NEUMÁTICA

COMPONENTES EXTRA DE UN COMPRESOR

TUBERÍAS EMPLEADAS EN LA NEUMÁTICA
TIPOS DE RACORES

Descripción breve
En este Manuel podrá encontrar información de componentes utilizados en la neumática a nivel
industrial, espero el documento sea de interés.

Alexander Putoy
Docente técnico
 Elementos auxiliares del compresor
El grado de pureza del aire comprimido puede ser decisivo para el correcto funcionamiento
de los dispositivos neumáticos. Los delicados componentes que se utilizan, ya sean válvulas,
cilindros, reguladores, etc, hacen que su duración y buen funcionamiento cotidiano,
dependan de la calidad de dicho fluido. Para obtener un cierto grado de calidad, es preciso
dotar al compresor de una seria de elementos que filtren al aire de impurezas, lo enfríen y
después liberen de alguna forma el agua que contiene.

En la siguiente figura se muestra lo que podría ser un equipo convencional instalado con el
mismo compresor. Como puede apreciarse, el aire atmosférico es aspirado a través del
filtro, el cual se encarga de retener las impurezas que posee el aire en su seno, los
mecanismos del compresor deben ser engrasados con aceite, que crea los inconvenientes
antes mencionados, lo primero que se hace es separar dicho aceite residual del aire, en los
denominados separadores, y restituirlo al circuito de lubricación. Según la capacidad del
compresor, el aceite de lubricación es bombeado a través de un circuito donde es filtrado y
después enfriado en los radiadores correspondientes, por aire o por intercambiadores de
calor. El aire desprovisto ya de la mayor parte de aceite residual, es pasado por un radiador
donde, también por aire o por intercambiadores de calor, es enfriado hasta que finalmente
un decantador de humedad se encarga de separar el agua que posee.

Compresor y elementos auxiliares

Pero el proceso de purificación del aire no termina ahí, sino que, a lo largo de la instalación,
y hasta el propio punto de consumo, todavía continúa.

En los equipos neumáticos convencionales el pequeño porcentaje de aceite que posee el

aire no representa problema alguno. Sí es problema, y muy grave, el porcentaje de agua
que el aire contiene y que no ha sido totalmente eliminada en esta primera etapa. Para
ayudar a desalojar el agua restante se instalan, en el fondo de los depósitos y acumuladores

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intermedios, llaves de purga, además de colectores de condensación en determinados
puntos de la red de distribución.

Finalmente, y en la entrada del fluido hacia la máquina, se monta todavía un grupo de

tamaño reducido que purifica el aire definitivamente, filtrándolo nuevamente y eliminando
la humedad que todavía contiene, además de lubricarlo deliberadamente con aceite
especialmente preparado para este fin. Al final del capítulo se dedica un apartado especial
para estudiar estos grupos de acondicionamiento final del aire antes de ser consumido en
los mecanismos neumáticos.

Acumulador

El Depósito y acumuladores intermedios, cumplen la misma función, y podrían ser

denominados de la misma forma “Depósito”. En general se reserva el nombre de depósito
al elemento principal de almacenaje de aire a presión, de mayor volumen que los pequeños
depósitos intermedios, y situado cerca de los compresores o generadores de aire a presión
(Observe la figura 22.).

Depósito, acumuladores intermedios y colectores.

El depósito de aire, cumple varias funciones en la red de abastecimiento: en caso de fallar

el fluido eléctrico, o bien con objeto de evitar los arranques frecuentes del motor del
compresor, los depósitos deben acumular gran cantidad de aire a presión capaz de
mantener durante un cierto tiempo en marcha los equipos neumáticos.

Las fluctuaciones de presión que se originan en los generadores, sobre todo en los
alternativos, así como las fluctuaciones en el consumo de los actuadores, deben ser
absorbidas por los depósitos y por los pequeños acumuladores intermedios. Otras
funciones que desempeñan estos elementos, son las de hacer de refrigeradores de aire y
también de condensadores. Efectivamente, la gran superficie de evacuación de los
depósitos hace que sean capaces de contribuir notablemente al enfriamiento del gas, para
ello, deben ser instalados en zonas protegidas del sol y perfectamente ventiladas, en el

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fondo de los depósitos se montan también llaves de purga, que, de una forma manual o
automática, evacuan el agua de condensación producida en su interior.

