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774 Ruiz Macias
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TESIS
LISTA DE FIGURAS………………………………………………………………… Iv
LISTA DE TABLAS……………………………………………………..…………... v
RESUMEN……………………………………………………………………………. vi
I. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes…………………………………………………………………. 1
1.2 Planteamiento del problema………………………………………….......... 12
1.3 Objetivo...………………………………………………………………............ 13
1.4 Justificación…………………………………………………………..……….. 13
1.5 Delimitaciones……………………………………………………….……….. 15
1.6 Limitaciones…………………………………………………………..….…… 15
• Implementación seiri…………………………………………...... 34
• Beneficios seiri……………………………...…………………… 37
• Implementación seiton………………………………………….. 38
• Beneficios seiton……………………………...…………………. 38
• Beneficios seiso……………………………...………………….. 40
III. MÉTODO
3.1 Sujetos……………..……………………………………………………….. 45
3.2 Materiales………………………………………………………………… 46
3.3 Procedimiento………………………………………………………………. 47
3.3.1 Capacitar al personal respecto a 5S´s…………………………... 47
3.3.2 Determinar la situación actual del almacén respecto a 5S´s…… 48
3.3.3 Implementación de la primera S (Seleccionar)…………………... 48
3.3.4 Implementación de la segunda S (Ordenar)……………………… 49
3.3.5 Implementación de la tercera S (Limpiar)………………………… 50
3.3.6 Implementación de la cuarta S (Estandarizar)…………………… 50
3.3.7 Implementación de la quinta S (Seguimiento)…………………… 51
3.3.8 Aplicar evaluación final de 5S´s…………………………………… 52
IV. RESULTADOS
4.1 Capacitación al personal respecto a 5S´s……...….…………………….. 53
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES….………………………….…….. 63
BIBLIOGRAFÍA.
ANEXOS
67
Anexo 1. Formato de evaluación 5S’s………...……………………………………...
APÉNDICES
Apéndice A. Material utilizado para la capacitación…………………………….. 69
Apéndice B. Tríptico 5S´s …………………………............................................. 72
Apéndice C. Hoja de asistencia a capacitación………………………………….. 74
Apéndice D. Primera evaluación…………………………………………………... 76
Apéndice E. Clasificación…………………………………………………………... 78
Apéndice F. Check-lis estandarización.………………………………………….. 80
Apéndice G. Campaña 5 minutos………………………………………………… 82
LISTA DE FIGURAS
A MIS HERMANOS:
Por ser la mejor familia que la vida me pudo dar. Los quiero mucho y les dedico
este trabajo con todo mi cariño.
A MI MADRE:
Por darme la vida, y por siempre apoyarme en cada uno de mis proyectos,
especialmente en éste que ha sido el más importante hasta hoy. Gracias mamá
porque sin tu apoyo nada de ésto habría sido posible.
A MIS HERMANOS
Rosy. Ariana, Claudia, Leonor, Alberto, Raúl, Daniel y Sarita. Por ser mi
inspiración para salir adelante, y terminar mis estudios profesionales. Les doy
las gracias por siempre estar ahí y apoyarme de tantas maneras, los quiero
mucho y les agradezco toda su ayuda.
A MI ASESOR
Mtro. Jesús Armando Nájera González. Gracias por brindar su apoyo y su
tiempo el cual fue motivo para poder salir adelante en mi proyecto de tesis.
1.1 Antecedentes
Anteriormente este concepto no existía, las tiendas eran todas asistidas por un
vendedor, una sola persona detrás de un mostrador a quien se le pedía el
producto y lo buscaba. No fue hasta el año de 1926 que surgió la primera tienda
de autoservicio en Estados unidos, donde la idea era que el vendedor sólo tuviera
que cobrar y reponer los estantes.
Cada tienda tiene como clientes entre 8,000 y 10,000 familias en su área de
influencia primaria, por lo que no se tienen clientes cuyas compras representen un
porcentaje significativo del total de las ventas. Durante el año 2006 las tiendas de
la cadena registraron un total de 319.9 millones de transacciones de venta.
