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SISTEMA NEUMÁTICO: COMPRESOR Y RED DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE

JUAN DIEGO BONILLA, IZA KATHERINE TASCÓN, ISABELLA ZAPATA, MICHAEL

MEJÍA,VICTOR MANUEL LUNA.

INGENIERÍA INDUSTRIAL, UNIDAD CENTRAL DEL VALLE DEL CAUCA,

DEPARTAMENTO VALLE DEL CAUCA

MANTENIMIENTO

CARLOS ARTURO ROJAS

OCTUBRE DEL 2022

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Sistema Neumático: Compresor y red de distribución de aire. 

¿Qué función tiene una red de aire comprimido?

Su función básica sería la distribución del aire comprimido desde el compresor hasta las
tuberías que tienen cada una salidas o terminales en lugares distintos, y esto tiene la finalidad de
usar varias herramientas neumáticas a un mismo tiempo.

Digamos que la función de la red es distribuir el aire a distintos usuarios. Otra de sus
funciones está en servir como un reservorio para atender las necesidades y exigencia del sistema
de aire comprimido.

Componentes que lo conforman. 

En general una red de aire comprimido de cualquier industria cuenta con los siguientes 8
dispositivos mostrados en la siguiente figura.  

1. Equipos de filtración previos al compresor. Estos dispositivos son utilizados para

eliminar las impurezas del aire antes de la compresión con el fin de proteger al compresor y evitar
el ingreso de contaminantes al sistema.  

2. Compresor. Es el encargado de convertir la energía mecánica, en energía neumática

comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red debe ser flexible para evitar la
transmisión de vibraciones debidas al funcionamiento del mismo.  

3. Equipos de enfriamiento del aire comprimido. Los equipos de enfriamiento o

postenfriadores son la inversión más rentable para reducir las altas temperaturas del aire
comprimido que sale del compresor. Es necesario enfriar el aire a 30°C – 35°C antes de que entre
al secador o filtro en el tratamiento posterior del aire comprimido. 
 • Postenfriador aire – aire. - En lugares donde el aire tiene alta presencia de contaminantes, la
utilización de este equipo es cuestionable, ya que, aunque el fluido de trabajo es gratuito (menor
costo de operación), la cantidad de mantenimiento aumenta los costos.  
• Postenfriador aire – agua. - Tiene alta eficiencia, menor necesidad de espacio y mayor costo
de operación por el fluido de trabajo y la instalación.  
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4. Depósitos. Almacenan el aire comprimido y equilibran las pulsaciones del aire procedente
del compresor, a la vez que suministra una superficie grande de intercambio de calor que permite
disminuir parcialmente la alta temperatura del aire luego de la compresión.
Los tanques o pulmones tienen como función principal regular el caudal, evitar cambios
bruscos en la presión y el asentamiento de partículas y humedad.  

5. Equipos de filtración en línea. Se encargan de filtrar y eliminar las partículas de polvo del
aire comprimido hasta una calidad adecuada para el promedio de aplicaciones conectadas a la
red.  

6. Secadores. Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire supremamente seco.  

7. Red de conductos. Se pueden dividir en conductos principales, que conectan el compresor

con el anillo de distribución, y las tuberías o ramales de distribución, desde los que se alimentan
las derivaciones a cada herramienta o punto de consumo. 
 
8. Equipos adicionales. Equipos de purga, unidades de mantenimiento (formadas por filtro,
regulador de presión y lubricador), secadores adicionales, instrumentación, etc. 

Equipo adicional: (1) Válvulas de alivio, (2) Medidor de presión, (3) Unidad de
mantenimiento de aire (4) Separador de impurezas, (5) Unidad de lubricación, (6)
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Regulador de presión de la línea de tubería.

Tipos de red para instalaciones de aire comprimido

Ser de dos tipos los diseños de red
 Red abierta.
Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las secundarias y las de
servicio.

La poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su principal ventaja.

