Estudio de Tiempos

ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN LAS SECCIONES DE EXTENDIDO Y
CORTE DE PIEZAS EN UNA EMPRESA DE CONFECCIÓN PARA MEJORAR

LA RESPUESTA DEL INDICADOR DE NIVEL SERVICIO MEDIDO EN DÍAS.
KEVIN FABRICIO ARANGO SERRANO
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
JULIO 2014
1
ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS DE LAS SECCIONES DE EXTENDIDO Y
CORTE DE PIEZAS EN UNA EMPRESA DE COFECCIÓN PARA MEJORAR LA
RESPUESTA AL INDICADOR DE NIVEL DE SERVICIO MEDIDO EN DÍAS
KEVIN FABRICIO ARANGO SERRANO
Trabajo de grado para optar por el título profesional de

Ingeniero Industrial
Director
Armando Mejía
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
JULIO 2014
2
NOTA DE ACEPTACIÓN
Presidente del Jurado
Jurado
Jurado
Santiago de Cali, Julio de 2014
3
En primer lugar quiero darle gracias a Dios por permitirme tener esta de oportunidad
de formarme como profesional, dándome siempre la fortaleza necesaria para
afrontar los desafíos que se me presentaron en el camino.
A mi familia, mis padres y mi hermano por brindarme siempre el apoyo en los

momentos difíciles, enseñándome que siempre hay un camino y un porvenir exitoso.
Al director del trabajo de grado Armando Mejía, por toda su paciencia y
conocimiento que con sus consejos hicieron posible la realización de este proyecto.
A la universidad de San Buenaventura, y al programa de ingeniería industrial por
brindarme todo el conocimiento en mi formación como profesional.
De igual forma quiero agradecerles a todos mis compañeros y personas que me
acompañaron durante este proceso de formación.
Kevin Fabricio Arango Serrano
A todos mil, y mil gracias.
4
Contenido
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 9
1. PROBLEMA .................................................................................................... 10
1.1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA .............................................................. 10
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACION ................................................................. 14
2. OBJETIVOS.................................................................................................... 15
2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 15
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................... 15
2.3 ALCANCE ....................................................................................................... 15
3. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................. 16
4. MARCO REFERENCIAL ................................................................................ 16
4.1.1 Estudio de del trabajo. .................................................................................. 20
4.1.2 Estudio de métodos. ..................................................................................... 20
4.1.4 Herramientas de registro y análisis. ........................................................... 222
4.1.4.1 Diagrama de flujo de proceso. .................................................................. 22
4.1.5 Procedimientos para medir los tiempos de trabajo. ...................................... 25
4.1.5.1 Premisas fundamentales para medir los tiempos de trabajo. .................... 25
4.1.6 Técnicas para medir el trabajo. .................................................................... 25
4.1.6.1 El estándar de tiempos y sus componentes. ............................................. 25
4.1.6.2 Técnica del estudio de tiempos con cronometro. ...................................... 26
4.1.7 Implementación del nuevo método de trabajo. ............................................. 26
4.2 MARCO CONCEPTUAL.................................................................................. 27
4.2.1 Tiempo. ........................................................................................................ 27
4.2.1.1 Tiempo Actual. .......................................................................................... 27
4.2.1.2 Tiempo normal. ........................................................................................ 27
4.2.1.3 Tiempo Observado. ................................................................................... 27
4.2.1.4 Tiempo estándar. ...................................................................................... 28
4.2.1.5 Tiempo de reloj. ......................................................................................... 28
4.2.1.6 Tiempo de espera...................................................................................... 28
5. ASPECTOS METODOLÓGICOS ...................................................................... 28
5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN. ....................................................... 28
5
5.2 POBLACIÓN ................................................................................................... 28
5.3 FASES DE ESTUDIO ...................................................................................... 29
5.3.1 Para alcanzar el objetivo específico uno. ..................................................... 29
5.3.2 Para alcanzar el objetivo específico dos. ..................................................... 29
5.3.3 Para alcanzar el objetivo específico tres. ..................................................... 29
6. DIAGNÓSTICO ................................................................................................. 31
6.1 TRABAJO DE CAMPO .................................................................................... 32
6.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL DIAGNÓSTICO ....................................... 33
6.3 RESULTADOS GENERALES ......................................................................... 42
6.4 CONCLUSIÓN ................................................................................................ 43
6.5 RECOMENDACIONES DEL DIAGNÓSTICO ................................................. 44
7. MEJORAMIENTO DEL MÉTODO DE TRABAJO ACTUAL .............................. 44
7.1 PLANTEAMIENTO .......................................................................................... 44
7.2 RESPONSABLES ........................................................................................... 45
7.3 APLICACIÓN DE LA TÉCNICA GUIA PARA EL ANÁLISIS DEL TRABAJO .. 45
7.4 RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DE LA TÉCNICA GUIA PARA EL
ANÁLISIS DEL TRABAJO ..................................................................................... 49
8. EVALUACIÓN DE LAS MEJORAS APLICADAS .............................................. 50
8.1 MEDICIÓN ...................................................................................................... 50
8.2 MÉTODO DE TRABAJO MEJORADO ............................................................ 51
8.3 NORMALIZACIÓN .......................................................................................... 57
9. CONCLUSIÓN .................................................................................................. 58
10. RECOMENDACIONES .................................................................................. 59
11. CRONOGRAMAS ........................................................................................... 60
12. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 62
ANEXOS ............................................................................................................... 64
6
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1. Registro de Ordenes atrasadas I semestre 2013. ................................... 11

Tabla 2. Registro de Ordenes atrasadas II semestre 2013. .................................. 11
Tabla 3. Matriz de seguimiento ordenes WO I trimestre 2014............................... 13
Tabla 4. Matriz de seguimiento ordenes WO II trimestre 2014.............................. 13
Tabla 5. Matriz de actividades y evaluación de método propuesto. ...................... 30
Tabla 6. Muestreo de ordenes atrasadas en extendido en I semestre 2014. ........ 32
Tabla 7. Muestreo de ordenes atrasadas en corte de piezas I semestre 2014. .... 32
Tabla 8. Descomposición de actividades de la sección de extendido. .................. 33
Tabla 9. Descomposición de actividades de la sección extendido. ....................... 38
Tabla 10. Resumen del diagnóstico en las secciones de extendido y corte de
piezas. ................................................................................................................... 42
Tabla 11. Resumen del diagnóstico, costos de oportunidad I semestre 2014. ..... 43
Tabla 12. Resumen del diagnóstico, costos de oportunidad I trimestre 2014. ...... 43
Tabla 13. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ............ 45
Tabla 15. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ........... 46
Tabla 18. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ........... 47
Tabla 20. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014. ... 47
Tabla 26. Resumen del mejoramiento al método actual. ..................................... 50
Tabla 27. Mejoramiento obtenido con el método mejora en la sección de
extendido. .............................................................................................................. 51
Tabla 28. Mejoramiento obtenido con el método mejorado en corte de piezas. ... 51
Tabla 29. Muestreo de ordenes atrasadas II semestre 2014. .............................. 56
Tabla 30. Muestreo de ordenes atrasadas II semestre 2014. ............................... 56
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Ciclo productivo ordenes de producción. ............................................... 14

Figura 2. Estudio del trabajo.................................................................................. 17
Figura 3. Componentes del tiempo de trabajo....................................................... 19
Figura 4. Diagrama de proceso. ............................................................................ 23
Figura 5. Símbolos diagrama de proceso. ............................................................. 24
Figura 6. Representación del tiempo tipo. ............................................................. 26
Figura 7. Flujograma del proceso de extendido.. .................................................. 35
Figura 8. Diagrama de proceso sección de extendido. ......................................... 36
Figura 9. Diagrama de proceso de extendido........................................................ 37
Figura 10. Diagrama de flujo sección de corte de piezas. ..................................... 39
Figura 11. Diagrama de procesos sección de corte de piezas tejido punto. ......... 40
Figura 12. Diagrama de procesos sección de corte de piezas tejido plano. .......... 41
Figura 13. Diagrama de proceso sección de extendido. ....................................... 52
Figura 14. Diagrama de proceso sección de extendido. ....................................... 53
Figura 15. Diagrama de proceso sección de corte de piezas. ............................... 54
Figura 16. Diagrama de proceso sección de corte de piezas. ............................... 55
8
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación, pretende como su nombre lo indica estudiar el

método y tiempo de respuesta al indicador de nivel de servicio de 28 días, de las
secciones de extendido y corte de piezas. Se ha detectado que no existe un método
ni un tiempo estándar que permita determinar, si estas dos secciones están en
capacidad de responder a las órdenes de producción que se programan. Al abordar
este tema se pretende analizar los movimientos y las trayectorias que deben realizar
los operarios para ejecutar su labor a fin de eliminar aquellas operaciones
innecesarias que estarían incrementando el tiempo de extendido y corte de piezas.
La planta de corte está divida en siete secciones (sección de consumos, sección de
trazo, sección de extendido, sección de corte de piezas, sección de marcado de
puntos, sección de fusionado, sección de marcado de piezas cortadas), en donde
las telas deben pasar por una serie de procesos para llegar a ser prendas
confeccionadas, cada sección se encarga de realizar tareas específicas que se
explican a continuación:
Sección de consumos: extiende una fracción del rollo de tela y realiza el cálculo
de cuánto va ser la cantidad de tela que se consumirá cada prenda basándose en
dos aspectos el ancho de la tela y el consumo promedio de cada prenda.
Sección de trazo: se encarga de colocar adecuadamente las piezas que componen
una prenda y haciendo uso de un software especializado, imprime mediante un
plotter el trazo elemento que describe:
 Orden de producción
 Cantidad de piezas colocadas
 Eficiencia del trazo
 Largo y ancho del trazo
Posteriormente este trazo servirá de guía para las secciones de extendido y corte
de piezas.
Sección de extendido: haciendo uso del trazo impreso como guía, se encarga de
extender la tela re misionada por la bodega en una operación llamada tendido de
paños, que consiste en extender varias capas de tela según el largo del trazo para
que se puedan cortar un número determinado de unidades.
Sección de corte: se encarga de cortar los paños que han sido tendido en la
sección anterior, con el trazo impreso encima de los paños tendido el cortador lo
usa como guía para cortar las piezas que componen cada prenda.
Sección de marcado de puntos: se encarga de marcar los puntos en las piezas
donde la prenda contenga elementos como botones, estos puntos servirán de guía
a los talleres confección al momento de ubicarlos en las prendas.
9
Sección de fusionado: se encarga de fusionar las piezas que lo requieran en una
prenda.
Sección de marcado de piezas: se encargan de marcar las piezas cortadas
asignándole un código a cada pieza con el objetivo de que en el taller de confección
puedan tener una secuencia numerada para unir las piezas que componen una
prenda.
Para llevar a cabo este proyecto, se realizarán estudios de métodos y tiempos,
aplicando herramientas de ingeniería que permitan determinar el flujo del proceso,
las operaciones y tiempos actuales. Se analizara el indicador de periodos anteriores
que sirvan de referencia investigativa en el desarrollo y mejoramiento de los
métodos y tiempos que serán propuestos para favorecer la respuesta de las
secciones de extendido y corte de piezas en respuesta al indicador de servicio de
28 días.
1. PROBLEMA
1.1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
El proceso de producción de la planta de confección, cuenta con un tiempo

estimado de 28 días (ver figura 1), para la producción de productos requeridos
por un cliente. Este tiempo es conocido como lead time y está determinado por
un proceso de análisis previo realizado por el área de planeación de la
producción.
Partiendo de la información suministrada por parte del área de planeación de la

producción, se ha detectado un incumplimiento en el lead time que perjudica el
tiempo establecido de entrega del producto al cliente.
Actualmente la gerencia de producción no cuenta con los mecanismos para

determinar con exactitud los métodos y los tiempos adecuados para la
producción de prendas de vestir. Esta situación se evidencia al encontrar que
una prenda que es producida por las mismas personas, en el mismo lugar,
haciendo uso de los mismos recursos se realiza con diferentes métodos y
tiempos.
La investigación evidencia un incremento en el lead time pasando de 28 a 31
días, lo que indica que se estaría tomando 3 días adicionales causando
incumplimientos a las entregas pactadas. Al revisarse la información registrada
10
en el software de seguimiento a órdenes de producción en el I semestre del
2013 las órdenes que se programaron (ver tabla 1), se encontró que de las
6.533 órdenes programadas, 2.959 órdenes presentaron un retraso mayor a 2
días. Se evidencia que las secciones de extendido con un porcentaje del 17,9%
y corte de piezas con un 19,4% respectivamente representan el porcentaje de
mayor impacto sobre los retrasos. Por otra parte en el II semestre del 2013 (ver
tabla 2), el patrón que registro el software siguió siendo el mismo de las 7.640
órdenes programadas, 3.192 órdenes de producción tuvieron un retraso mayor
a 2 días equivalente a un 20,4% en las sección de extendido y un 19% de las
ordenes en la sección de corte de piezas. La conclusión obtenida es que en el I
semestre del 2013 el 45,3% de las ordenes de producción programadas tuvieron
retrasos y en el II semestre del 2013 el 41,8% de las ordenes programadas
también presentaron retrasos, evidenciando así que estas dos secciones
estarían provocando el incumplimiento al indicador del nivel de servicio de 28
días.
Tabla 1. Registro de Ordenes atrasadas I semestre 2013.
REGISTRO DE ORDENES ATRASADAS I SEMESTRE 2013