Los acumuladores intermedios, son pequeños depósitos de aire a presión instalados en la

red general, y que cumplen, una función similar a la del depósito principal, instalados en la
zona de los consumidores ayudan a compensar las fluctuaciones de presión de los
actuadores neumáticos, a la vez que garantizan una cierta reserva de aire y sirven también
como elementos separadores de la humedad del aire.

El tamaño del depósito principal depende de la capacidad del compresor y del consumo
general en la planta. Tanto la capacidad del compresor, como la del depósito, deben ser
calculadas con cierta generosidad para poder abastecer posibles ampliaciones en cuanto a
equipos y máquinas neumáticas se refiere. Este grado de generosidad debe ser más
acentuado en el depósito, ya que, con un depósito mayor, y si se cuidan las fugas de las
tuberías, el compresor funcionará con menor frecuencia. El cálculo del volumen del
depósito puede realizarse del siguiente modo:

Siendo:
V = Volumen del depósito en m3
K = Constante variable entre 0,2 y 0,4
Q = Caudal del compresor en m3/min

Debe tenerse en cuenta que es éste un cálculo orientativo y práctico, el valor del volumen
del depósito depende también, del tipo de elementos consumidores y del número de
éstos. Pero a falta de tales datos, este cálculo puede servir. El volumen que resulte de esta
fórmula deberá ser ajustado a los tamaños más o menos normalizados del mercado.

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Red de distribución de aire comprimido

Se llama red de distribución de aire comprimido, a todas las tuberías que partiendo del
depósito conducen el aire a presión hasta el lugar de trabajo. Desde el compresor se crea
una red principal que, a modo de parrilla se distribuye por toda la fábrica. Desde esta
conducción principal de mayor diámetro situada en la parte alta de la nave, se toman las
derivaciones o conducciones secundarias que distribuirán el aire hasta los diversos
consumidores. Unas y otras tuberías son de acero, y se unen entre sí mediante racores de
diversos tipos. Como cualquier otra conducción de fluidos, deben evitarse en lo posible
cambios bruscos en la sección de la
tubería, codos cerrados y cualquier
elemento que contribuya en exceso a
aumentar las caídas de presión.

Se muestra lo que podría ser una red

de distribución convencional, el aire
llega del depósito y se reparte a través
de la red principal hacia toda la nave
industrial, formando un rectángulo
sobre el que se hacen unas
comunicaciones transversales de
forma tal, que el aire se reparta
uniformemente sobre toda esta red
primaria.

Red de distribución del aire.

En estas conducciones, y en los esquemas de la red rectangular, se han montado

acumuladores intermedios con el correspondiente purgador para el agua de la
condensación. Desde estos tubos, o bien desde las conducciones transversales, se derivan
las conexiones que abastecerán a los consumidores; como puede apreciarse, en estas
bajantes se han instalado colectores de condensación con llave de purga y un nuevo
acumulador final, desde el cual partirá el último tramo de tubería hacia las zonas de trabajo.

Para estimar la sección necesaria en las tuberías deben tenerse en cuenta factores tales
como: caudal circulante de aire, velocidad del mismo, pérdidas admisibles de presión,
presión de trabajo en los consumidores, estrangulaciones existentes en toda la conducción
y longitud de tubería.

Al igual que ocurre con los depósitos y acumuladores, es difícil calcular con precisión el
diámetro de los tubos que deben emplearse en la instalación. El motivo es que no sólo se
tendrán en cuenta los consumos actuales conocidos sino las futuras ampliaciones que

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puede haber previstas en lo que a equipos neumáticos se refiere. El caudal de aire
consumido puede calcularse con cierta aproximación si se conoce el número de actuadores,
su capacidad y la frecuencia de funcionamiento.

Tanto en la red principal como en las conducciones secundarias, la velocidad de circulación

del aire estará comprendida entre 6 y 10 mis debiendo procurarse que no se alcance el valor
máximo. Se entiende que estos valores son para aplicar en tuberías, y no en codos ni
estrangulaciones donde se alcanzan valores notablemente superiores. Las caídas de presión
en toda la red hasta los dispositivos de consumo, no deben ser superiores, en la práctica, al
5% de la presión de trabajo. Estas pérdidas dependen de muchos factores: diámetro de las
tuberías, longitud de las mismas, rugosidad superficial de la pared interior, codos,
estrangulaciones, cambios bruscos en la dirección del fluido y sección de las válvulas de
paso.