Además, en la red pueden implementarse inclinaciones para la evacuación de condensados. La
principal desventaja de este tipo de redes es su mantenimiento. Ante una reparación es posible
que se detenga el suministro de aire "aguas abajo" del punto de corte lo que implica una
detención de la producción.
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 Red cerrada o intercalada

La tubería parte de la central compresora y tras pasar por la instalación se cierra y extremo,
formando un anillo. En esta distribución se consigue un reparto de caudales óptimo y continuidad
de servicio ante averías, gracias a las válvulas de sector. Además, minimizan las pérdidas de
carga en la instalación.
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Conductos

 Tubería principal
La tubería principal es la que sale desde el compresor, y canaliza la totalidad del caudal de
aire. Deben tener el mayor diámetro posible, la mayor sección posible para evitar pérdidas de
presión y prever futuras ampliaciones de la red con su consecuente aumento de caudal.

 Tubería secundaria
Las tuberías secundarias toman el aire de la tubería principal, ramificándose por las zonas de
trabajo, de las cuales salen las tuberías de servicio. El caudal que pasa por ellas, es igual a la
suma del caudal de todos los puntos de consumo.

 Tubería de servicio
Son las que surten en sí a los equipos neumáticos. En sus extremos tienen conectores rápidos y
sobre ellas se ubican las unidades de mantenimiento. Debe procurarse no sobrepasar de tres el
número de equipos alimentados por una tubería de servicio. Con el fin de evitar obstrucciones se
recomiendan diámetros mayores de ½"(1.27 cm) en la tubería. Puesto que generalmente son
segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire en las tuberías de
servicio puede llegar hasta 15m/s.
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Conjunto compresor
 tornillos/Rotores
Los tornillos o rotores son una parte crítica del compresor de aire de tornillo y una pieza
fundamental de todo el proceso de compresión. Estos tornillos vienen en pares (rotor macho y
hembra) y se encuentran dentro de unos cilindros, donde ocurren las rotaciones.

Cuando se enciende el compresor de aire, los tornillos giran a alta velocidad para crear una
'cámara' a través de la cual se moverá el aire aspirado de la atmósfera. El aire se comprime y se
descarga.

 Cilindros de Compresión
Los cilindros de compresión son una parte central de los compresores de aire de tornillo. El
aire que es aspirado pasa por las cámaras de dicho cilindro y llega hasta los tornillos giratorio.
Un compresor de aire de tornillo puede ser de una o dos etapas y esto puede determinar la
cantidad de cilindros que tiene la máquina y la cantidad de presurización que puede producir. Los
materiales más comunes en los que este cilindro es fabricado son el hierro fundido y el acero.
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 Filtros de Aire
El filtro de aire de entrada se encuentra justo dentro de la válvula de apertura del compresor de
aire de tornillo. El filtro de aire minimiza el daño en el interior del compresor de tornillo al
contrarrestar el polvo, la humedad y las partículas de aire.
Otros filtros de aire también podrían usarse como medio para realizar una limpieza adicional y
como protección, al colocarse dentro de las partes de la cámara. Tenga en cuenta la ubicación de
este filtro de aire para garantizar que reciba aire lo más fresco y limpio posible.

 Filtros de Aceite
El filtro de aceite funciona tanto para limpiar como para mantener la pureza del aire
comprimido. Con el fin de garantizar que la lubricación con aceite se tamice adecuadamente del
aire comprimido en los compresores de tornillo rotativo con inyección de aceite, el filtro de aceite
se coloca dentro de las paredes de la cámara giratoria y cerca de las válvulas de descarga.
Los compresores de aire de tornillo pueden producir mucho calor, pero la lubricación con
aceite puede proporcionar el enfriamiento necesario para mantener el compresor funcionando de
manera segura. La mayoría de los filtros de aceite también se instalan con válvulas de derivación.

 Enfriador de Aceite
El aire del compresor de tornillo puede generar mucho calor. El aceite del compresor, que se
usa para sellar los rotores, lubricar y enfriar, pasa a través del enfriador antes de volver a pasar
nuevamente por el elemento compresor. Se requiere aire fresco y limpio en el refrigerador para
mantener el aceite en ese rango de temperatura óptimo.