TOTAL
ORDENES SECCIONES/NUMERO DE ORDENES ATRASADAS
MESES ATRASADAS
PROGRAMADAS CONSUMOS TRAZO EXTENDIDO CORTE PIEZAS MARCA.PTOS FUSIONADO MARCA.PIEZA CONFECCION ENTREGA
ENERO 678 0 4 120 97 1 7 12 0 9 250
FEBRERO 845 3 0 201 221 3 9 1 12 5 455
MARZO 910 1 1 221 322 2 0 0 1 0 548
ABRIL 1234 0 0 339 401 0 1 0 5 1 747
MAYO 1389 3 1 210 321 4 5 2 7 2 555
JUNIO 1477 0 3 276 122 2 0 0 0 1 404
TOTAL 6533 7 9 1367 1484 12 22 15 25 18 2959
VALOR % DE RETRASOS 0,1% 0,1% 17,9% 19,4% 0,2% 0,3% 0,2% 0,3% 0,2% 45,3%
Fuente. Seguimiento mensual a órdenes de producción, empresa confección.
Tabla 2. Registro de Ordenes atrasadas II semestre 2013.
REGISTRO DE ORDENES ATRASADAS II SEMESTRE 2013

TOTAL
ORDENES SECCIONES/NUMERO DE ORDENES ATRASADAS
MESES ATRASADAS
PROGRAMADAS CONSUMOS TRAZO EXTENDIDO CORTE PIEZAS MARCA.PTOS FUSIONADO MARCA.PIEZA CONFECCION ENTREGA
JULIO 756 2 1 287 225 4 2 0 4 0 525
AGOSTO 940 4 3 156 210 6 9 0 9 1 398
SEPTIEMBRE 1100 6 9 375 279 0 2 7 3 5 686
OCTUBRE 1450 1 0 110 245 0 5 12 0 20 393
NOVIEMBRE 1768 2 4 407 315 1 21 11 2 3 766
DICIEMBRE 1626 0 3 222 179 0 5 0 0 15 424
TOTAL 7640 15 20 1557 1453 11 44 30 18 44 3192
VALOR % DE RETRASOS 0,2% 0,3% 20,4% 19,0% 0,1% 0,6% 0,4% 0,2% 0,6% 41,8%
11
Teniendo en cuenta la información registrada en el software, se tomó una muestra
aleatoria en la planta de corte, realizándole seguimiento a 30 órdenes de
producción programadas en I trimestre de 2014 (ver tabla 3) y otra muestra aleatoria
de 20 órdenes de producción programadas en el II trimestre del 2014 (ver tabla 4),
en donde se pudo evidenciar que efectivamente las secciones de extendido y corte
de piezas estarían siendo las causantes de los retrasos pues el tiempo que se
empleó para procesar estas órdenes de producción estuvo por encima en su
mayoría de los 2 días requeridos. Para el I trimestre del 2013 la cantidad de días
incumplidos en las 30 órdenes analizadas suman un total de 91 días con un
promedio de 3 días por orden de producción, de igual manera en el II trimestre del
2014 de las 20 órdenes de producción analizadas se obtuvo que la cantidad de días
retrasados en total suman 50 días con un promedio de 3 días por orden de
producción. Lo que demuestra el incremento que ha tenido el lead time respecto a
las entregas pactadas en el tiempo estipulado. Empleando la observación directa
se confirma que por la ausencia de los métodos y tiempos estándares se estaría
generando un incremento en el lead time ya que los operarios no ejecutan de
manera ordenada sus actividades, involucrando movimientos y trayectos
innecesarios que incrementan los tiempos de respuesta al indicador del nivel de
servicio de 28 días.
El incumplimiento al indicador del nivel de servicio de 28 días, está provocando un
incremento en lead time de 3 días, que desencadena en un incumplimiento a las
fechas de entregas pactadas con los clientes finales, provocando que se generen
quejas y reclamos por parte de los afectados. El no revisar este tema provocara la
terminación de contratos vigentes, e incluso por cuestiones de cláusulas en los
contratos la empresa podría quedar expuesta a demandas a las cuales por
incumplimientos deberá responder.
12
Tabla 3. Matriz de seguimiento ordenes WO I trimestre 2014.
MATRIZ DE SEGUIMIENTO WO I TRIMESTRE DEL 2014
Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días total
únidades total dÍas dÍas de
ORDEN DESCRPCION planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales dÍas
programadas planifica retraso
Consumos trazo extendido corte marcado punt fusionado marcado prend confeccion entrega cliente reales
WO 1218 CAMISETA FCO PAULA STANDER 100 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1219 CAMISETA UNIFICADA SURTI SI 100 1 1 1 1 2 5 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 33 5
WO 1220 CAMISETA UNIFICADA SURTI SI 100 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 2221 BERMUDA 400-13 INF 56 1 1 1 1 2 2 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 2218 GUAYABERA LA MERCED JAMUNDI 78 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1223 CAMIBUSO CAICEDO Y TELLEZ 245 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1224 BLUSA MS 234-13 FEM 245 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 4110 PLON 0407-13 DAM 450 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1278 CAMIBUSO LORETO 97 1 1 1 1 2 4 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 1227 SUDADERA COL FRAYDAMIAN 67 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1228 BLUSA M CORTA 419INF 67 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1256 FALDA 341FEM 157 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1230 BLUSA 423-13 MC LENTEJUELA DAM 145 1 1 1 1 2 2 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1231 POLO 120 MAS 86 1 1 1 1 2 4 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 3328 POLO 177-13 MAS 800 1 1 1 1 2 6 2 5 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 35 7
WO 3330 FALDA 338-13 DAM 470 1 1 1 1 2 7 2 5 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 36 8
WO 2022 PANTALONETA BERCHMANS 210 1 1 1 1 2 4 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 2025 SUDADERA BERCHMANS 210 1 1 1 1 2 3 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 2132 PANTALONETA BERCHMANS 145 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 2245 CHAQUETA NAPOLITANO 800 1 1 1 1 2 5 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 1238 JHOMPER CESAR CONTO 178 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 28 0
WO 2139 FALDA CAIZEDO Y CUERO 178 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 3132 BLUSA M SISA 344FEM 900 1 1 1 1 2 5 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 1298 CAMISETA MODA 287MAS 550 1 1 1 1 2 6 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 34 6
WO 1123 JARDINERA 482INF 78 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 2980 BLUSA LICEO PACIFICO 54 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 2000 FALDA JOSE MA CABAL 110 1 1 1 1 2 4 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 2312 SLACK ATLAS PRACTICANTES 169 1 1 1 1 2 2 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 3456 BLUSA ATLAS PRACTICANTES 150 1 1 1 1 2 3 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1247 BLUSA AUX RED SALUD ORIENTE 760 1 1 1 1 2 5 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
Total días 91
promedio de días 28 31 3
Tabla 4. Matriz de seguimiento ordenes WO II trimestre 2014.
MATRIZ DE SEGUIMIENTO WO II TRIMESTRE DEL 2014

Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días
únidades total dias total dias dias de
ORDEN DESCRPCION planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales planif reales
programadas planifica reales retraso
Consumos trazo extendido corte marcado punt fusionado marcado prend confeccion entrega cliente
WO 2205 CONJUNTO MAINCO 551 1 1 1 1 2 5 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 33 5
WO 2106 BLUSA FECOOMEVA 60 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 1731 CHAQUETA COOMEVA 116 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 2153 CAMISA FECOOMEVA 191 1 1 1 1 2 2 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 2158 CAMISA FECOOMEVA 349 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 2104 CAMISA LICITACION COOMEVA 42 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 28 0
WO 2244 VESTUARIO NIÃ‘A 448INF 159 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1499 CAMISA MC HF DE COLOMBIA SA 399 1 1 1 1 2 4 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 1505 SHORT 265-13 INF 158 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 2051 SHORT 265-13 INF 62 1 1 1 1 2 2 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 1867 BLUSA 444 INF 67 1 1 1 1 2 2 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1892 LEGGINS 456-13 INF 170 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 1467 CONJUNTO 272 INF 212 1 1 1 1 2 4 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1485 CONJUNTO 272 INF 140 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1462 BLUSA MC 232-13FEM 162 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 2143 OVEROL PROSERVIS 108 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 1814 CAMISA ML MONTAJE ELECTRICO 214 1 1 1 1 2 5 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 2104 OVEROL SEGURIDAD 665 1 1 1 1 2 5 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 33 5
Total días 50
promedio de días 28 31 3
13
Para abordar esta problemática se requiere realizar un estudio de métodos y
tiempos en las dos secciones en las cuales se ha identificado que se están
presentando demoras para el procesamiento de las ordenes de producción,
haciendo uso de las herramientas de la ingeniería industrial poder brindar un
solución que permita mejorar la respuesta al indicar de nivel de servicio de 28 y
realizar entregas oportunas a los clientes.
Figura 1. Ciclo productivo ordenes de producción.
Fuente: ciclo productivo, empresa de confección
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACION
¿Cómo realizar un estudio que permita mejorar el método y los tiempos en las
secciones de extendido y corte de piezas con el fin de mejorar la respuesta al
indicador de nivel de servicio de 28 días?
14
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar un estudio de métodos y tiempos que permita el desarrollo de una

metodología que este enfocada en la disminución del tiempo y mejoramiento del
método en las secciones de extendido y corte de piezas de una empresa de
confección para cumplir con el indicador de nivel de servicio de 28 días.
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Diagnosticar el método actual a partir de las operaciones que se realizan

en las secciones de extendido y corte de piezas, en la empresa de
confección.
 Mejorar el método de trabajo actualmente empleado, en las secciones

de extendido y corte de piezas.
 Evaluar las mejoras aplicadas al método de trabajo actualmente

empleado en las secciones de extendido y corte de piezas, medir su
impacto sobre la cantidad de órdenes de producción que se atrasan.
2.3 ALCANCE
La ingeniería industrial facilita a través de sus herramientas el desarrollo de nuevos

métodos que permitan el mejoramiento de los proceso productivos, por esta razón
para el desarrollo de este proyecto se hará uso del estudio de métodos y tiempos a
fin de mejorar el método y los tiempos de respuesta de las secciones de extendido
y corte de piezas.
El desarrollo del estudio se hará en las secciones de extendido y corte de piezas
enfocado en los datos obtenidos duramente el año 2013 respecto a las órdenes que
se atrasaron y dieron incumpliendo con el indicador de nivel de servicio de 28 días.
15
3. JUSTIFICACIÓN
En un mundo globalizado donde la competencia entre las compañías cada vez se

