Tecnológico de Estudios superiores de Ecatepec

Ingeniería Industrial

Almanza Martínez Laura Edith.

Practica 1.
Cuello de botella.

Antelmo Zenón Maceda Luna

Fecha de inicio. Viernes 30 de septiembre del 2022.

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 II. Introducción.
En este trabajo se hablará sobre el “cuello de botella” el cual es un retraso en un
operario o una maquina dentro de un proceso de producción. El “cuello de botella
es un fenómeno en donde el rendimiento o capacidad es limitado por un único
componente. El “cuello de botella “se refiere a diferentes actividades que
disminuyen la velocidad de los procesos, se incrementan los tiempos de espera y
se reducen la productividad, trayendo como consecuencia altos costos de
producción.
Se hablará sobre una situación de un Gerente de producción que se enfrenta con
un problema en su fábrica el cual es la baja productividad y bajas utilidades. Alex
Rogo el Gerente de producción se enfrenta a ese reto de volver productiva la planta
de producción, identificando en ella los “cuellos de botella” y aplicando algunos
pasos que se deben seguir para lograr que no hallan cuellos de botella en la
producción.

Objetivo.
Identificar dentro de nuestras operaciones cualquier posible cuello de botella y
solucionarlo en cuanto sea posible.

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 Síntesis
El cuello de botella es un problema bastante serio y común con el que se suelen
encontrar las empresas productivas basadas en sistemas de producción lineal. Este
tipo de procesos defectuosos se generan en algún punto, limitando por completo
toda la cadena de producción.
Es importante poder identificar dentro de nuestras operaciones cualquier posible
cuello de botella y solucionarlo en cuanto sea posible, ya que aleja de forma
progresiva a la planta de producción de la eficiencia operativa y acarrea pérdidas
con frecuencia.
Veamos a profundidad en qué consisten estos cuellos de botella en la producción,
cómo identificarlos y qué soluciones automatizadas podemos aplicar para solventar
este problema.

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 Marco teórico
1. ¿Qué es el cuello de botella en los procesos productivos?
2. Consecuencias de un cuello de botella.
3. Ejemplo de cuello de botella de producción.
4. Causas.
5. ¿Cómo identificarlo?
6. Soluciones automatizadas para prevenir retrasos en la producción.
7. Ejemplo.

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 Desarrollo.
¿Qué es el cuello de botella en los procesos productivos?
Un cuello de botella es un proceso (o etapa productiva) que funciona de manera
ineficiente, o a un bajo nivel de productividad, causando como consecuencia un
retraso importante en las operaciones y limitando a su vez el resto de las etapas en
una cadena de producción.
Un cuello de botella es aquel proceso que tiene un menor volumen de “salida” de
ítems y que, de aumentar esta salida, aumentaríamos en el mismo valor la salida
general de toda la cadena productiva. Un cuello de botella acarrea consigo grandes
costes operativos, paradas forzadas, etc.
Consecuencias de un cuello de botella
Ya que los cuellos de botella en la producción industrial limitan a todos los
procesos, traen consigo un desequilibrio general en la producción que genera
como consecuencia que:
• Los pedidos no se completen a tiempo.
• No se alcancen las metas de producción.
• Desperdicio de recursos en los procesos anteriores y posteriores al cuello
de botella.
• Aumento en los costes por almacenamiento.
• Tiempos muertos en la cadena de producción.
• Sobre esfuerzo en la maquinaria asociada al proceso del problema
• Mayor inversión en mano de obra.
• Desmotivación laboral por parte de los empleados involucrados con el foco
del problema.
• Aumento de los costes generales de producción.
Causas:
Algunos factores que suelen ser causas de los cuellos de botella en la producción
son:
Equipo deficiente
Un equipo que no recibe el mantenimiento adecuado, que sufre paradas constantes
o que no se adapta a las exigencias y capacidades del resto de la maquinaria, es
un punto importante de inflexión y causa común de este problema.
Mano de obra inadecuada
Tener personal poco capacitado, que se encuentre desmotivado, o un bajo número
de este, son causas básicas de este problema. Las máquinas pueden funcionar
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correctamente, pero si estas requieren de operadores, es necesario que estos
tengan un ritmo de trabajo constante para evitar embotellamientos en la producción.
Hay actividades que son particularmente demandantes para el personal humano,
como el trasporte de carga pesada y la inspección de calidad de los productos. Esta
es una de las razones por las que soluciones de automatización son tan tentadoras
y prácticas en este punto particularmente.
Gestión ineficiente de almacenes
La maquinaria necesita en algún punto adquirir materiales para operar, si dichos
materiales se encuentran lejos, o se toman todos del mismo almacén y se agotan
con frecuencia, suelen haber paradas constantes.
Mala gestión de la información
Llevar reportes manuales incompletos, no saber interpretar correctamente datos o
poseer herramientas ineficientes para recolectar la información real de nuestra
planta de producción en todo momento, son un problema que suele generar cuellos
de botella.
¿Cómo identificarlo?
En las industrias reales, en cadenas productivas amplias, difícilmente los procesos
son del todo homogéneos y los cuellos de botella no se dejan ver muy fácilmente,
sobre todo en entornos donde no se tiene un buen control y manejo detallado de
todos los procesos.
La forma más básica de detección de este problema es hacerse con herramientas
que faciliten una visión general y amplia de los procesos en tiempo real.
Otros elementos comunes que son indicativos de que hay un cuello de botella son:
Largas colas de espera
Aunque esto no es infalible, las máquinas que generan cuellos de botella suelen
tener largas colas de espera o una acumulación poco frecuente de productos. En
líneas generales, hay que supervisar si el problema está justo en la máquina que
posee la cola, o el proceso anterior está generando una sobreproducción atípica.
Tiempos muertos
Los tiempos de espera son un indicativo común, por lo que es recomendable poder
detectar y supervisar las máquinas que se encuentran cumpliendo los procesos
previos a los equipos que muestren altos números de tiempos muertos.