 Válvula de Succión
La mayoría de los compresores de aire de tornillo tienen la válvula de succión en la parte de
encima. Cuando sea necesario, esta válvula de succión se abrirá para permitir que entre aire y
quede atrapada dentro de los dos tornillos rotativos.

Los tres tipos principales de válvulas de succión son la válvula de asiento, la válvula de placa
y la válvula de anillo. Cada uno consta de diferentes formas para crear el flujo de aire ideal para
los tipos de operación.

 Válvula de Descarga
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Las válvulas de descarga se ubican en el extremo opuesto de la válvula de succión para

finalizar el ciclo de compresión. El aire que ahora ha sido presurizado es recibido por la válvula
de descarga para ser liberado en un tanque de almacenamiento o una tubería de descarga para su
aplicación inmediata.

La válvula de descarga actúa como un agente regulador crítico, y si ésta no funciona

correctamente, se corre el riesgo de generar daños en su máquina, al personal que este cerca del
compresor o a su entorno de trabajo inmediato.

 Motor
Un compresor de aire de tornillo requiere un motor confiable ya que el uso de estos
compresores generalmente es a gran escala. La mayoría de los motores serán accionados a través
de energía eléctrica.
El motor del compresor de aire de tornillo impulsa la rotación de los tornillos y de todo el
compresor. Para garantizar la seguridad de su compresor, los motores de las máquinas más
nuevas se pueden monitorear con sistemas de control inteligentes.
 Sistema de Control
Con un sistema de control, el operario puede controlar el estado de los compresores de aire de
tornillo y el rendimiento general del sistema de aire comprimido. El sistema de control regulará
las diferentes partes del compresor y los parámetros de funcionamiento, marcha o parada de los
compresores. Este sistema permite un monitoreo seguro de su compresor de aire de tornillo.

 Tanques
Generalmente, los compresores de aire de tornillo vendrán con un tanque compresor de
almacenamiento que puede variar en tamaño dependiendo de la aplicación. El aire presurizado se
recibe desde la válvula de descarga al tanque de almacenamiento. El aire se encuentra seguro en
el tanque de almacenamiento y mantiene su presión hasta su uso.

 Separadores de Aceite
Los tanques separadores de aceite actúan como un mecanismo de defensa contra las mezclas
de aceite y gas en los compresores de aire de tornillo lubricados con aceite. En los compresores
de aire de tornillo lubricados con aceite, es importante filtrar y limpiar el exceso de aceite del aire
recién comprimido.
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En el sistema de transmisión del compresor de aire, generalmente se puede dividir en transmisión

directa y transmisión por correa. Durante mucho tiempo, los dos métodos de transmisión han sido
uno de los focos del debate de la industria. El accionamiento directo de un compresor de aire de
tornillo se refiere al hecho de que el eje del motor acciona el rotor a través de un cambio de
acoplamiento y caja de cambios, que en realidad no es un accionamiento directo. En el verdadero
sentido de transmisión directa, el motor está conectado directamente (coaxial) al rotor y la
velocidad es la misma. Esta situación es obviamente muy rara. Por lo tanto, la opinión de que no
hay pérdida de energía en el accionamiento directo es incorrecta. ¡Solo la conexión directa 1: 1 es
la verdadera conexión directa!

Otro tipo de transmisión es la transmisión por correa, que permite variar la velocidad del rotor
mediante poleas de diferentes diámetros. El sistema de transmisión por correa que se describe a
continuación se refiere a un sistema de automatización que representa la última tecnología que
cumple con las siguientes condiciones: la tensión de la correa se optimiza para cada condición de
funcionamiento. Al evitar una tensión de arranque excesiva, la vida útil de la correa se prolonga
considerablemente, mientras que la carga sobre el motor y los cojinetes del rotor se
reduce. Asegúrese siempre de la correcta conexión de la polea