hace más exigente, es necesario que se realicen estudios que permitan mejorar los
procesos productivos y le permitan a las compañías ingresar al mercado competitivo
con productos de alta calidad, generando confiabilidad en los clientes finales. Las
compañías están obligadas a optimizar sus recursos (físicos, humanos,
tecnológicos y económicos), convirtiéndose en pieza clave para los procesos de
mejoramiento continuo. Este exigente mundo lleva a que se genere una oportunidad
para los ingenieros industriales que mediante herramientas y metodologías,
desarrollen nuevos métodos que permitan mejorar los procesos productivos y un
máximo aprovechamiento de estos recursos.
La utilización de métodos diferentes para producir prendas de vestir produce que en
el desarrollo de las actividades se presenten problemas relacionados con los
incumplimientos y falta de planeación, lo que lleva a incurrir en actividades
innecesarias, tiempos improductivos, reprocesos que afectan la eficiencia
operacional. Variables que son limitantes para el conocimiento de posibles mejoras
en los procesos.
En la empresa de confección la situación que se presenta es bastante similar; se
evidencian problemas de métodos y tiempos relacionados con movimientos
innecesarios, pérdidas de tiempo por parte de los operarios, falta de un cronograma
de trabajo al cual cada operario deba responder en un tiempo predefinido.
La falta de unidad al momento de ejecutar las operaciones en las secciones de
extendido y corte de piezas no permite establecer el método y el tiempo adecuado
que permita una respuesta oportuna al indicador del nivel del servicio de 28 días.
Para superar los problemas que se describieron en los párrafos anteriores se
realizara un estudio de métodos y tiempos con el objetivo de determinar la situación
actual e identificar las oportunidades de mejora que permitan definir una propuesta
de mejora que contribuya al cumplimiento del indicador del nivel de servicio de 28
días, de igual manera se definen puntos de partida para establecer los procesos
basados en el mejoramiento continuo que traigan beneficios a la empresa.
16
4. MARCO REFERENCIAL.
4.1 Estudio del trabajo
Por tanto el estudio del trabajo tiene por objeto examinar de qué manera se está
realizando una actividad, simplificar o modificar el método operativo para reducir el
trabajo innecesario o excesivo, o el uso antieconómico de los recursos y fijar el
tiempo normal para la realización de esa actividad y mejorar la productividad.
(Kanawaty, 2011 ). En la figura 2 se muestra los contenidos del estudio del trabajo.
Figura 2. Estudio del trabajo.
Fuente. Organización internacional de trabajo (OIT), introducción al estudio del trabajo. 4ta Ed.
Limusa, 2011.
17
El contenido básico del trabajo es el tiempo que se invertiría en fabricar un producto
o en realizar una operación si el diseño o la especificación del producto fuesen
perfectos, el proceso o método de fabricación se desarrollasen a la perfección y no
hubiese pérdida de tiempo por ningún motivo durante la operación (parte de las
pausas normales de descanso a que tiene derecho el operario). El contenido básico
de trabajo es el tiempo mínimo irreductible que se necesita teóricamente para
obtener una unidad de producción. (Kanawaty, 2011 ).
El tiempo total improductivo integrado por trabajo por trabajo adicional a causa de
diseños o métodos y por el tiempo improductivo:
 Contenido de trabajo adicional (A): Se origina por un mal diseño del

producto o por la mala utilización de los materiales, incluyendo los tiempos
que se pierden en los cambios en el diseño, en el desperdicio de los
materiales y por la aplicación inadecuada de normas de calidad.
 Contenido de trabajo adicional (B): Un método de trabajo deficiente que

produzca movimientos innecesarios de las personas o los materiales puede
ocasionar un tiempo improductivo y un aumento de los costos.
Análogamente, el tiempo improductivo puede deberse a métodos
inadecuados de manipulación, un mal mantenimiento de la maquinaria o
equipo que provoque frecuentes averías o un control incorrecto de las
existencias que cause retrasos debido a la falta de productos o piezas o un
aumento de los costos como consecuencia de un de un almacenamiento
excesivo de materiales.
 Tiempo improductivo (c): los trabajadores de una empresa pueden influir

de manera voluntaria o involuntariamente en el tiempo de las operaciones,
se relaciona directamente con el incumplimiento en los horarios, accidentes
laborales, los ausentismos y el desarrollo inadecuado de las actividades.
En la figura 3 se muestran los componentes del tiempo de trabajo.
18
Figura 3. Componentes del tiempo de trabajo.
Fuente. Organización internacional de trabajo (OIT), introducción al estudio del trabajo. 4ta Ed.
Limusa, 2011.
Según (Kanawaty, 2011 ), es preciso recorrer ocho etapas fundamentales para

realizar un estudio del trabajo completo, las etapas y su definición se describen a
continuación:
19
1. Seleccionar: El proceso o trabajo que se ha de estudiar.
2. Registrar: Recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o

proceso, utilizando las técnicas más apropiadas y disponiendo de los datos
de la forma más cómoda para analizarlos.
3. Examinar: los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se

justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se
lleva a cabo; el orden en que se ejecuta; quien la ejecuta, y los medios
empleados.
4. Establecer: El método más económico, teniendo en cuenta todas las

circunstancias y utilizando las diversas técnicas de gestión, así como los
aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas, cuyos
enfoques deben analizarse y discutirse.
5. Evaluar: los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con

la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo.
6. Definir: El nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho

método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes
concierne, utilizando demostraciones.
7. Implementar: El nuevo método, formando a las personas interesadas, como

practica general, aceptada con el tiempo fijado.
8. Controlar: La aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados

obtenidos y comparándolos con los objetivos.
4.2 Estudio de métodos.

Actualmente las empresas se enfrentan a un mundo donde la competencia cada
vez es mayor y provienen de cualquier parte del mundo, la mayor parte de las
industrias, negocios y empresas de servicios están reestructurándose a fin de
operar de una manera más eficiente. La necesidad de producir al menor tiempo
posible ha provocado que se incremente la intensidad con la que reducen los costos
y los esfuerzos para mejorar la calidad, teniendo en cuenta el factor humano como
elemento clave en donde se observa la importancia de un esfuerzo reducido. La
eficiencia en costos y la confiabilidad del producto sin usar un exceso de capacidad
son elementos clave para la actividad exitosa de toda compañía representando la
finalidad de la ingeniería de métodos, de los estándares equitativos de tiempo y del
diseño eficiente del trabajo.
20
El estudio del trabajo se considera una las técnicas más eficaces a la hora de
analizar los puestos de trabajo, nos permite desarrollar métodos eficientes que
apunten al mejoramiento continuo, incrementando la productividad en los procesos
con el propósito de disminuir los costos.
Con el propósito de profundizar acerca del estudio de los métodos de trabajo, es
pertinente consultar otros puntos de vista, dando claridad a los conceptos sobre los
cuales se basa este proyecto.
Según (Niebel, 2009). “Muy a menudo, los términos análisis de operaciones, diseño
del trabajo, simplificación del trabajo, ingeniería de métodos y reingeniería
corporativa se utilizan como sinónimos. En la mayoría de los casos, todos ellos se
refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o reducir
el costo por unidad de producción: en otras palabras, a la mejora de la productividad.
Sin embargo, la ingeniería de métodos, en la forma en que se define, implica el
análisis en dos tiempos diferentes durante la historia de un producto.”
Según (Criollo, 2005), “En la actualidad conjugar adecuadamente los recursos
económicos, materiales y humanos originan incrementos de productividad. Con
base en la premisa de que en todo proceso siempre se encuentran mejores
posibilidades de solución. Puede efectuarse un análisis a fin de determinar en qué
medida se ajusta cada alternativa a los criterios elegidos y a las especificaciones
originales. Lo cual se logra a través de los lineamientos del estudio de métodos.”
Como cita Camilo Janania Abraham: “El estudio de tiempos y movimientos se ha
perfeccionado continuamente, y en la actualidad se le reconoce como un
Instrumento necesario para el funcionamiento óptimo o eficaz en la industria o
cualquier tipo de negocio. Una de las claves que se utiliza en la actualidad en los
negocios, las industrias y el gobierno para aumentar la productividad es la aplicación
continua de los principios de métodos, salarios y estándares, ya que de esta manera
se puede obtener un mejor rendimiento de las máquinas y hombres; esto se
continuará aplicando hasta que se alcance un mejor nivel, y si es posible su
perfección.” (Abraham, 2008).
Según (Neira, 2006), “estudio de métodos al registro y al examen crítico y

sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo,
como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces de reducir costos.
Esta técnica tiende al aumento de la producción en la unidad de tiempo eliminando
movimientos innecesarios”.
Después de analizar diversos conceptos acerca del estudio de métodos, se ratifica

como una herramienta muy importante para las organizaciones en la actualidad,
realizando aportes metodológicos enfocados en el aumento de la productividad y
disminución de los costos. Como parte de esta metodología el factor humano cada
vez se hace más importante, trabajadores cada vez más eficientes y eficaces que
aporten a la consecución de metas y objetivos, logrando así una ventaja competitiva.
21
Como lo expresa (Niebel, 2009), ingeniería industrial métodos, estándares y diseño
del trabajo, el ingeniero industrial utilizara las herramientas apropiadas para realizar
un mejor trabajo en menos tiempo. Existe una gran variedad de herramientas
disponibles para la solución de problemas y cada una de ella con aplicaciones
específicas., entre las más aplicadas en la actualidad se encuentran:
 Análisis de Pareto.
 Diagrama causa efecto.
 Diagrama de pert.
 Guía para el análisis de trabajo-sitio de trabajo
 Grafica de proceso operativo.
 Diagrama de flujo de proceso.
 Diagrama de flujo o recorrido.
 Estándares de tiempo por muestreo.
En el presente trabajo las herramientas que se utilizaron en el desarrollo de la

investigación fueron el diagrama de procesos y la técnica de interrogatorio las
cuales se explican a continuación:
4.2.1 Herramientas de registro y análisis.

Para (Niebel, 2009) constituyen el análisis de métodos a fin de obtener y presentar
datos. La información pertinente de los hechos, tales como la cantidad de
producción, programación de entregas, tiempos operativos, instalaciones,
materiales y herramientas especiales, pueden tener un efecto importante en la
solución del problema.
4.2.1.1 Diagrama de flujo de proceso.

Esta herramienta de análisis es una representación gráfica de los pasos que se
siguen en una secuencia de actividades que constituyen un proceso o un
procedimiento. Identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza;
además incluye toda la información considerada para el análisis, como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. En la figura 4 se observa un
ejemplo del diagrama de proceso.
22
Figura 4. Diagrama de proceso.
Fuente: Niebel, 2009
Teniendo en cuenta la información anterior la aplicación de las herramientas para

desarrollar un estudio de métodos y tiempos, se destaca el diagrama de flujo de
proceso con el cual se analizara el método de trabajo que se desarrolla en la planta
de corte en las secciones de extendido y corte de piezas.
La elaboración de un diagrama de flujo de proceso requiere una serie de símbolos

definidos por la ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecanicos, 2006). Como
se muestra en la figura 5.
23
Figura 5. Símbolos diagrama de proceso.
Fuente: Niebel, 2009.
Según (Abraham, 2008), en su libro Manual de tiempos y movimientos define cada

símbolo de la siguiente manera:
Operación: Es algo hecho al producto, pieza o materia dentro de un proceso o
sistema, en otras palabras, son cambios intencionales en una o más características
Transporte: Un cambio en la localización de un producto siempre que sea igual o
mayor que un metro por ejemplo: mover materiales por rodillos, bandas, gravedad,
montacargas, etcétera.
Almacenamiento: Cuando un producto se encuentra en '' una área específica sin
transportes, inspecciones y operaciones, sobre todo bajo condiciones en que sea
necesaria una requisición para sacarlo, es decir, controlado.
Retrasos: Se presenta una demora cuando no se puede ejecutar ninguna otra

operación, es decir, una interrupción entre la acción inmediata y la acción que sigue.
Inspección: Es una operación que implica la verificación o comprobación de la

calidad de un determinado producto en relación con especificaciones dadas en un
estándar.
24
Actividad Mixta: Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas
al mismo tiempo o por el mismo elemento en un mismo lugar de operación, se
combinan los símbolos de tales actividades.
4.1.5 Procedimientos para medir los tiempos de trabajo.

Según (Criollo, 2005), los primeros cronómetros fueron inventados en Francia,
alrededor de la mitad del siglo XIII, y fueron desarrollados en Inglaterra algunos
años después. Posteriormente Frederick Winslow Taylor realizó, a principios del
siglo XX, los primeros estudios de tiempos de trabajos formales y en modernos
aparatos electrónicos inventados para medirlos de forma más precisa.
4.1.5.1 Premisas fundamentales para medir los tiempos de trabajo.

Para (Criollo, 2005), existen dos premisas fundamentales para medir los tiempos:
 Las medidas deben tomarse con la más escrupulosa justicia, es decir, con
las mayores garantías de que está perfectamente realizada. Si las medidas
tomadas no son con verdadero sentido de responsabilidad, se producen
graves perjuicios a los trabajadores y a la empresa.
 Las medidas deben tomarse con el grado de exactitud estrictamente

necesario, de acuerdo con la importancia de lo que se mide.
4.1.6 Técnicas para medir el trabajo.