Secador de aire

El tratamiento del aire, se realiza desde la admisión en el compresor hasta la toma final a
través de los enchufes rápidos (racores). Se ha filtrado en la entrada al compresor, se ha
decantado el aceite de restos de lubricación que posee en su seno, se debe de rebajar la
temperatura a través de enfriadores o intercambiadores de calor y, en el transcurso de
varias etapas, se ha procedido a separar el agua que forma parte del aire atmosférico y ha
sido engullida también por el compresor. Todo un largo proceso que ha permitido obtener
aire de mayor o menor pureza en las tomas de presión.

Pero los distintos elementos utilizados en los circuitos están constituidos por una mecánica
delicada que es preciso preservar. Las estrechas tolerancias de fabricación, el alto grado de
acabado superficial en los elementos deslizantes y el rozamiento entre las partes móviles,
hace que el aire empleado deba ser de la mayor calidad posible.

El aire ideal en este caso sería un aire exento totalmente de impurezas y agua, y con una
ligera dosis de lubricante que suavizará los movimientos interiores de correderas de
válvulas, émbolos y vástagos de cilindros.

En una instalación convencional como la descrita anteriormente, esto no es posible del todo
ya que el aire arrastra algunas impurezas de pequeño tamaño, que no han sido filtradas en
el origen: partículas metálicas desprendidas al montar los racores de unión y válvulas de
paso, restos de oxidaciones interiores de las tuberías y, también, restos de aceite de la
lubricación que no han podido eliminarse del todo en el proceso de decantación junto al
compresor. El agua, a pesar de las decantaciones sucesivas, sigue haciendo acto de
presencia, aunque ya en reducidas proporciones.

Es preciso, pues, someter el aire a un tratamiento final que lo haga apto para el consumo.
Para ello, y ya formando parte de la máquina neumática, se instalan en la entrada a los
mismos pequeños grupos concebidos para este fin.

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Tales grupos conocidos como unidades de mantenimiento, filtran el aire, decantan su
humedad, regulan la presión y lubrican el aire mediante aceite limpio, finamente disperso
en el gas.

Grupo de filtraje, regulación y Lubricación

Se muestra esquemáticamente una de estas unidades donde en un sólo conjunto, y

formando un bloque homogéneo, se montan diversos componentes.

En primer lugar, se instala el elemento de filtraje (1), cuya misión es la de liberar al aire de
impurezas y del agua en suspensión. Están dotados de un vaso transparente en cuyo
fondo se depositan dichas impurezas y el agua.

La evacuación se efectúa a través del purgador (6) que puede ser de apertura manual o
automática.

En el centro del grupo se monta el regulador de presión (2), cuyo objeto es mantener una
presión de trabajo a la salida, constante, pero inferior a la presión de entrada o de la red.
Dicha presión de salida es controlada mediante el pequeño volante incorporado. Sobre
este mismo componente se instala un manómetro que indica en todo momento el nivel
de la presión regulada.

El elemento (4) es el lubricador de aire y suministra aceite limpio al aire, finamente

disperso. El funcionamiento se basa en el principio de Venturi al aspirar aceite a través del
tubo incorporado.

La cantidad de aceite es regulada a voluntad y visible a través de la cúpula transparente

(3) de la parte superior.

El aceite de engrase se encuentra en el recipiente, también transparente (5) alojado en la

parte inferior.

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 Distribución del aire

Tubos

Los tubos son elementos que sirven para interconexiones los distintos componentes que
integran un circuito neumático. El fluido discurre por el interior de los mismos, unas veces
con presión para realizar un trabajo determinado, y otras, sin apenas presión, es conducido
para ser desalojado al exterior y formar parte del aire atmosférico.

Las leyes que rigen para este medio de transmisión energética son las mismas que las que
rigen para la conducción de cualquier fluido a presión. Esencialmente se trata de
transportar aire a presión de un lugar a otro, con pérdidas de presión mínimas y de la forma
más económica posible.

Las caídas de presión son indeseables y deben ser reducidas al máximo. Para disminuir estas
pérdidas es preciso tener en cuenta ciertos factores en el diseño de tuberías tales como:

▪ Mínimas longitudes de transpone

▪ Diámetros suficientes de paso
▪ Tubos con superficies interiores lisas y reducción, en lo posible, de
estrangulaciones de tubería y cambios bruscos en la dirección del fluido.