Conjunto postenfriado
El diseño básico de un Postenfriador es un haz de tubos dentro de una coraza, de una sola
pasada y con flujos en sentido contrario. En la mayor de las veces el aire comprimido (fluido
caliente) circula por el interior del haz de tubos. El agua de enfriamiento (fluido frío) circula a
contracorriente del aire comprimido por el exterior del haz tubular separados únicamente por la
pared del tubo. Al final del haz de tubos debe de haber un separador de humedad integrado al
Postenfriador que tiene por objeto eliminar el agua y el aceite condensados durante la
refrigeración

Los tanques o tienen como función principal regular el caudal, evitar cambios bruscos en la
presión y el asentamiento de partículas y humedad.  
Todo depósito destinado a almacenar aire a presión debería ir equipado con:
 Válvula de seguridad
 Presostato de máxima-mínima presión para el control del compresor
 Manómetro (Termómetro opcional)
 Válvula de cierre
 Grifo de purga para eliminar el agua
 Compuerta de limpieza
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Conjunto filtración en línea

Entrada de aire. Cuando el aire ingresa en los filtros, la tapa interna fuerza a este hacia una
espiral descendente. Es importante asegurarse de dimensionar esta entrada de manera adecuada
para su compresor, asimismo, nunca se debe de utilizar un filtro de tamaño pequeño en una línea
de mayores dimensiones.

Tapa del filtro. Este componente, como se mencionó, se encarga de dirigir el flujo de aire a
través del dispositivo. En este se añade comúnmente una flecha en el exterior la cual señala la
dirección del flujo de aire, asimismo, indica que no se debe de instalar al revés.

Ruta del aire. Para que pueda ser descargado el aire del filtro, se debe seguir una ruta
implementada en el dispositivo. Esta ruta del aire señala la entrada en una fase ciclónica y el paso
a través de un elemento filtrante.

Descarga del filtro. Este componente consiste en el orificio por medio del cual el aire es
liberado del filtro. Con respecto al tamaño de la descarga esta tiene que coincidir con las
dimensiones de la entrada. Cabe mencionar que en caso de que se disponga de un filtro de
tamaño inferior el flujo de aire será restringido.

Elemento filtrante. Este componente es el que se encarga realmente de filtrar el aire

comprimido. El elemento filtrante tiene la capacidad de capturar las partículas e impurezas que se
desean eliminar del aire. Es importante mencionar que a medida que el filtro cumple con su
función, puede obstruirse con partículas por lo que el mantenimiento y el remplazo son
inevitables.

Recipiente del filtro. Este componente consiste en la parte visible de mayores dimensiones
del filtro de línea en los sistemas de compresión de aire. Tal recipiente es conectado a la carcasa
de la tapa ya sea enroscándola o bloqueando y girando en su lugar.

Zona silenciosa del filtro. Es en esta zona ubicada en la parte inferior donde son recolectadas
las impurezas como el agua y aceite. Por lo general, cuenta con una barrera horizontal que se
mantiene colgando desde la parte baja del elemento filtrante, la cual evita que los residuos
vuelvan a ser arrastrados en el aire.

Drenaje. De manera periódica, tanto el agua como el aceite y los demás desechos acumulados
en el fondo del recipiente del filtro se tienen que drenar. Algunos filtros integran drenajes
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manuales, que requieren que el tapón sea retirado eventualmente y se drene el contenido,
asimismo, existen otros ejemplares que vienen con drenajes que se operan por flotador e incluso
drenajes electrónicos que funcionan de manera automática. Es importante mencionar que, si no se
abre y drena el agua y los desechos recolectados con regularidad, el agua se elevará por encima
de la barrera y volverá a ser arrastrada.

Conjunto red de conductos

Tubería principal. Es la línea que sale del conjunto de compresores y conduce todo el aire
que consume la planta. Debe tener la mayor sección posible para evitar pérdidas de presión y
prever futuras ampliaciones de la red con su consecuente aumento de caudal. La velocidad
máxima del aire en la tubería principal es de 8 m/s. T

Tuberías secundarias. Se derivan de la tubería principal para conectarse con las tuberías de
servicio. El caudal que por allí circula es el asociado a los elementos alimentados exclusivamente
por esta tubería. También en su diseño se debe prever posibles ampliaciones en el futuro. La
velocidad del aire en ellas no debe superar 8 m/s.