ORGANIGRAMA
Jefe de caja gral. J efe de con su m os
SORIANA 099 VELLA VISTA
in t ern os
Jefe abarrotes Jefe variedades Jefe pescados Jefe carnes Jefe alimentos
Empleados de línea
Al hablar con el encargado del almacén, se informó que durante los dos meses
anteriores se registraron cuatro accidentes de trabajo dentro del departamento de
consumos, de las cuales dos de estas imposibilitaron al personal accidentado para
poder laboral por un lapso de una semana completa.
Capítulo I. introducción 10
Así como otros los cuales fue necesario plantear para poder medir el buen
desempeño de las actividades dentro del lugar de trabajo, como lo son, el
porcentaje de cumplimiento en el rol de limpieza y porcentaje de de ordenes
abastecidas por minuto.(Ver tabla 1)
Capítulo I. introducción 11
1.3 Objetivo
Organizar el almacén de consumos internos para mejorar las funciones del mismo
dentro de la empresa. Obteniendo una visión limpia y ordenada del lugar por
medio de la implementación de la metodología 5S´s
Capítulo I. introducción 14
1.4 Justificación
1.5 Delimitaciones
1.6 Limitaciones
Las que pueden afectar la realización del proyecto y obtención de los resultados
esperados:
.
II. MARCO TEÓRICO
En el año de 1973, muchas empresas en el mundo tuvieron que cerrar sus puertas
por la baja de rentabilidad ocasionada por los altos costos del petróleo, la materia
prima principal para estas organizaciones.
En esa época las empresas japonesas padecieron la alta en los precios del
combustible a una escala mayor que las demás naciones, aún así, el caso de
Toyota Motor Company llamó la atención del mundo, pues no solo no sufría
problemas mayores ante esta restricción de la economía mundial, sino que
además de esto generaba utilidades. Esto originó que el gobierno de ese país
pidiera a Toyota que abriera sus puertas al mundo de la industria y mostrara qué
técnicas y estrategias estaba utilizando.
Para poder entender cómo funciona el sistema de producción Toyota (TPS),) este
es representado gráficamente por una casa que se debe construir desde sus
cimientos a partir de una cultura de empresa orientada al largo plazo, una gestión
que permite que todo los implicados tengan la información adecuada, unos
procesos capaces y realizados según el mejor estándar conocido, y una carga de
trabajo nivelada (Ver figura 9).
Fuente:Liker, (2006).
Figura 9. Casa Toyota
Capítulo II. Marco Teórico
18
Liker (2006), también menciona que la verdadera importancia del sistema Toyota o
de la manufactura esbelta radica en descubrir continuamente en toda organización
aquellas oportunidades de mejora que están escondidas, pues siempre habrá
desperdicios susceptibles de ser eliminados.
En 2008 Socconini, afirma que el reto para las organizaciones consiste realmente
en modificar de manera positiva la cultura, y no solo en introducir nuevas
estrategias, herramientas o planes.
2.2 Kaizen
La filosofía Kaizen fue creada en Japón en la línea del modelo de gestión Lean
manufacturing. Permite mantener y mejorar el estándar de trabajo mediante
mejoras pequeñas y graduales.
Capítulo II. Marco Teórico
20
Imai (1998), creador del concepto, plantea el Kaizen como la conjunción de dos
términos japoneses, Kai, cambio y Zen, mejora, con es posible definir su
significado como “cambio para mejora”.
Para términos de aplicación del sistema Toyota; Kaizen, según Socconini (2008),
es una forma poderosa de hacer mejoras en todos los niveles de la organización, y
hoy en día la practican las corporaciones líderes en el mundo.
Socconini (2008), menciona que aunque los mejoramientos bajo Kaizen son
pequeños e incrementales, su aplicación origina resultados dramáticamente
positivos a través del tiempo. Este concepto muestra el por qué las compañías
difícilmente pueden permanecer estáticas por mucho tiempo. Otra característica
del Kaizen es que en su mayoría ofrece alternativas de cambio muy sutiles en su
mayoría. Pero que garantizan un progreso incremental que compensa el largo
plazo.
equipos de eficaces para lograr una armonía entre ellos y los demás integrantes
de la organización.
Fomentar el desarrollo de todos los empleados. Esto les brinda las habilidades
y oportunidades necesarias para aplicar la información que se les otorga, esto se
logra a mediante el entrenamiento, pues a través de él se busca que los
empleados encuentren en la organización un sentido de pertenencia y se den el
gusto de demostrar de cuánto son capaces, para que la empresa se convierta en
un mejor lugar de trabajo.