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 Soluciones automatizadas para prevenir retrasos en la producción
Ahora que entendemos el perjudicial impacto de este fenómeno operacional,
hablemos de las soluciones tecnológicas que tenemos al alcance para solventarlo.
La automatización de final de línea de producción y la aplicación de sistemas de
visión artificial, son dos ejes de acción sumamente atractivos para evitar y corregir
ineficiencias productivas.
La visión artificial por su parte quita un gran peso a las tareas de inspección de los
artículos que se producen en cualquier industria, supervisando, filtrando y
sistematizando la producción. De esta manera, tenemos un control total, con datos
en tiempo real de cada fase operativa y una visión completa de toda la línea, con
datos objetivos y fiables.
Las soluciones de trazabilidad, empaquetado, paletizado y transporte de materia
prima, aumenta la eficiencia de producción y disminuyen los tiempos muertos entre
una fase y otra.
Sin mencionar que estos sistemas son capaces de comunicarse, por lo que
podemos gestionar mejor los datos y hacer una temprana detección de cualquier
desajuste en los parámetros óptimos de productividad, incluso si los cuellos de
botella se presentan de forma intermitente.
Ejemplo
Alex Rogo Gerente de producción de la fábrica tiene que volver la fábrica más
productiva, con el fin de ganar más dinero. En una excursión con su hijo se dio
cuenta durante el recorrido que cuando un niño se atrasaba, también atrasaba a
todos los que iban detrás y cuando alguien se adelantaba se creaba un espacio,
entonces concluyo que los retrasos de un niño retrasaban a todo el grupo, no
importaba lo rápido que iba el niño de al frente, el resultado era que terminaba
esperando más tiempo para que se pudieran reunir, lo que quería decir que él grupo
nunca se podría mover más rápido que el caminante más lento, ósea esto se refiere
al "cuello de botella". Entonces Alex Rogo decidió poner al niño más lento al mando
para que así no se crearan espacios entre ellos, pero todavía Alex se preguntaba
algo ¿Cómo hacer para andar más rápido?, entonces Alex Rogo ayudo al niño más
lento, quitándole peso de la maleta para así poder andar más rápido.
Después Alex comprendió que tenía que identificar el "cuello de botella" en la
fábrica, entonces decidió implementar unos pasos.

1. Identificar las limitaciones del sistema: una vez localizados aquellos recursos que,
por su escasa disponibilidad, limitan el rendimiento global del sistema. Estos deben
ser explotados al máximo aprovechando toda su capacidad.

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2. Decidir cómo explotar las limitaciones- seria la manera de explotar al máximo los
centros de trabajo donde hay limitaciones y así eliminaremos cualquier causa de
tiempo improductivo.

3. Subordinar todo a las decisiones adoptadas en el paso anterior- del paso anterior,
debemos tener presente del pequeño % de recurso que representan y puede verse
obligada a parar su trabajo, si los recursos no limitados (la gran mayoría) no le
suministran los componentes que necesita.

4. Elevar la Limitación del sistema- esto significa superar las restricciones marcadas
por su falta de capacidad. Y al llegar a esta instancia la limitación desaparece. Ello
aconseja no precipitarse y realizar este pasó en su justo momento, es decir, en
cuarto lugar y así es posible que, a fuerza de mejorar la utilización de la limitación o
de incrementar su capacidad, esta haya desaparecido. Ello no constituye, sin
embargo, el final del proceso de mejora continua.

5. Si en los procesos previos se ha roto una limitación hay que volver al 1er recurso:
el autor realiza una consideración especial al enunciar este paso. Las limitaciones
impactan en todas las áreas de la empresa, todo se debe subordinar a la
consecución de su máximo aprovechamiento.

Resultados
En este trabajo se logró identificar los "cuellos de botella" mediante un ejemplo muy
sencillo sobre la situación de Alex Rogo que se vio enfrentado a la baja
productividad de la fábrica y de cómo se implementó medidas para eliminar los
cuellos de botella.

Conclusiones.
Se concluye que al lograr identificar el "cuello de botella "y aplicando los pasos, se
pueden solucionar problemas de la fábrica en cuanto a la producción de la planta y
así lograr aumentar las utilidades.
El propósito de aplicar estas herramientas es de hacer más flexible el proceso de
producción, eliminar el cuello de botella y evidentemente buscar la forma de
reducir el costo de esta operación.