La conducción ideal para el transporte de cualquier fluido sería conseguir un régimen

laminar perfecto, utilizando para ello las condiciones anteriores de tubería de mínima
longitud, totalmente recta, diámetro generosamente dimensionado, y con paredes
interiores finamente pulimentadas. Es evidente que la configuración propia de la instalación
no lo permite y hay que pagar el precio de ciertas pérdidas de carga en la instalación que
son inevitables. Estas pérdidas no solamente tienen lugar en las tuberías, sino que se dan
también, y en gran medida, en los racores de unión, las válvulas, los filtros, los reguladores,
los silenciadores de escape y los propios elementos de trabajo o actuadores.

El proyectista en general sólo puede influir en el dimensionado de las tuberías, en el

montaje de las mismas y algo también en el tipo de racores que se empleen.

No tiene en absoluto control sobre las pérdidas de carga en el resto de los componentes
neumáticos, cuya competencia corre a cargo del propio fabricante de estos aparatos. El
técnico sólo puede elegir el tamaño adecuado de dichos componentes neumáticos, dentro
de la amplia gama existente en el mercado.

La elección del diámetro del tubo no suele representar problema alguno ya que depende
normalmente, de la rosca de conexión de los distribuidores que alimentan a los actuadores.
El diámetro interior posible del tubo depende a su vez, de los racores montados en dichos
distribuidores, en general, la elección del tubo está condicionada por el tamaño de las
válvulas.

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Clases de tubos según su función

Las tuberías de una conducción neumática pueden

clasificarse según la función que cumplen dentro
del circuito, por una parte, y por otra, según el tipo
de material utilizado en su elaboración.

Atendiendo a la función que desempeñan, se

pueden establecer cuatro grupos:

Tuberías de alimentación (No. 3)

Tuberías principales de distribución (No. 1)
Tuberías auxiliares o de pilotaje (No. 4)
Tuberías de escape (No. 2). Todas ellas están
representadas en el esquema elemental mostrado
en la figura.

Clasificación de las tuberías según su función.

Las velocidades del fluido dentro de las mencionadas tuberías dependerán del caudal, de la
presión y de la sección interior del tubo. Normalmente las velocidades oscilan entre 8 y 30
mIs.

En la figura anterior se representa un circuito que contiene todas y cada una de las
funciones que desempeñan las tuberías.

La indicada con el número (3) es de alimentación con aire que procede de la red. Antes de
llegar al grupo de acondicionamiento del aire (D), el fluido se encuentra a la presión de dicha
red; después de atravesar éste, el aire estará sometido a la presión de trabajo que controle
el regulador de dicho grupo, y siempre igual o por debajo de la que proporcione la
mencionada red general. Todas las tuberías (3) son de alimentación y el aire circula en un
solo sentido; no existe en éstas retomo del fluido.

Las tuberías (1) son de distribución de aire hacia los cilindros y cumplen la doble función de
hacer de tuberías de alimentación a la presión de trabajo, y de tuberías de retorno a muy
baja presión, según se desplace el émbolo del cilindro en uno u otro sentido. El tramo de
estas tuberías está comprendido entre el distribuidor (B), y el cilindro o actuador (A). Son
las tuberías de mayor sección puesto que por ellas pasa todo el fluido que abastece a las
cámaras del cilindro.

Las tuberías auxiliares o de pilotaje (4) son tuberías encargadas de conducir el fluido que
proporcionará señal de mando a elementos tales como: válvulas distribuidoras,
temporizadores neumáticos, presostatos y otros. Suelen ser de pequeña sección de paso ya

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que por ellas discurre muy poco caudal de aire. En general soportan presiones similares a
las anteriores, aunque también pueden alimentar a los aparatos mencionados con
presiones inferiores a las de trabajo en los actuadores. En determinados momentos de
funcionamiento del circuito, también hacen de tuberías de retorno del pequeño caudal de
aire, ya que éste también debe ser evacuado al exterior.

Para finalizar esta primera clasificación, las tuberías con la referencia (2) se indican tramos
de tuberías de escape. Normalmente, y salvo algunos casos, estas tuberías apenas existen
ya que desde las mismas válvulas, el aire es expulsado al exterior, bien directamente por el
orificio de salida, o bien a través de silenciadores o reguladores de escape.

Si existe algún tramo de tubería de esta naturaleza, y las velocidades de los cilindros son
elevadas, conviene que la sección de dichas tuberías, esté ampliamente dimensionada para
facilitar el escape.

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Clases de tubos según materiales

Existen en el mercado una extensísima gama de

tubos para usos neumáticos, que van desde los
rígidos, como los de acero, cobre y latón, a los
flexibles, como los de caucho con refuerzo de
fibras diversas, los de poliamida, los de
poliuretano y los de teflón.