Según, (Vivar, 2007), las técnicas de medición se dividen en dos partes, las técnicas
directas y las técnicas indirectas. Las técnicas directas están compuestas por el
cronometraje industrial y el muestreo del trabajo. Las técnicas indirectas por su parte
están compuestas por datos estándar, tiempos predeterminados y estimaciones.
4.1.6.1 El estándar de tiempos y sus componentes.

Según (Criollo, 2005), “cualquier técnica que se aplique nos proporcionara el tiempo
tipo o estándar del trabajo medido.” Estos términos indican un “tiempo” que reúne
las características de la figura 6.
25
Figura 6. Representación del tiempo tipo.
Fuente. Criollo, R. G (2005)
4.1.6.2 Técnica del estudio de tiempos con cronometro.

Según (Criollo, 2005)Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible,
con base en un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar
a cabo una tarea determinada. Un estudio de tiempos con cronometro se lleva a
cabo cuando:
a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el
tiempo que insume una operación.
c) Surgen demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos
en las demás operaciones.
d) Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema.
e) Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna
maquina o grupo de máquinas.
4.1.7 Implementación del nuevo método de trabajo.

La fase de implementación representa uno de los más grandes retos del encargado
del estudio de métodos, pues del encargado dependerá el éxito de la propuesta a
implementar y de la puesta en marcha de las mejoras (Brayan, 2008).
Según (Criollo, 2005), la aplicación de un nuevo método se divide en cinco etapas:
1. Vender las ideas propias relacionadas con el fin del estudio y las aportaciones y
sugerencias de los trabajadores relacionados con el tema.
2. Preparar un informe que contenga:
 El diagrama propuesto con firmas de aprobación

 El costo de materiales, mano de obra y gastos generales del nuevo método
 Las economías esperadas
 El aumento de la producción
 La reducción de desperdicios
26
 El aumento de la calidad y la seguridad industrial
 Necesidades de inversión
 El costo de implantar el nuevo método
 La acción ejecutiva que se necesitara para implantar el nuevo método
 El calendario de su implantación
3. Examinar el informe junto con el supervisor y la dirección.

4. Lograr la aprobación de los cambios por parte de los trabajadores y el supervisor.
5. Preparar las normas de ejecución por escrito. Es esta fase se deben elaborar
hojas con instrucciones para el operador y carta de descripción del método, o
carta de fabricación con objeto de:
 Registrar todos los detalles del nuevo método
 Explicar el método a los afectados
 Preparar el equipo necesario
 Capacitar
 Tener la base para el estudio de tiempos.
4.2 MARCO CONCEPTUAL.
4.2.1 Tiempo.
Según la real academia de la lengua española tiempo se define como: “duración de
las cosas sujetas a mudanza. (española, 2001).
Según (Niebel, 2009), el estudio de métodos define los distintos tipos de tiempos
así:
4.2.1.1 Tiempo Actual.

Tiempo en que el operario no puede realizar trabajo útil debido a la naturaleza del
proceso o por falta inmediata de material.
4.2.1.2 Tiempo normal.

Tiempo que se requiere para que un operario estándar realice una operación
cuando trabaja a paso estándar, sin demoras por razones personales o por
circunstancias inevitables.
4.2.1.3 Tiempo Observado.

Tiempo elemental de un ciclo, que se obtiene ya sea de manera directa o con la
resta de observaciones sucesivas.
27
4.2.1.4 Tiempo estándar.
Valor en unidades de tiempo para realizar una tarea, determinado con la aplicación
correcta de las técnicas de medición del trabajo por personal calificado.
4.2.1.5 Tiempo de reloj.

Tiempo registrado para una lectura de reloj.
4.2.1.6 Tiempo de espera.

Tiempo en que el operario no puede realizar trabajo útil debido a la naturaleza del
proceso o por falta inmediata de material.
5. ASPECTOS METODOLÓGICOS
5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN.
El estudio a desarrollar será de tipo cuantitativo y descriptivo. El termino cuantitativo

usa la recolección de datos para probar hipótesis, con base en la medición numérica
y el análisis estadístico, para establecer patrones de comportamiento y probar
teorías. Cuando se habla de un estudio descriptivo, busca especificar propiedades,
características y rasgos importantes de cualquier fenómeno que se analice, es decir
únicamente pretenden medir o recoger información de manera independiente o
conjunta sobre los conceptos o las variables a las que se refieren, (Roberto, 2010).
Para encaminar el estudio a realizar basado en la propuesta mencionada en el

apartado 5.1, será necesario realizar una labor de identificación de todas aquellas
variables que están generando que las secciones de extendido y corte de piezas
estén incumpliendo con el indicador de nivel de servicio de 28 días. Durante todo
el estudio se buscará describir y cuantificar todas aquellas actividades, tiempos,
desplazamientos, procedimientos y demás, que estén realizando los operarios en la
planta de corte de las secciones de extendido y corte de piezas de una empresa de
confección.
5.2 POBLACIÓN
La población objeto de estudio, son las secciones de extendido y corte de piezas
de la planta de corte, que se encuentra conformada por: 4 operarios en extendido,
4 operarios en corte de piezas, jefe del área de corte.
28
5.3 FASES DE ESTUDIO
5.3.1 Para alcanzar el objetivo específico uno.

Se iniciará con un diagnóstico previo en la planta de corte, haciendo uso de las
herramientas de registro y análisis de un proceso, como el diagrama de procesos
(ver figura 4), el cual permite visualizar en orden todas aquellas operaciones,
transportes, inspecciones, almacenamientos y esperas que ejecutan los operarios
durante un proceso. Durante tres meses se estará analizando las actividades y se
realizarán tomas de tiempos a las operaciones que se realizan en las secciones de
extendido y corte de piezas.
La información recolectada a partir del diagnóstico se documentará y se presentará

ante la gerencia de producción.
También se tendrá en cuenta analizar patrones como:
a) Ordenes de producción extendidas y cortadas por turno.

b) Distribución de las secciones de extendió y corte.
c) Disposición de herramientas de trabajo en ambas secciones.
5.3.2 Para alcanzar el objetivo específico dos.
Con el objetivo de mejorar los procesos, se utilizará el diagrama de procesos y la

técnica de interrogatorio, con la cual se puede hacer una valoración del área,
identificar aquellos factores que puedan estar influyendo en el en el desempeño de
los trabajadores, todos estos factores le permiten al analista tener una mayor
perspectiva de la situación y afianzarse en el análisis de los datos obtenidos.
Teniendo la información recolectada se programará una sesión con el fin de exponer
la información obtenida, en donde participarán el gerente de producción, el jefe de
planeación de la producción, el jefe de la planta de corte, y el analista de ingeniería
(el autor del presente trabajo). Se expondrá el método actual y se presentará el
método propuesto. En la figura 7 se muestra el diseño de la técnica análisis del
trabajo/lugar de trabajo.
5.3.3 Para alcanzar el objetivo específico tres.
Se evaluará las mejoras realizadas al método de trabajo actualmente empleado,

basado en las observaciones realizadas que se obtuvieron, determinando cuáles
deberían ser las modificaciones a realizar sobre las actividades realizadas por los
29
operarios de las secciones de extendido y corte de piezas, que estarían generando
retrasos en el indicador de nivel de servicio de 28 días. La fase de evaluación se
desarrollará basada en un plan de trabajo que se relaciona en la tabla 5.
Tabla 5. Matriz de actividades y evaluación de método propuesto.
Actividad Responsable Método Tiempo Lugar

Se realizará el Se realizará trabajo de campo, planta de corte,
diagnóstico del con la guía del trabajo/lugar de I semana de Mayo secciones de
Kevin Arango
método actual trabajo 2014 extendido y corte
de piezas
Se presentará al jefe Se convocará a una reunión con el
del área de corte, jefe de corte, jefe de planeación y
trabajadores y jefe trabajadores de las secciones de III semana de sala de reuniones
Kevin Arango
de planeación los extendido y corte Mayo 2014 producción
resultados del
diagnostico
Se presentará la Mediante una reunión con los
propuesta de mejora jefes del área de producción I semana de sala de reuniones
Kevin Arango
a los directivos de Agosto 2014 producción
producción
Se espera aprobación Mediante una reunión con los
II semana de sala de reuniones
de la propuesta de Kevin Arango jefes del área de producción
Agosto 2014 producción
mejora
Se informará y Se dictará una capacitación al
personal de las secciones de III semana de Sala principal de
capacitará al Kevin Arango
extendido y corte de piezas Agosto 2014 capacitaciones
personal
Se analizará el desarrollo del Planta de corte,
Se evaluarán los
nuevo método con el diagrama de III y IV semana de secciones de
resultados de la Kevin Arango
proceso, se harán tomas de septiembre 2014 extendido y corte
propuesta
tiempos con cronometro. de piezas
Fuente: el autor
30
6. DIAGNÓSTICO
La empresa de confección, dispone de una planta de corte que se divide en 7

secciones, el diagnostico se centra sobre las secciones de extendido y corte de
piezas, donde se ha identificado que se está generando un incumplimiento al
tiempo de respuesta al indicador del nivel de servicio de 28 días, el cual se está
incumpliendo.
El incumpliendo a este indicador genera un retraso en las órdenes de producción,
lo que desencadena en un incumplimiento a las fechas pactadas para entrega de
los productos a los clientes.
Teniendo en cuenta lo anterior, se definió realizar un estudio de métodos y tiempos
en las secciones de extendido y corte de piezas. La planta de corte cuenta con un
área delimitada de 400 metros cuadrados que se divide en 7 secciones encargadas
de transformar tela en prendas de vestir. La planta de corte cuenta con la sección
de extendido a cargo de 4 operarios distribuidos así: 2 para la línea de producción
de vestuario e institucional y 2 para la línea de escolar y hogar. La sección de corte
cuenta 4 operarios que se encargan de atender las cuatro líneas en paralelo, a este
grupo se suma el jefe de corte encargado de coordinar las tareas en la planta.
Este diagnóstico tiene como objetivo realizar una valoración de la situación actual
de las secciones de extendido y corte de piezas, y determinar que variables son las
que están impactando con un mayor efecto el método y los tiempos actuales, dando
lugar a retrasos en la ordenes de producción e incumpliendo al indicador del nivel
de servicio de 28 días en el cual se ha enfocado este trabajo.
Con el fin de alcanzar este objetivo, se procedió a realizar una serie de actividades
mencionadas a continuación:
 Se tomó una muestra mensual al desempeño de las secciones de extendido
y corte de piezas durante el segundo trimestre de 2014, mediante formatos
de toma de tiempos, se tomaron 10 muestras de los tiempos actuales de
cada sección y mediante diagramas de proceso se logró descomponer estas
operaciones a fin de conocer la cantidad de actividades que se realizan y
determinar cuáles son las variables que intervienen en los procesos y que
podrían estar afectando el cumplimiento al indicador. En la tabla 6 se observa
los procesos que se ejecutan actualmente.
31
Tabla 6. Muestreo de ordenes atrasadas en extendido en I semestre 2014.
Muestreo de Ordenes atrasadas en extendido

Nro Linea Proceso Periodo Ordenes estudiadas Ordenes Atrasadas % de atraso
1 Escolar extendido Enero 23 7 30%
2 Escolar extendido Febrero 70 12 17%
3 Escolar extendido Marzo 37 9 24%
4 vestuario extendido Enero 28 6 21%
5 vestuario extendido Febrero 58 18 31%
6 vestuario extendido Marzo 49 21 43%
265 73 28%
Fuente. El autor
Tabla 7. Muestreo de ordenes atrasadas en corte de piezas I semestre 2014.
Muestreo de Ordenes atrasadas en corte