Por otro lado Sandrine, (2009) describe al kaizen como una mejora progresiva que
involucra a todos, incluyendo tanto a directores como a trabajadores. Suponiendo
Capítulo II. Marco Teórico
23
que nuestra forma de vida sea nuestra vida de trabajo, vida social o vida familiar,
las cuales merecen ser mejoradas de manera constante.
Según Imai (1998) la gerencia debe suministrar el objetivo que el Gemba debe de
cumplir, pero al mismo tiempo se debe responsabilizar para obtener los resultados
deseados y brindar el apoyo a los integrantes del Gemba para el cumplimiento de
tal o tales objetivos.
• Las necesidades del Gemba son más fáciles de identificar por parte de las
personas que trabajan en la organización.
• Siempre existirá alguien que esté pensando en todos los tipos de
problemas y soluciones.
• Se minimiza la resistencia al cambio dentro de la organización.
• Se hace posible el ajuste o la mejora continua.
• Pueden obtenerse soluciones basadas en la realidad.
• Las soluciones hacen énfasis en enfoques con sentido común y bajo costo.
• Las personas comienzan a disfrutar el Kaizen y se inspiran con facilidad.
• La conciencia Kaizen y la eficiencia en el trabajo pueden mejorarse de
manera simultánea.
La casa Gemba muestra una vista general de las actividades que tienen lugar en
Gemba y que logran la calidad, costo y la entrega (QCQ). Una empresa produce
productos o servicios de calidad a un precio razonable y la entrega a tiempo
satisface a sus clientes, y ellos a su vez permanecen leales.
El trabajo es una serie de procesos o pasos que comienzan con una materia prima
y terminan en un producto o servicio final. En cada proceso de agrega valor al
producto o servicio, y luego se envía al proceso siguiente.
Muda hace referencia a cualquier actividad alojada dentro de estos pasos que de
manera intrínseca han permanecido en ellos, pero no agregan ninguna clase de
valor al mismo.
esto radica el verdadero secreto de las organizaciones que crecen más allá de los
limites establecidos por las practicas comunes de administración de empresas.
Cualquier compañía puede lograr reducir en gran manera el muda dentro de sus
operaciones. Ciertas actividades facilitan este proceso del kaizen, como el trabajo
en equipo, círculos de calidad, y otras actividades de productos pequeños, y
programas de sugerencias de empleados, en los cuales los trabajadores están
constantemente a la expectativa de los objetivos potenciales de kaizen (socconini
2008).
Las 5S´s constituyen una metodología para lograr mejoras en la organización del
lugar de trabajo mediante la formación de hábitos de orden y limpieza,
desarrollada por primera vez en Toyota en el año de 1960 por Eili Toyoda, en el
entorno industrial (Liker, 2006). Como herramienta base para el cimiento del
sistema de producción Toyota (casa Toyota).
Las 5S´s no pueden ser vistas como una moda ni “el programa del mes”, sino una
conducta que se debe adquirir y ejecutar de manera diaria, como la filosofía de
trabajo que es. Y como todo proyecto kaizen necesita incluir pasos de
seguimiento.
Capítulo II. Marco Teórico
29
A menudo los gerentes desean ver el resultado demasiado pronto y pasan por alto
un proceso vital, que sirve como base para el correcto desarrollo de la mejora
dentro de las operaciones e trabajo.
Como aspecto preliminar al esfuerzo de las 5S´s, debe asignarse tiempo para
analizar la filosofía implícita en las 5S´s y sus beneficios, como el crear ambientes
de trabajo limpios, higiénicos, agradables y seguros así como revitalizando al
gemba y mejorando sustancialmente el estado de ánimo, la moral y la motivación
de los empleados. Eliminado las diversas clases de muda, minimizando la
necesidad de buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo de los
operadores, reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando espacios
(Imai, 1998).
La metodología está dividida en dos fases. La primera que es conformada por las
tres primeras S´s es denominada la fase de ejecución o fase activa y la segunda
fase es conocida como la fase efectiva o de consolidación.
Finalmente Shitsuke es el motor que hace girar a las cuatro “s” restantes, como un
gran engranaje que da paso al movimiento para el desarrollo de las virtudes en la
personalidad humana, exteriorizando ante todo localidad personal del buen ánimo
de un trabajo.