Tuberías de servicio. Son las que surten en sí los equipos neumáticos. En sus extremos tienen
conectores rápidos y sobre ellas se ubican las unidades de mantenimiento. Debe procurarse no
sobre pasar de tres el número de equipos alimentados por una tubería de servicio. Con el fin de
evitar obstrucciones se recomiendan diámetros mayores de ½" en la tubería. Puesto que
generalmente son segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire en las
tuberías de servicio puede llegar hasta 15 m/s.

Conjunto unidad de mantenimiento neumático

Una unidad de mantenimiento neumático (FRL) es un aparato diseñado para depurar el
aire comprimido en una planta. Se le llama FRL por las iniciales de filtros, reguladores y
lubricadores.

La maquinaria de alta tecnología depende de un aire comprimido de buena calidad para un

rendimiento mayor. Por eso, las unidades de mantenimiento son tan populares, ya que, al
garantizar un estado óptimo del aire, extienden la vida útil de los activos y favorecen el buen
desempeño.
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Las funciones principales de una unidad de mantenimiento o FRL son:

 Filtrar el aire para mantenerlo libre de impurezas, atrapando contaminantes como agua,
polvo y aceite.
 Regular constantemente la presión del aire para asegurar que los equipos reciban el
suministro necesario.
 Lubricar el aire comprimido para reducir la fricción entre las partes móviles de la
maquinaria.

Árbol jerárquico
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Pirámide de localización geográfica

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Mantenimiento.

A continuación, se ofrece una lista de chequeo básica para el mantenimiento en función

de la eficiencia energética en sistemas de aire comprimido:

• Elementos en Filtros de Succión. Inspeccionarlos y limpiarlos o cambiarlos según

especificaciones del fabricante. La frecuencia puede acortarse dependiendo de las condiciones de

operación para mantener baja la caída de presión y ahorrar energía.

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• Trampas de Condensado. Limpiarlas y comprobar su operación periódicamente.

• Nivel de Lubricante. Inspeccionarlo diariamente y cambiarlo según especificaciones del

fabricante. Cambiar elementos filtrantes según especificaciones.

• Separador de Aceite. Cambiarlo según especificaciones del fabricante o cuando la caída de

presión exceda de 0.69 bar (10 psi).

• Correas de Transmisión. Comprobar el desgaste y la tensión. Ajustarla en caso necesario.

• Temperatura de Operación. Verificar que la temperatura coincida con la establecida por el

fabricante.

• Filtros en Líneas de Aire. Reemplazar los elementos cuando la presión exceda de 0.14 a

0.21 bar (2 a 3 psi). Inspeccionar anualmente los elementos independientemente de la caída de

presión.
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• Sistema de Enfriamiento. Para sistemas enfriados por agua, revisar la calidad del agua

(especialmente PH y sólidos totales disueltos), flujo y temperatura. Limpiar o reemplazar los

elementos filtrantes según especificaciones del fabricante.

• Fugas. Evaluarlas periódicamente. Inspeccionar las líneas, uniones, accesorios, válvulas,

mangueras, filtros, lubricadores, conexiones de manómetros, y equipos de uso final para detectar

fugas.

Conclusiones

 Para concluir podemos identificar que el compresor cumple un papel fundamental en

cualquier sistema neumático, ya que es el encargado de conseguir que el aire que aspira

de la atmósfera tenga la presión suficiente para que se pueda completar el circuito.

 De igual manera la red neumática inteligente permite la distribución del aire

comprimido de manera eficiente para así garantizar la vida útil de herramientas y

maquinaria, evitar fugas y desperdicios, el óptimo consumo de aire y el ahorro de

energía eléctrica.
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