Nro Linea Proceso Periodo Ordenes estudiadas Ordenes Atrasadas % de atraso
1 Escolar corte Enero 18 4 22%
2 Escolar corte Febrero 49 15 31%
3 Escolar corte Marzo 37 7 19%
4 vestuario corte Enero 65 17 26%
5 vestuario corte Febrero 27 4 15%
6 vestuario corte Marzo 28 6 21%
224 53 24%
Fuente. El autor
6.1 TRABAJO DE CAMPO
Mediante el empleo de la observación se obtuvieron datos relevantes de las

operaciones que se realizan en las secciones de extendido y corte de piezas, estas
operaciones se analizaron, posteriormente se descompusieron en sus elementos
para evaluarlos y mediante un diagrama de proceso se representaron las
operaciones.
Se realizaron 2 diagramas de proceso en donde se consignaron las actividades de:
 Operación
 Transporte
 Almacenamiento
 Inspecciones
 Demoras
32
Para los diferentes procesos que se realizan en las secciones de extendido y corte
de piezas, se midió en minutos los tiempos de cada operación y las distancias que
se deben recorrer en dichas operaciones.
6.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL DIAGNÓSTICO

A continuación se presentan los resultados obtenidos por el diagnostico.
Análisis del diagnóstico sección de extendido. Inicialmente en la tabla 8 se

recopilaron los datos obtenidos de cada una de las actividades que se realizan en
la sección de extendido, identificando 34 actividades que se dividen en 9 elementos
principales.
Tabla 8. Descomposición de actividades de la sección de extendido.
Operación: EXTENDIDO-TELA EN ROLLO

N° Elementos: 9
Componentes
Listado de actividades delimitación y definición de cada elemento
N° actividad Listado de actividades Delimitación Definición
1 Recepción de ficha técnica y trazo
Transportar ficha técnica y trazo al área de RECEPCION Y REVISION DE
2 1A3
extendido FICHA TECNICA DE CORTE
3 Revisión de la ficha técnica
4 Se desplaza a buscar la tela 4 BUSQUEDA DE TELA
Se toma el rollo de tela y se ubica sobre la
5
mesa
6 Se desempaca el rollo de tela
7 se desprenden los tiquetes del rollo ALISTAMIENTO PREVIO DE LA
5A10
TELA
8 Pegar tiquetes en la hoja de adhesivos
9 Se inserta un tubo por el centro del rollo
10 Se ubica el rollo sobre los soportes de giro
Se tiende el papel base sobre la mesa de
11
extendido
Se tiende el trazo sobre el papel base en la
12
mesa
ALISTAMIENTO PREVIO DEL
Se observa y analiza el mapeo del trazo de la 11A17
13 TRAZO
F.T
14 Se corta el papel base del trazo
Se marcan empates y espigos sobre papel
15
base
33
16 Se retira el trazo del papel base
Se ubica el trazo a un lado de la mesa de
17
extendido
Se inicia el primer recorrido equivalente a 1
18
paño
Se sujeta el paño tendido con soportes en los
19
extremos
20 Se regresa en el mismo sentido 18A23 EXTENDIDO DE PAÑOS
21 Se tiempla el paño a fin de que este uniforme
Se realiza el corte del paño con tijeras o
22
corta. extremos
23 Se ubica una regla sobre el paño tendido
Se toma el tubo sobrante y se lleva a la zona
24 24 ELIMINACION DESPERDICIO
(desecho)
25 al finalizar se cuentan los paños tendidos
26 Se ubica el trazo sobre los paños tendidos
Se verifica con tiquetes tela imperfecta,
27 LIQUIDACION DEL
sobrante, faltan. 25A29
Se llena en la hoja de tiquetes la información EXTENDIDO
28
(27)
Se empaca en bolsas la tela sobrante o
29
imperfecta
Se desplaza a buscar el bote de alfileres o
30
grapadora
30A32 ALFILERADO O GRAPADO
31 Se ubica (30) sobre la mesa de tendido
32 Se fija el trazo mediante alfileres o grapas
Si no hay espacio en la mesa, se cortan en
33 FIN DEL PROCESO DE
fracciones 33A34
EXTENDIDO
34 se mueven los paños a la mesa de corte
Fuente. Planta de corte. Empresa de confección
Posteriormente en la figura 7 se agrupo en un diagrama de flujo que permitió tener

una visión más amplia del proceso, identificando cada una de las etapas del proceso
de extendido.
34
Figura 7. Flujograma del proceso de extendido..
Fuente. Planta de corte, empresa de confección.
En un análisis de estas actividades empleando el diagrama de procesos (ver figura

8) se analizaron los tiempos de cada una de las actividades.
35
Figura 8. Diagrama de proceso sección de extendido.
Codigo 0001
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
Version
Fecha
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Pagina 1
Fecha de realizacion: 23/04/2014
Diagrama No 1 Pagina 1 Resumen
Proceso EXTENDIDO Actual Propuesto
Actividad
Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
Tipo de tejido de la tela: Tejido Plano Operación 22 33,6
Transporte 6 41,06
Tipo de Diagrama Material Espera 1 0,09
Operario X Inspeccion 5 38,85
Metodo Actual X Almacenamiento 0 0
Propuesto Distanc. Total 82
Area CORTE Tiempo Total 113,60
Elaborado por Aprobado por
Descripcion Distancia Tiempo Observaciones
Recepcion de ficha de corte y trazo 20,5 18
Transportar ficha tecnica de corte y trazo al area de
extendido 15,7 18
Revision de la ficha tecnica de corte 2,4
Se desplaza a buscar la tela 30,4 22
Se toma el rollo de tela y se ubica sobre la mesa 0,16
Se desempaca el rollo de tela 0,12
se desprenden los tiquetes del rollo 0,09
Pegar tiquetes en la hoja de adhesivos 0,08
Se inserta un tubo por el centro del rollo 0,9
Se ubica el rollo sobre los soportes de giro 0,16
Se tiende el papel base sobre la mesa de extendido 1,23
Se tiende el trazo sobre el papel base en la mesa 0,97
Se observa y analiza el mapeo del trazo de la F.T 0,75
Se corta el papel base del trazo 0,22
Se marcan empates y espigos sobre papel base 0,18
Se retira el trazo del papel base 0,29
Se ubica el trazo a un lado de la mesa de extendido 0,37
Se inicia el primer recorrido equivalente a 1 paño 0,98
Se sujeta el paño tendido con soportes en los 0,08
Se regresa en el mismo sentido 0,98
Se tiempla el paño a fin de que este uniforme 0,67
se realiza el corte del paño con tijeras o corta. 0,07
Se ubica una regla sobre el paño tendido 0,08
(desecho) 5,6 8
al finalizar se cuentan los paños tendidos 3,4
Se ubica el trazo sobre los paños tendidos
1,2
Se verifica con tiquetes tela imperfecta, sobrante , 1,9
Se llena en la hoja de de tiquetes la informacion 2,9
Se empaca en bolsas la tela sobrante o imperfecta 0,16
Se desplaza a buscar el bote de alfilres o grapadora 12,4 9
Se ubica trazo sobre la mesa de tendido 0,45
Se fija el trazo mediante alfileres o grapas
2,56
fracciones 2,1
se mueven los paños a la mesa de corte 5,4 7
Fuente. El autor
36
Figura 9. Diagrama de proceso de extendido.
Codigo 0001
Version
Fecha
Pagina 1
Actividad
Tipo de tejido de la tela: Tejido Punto Operación 22 34,76
Transporte 6 42,9
Propuesto Distanc. Total 82
Recepcion de ficha de corte y trazo 20,5 18
extendido 15,7 18
Se desplaza a buscar la tela 30,4 22
(desecho) 5,6 8
1,2
Se desplaza a buscar el bote de alfilres o grapadora 12,4 9
2,56
fracciones 2,1
Fuente. El autor.
37
En el análisis del diagnóstico se pudo identificar que el tipo de tejido de la tela influye
en el desempeño de los operarios a la hora de ejecutar la actividad de extendido de
paños, cuando son tejidos de punto la maniobrabilidad de las telas se hace más
compleja, pues su contextura la hace que al momento de extenderse tienda a
encogerse al inicio del rollo, provocando que los operarios tengan que reajustar
nuevamente el paño tendido para evitar cortes imperfectos en la tela. Por su parte
el tejido de punto es más maniobrable es un tipo de tejido más rígido y le permite a
los operarios desplazarse en el extendido sin muchas operaciones adicionales
acomodando el paño tendido. Se han identificado que actividades como: recepción
de ficha técnica de trazo 20,5, trasportar ficha técnica de corte y trazo 15,7, se
desplaza a buscar la tela 30,4, se toma el tubo sobrante y se lleva a la zona de
desperdicios 5,6, se desplaza a buscar el bote de alfileres 12,4, se mueven los
paños a la mesa de corte 5,4 son actividades que no agregan valor y que se pueden
mejorar para minimizar el impacto que están generando sobre el indicar del nivel de
Análisis del diagnóstico de la sección de corte de piezas. En la sección de corte

de piezas inicialmente se identificaron 14 actividades que se dividieron en 6
elementos principales como se observa en la tabla 9.
Tabla 9. Descomposición de actividades de la sección extendido.
Operación: CORTE DE PIEZAS

N° Elementos: 6
Componentes
Listado de actividades delimitación y definición de cada elemento
N° actividad Listado de actividades Delimitación Definición
1 se desplaza a la mesa de extendido
2 toma los paños extendidos 1A3 ALISTAMIENTO PREVIO AL CORTE
3 transporta los paños extendidos a la mesa de corte
4 revisa que el trazo este correctamente grapado o alfile
5 verifica cantidades, colores, tallas y prendas 4A6 VERIFICACON DEL EXTENDIDO
6 revisa la ficha tecnica de corte
7 se desplaza a buscar la maquina de corte
7A8 BUSQUEDA DE LA MAQUINA
8 conecta la maquina de corte al toma corriente
9 se inicia el corte de piezas 9 CORTE DE PIEZAS
10 se despalza a buscar el bote para sobrantes de tela
10A11 ELIMINACION DESPERDICIOS
11 deposita los sobrantes de tela en el bote
12 agrupa las piezas cortadas en una zona de la mesa
FINALIZACION DEL CORTE DE
13 al terminar verifica nuevamente piezas cortadas con F.T 12A14
PIRZAS
14 se desplaza a llevar los sobrantes al area de desperdicio
Fuente. Planta de corte. Empresa de confección
38
En el proceso de analizar la sección de corte se realizó un diagrama de flujo para
tener una visión mas amplia del proceso, como se muestra en la figura 10.
Figura 10. Diagrama de flujo sección de corte de piezas.
Fuente. El autor.
Posteriormente se realiza un diagrama de procesos para verificar en el método

actual los tiempos que se tienen de las actividades y verificar cuales actividades no
estan agregando valor y afectan el indicador de nivel de servicio de 28 dias.
En la figura 12 se puede evidenciar los tiempos de las actividades en la actualidad.
39
Figura 11. Diagrama de procesos sección de corte de piezas tejido punto.
Codigo 0001
Version 1.0
Fecha
Pagina 1
Proceso CORTE DE PIEZAS Actual Propuesto
Actividad
Transporte 4 34,81
Tipo de Diagrama Material Espera 0 0
Propuesto Distanc. Total 27,5
se desplaza a la mesa de extendido 5,6 6
toma los paños extendidos
2,2
transporta los paños extendidos a la mesa de corte 12,3 6
revisa que el trazo este correctamente grapado o
alfile 15,9
verifica cantidades, colores, tallas y prendas 0,98
revisa la ficha tecnica de corte 1,2
se desplaza a buscar la maquina de corte 10,35 3
conecta la maquina de corte al toma corriente 0,1
se inicia el corte de piezas 23,05
se despalza a buscar el bote para sobrantes de tela 9,4 4,6
deposita los sobrantes de tela en el bote 1,07
agrupa las piezas cortadas en una zona de la mesa 4,7
al terminar verifica nuevamente piezas cortadas
con F.T 3,9
se desplaza a llevar los sobrantes al area de
desperdicio 2,76 7,9
Fuente. El autor.
40
Figura 12. Diagrama de procesos sección de corte de piezas tejido plano.
Codigo 0002
Version 1.0
Fecha
Pagina 1
Actividad
Transporte 4 34,81
Propuesto Distanc. Total 27,5
se desplaza a la mesa de extendido 5,6 6
2,2
alfile 15,9
con F.T 3,9
desperdicio 2,76 7,9
Fuente. El autor.
El diagnóstico indica que las actividades que no están agregando valor, y están
generando que los operarios de la sección de corte de piezas realicen actividades
innecesarias son: se desplaza a la mesa de extendido 5,6, transporta los paños
tendidos a la mesa de corte 12,3, revisa que el trazo este correctamente grapado
41
15,9, se desplaza a buscar la máquina de corte 10,35, se desplaza a buscar el bote
para sobrantes de tela 9,4.
6.3 RESULTADOS GENERALES