Las 5S’s son una de las herramientas básicas dentro del la manufactura esbelta
que constituyen un gran avance para la implementación de mejoras en los
procesos que generan valor en un negocio. Sin embargo, uno de los elementos de
gran importancia para esto tiene que ver con la cultura y los hábitos desarrollados
a los largo del tiempo. Por ellos al hablar aquí de orden y limpieza, se consideró
no solo la aplicación de una herramienta básica sino el desarrollo de buenos
hábitos de orden y limpieza que establezcan bases consistentes y apreciables
(Socconini, 2008).
Capítulo II. Marco Teórico
33
Las 5S’s constituyen una metodología para lograr mejoras en la productividad del
lugar de trabajo mediante la estandarización de hábitos de orden y limpieza. Esto
se logra implementando cambios en los procesos en cinco etapas, cada una de
las cuales servirán de fundamento a la siguiente, para así mantener sus beneficios
en el largo plazo (Socconini, 2008).
Rodríguez (2002) lista de los principales objetivos que persiguen la filosofía 5S’s
en su implementación en las organizaciones:
Este método representa acciones que son principios expresados con cinco
palabras japonesas que comienza con S, nombradas anteriormente. Cada
palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro
donde trabajar.
Capítulo II. Marco Teórico
34
Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en
Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S’s sean
características exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses
practican las cinco "S" en cada vida personal y en numerosas oportunidades. Es
por esto que cobra importancia la aplicación de esta metodología. No se trata de
una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo
japonés que "nada tiene que ver con la cultura latina". Simplemente, es un
principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un
lugar donde valga la pena vivir plenamente.
Este primer paso de la metodología está enfocado a seleccionar y retirar del área
de trabajo todo aquel material u objeto del cual no se tiene uso alguno. Teniendo
la idea de mejorar y de liberar espacio del lugar donde se labora y contar solo con
lo necesario. Frecuentemente se "llenan" de elementos, herramientas, cajas con
productos, carros, útiles y elementos personales y cuesta trabajo pensar en la
posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos (Socconini 2004).
Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por
las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y
en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.
Implementación Seiri: Poner en práctica esta etapa implica otorgar poder a los
empleados y obreros para que ellos determinen cuáles son aquellos elementos o
Capítulo II. Marco Teórico
35
Según Hirano (1997), un método muy sencillo que pueden facilitar el proceso de
seleccionar y retirar de una manera correcta y segura el material, es la utilización
de tarjetas rojas (Ver tabla 2), para seleccionar los objetos que no son utilizados
y una vez colocadas, se procede llenar la información que contienen
especificando el nombre del objeto, la cantidad, el área a la que pertenece y lo que
se hará con el (guardar, vender, tirar, reparar) para después mandar este objeto a
un almacén o lugar destinado del cual se determina un tiempo estimado para que
se pueda tomar acción, que es donde recaen todos aquellos artículos obsoletos o
de los cuales no son utilizables en las áreas de trabajo
Beneficios Seiri: La clave para un lugar sin elementos inútiles es no permitir que
ingresen a las áreas objetos innecesarios que se puedan acumular. Es por eso
que si solo se tiene lo necesario para trabajar se obtendrá lo siguiente:
En caso de mejorar el área, se puede hacer una lista o etiquetas para poner cada
objeto o material en su área y con su respectivo nombre donde es más fácil
localizarlo y poder disminuir el tiempo de búsqueda (Socconini, 2008).
Aplicar esta “s” en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización
de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. En donde esta
etapa indica que se debe ordenar los artículos que se seleccionan como
necesarios en el trabajo, estableciendo un lugar específico para cada cosa, y de
manera que se facilite su identificación, localización, disposición y regreso al
mismo lugar después de usarla (Socconini, 2008).
Después de un plazo de tiempo establecido, se debe decidir qué hacer con los
objetos ubicados en las áreas de cuarentena o transición , para lo cual se
recomienda realizar una especie de bazar interno para que el personal de todas
las áreas pueda ver que objetos podrían ser útiles para otras áreas (Socconini,
2008).
Durante este paso llamado Seiso, que su significado en español se denota como
limpiar, es básicamente eliminar la suciedad, tomando en cuenta que también se
está inspeccionando. Así se puede descubrir problemas potenciales antes de que
se conviertan en críticos. El enfoque está basada en limpiar el entorno de trabajo,
incluidas máquinas y herramientas, así como paredes, pisos y otras áreas
(Socconini, 2008).
