14. Prototipo (no funcional)

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15. Diseño del proceso de fabricación del producto

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El proceso de producción de nuestro producto, el Covid Key, el el siguiente:

15.1.1 Procesos, revisión teórica del concepto de procesos y sus implicancias en la

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15.1.2 Herramientas de Mapeo de Procesos, el grupo buscara analizará y

El mapeo de procesos es una herramienta de gestión que se basa en realizar una