En la tabla 10, se evidencia las actividades y la cuantificación en cuanto a:
operaciones, transporte, demoras, inspecciones y almacenamientos de cada
sección, se pudo identificar las oportunidades de mejora, en las de
Operaciones (2), transporte (8), inspecciones (1) para ambas secciones en total se
identificaron 11 actividades que no agregan valor a estas secciones.
Tabla 10. Resumen del diagnóstico en las secciones de extendido y corte de piezas.
N Seccion actividad Operación Transporte Demoras Inspeccion Almacen/to

1 Extendido Recepcion de ficha tecnica de trazo 1
2 Extendido Transportar FT de corte y Trazo 1
3 Extendido Se desplaza a buscar la tela 1
4 Extendido Se lleva tubo sobrante a la zona de desperdicios 1
5 Extendido Se desplaza a buscar el bote de alfileres 1
6 Extendido se mueven los paños a la mesa de corte 1
7 corte piezas se desplaza a la mesa de extendido 1
8 corte piezas transporta los paños tendidos a la mesa de corte 1
9 corte piezas revisa que el trazo este bien grapado o alfilerado 1
10 corte piezas se desplaza a buscar la maquina de corte 1
11 corte piezas se despalza a buscar el bote de residuos de tela 1
Total 1 9 0 1 0
Fuente. El autor.
En la tablas 11 y 12 se observa cada proceso con sus respectivas variables: el

tiempo en minutos, donde 90 minutos al día representan los tiempos improductivos
para la sección de extendido y un costo de oportunidad que asciende a los
$128.099.232 en el I trimestre del 2014. Para la sección de corte de piezas las
actividades que no generan valor por día suman en total 53,55 minutos que en el I
trimestre del 2014 asciende a $ 55.337.113 por actividades que no agregan valor a
sección de corte de piezas. Lo anterior suma un gran total de $183.436.345.
Esto estaría provocando el atraso de las órdenes de producción y el incumplimiento
al indicador del nivel de servicio de 28 días.
42
Tabla 11. Resumen del diagnóstico, costos de oportunidad I semestre 2014.
TIEMPO/ MIN/TRIME VR MIN COSTO/TRI ORDE

N Seccion actividad MIN STRE MOD MES ATRASADAS COSTO TOTAL
1 Extendido Recepcion de ficha tecnica de trazo 20,5 1845 $ 217 $ 399.701 73 $ 29.178.158
2 Extendido Transportar FT de corte y Trazo 15,7 1413 $ 217 $ 306.112 73 $ 22.346.199
3 Extendido Se desplaza a buscar la tela 30,4 2736 $ 217 $ 592.727 73 $ 43.269.074
4 Extendido Se lleva tubo sobrante a la zona de desperdicios 5,6 504 $ 217 $ 109.187 73 $ 7.970.619
5 Extendido Se desplaza a buscar el bote de alfileres 12,4 1116 $ 217 $ 241.770 73 $ 17.649.228
6 Extendido se mueven los paños a la mesa de corte 5,4 486 $ 217 $ 105.287 73 $ 7.685.954
TOTAL 90 8100 $ 217 $ 1.754.784 73 $ 128.099.232
Fuente. El autor.
Tabla 12. Resumen del diagnóstico, costos de oportunidad I trimestre 2014.

N Seccion actividad COSTO TOTAL
MIN STRE MOD MES ATRASADAS
7 corte piezas se desplaza a la mesa de extendido 5,6 504 $ 217 $ 109.187 53 $ 5.786.888
8 corte piezas transporta los paños tendidos a la mesa de corte 12,3 1107 $ 217 $ 239.820 53 $ 12.710.485
9 corte piezas revisa que el trazo este bien grapado o alfilerado 15,9 1431 $ 217 $ 310.012 53 $ 16.430.628
10 corte piezas se desplaza a buscar la maquina de corte 10,35 931,5 $ 217 $ 201.800 53 $ 10.695.408
11 corte piezas se despalza a buscar el bote de residuos de tela 9,4 846 $ 217 $ 183.277 53 $ 9.713.704
Total 53,55 4820 $ 217 $ 1.044.096 53 $ 55.337.113
Fuente. El autor.
6.4 CONCLUSIÓN
Las herramientas utilizadas para el desarrollo del diagnóstico permitió identificar
todas aquellas oportunidades de mejora respecto a los métodos y los tiempos que
actualmente se están ejecutando en las secciones de extendido y corte de piezas
aplicados a la fabricación de prendas para las líneas de producción de escolar y
vestuario.
Se pudo evidenciar oportunidades para minimizar o incluso eliminar operaciones
innecesarias que puedan estar impactando de manera contundente el desempeño
de estas secciones tanto en el método como en el tiempo de cada operación, en
consecuencia a lo anterior se pretende minimizar el costo de las horas no
productivas (actividades que no agregan valor), aportando al cumplimento en el
tiempo establecido de las ordenes de producción, una entrega de los productos
oportuna a los clientes y por supuesto al cumplimiento al indicador de nivel de
43
6.5 RECOMENDACIONES DEL DIAGNÓSTICO
La recomendación que entrega el diagnóstico es mejorar el método y los tiempos
que actualmente se emplean en la secciones de extendido y corte de piezas con el
objetivo de minimizar y o eliminar aquellas actividades que están afectando el
proceso productivo, analizándolas de tal manera que al no agregar valor estarían
afectando directamente el indicador del nivel de servicio de 28 días.
7. MEJORAMIENTO DEL MÉTODO DE TRABAJO ACTUAL
7.1 PLANTEAMIENTO
Para llevar a cabo un mejoramiento del método y de los tiempos que actualmente
se ejecutan en las secciones de extendido y corte de piezas, se tomó como base el
diagnóstico realizado, apoyado por las herramientas utilizadas como lo fueron los
diagramas de flujo, cuadros de actividades y para el análisis más profundo de las
operaciones el diagrama de proceso donde quedó plasmado el análisis por tiempo
de cada actividad de: operación, transporte, demoras, inspecciones y
almacenamientos.
En este análisis se hizo uso de la herramienta guía para el análisis del trabajo a fin
de conocer los motivos por cuales se están realizando estas actividades
actualmente y ubicando en el frente cual sería la forma propuesta de ejecutar dicha
actividad para minimizar costos y tiempos.
Las preguntas básicas que realizaron fueron:
¿Qué? Implica los acontecimientos sucedidos se quiere conocer que se puede
mejorar del método.
¿Cómo? Se describen las circuncidas y los acontecimientos que han revestido las
situaciones encontradas en ambas secciones.
¿Cuándo? Indicando la situación del tiempo en concreto que pretende señalar el
inicio y el final de una actividad en particular.
¿Por qué? Se explica el motivo del acontecimiento, sus antecedentes y lo que los
han motivado a ejecutar actividades de cierta forma, va más allá de una simple
descripción de acontecimientos.
¿Dónde? Se enfoca en delimitar el lugar o espacio en donde se desarrolla el
acontecimiento.
¿Quién? Se enfoca en el operario y en sus funciones asignadas.
44
7.2 RESPONSABLES
El responsable de ejecutar este análisis es el autor del presente trabajo.
Los responsables de ejecutar las tareas en las secciones de extendido y corte de
piezas, 4 operarios para extendido y 4 operarios para corte de piezas, y vinculado
en la investigación el jefe de la planta de corte.
7.3 APLICACIÓN DE LA TÉCNICA GUIA PARA EL ANÁLISIS DEL TRABAJO

En las tablas relacionadas a continuación se detallan aquellas actividades que
fueron sometidas a la técnica guía para el análisis del trabajo, con el fin de mejorar
el método actualmente empleado. El interrogatorio estará orientado a las
actividades que no están agregando valor en las secciones de extendido y corte de
piezas, basados en la información obtenida a partir del análisis de los diagramas de
proceso que se mencionan en el diagnóstico.
Tabla 13. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014.
Preguntas (seccion de extendido) propuesta metodo mejorado

para obtener la informacion de la orden que se va a
¿Por qué se recepciona la ficha Tecnica de corte? extender, solo se entregara en la ficha tecnica de corte,
el trazo, la descripcion de la OP, y tipo de tela
se recepciona al inicio de la jornada laboral, en orden
¿Cuando se deberia recepcionar la ficha tecnica de corte?
de prioridad de las ordenes de producción
ya no se requiere que el operario se desplace a buscar
¿Cómo se recepciona la ficha tecnica de corte?
la ficha tecnica de corte
el jefe de corte ubicara durante la jornada los trazos
¿quien recepciona la ficha tecnica de corte?
con las OP a ser extendidoas
se entregara de manera ordenada la informacion con
¿Qué se recepciona en la ficha tecnica de corte?
cantidades en unidades, paños y metros de tela
¿Dónde se recepciona la ficha tecnica de corte? directamente en la mesa de extendido.
Fuente. El autor.

se elimina el transportar la ficha tenica de corte ya se encontrara
¿Por qué se transporta la ficha Tecnica de corte? en la mesa de los extendedores al inicio de sus labores
solo si se requiere algun ajuste en la ficha tecnica de corte, de lo

¿Cuando se deberia transportar la ficha tecnica de corte?
contrario debera permanecer el operario ejecutando el proceso
ya no se requiere que se transporte la ficha tecnica y el trazo pues
¿Cómo se transporta la ficha tecnica de corte?
estara a un costado de la mesa de extendido
el jefe de corte ubicara la ficha tecnica y el trazo a un costado de
¿quien transporta la ficha tecnica de corte?
mesa de extendido
¿Qué se transporta en la ficha tecnica de corte? el trazo y la ficha tecnica se entregará lista para extender
en la mesa de corte se estaran ubicando las fichas tecnicas y los

¿Dónde se transporta la ficha tecnica de corte?
trazos
Fuente. El autor.
45

se elminina el desplazamiento de ir a buscar la tela los rollos o en
¿Por qué se desplaza a buscar la tela? piezas
solo se deplazaran cuando tengan faltantes de metros por

¿Cuando se deberia desplazar a abuscar la tela?
extender para completar os metros de la orden
ya no se requiere que se desplacen a buscar la tela, estarba en una
¿Cómo se desplaza a buscar la tela?
ubicación de la mesa de extendido
el jefe de corte asiganra un lugar a las telas según las ordenes
¿quien se desplaza a buscar la tela?
programadas, lugar ubicado cerca a la mesa de extendido
los operarios solo tendran que sujetar la tela ubicada a unos pocos
¿Dónde se desplaza a buscar la tela?
metros de la mesa de extendido y ubicarla en el lugar de trabajo
Fuente. El autor.

se elminina el desplazamiento de ir a buscar la tela los rollos o en
¿Por qué se desplaza a buscar la tela? piezas
solo se deplazaran cuando tengan faltantes de metros por

¿Cuando se deberia desplazar a abuscar la tela?
extender para completar os metros de la orden
ya no se requiere que se desplacen a buscar la tela, estarba en una
¿Cómo se desplaza a buscar la tela?
ubicación de la mesa de extendido
el jefe de corte asiganra un lugar a las telas según las ordenes
¿quien se desplaza a buscar la tela?
programadas, lugar ubicado cerca a la mesa de extendido
los operarios solo tendran que sujetar la tela ubicada a unos pocos
¿Dónde se desplaza a buscar la tela?
metros de la mesa de extendido y ubicarla en el lugar de trabajo
Fuente. El autor.
Preguntas (seccion de corte de piezas) propuesta metodo mejorado

se elimina esta actividad el cortador esperará el los
¿Por qué se desplaza el operario de corte de piezas a la mesa
paños extendidos en la mesa de corte
de extendido?
¿Cuando se deberia desplazar el operario de corte de piezas a solo en caso de encontrarse una anomalia en los
la mesa de extendido? paños tendidos.
Fuente. El autor.
46

se elminina el desplazamiento de ir y llevar el tubo sobrate del
¿Por qué se lleva el tubo sobrante de l rollo a la zona de
rollo que se termina de extender
desperdicios?
¿Cuando se deberia llevar el tubo sobrante de l rollo a la zona de el extendedor no volvera a depositar los residuos en la zona de
desperdicios? desperdicios solo lo ubicara a un costado de la mesa
¿Cómo llevar el tubo sobrante de l rollo a la zona de desperdicios?
el tubo sera llevado completamente doblado
una persona encargada por el jefe de corte para realizar esta labor
¿quien lleva el tubo sobrante de l rollo a la zona de desperdicios?
distanta a los extendedores
Fuente. El autor.