Implementación Seiso: es importante que cada uno tenga asignada una pequeña
zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su
responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar.
En esta etapa se hacen las asignaciones para que cada empleado tenga la
responsabilidad de cuidar la limpieza, aun cuando sea una actividad que realiza el
departamento de limpieza. Además, es importante considerar que no solo se trata
de limpiar, sino de buscar focos de suciedad y poder eliminarlos.
Lo que busca Seiketsu, es continuar trabajando con Seiri, Seiton y Seiso día con
día, ya que es fácil hacerlo una vez, pero continuar haciéndolo diariamente es el
reto que representan las 5S’s, y es donde la gerencia debe diseñar sistemas o
procedimientos que obliguen la continuidad de esta metodología. Es de gran
importancia la participación de la gerencia, ya que si desea no habrá
convencimiento acerca de esta filosofía difícilmente tendrá éxito (Ortiz 2010).
• Estandarización de colores.
• Codificación de artículos, espacios, anaqueles, etc.
• Etiquetas.
• Estándares para la organización.
• Reglamento.
• Estándares para la limpieza.
Las evaluaciones deben ser objetivas y debe llevarlas a cabo personal designado
exclusivamente para ese fin. Cuando la implementación haya madurado, cualquier
personal de trabajo podrá evaluar otra área que no sea la suya (Socconini, 2008).
Capítulo II. Marco Teórico
42
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de
trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación garantiza que la seguridad será
permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los
productos sea excelente.
Las 5S’s son una metodología de trabajo totalmente comprobada alrededor del
mundo, considerada como una herramienta gerencial con enfoque japonés para la
mejora de calidad y productividad, fomentando una cultura de mejoramiento
continuo mediante la participación activa del personal. En esta capítulo se
describen cada uno de los pasos que se siguieron para la implementación de las
5S’s en el almacén de consumos internos. Además se incluyen los materiales
utilizados, para poder conseguir el objetivo, que es la organización del almacén.
3.1 Sujetos
3.2 Materiales
3.3 Procedimiento
Cada uno de los ocho pasos a aplicar al almacén de consumos internos son
tomados y adatados de acuerdo a las necesidades del área bajo estudio, siendo
en su mayoría recopilados del manual de Socconini, (2004); “Las 5 S´s en acción”
y del libro, “Las 5S´s orden y limpieza en el puesto de trabajo” de Sancristán F.
(2005). Simplificando cada una de las fases de acuerdo a las dimensiones y al
tipo de productos que se manejan dentro del almacén de consumos internos. A
continuación se presentan los ocho pasos a implementar para la organización del
almacén por medio de la metodología 5S´s
Como primera actividad dentro de esta fase, se realizó un recorrido dentro de las
instalaciones del almacén, se revisaron todos los veintiún anaqueles localizados
en el interior y las distintas áreas donde la mercancía es colocada, con el objetivo
de definir el estado actual y detectar las áreas de oportunidad, en cuanto a
organización, orden y limpieza, destacando las necesidades visibles.
Esta lista servirá para medir los logros alcanzados una vez finalizada la aplicación
de las 5S’s, ya que se compararán los resultados obtenidos antes y después de
aplicar la metodología.
todo aquel material o producto que se utilice con menor frecuencia, teniendo en
cuenta que los objetos necesarios se reacomodan y se mantiene sólo con las
cantidades necesarias.
Para poder ordenar la ubicación de los productos dentro del almacén, se elaboró
un listado con todos los tipos de productos que en él se manejan. En la lista se
clasificó por departamento a cada artículo, para posteriormente decidir cuál será
su ubicación dentro del almacén.
Una vez clasificados todos los productos por el departamento al que pertenecen,
se les asignó un color que ayudará a ubicarlos una vez que sea establecida el
área donde se acomodaran de manera permanente, esto con al propósito de que
cualquier persona pueda encontrarlos fácilmente con la ayuda de la clasificación
por colores.
Capítulo III. Método 50
Primero se definieron lugares dentro del almacén para los productos que más se
utilizan, para permitir que sea mínimo el tiempo que se tarde en encontrarlos y
obtenerlos.
Después de ubicar los principales productos dentro del almacén, se prosiguió con
la ubicación de aquellos productos con menor frecuencia de uso, aquellos que
fueron ubicados en la "zona de transición", ya que su utilización es igual o menor a
dos veces por semana. Finalmente se estableció un área dentro del almacén para
ubicar todos los excedentes de productos.
Al terminar de ubicar todos los materiales se colocó una etiqueta tamaño carta con
el nombre del departamento al que pertenecen, y el color correspondiente para
cada zona de los anaqueles donde la mercancía es acomodada. También se
diseño gráficamente el layout del almacén, definiendo cada área marcada por los
colores asignados, en la clasificación por departamento.
Una vez que se definió qué es lo que se limpiará, cuando y quién lo va a hacer.
Lo siguiente fue establecer la manera en que tales actividades se realizarán,
realizando una pequeña capacitación de cómo se realiza cada actividad.
Capítulo III. Método 51
Para poder mantener todo el avance logrado en el almacén, se debe crear una
estandarización en cuanto a las actividades anteriormente realizadas. Para esto se
diseño un pequeño formato tipo "chek-list", el cual será aplicado de manera
continua mínimo una vez por semana, por la persona encargada de gerencia en la
sucursal, esto con la finalidad de obtener resultados honestos y reales en cuanto
al seguimiento que posteriormente se tendrá que dar de todas las actividades
realizadas.
Una vez que se cumple con todos los pasos de la metodología, es necesario
efectuar una evaluación final. Para poder realizar la evaluación final se uso el
formato que fue utilizado al inicio del proyecto, el cual se aplica de la misma
manera con el fin de conocer los resultados y compararlos de la primera
evaluación, y así poder notar que la metodología tiende a tener cambios positivos
en el almacén.
IV.RESULTADOS
Al haber aplicado la hoja de verificación 5S´s (Ver anexo 1), como evaluación inicial
dentro de la metodología, la cual maneja cuatro tipos de rangos para ubicar el
porcentaje de cumplimiento de cada una de las S’s (Ver tabla 3), se obtuvieron como
Capítulo IV. Resultados
55
resultado 18 ítems con calificación de uno, 5 con calificación de cero y solo 1 con
calificación de dos.
1 Un 30% de cumplimiento
2 Cumple el 65%
3 Un 95% de cumplimiento
Una vez hecha la selección se obtuvo una lista con 99 elementos clasificados como
necesarios en el almacén, los cuales se muestran en la tabla 4. Los artículos que
fueron clasificados como no necesarios tuvieron distintos destinos, algunos en otros
departamentos donde pudieran ser de mas utilidad o en otros casos fueron
desechados, según el criterio de selección mostrado en la figura 14.
Capítulo IV. Resultados
57
CARNES
COCINA
EMPAQUE
FRUTAS
IMAGEN
PANADERIA
QUIMICOS
Fuente: Elaboración propia
.
Para poder lograr una estandarización a corto plazo de los avances generados
dentro del almacén, la gerencia como principal responsable de la correcta operación
dentro de cada almacén de la sucursal, se comprometió a promover el seguimiento
de cada actividad propuesta por la metodología, y muy propiamente de esta etapa
(estandarización) se creó un formato tipo "check-list" (Ver apéndice F).
Capítulo IV. Resultados
62
Es muy importante que la visión de la gerencia sea objetiva para poder mejorar de
manera continua hasta formar un hábito el orden y la limpieza dentro del almacén de
consumos internos.
Para este último paso se utilizó un documento llamado campaña de 5S´s, que consiste en
una revisión de todos los días, pero en un tiempo de solo cinco minutos, con el propósito
hacer que los cambios generados permanezcan.
La evaluación que se realizó en este paso, fue aplicada con el mismo formato que se
utilizó en la primera evaluación al inicio de este proyecto (Ver anexo 1). A
continuación se presentan los resultados obtenidos una vez aplicadas las 5 S´s
Capítulo IV. Resultados
63
dentro del almacén de consumos internos (Figura 22). Además se muestra una
comparación con el antes y el después de las 5S’s en el almacén de consumos
internos.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Gracias a la participación del personal que labora en el almacén fue posible aplicar
la metodología 5S’s y cumplir con el objetivo, ya que su colaboración fue de
mucha importancia durante todo el tiempo de la implementación.