los paños solo se mueven en caso de que no exista espacio en la
¿Por qué se mueven los paños a la mesa de corte? mesa de extendido y se requiera un mayor espacio para seguir
extendiendo mas ordnes
solo en caso de contener una cantidad menor o igual a 25 paños
¿Cuando se deberian mover los paños a la mesa de corte?
¿quien debería mover los paños a la mesa de corte?

los extendedores
los paños extendidos se deben mover a la mesa de corte y dar
¿Dónde se deben mover los paños extendidos?
espacio a la mesa de extendido
Fuente. El autor.
Tabla 20. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014.

se elimina la actividad de ir a buscar el bote de alfileres.
¿Por qué se desplaza a buscar el bote de alfileres?
solo en caso de agoatarse los alfileres que se han designado para

¿Cuando se deberia desplazar a abuscar el bote de alfileres?
la mesa donde se exte extendiendo
habrá un bote de alfileres ubicado en cada una de las mesas de
¿Cómo se desplaza a buscar el bote de alfileres?
extendido
¿quien se desplaza a buscar el bote de alfileres?
los extendedores solo en caso de necesitar alfileres adicionales
no se debera mover mas de 2 metros pues los bote de alfileres
¿Dónde se desplaza a buscar el bote de alfileres?
estarna en los extremos de cada mes
Fuente. El autor.
47

el cortador de piezas no debera volver a revisar si
¿Por qué el cortador revisa si el trazo esta bien grapado o
el trazo esta correcatmente grapado
alfilerado?
¿Cuando se deberia verificar si los paños estan correctamente al momente de terminarse el proceso de alfilerado
asegurados con grapas o alfileres? o grapado en el extendido
¿Cómo se verifica si esta bien asegurado?
una verificacion rapida hecha por lo extendedores
¿quien grantiza si los paños estan bien asegurados?
los operarios de la seccion de extendido
¿Dónde se realiza esta verificacion?
en la mesa de extendido
Fuente. El autor.

esta actividad es esclusiva de los extendedores el
¿Por qué transporta el operario de corte los paños tendidos? cortador no debera transportar los paños
extendidos
¿Cuando se deberia vincular el operario de corte de piezas en solo en caso de que el trazo tenga dificultades
transportar los paños tendidos? para moverse y se fraccionara en la mesa de
¿quien transporta los paños extendidos a la mesa de corte?
los extendedores bajo una condiciones especificas
Fuente. El autor.

esta actividad se debe eliminar pues el cortador
¿Por qué el cortador se desplaza a buscar la maquina de
debe disponer de la maquina en su lugar de
corte?
trabajo
¿Cuando el cortador deberia desplazarse con la maquina de en caso de que la maquina presente alguna averia
corte? podra desplazarse en busca de otra
¿quien grantiza que las herramientas de trabajo del cortador el jefe de corte garantizara que las maquinas de
estan en el lugar de trabajo? corte este debidamente ubicadas
¿Dónde se deberia desplazar el cortador por la maquina de sobre la mesa de corte al inicio de cada jornada
corte? laboral.
Fuente. El autor.
48

esta actividad se debe eliminar pues el cortador
¿Por qué el cortador se desplaza a buscar la maquina de
debe disponer de la maquina en su lugar de
corte?
trabajo
¿Cuando el cortador deberia desplazarse con la maquina de en caso de que la maquina presente alguna averia
corte? podra desplazarse en busca de otra
¿quien grantiza que las herramientas de trabajo del cortador el jefe de corte garantizara que las maquinas de
estan en el lugar de trabajo? corte este debidamente ubicadas
¿Dónde se deberia desplazar el cortador por la maquina de sobre la mesa de corte al inicio de cada jornada
corte? laboral.
Fuente. El autor.

esta actividad se debe eliminar, pues el bote
¿Por qué el cortador se desplaza a buscar el bote de residuos? siempre debe estar a un costado de la mes de
corte
¿Cuando el cortador deberia desplazarse con el bote de cuando el bote se encuentre lleno y se requiera
residuos? vaciar los residuos
¿quien garantiza que siempre haya un lugar donde depositar el jefe de corte debera mantener el lugar con el
los sobraes de tela? espacio suficiente para depositar estos residuos
¿Dónde debería estar el bote para arrojar los desperdicios de
siempre estará ubicado a un costado de la mesa
tela?
Fuente. El autor.
7.4 RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DE LA TÉCNICA GUIA PARA EL

ANÁLISIS DEL TRABAJO
Con la aplicación de la técnica guía para el análisis del trabajo, se logró eliminar y
minimizar los tiempos de actividades que no agregan valor a las secciones de
extendido y corte de piezas.
De las 11 actividades que no agregan valor se logró eliminar 6 operaciones que no

agregan valor quedando tan solo 5 actividades de transporte. Como se muestra en
la tabla 26.
49
Tabla 26. Resumen del mejoramiento al método actual.
N Seccion actividad Operación Transporte Demoras Inspeccion Almacen/to

1 Extendido Recepcion de ficha tecnica de trazo 1
2 Extendido Transportar FT de corte y Trazo 1
3 Extendido Se desplaza a buscar la tela 1
4 Extendido Se lleva tubo sobrante a la zona de desperdicios 1
5 Extendido Se desplaza a buscar el bote de alfileres 1
6 Extendido se mueven los paños a la mesa de corte 1
7 corte piezas se desplaza a la mesa de extendido 1
8 corte piezas transporta los paños tendidos a la mesa de corte 1
9 corte piezas revisa que el trazo este bien grapado o alfilerado 1
10 corte piezas se desplaza a buscar la maquina de corte 1
11 corte piezas se despalza a buscar el bote de residuos de tela 1
Total metodo del diagnostico 1 9 0 1 0
Total metodo propuesto 0 4 0 0
Total mejorado 0 5 0 0 0
Fuente. El autor.
8. EVALUACIÓN DE LAS MEJORAS APLICADAS
8.1 MEDICIÓN
Teniendo en cuenta los datos que arrojo el diagnóstico realizado y comparándola
con el método propuesto se aprecia una disminución en el tiempo no productivo por
día que se tiene en cada una de las secciones en el caso de la sección de extendido
se pasó de 90 minutos por día a 5,4 minutos por día lo que representa un 94% del
tiempo menos con un costo de oportunidad que paso de $ 128.099.232 a tan solo
$7.685.954 en el primer trimestre del 2014. En el caso de la sección de corte de
piezas la eliminación de actividades que no agregan valor permitió pasar de 53,55
min no productivos por día a tan solo 11, 70 minutos lo que equivale a una
disminución del 78% del tiempo menos pasando de un costo de oportunidad de $
55.337.113 a un costo de $12.090.462 en el primer trimestre del 2014. En las tablas
27 y 28 se evidencia los nuevos valores.
50
Tabla 27. Mejoramiento obtenido con el método mejora en la sección de extendido.

N Seccion actividad MIN STRE MOD MES ATRASADAS COSTO TOTAL
1 Extendido Recepcion de ficha tecnica de trazo 0 0 $ 217 $ - 73 $ -
2 Extendido Transportar FT de corte y Trazo 0 0 $ 217 $ - 73 $ -
3 Extendido Se desplaza a buscar la tela 0 0 $ 217 $ - 73 $ -
4 Extendido Se lleva tubo sobrante a la zona de desperdicios 0 0 $ 217 $ - 73 $ -
5 Extendido Se desplaza a buscar el bote de alfileres 0 0 $ 217 $ - 73 $ -
6 Extendido se mueven los paños a la mesa de corte 5,4 486 $ 217 $ 105.287 73 $ 7.685.954
TOTAL 5,4 486 $ 217 $ 105.287 73 $ 7.685.954
Fuente. El autor.
Tabla 28. Mejoramiento obtenido con el método mejorado en corte de piezas.

N Seccion actividad COSTO TOTAL
MIN STRE MOD MES ATRASADAS
7 corte piezas se desplaza a la mesa de extendido 0 0 $ 217 $ - 53 $ -
8 corte piezas transporta los paños tendidos a la mesa de corte 5,8 522 $ 217 $ 113.086 53 $ 5.993.562
9 corte piezas revisa que el trazo este bien grapado o alfilerado 0 0 $ 217 $ - 53 $ -
10 corte piezas se desplaza a buscar la maquina de corte 2,5 225 $ 217 $ 48.744 53 $ 2.583.432
11 corte piezas se desplaza a buscar el bote de residuos de tela 3,4 306 $ 217 $ 66.292 53 $ 3.513.468
Total 11,7 1053 $ 217 $ 228.122 53 $ 12.090.462
Fuente. El autor.
8.2 MÉTODO DE TRABAJO MEJORADO

A continuación se presenta el mejoramiento en los métodos y los tiempos mediante
el diagrama de proceso en las secciones de extendido y corte de piezas eliminado
las actividades que no agregan valor y la respectiva disminución en los tiempos de
las actividades que se mejoraron para dar cumplimiento al indicador del nivel de
51
Codigo 0001
Version
Fecha
Pagina 1
Actividad
Transporte 6 7,36
Metodo Actual Almacenamiento 0 0
Propuesto X Distanc. Total 82
Recepcion de ficha de corte y trazo 0 18
extendido 0 18
Se desplaza a buscar la tela 0 22
(desecho) 0 8
1,2
Se desplaza a buscar el bote de alfilres o grapadora 0 9
2,56
fracciones 2,1
Fuente. El autor.
52
Codigo 0001
Version
Fecha
Pagina 1
Actividad
Transporte 6 9,2
Propuesto X Distanc. Total 82
Recepcion de ficha de corte y trazo 0 18
extendido 0 18
Se desplaza a buscar la tela 0 22
(desecho) 0 8
1,2
Se desplaza a buscar el bote de alfilres o grapadora 0 9
2,56
fracciones 2,1
Fuente. El autor.
53
Figura 15. Diagrama de proceso sección de corte de piezas.
Codigo 0002
Version 1.0
Fecha
Pagina 1
Actividad
Transporte 4 21,1
Propuesto X Distanc. Total 27,5
se desplaza a la mesa de extendido 0 6
2,2
alfile 0
con F.T 3,9
desperdicio 3,4 7,9
Fuente. El autor.
54
Figura 16. Diagrama de proceso sección de corte de piezas.
Codigo 0001
Version 1.0
Fecha
Pagina 1
Actividad
Transporte 4 21,1
Propuesto X Distanc. Total 27,5
se desplaza a la mesa de extendido 0 6
2,2
alfile 0
con F.T 3,9
desperdicio 3,4 7,9
Fuente. El autor.
55
Teniendo en cuenta los resultados de la medición se tomó nuevamente una
muestra aleatoria de las ordenes que pudieron haber sufrido un atraso en el II
semestre del año 2014 y estos fueron los resultados tanto para la sección de
extendido como la sección de corte de piezas. En las tablas 29 y 30 se evidencia la
información obtenida.
Tabla 29. Muestreo de ordenes atrasadas II semestre 2014.
Muestreo de Ordenes atrasadas en extendido

Nro Linea Proceso Periodo Ordenes estudiadas Ordenes Atrasadas
% de atraso
1 Escolar extendido Abril 23 2 9%
2 Escolar extendido Mayo 70 4 6%
3 Escolar extendido Junio 37 3 8%
4 vestuario extendido Abril 28 3 11%
5 vestuario extendido Mayo 58 5 9%
6 vestuario extendido Junio 49 7 14%
265 24 9%
Fuente. El autor.
Tabla 30. Muestreo de ordenes atrasadas II semestre 2014.
Muestreo de Ordenes atrasadas en corte