________________________________ _________________________
GERENTE DE TIENDA ENCARGADO DEL ALMACÉN
69
APÉNDICE A
MATERIAL UTILIZADO PARA LA CAPACITACIÓN
71
Cultura de Calidad
Cultura de Calidad
CONTENIDO
• ANTECEDENTES
• ¿POR QUÉ 5S’s
• IMPLEMENTACIÓN
• CONCLUSIONES
• DE LA TEORÍA A LA PRÁCTICA
1 2
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Cultura de Calidad
Cultura de Calidad
OBJETIVO ANTECEDENTES
3 4
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Cultura de Calidad
Cultura de Calidad
BENEFICIOS DIRECTOS
BENEFICIOS
SEGURIDAD EFICIENCIA
Elimina desperdicios Reduce accidentes Productividad
Reduce ausentismo Energía positiva
Incremento de la
productividad
Evitar accidentes
5 S’s
Optimizar recursos CALIDAD DESPERDICIOS
Aceleración a la mejora Satisfacción del Cliente Mantenimiento preventivo
Modificación de hábitos Velocidad de respuesta y Sugerencias de mejora
malos de mejora
5 6
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Porque el desperdicio es la
causa principal de la falta 5S
de competitividad en las SHITSUKE
empresas.
4S
SEIKETSU
Las 5 S’s establecen el 3S
estado mental adecuado en SEISO
la organización para la
productividad y la 2S
asimilación de nuevas SEITON
herramientas. 1s
SEIRI
7 8
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Cultura de Calidad
Cultura de Calidad
ACTIVA
1 11
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Cultura de Calidad
Cultura de Calidad
2 S “SEITON” ORGANIZAR
3 S “SEISO” LIMPIAR
• BENEFICIOS
• “Crear un lugar de trabajo
Eliminar el tiempo de búsqueda impecable”
Prevenir desabasto
Un lugar sucio y
Mejorar la seguridad desordenado atenta
Minimizar errores contra la seguridad
Velocidad de respuesta física y mental.
Velocidad de mejora Afecta la calidad del
Producto
20 21
Instituto Tecnológico de Sonora: 5 de Febrero 818 Sur, Col. Centro. Cd. Obregón, Sonora. Instituto Tecnológico de Sonora: 5 de Febrero 818 Sur, Col. Centro. Cd. Obregón, Sonora.
Centro de Sistemas de la Calidad: Edificio CEEN, Primera Planta, ext. 2390 Centro de Sistemas de la Calidad: Edificio CEEN, Primera Planta, ext. 2390
Cultura de Calidad
Cultura de Calidad
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Cultura de Calidad
Cultura de Calidad
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5 S “SHITSUKE” 5 S “SHITSUKE”
SEGUIR LOS ESTANDARIZARES SEGUIR LOS ESTANDARIZARES
•Los primeros en comprometerse con C Debe facilitar los
O medios para lograr un
la mejora del ambiente de trabajo lugar de trabajo seguro
M
deben ser los directivos con la : DIRECTIVOS
y confortable
P
o Aplicación y seguimiento de tareas
R
o Capacitación
O
o Promoción y motivación M Con sus hábitos y
o Y lograr el compromiso de todas las I participación pueden
TODOS
demás personas de la empresa hacer la diferencia entre
S un ambiente en
O apariencia favorable y
uno realmente óptimo.
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APÉNDICE B
TRÍPTICO 5’S
75
76
APÉNDICE C
HOJA DE ASISTENCIA A CAPACITACIÓN
78
APENDICE D
PRIMERA EVALUACION
80
82
APÉNDICE E
CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS
82
APÉNDICE F
CHECK-LIST ESTANDARIZACIÓN
84
Check-List Estandarización
fecha :____/____/________
Criterio Si No Acciones/Recomendaciones
Los pasillos se encuentran
despejados
Existe correcto abastecimiento
de los productos
Los productos están clasificados
por color
Los productos están señalizados
para su fácil ubicación
Los estantes están limpios y sin
polvo
Los pisos se encuentran limpios y
con anti derrapante
Las actividades de limpieza
establecidas se han cumplido a la
fecha
El layout está colocado en la
entrada del almacén
Notas:
______________________________
Gerente de Tienda
APÉNDICE G
CAMPAÑA CINCO MINUTOS 5S´S
86
Lista Seguimiento
Observaciones:____________________________________________
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BIBLIOGRAFÍA