Nro Linea Proceso Periodo Ordenes estudiadas Ordenes Atrasadas
% de atraso
1 Escolar corte Abril 18 1 6%
2 Escolar corte Mayo 49 6 12%
3 Escolar corte Junio 37 3 8%
4 vestuario corte Abril 65 9 14%
5 vestuario corte Mayo 27 2 7%
6 vestuario corte Junio 28 2 7%
224 23 10%
Fuente. El autor.
El resultado que se obtiene de este muestreo aleatorio es que en comparación al I

semestre de 2014 las ordenes tuvieron una disminución del 64% con respecto a las
que se atrasaron en la sección de extendido, mientras que por el lado de la sección
de corte de piezas se obtuvo en comparación al I semestre de 2014 una disminución
del 58% de las ordenes que se atrasaron lo cual evidencia que se estaría
56
cumpliendo con el indicador de nivel de servicio de 28 días ambas secciones
logrando disminuir el número de ordenes atrasadas, permitiendo una entrega
oportuna al cliente.
8.3 NORMALIZACIÓN
La vigencia del presente trabajo investigativo se presenta mediante una serie de
capacitaciones que se les otorgo a los operarios de las secciones de extendió y
corte de piezas, en donde se presentaron las mejoras que se le realizaron al método
actual que vienen empleando, haciendo énfasis en las actividades que se eliminaron
por que no agregaban ningún valor para los procesos o aquellas que se modificaron
para maximizar el tiempo de respuesta.
Se hizo entrega del método mejorado, mediante el presente trabajo escrito,

documentado con cada una de las herramientas utilizadas para el desarrollo de esta
investigación como lo fueron los diagramas de flujo, los diagramas de proceso, las
matrices de actividades por elementos que demuestran las mejoras que fueron
evaluadas.
57
9. CONCLUSIÓN
La realización del presente trabajo de investigación que se llevó a cabo en una

empresa de confección permitió detectar oportunidades de mejora, las cuales dieron
lugar para que se pudieran aplicar algunas de las herramientas de la ingeniería
industrial como lo son los diagramas de flujo, los diagramas de proceso con el fin
de alcanzar los objetivos que inicialmente se plantearon.
Este proyecto permitió presentar mejoras en los métodos y los tiempos que
actualmente emplean los operarios de las secciones de extendido y corte de piezas
de la empresa de confección. Se lograron eliminar actividades que no agregaban
valor al proceso productivo, que por el contrario estaban generando un costo de
oportunidad por más de $100.000.000 de pesos en el primer trimestre del año de
2014 para la empresa de confección. Estas mejoras harán que se dé una respuesta
oportuna al indicador de nivel de servicio de 28 días, pues las órdenes de
producción estarán dentro de los días del ciclo productivo.
Lo que finalmente se concluye es que actualmente las industrias requieren que se

estén realizando mejoras en sus procesos para mejorar su nivel competitivo en el
mercado, y es allí cuando los ingenieros industriales podemos detectar las
oportunidades de mejora, que haciendo uso de las herramientas de la ingeniería
podamos analizarlas a fin de implementarlas logrando una disminución en los
costos y la optimización de los recursos.
58
10. RECOMENDACIONES
Este trabajo dejó resultados muy positivos para el empresa de confección, es por
ello que se recomienda que se realice un seguimiento continuo a los procesos que
se desarrollan en el área de corte, el alcance que se le dio a este proyecto solo se
basó en las secciones de extendido y corte de piezas en donde es necesario que
se le haga seguimiento a las mejoras que se hicieron a los procesos al menos
trimestralmente y posteriormente hacer una valoración de los resultado.
Se recomienda continuar con los procesos de estudio de métodos y tiempos

aplicado a las secciones de marcado de puntos, fusionado y marcado de piezas,
esto con el objetivo de conocer cuáles son las actividades a las que se les pueden
realizar mejoras, determinando el impacto que las mejoras puedan aportar como
beneficios para la empresa tanto en costos como en tiempos, por cada una de la
secciones.
La idea central de esta recomendación está en que se puedan normalizar todos los
procesos que se ejecutan en el área de corte a fin de obtener los tiempos de cada
sección y finalmente obtener el tiempo global de todas las secciones, tiempos con
los cuales se pueda realizar una adecuada planeación de la producción.
59
AÑO 2013- 2014
SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO
Actividad sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4
1 SELECCIÓN DEL ESTUDIO A REALIZAR SELECCIÓN DEL ESTUDIO A REALIZAR
2 Valoración de la situacion actual Valoracion de la situacion actual
3 Conclusiones conclusiones
4 RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
5 Recopilación de la información recopilación de la información
6 Clasificación de la información clasificación de la información
7 Análisis de la información Análisis de la información
8 DIAGNOSTICO DEL METODO ACTUAL DIAGNOSTICO DEL METODO ACTUAL
9 Observarcion y toma de tiempos del metodo actual observarcion y toma de tiempos del metodo actual
10 GUIA PARA EL ANÁLISIS DEL TRABAJO
11 Recopilación de la información
12 Clasificación de la información
13 Análisis de la información
14 MEJORAMIENTO DEL METODO
60
15 Crear plan de acción
16 Planteamiento de posibles cambios
17 Relización de pruebas de ajuste al metodo actual
18 EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS
19 Análisis del costo beneficio
20 Viabilidad de las propuestas realizadas
11. CRONOGRAMAS
21 REVISIÓN DE PROPUESTAS APLICADAS

22 Recolección de informacíon
23 Análisis de los resultados obtenidos
24 Conclusiones obtenidas
25 Retroalimentación y últimos ajustes
26 PRESENTACIÓN DEL PROYECTO
27 Presentación del proyecto
AÑO 2014
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
Actividad sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 1 sem 2 sem 3 sem 4
1 SELECCIÓN DEL ESTUDIO A REALIZAR
2 Valoracion de la situacion actual
3 conclusiones
4 RECOLECCION DE LA INFORMACIÓN
5 recopilación de la información
6 clasificación de la información
7 Analisis de la información
8 DIAGNOSTICO DEL METODO ACTUAL
9 observarcion y toma de tiempos del metodo actual
10 GUIA PARA EL ANALISIS DEL TRABAJO GUIA PARA EL ANÁLISIS DEL TRABAJO
11 recopilación de la información recopilación de la información
12 clasificación de la información clasificación de la información
13 Analisis de la información Análisis de la información
14 MEJORAMIENTO DEL METODO MEJORAMIENTO DEL METODO
15 Crear plan de accion Crear plan de acción
61
16 planteamiento de posibles cambios planteamiento de posibles cambios
17 relizacion de pruebas de ajuste al metodo actual relización de pruebas de ajuste al metodo actual
18 EVALUACION DE LOS RESULTADOS EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS
19 analisis del costo beneficio análisis del costo beneficio
20 viabilidad de las propuestas realizadas viabilidad de las propuestas realizadas
21 REVISION DE PROPUESTAS APLICADAS
22 recoleccion de informacíon recolección de informacíon
23 analisis de los resultados obtenidos análisis de los resultados obtenidos
24 conclusiones obtenidas conclusiones obtenidas
25 retroalimentacion y ultimos ajustes
26 PRESENTACION DEL PROYECTO
27 presentacion del proyecto
12. BIBLIOGRAFIA
 Abraham, J. C. (2008). Manual de Tiempos y Movimientos. Mexico
 D.F: Edi. Limusa S.A.
 Brayan, L. S. (2008). Ingenieros industriales. Obtenido de

http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/ingenier%C3%ADa-de-
metodos/definici%C3%B3n-implantaci%C3%B3n-y-mantenimiento-
del-m%C3%A9todo/
 Criollo, R. G. (2005). Ingenieria de Metodos y Medicion del Trabajo.

Mexico D.F: Mc Graw Hill.
 española, R. A. (2001). Real Academia Española. Obtenido de

http://lema.rae.es/drae/?val=tiempo
 Neira, A. C. (2006). Tecnicas de Medicion del Trabajo. Madrid:

Fundacion Confemetal.
 Niebel, B. W. (2009). Ingenieria Industrial Metodos Estandares y

Diseño del Trabajo. Mexico: Ed. Alfaomega. Edi 12a.
 Roberto, S. H. (2010). Metodologia de la Investigacion. Mexico D.F:

Mc Graw Hill Edi. 5a.
 Sociedad Americana de Ingenieros Mecanicos. (2006). Obtenido de

www.asme.org
 Vivar, M. G. (2007). http://ucvvirtual.edu.pe. Obtenido de Universiad

CesarVallejo:
http://ucvvirtual.edu.pe/campus/HDVirtual/700439803/Semana%2007
62
/7000503345/Presentaci%C3%B3n%20E.T%20Sesi%C3%B3n%200
7.pdf
 Fuentes, F. E. (2009). Apuntes sobre Métodos y Tiempos. Chile:

Universidad Talca, facultad de Ingeniería.
63
ANEXOS
1. Diagrama de proceso
Codigo
Version
Fecha
Pagina
Fecha de realizacion
Diagrama No Pagina Resumen
Proceso Actual Propuesto
Actividad
Operación
Transporte
Tipo de Diagrama Material Espera
Operario Inspeccion
Metodo Actual Almacenamiento
Propuesto Distanc. Total
Area Tiempo Total
Fuente: (Niebel, 2009)
64
2. Diagrama de flujo
Fuente. www.wikipedia.com
65

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ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN LAS SECCIONES DE EXTENDIDO Y

CORTE DE PIEZAS EN UNA EMPRESA DE CONFECCIÓN PARA MEJORAR

KEVIN FABRICIO ARANGO SERRANO

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI

KEVIN FABRICIO ARANGO SERRANO

Trabajo de grado para optar por el título profesional de

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI

Presidente del Jurado

Santiago de Cali, Julio de 2014

A mi familia, mis padres y mi hermano por brindarme siempre el apoyo en los

Kevin Fabricio Arango Serrano

A todos mil, y mil gracias.

Tabla 1. Registro de Ordenes atrasadas I semestre 2013. ................................... 11

Figura 1. Ciclo productivo ordenes de producción. ............................................... 14

El presente trabajo de investigación, pretende como su nombre lo indica estudiar el

1.1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

El proceso de producción de la planta de confección, cuenta con un tiempo

Partiendo de la información suministrada por parte del área de planeación de la

Actualmente la gerencia de producción no cuenta con los mecanismos para

Tabla 1. Registro de Ordenes atrasadas I semestre 2013.

REGISTRO DE ORDENES ATRASADAS I SEMESTRE 2013

Fuente. Seguimiento mensual a órdenes de producción, empresa confección.

Tabla 2. Registro de Ordenes atrasadas II semestre 2013.

REGISTRO DE ORDENES ATRASADAS II SEMESTRE 2013

Fuente. Seguimiento mensual a órdenes de producción, empresa confección.

Fuente. Seguimiento mensual a órdenes de producción, empresa confección.

Tabla 4. Matriz de seguimiento ordenes WO II trimestre 2014.

MATRIZ DE SEGUIMIENTO WO II TRIMESTRE DEL 2014

Fuente. Seguimiento mensual a órdenes de producción, empresa confección.

Figura 1. Ciclo productivo ordenes de producción.

Fuente: ciclo productivo, empresa de confección

1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACION

2.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar un estudio de métodos y tiempos que permita el desarrollo de una

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Diagnosticar el método actual a partir de las operaciones que se realizan

 Mejorar el método de trabajo actualmente empleado, en las secciones

 Evaluar las mejoras aplicadas al método de trabajo actualmente

La ingeniería industrial facilita a través de sus herramientas el desarrollo de nuevos

En un mundo globalizado donde la competencia entre las compañías cada vez se

4.1 Estudio del trabajo

Figura 2. Estudio del trabajo.

 Contenido de trabajo adicional (A): Se origina por un mal diseño del

 Contenido de trabajo adicional (B): Un método de trabajo deficiente que

 Tiempo improductivo (c): los trabajadores de una empresa pueden influir

En la figura 3 se muestran los componentes del tiempo de trabajo.

Según (Kanawaty, 2011 ), es preciso recorrer ocho etapas fundamentales para

2. Registrar: Recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o

3. Examinar: los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se

4. Establecer: El método más económico, teniendo en cuenta todas las

5. Evaluar: los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con

6. Definir: El nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho

7. Implementar: El nuevo método, formando a las personas interesadas, como

8. Controlar: La aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados

4.2 Estudio de métodos.

Según (Neira, 2006), “estudio de métodos al registro y al examen crítico y

Después de analizar diversos conceptos acerca del estudio de métodos, se ratifica

En el presente trabajo las herramientas que se utilizaron en el desarrollo de la

4.2.1 Herramientas de registro y análisis.

4.2.1.1 Diagrama de flujo de proceso.

Fuente: Niebel, 2009

Teniendo en cuenta la información anterior la aplicación de las herramientas para

La elaboración de un diagrama de flujo de proceso requiere una serie de símbolos