En general, y en la neumática convencional, los

más utilizados hoy día son los de poliamida o
nylon. Los tubos rígidos de acero se utilizan
mayormente para instalaciones fijas, como, por
ejemplo, las de la red de distribución de aire en
las plantas industriales. Las mangueras de
caucho con refuerzo de fibras se utilizan en
equipos móviles y en herramientas portátiles
manuales de diversos tipos.

Se presentan a continuación, algunos de los tipos más representativos que se encuentran

en el mercado para tubos de acero.

En la tabla anterior, se muestra tubería de acero de diversos diámetros. Como puede verse,
y a pesar de los reducidos espesores de pared, las presiones que pueden soportar son más
elevadas que las máximas usadas en neumática que, como se sabe, no superan en general
los 8 bar.

El montaje de estas tuberías se realiza mediante racores universales con anillo mordiente,
el acero debe ser lo más dúctil posible para que el anillo lo deforme con facilidad y pueda
producir la total estanqueidad.

En los circuitos neumáticos es muy poco utilizado los tubos de acero, debido a lo costoso
que resulta el montaje, y a la falta de flexibilidad, al igual que los tubos de cobre, estos
soportan muy altas temperaturas.

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En la siguiente tabla, se muestra una gama de
tubos de cobre de hasta 20 mm de diámetro
interior. Al igual que en el caso de los tubos de
acero, soportan presiones elevadas, muy por
encima de las máximas empleadas en
neumática.

El montaje también se realiza mediante

racores clásicos universales con anillo bicono,
pero en éstos es más fácil la estanqueidad
debido a que es un material más dúctil que el
acero. Esta misma ductilidad facilita bastante
los montajes ya que pueden ser curvados
manualmente con ligeros esfuerzos y sin
deformaciones importantes en los diámetros. Son también poco utilizados debido al precio,
a la rigidez que presentan, y a lo costoso de su instalación.

En la siguiente tabla se presenta las

dimensiones de las mangueras flexibles de
caucho neopreno. Esta manguera es uno de los
varios tipos existentes en el mercado de
características similares, normalmente poseen
un forro interior liso de neopreno de color
negro, un refuerzo interior trenzado helicoidal
de fibra textil y una cubierta exterior de caucho
también neopreno, de color negro.

Pueden emplearse para el montaje racores

especiales concebidos para este tipo de tubos, o bien abrazaderas normalizadas de
cualquier tipo con el racor introducido a presión.

Este tipo de tubos se emplean mucho en herramientas portátiles neumáticas, compresores

transportables, aparatos para inflados de neumáticos, etc. Se muestran tubos con
diámetros interiores que oscilan entre los 11 y los 37 mm y presiones de trabajo en todos
ellos de 13 bar.

Además de la manguera mencionada de tipo universal, existen otras mangueras plásticas

flexibles muy empleadas en diversas aplicaciones, y que también son de uso muy variado.
Suelen ser mangueras armadas en plástico transparente y diámetros entre 6 y 25 mm y
presiones admisibles de hasta 20 bar.

El gran auge experimentado por las uniones a base de racores rápidos o instantáneos, ha
hecho que, en la actualidad, y en equipos neumáticos industriales convencionales, los tubos

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más utilizados sean los de poliamida (nilón), y los de poliuretano, de menor uso, pero de
características muy interesantes, son los tubos de teflón.

En la tabla siguiente, se muestran tubos

normalizados flexibles de poliamida. Debido a las
especiales características que poseen, son los
más empleados, pudiendo montarse mediante
racores instantáneos, o bien con los racores
universales de bicono o anillo mordiente.

Las características más notables son:

▪ Peso reducido
▪ Amplia gama de temperaturas de
utilización, que oscilan entre los -20 °c y
los +70 °C
▪ Elevada resistencia mecánica y buena resistencia a la humedad y a los ambientes
salinos
▪ También absorben bastante bien las vibraciones
▪ Y son resistentes a la abrasión

La superficie interior fina de sus paredes, hace que posean un débil coeficiente de
rozamiento. En la tabla se indican diámetros y presiones de trabajo para cada medida, estas
presiones deben entenderse para una temperatura normal de 20 oC. El grado de flexibilidad
de estos tubos puede apreciarse por el radio de curvatura mínimo que permiten.

Estos tubos se comercializan en varios colores: Negro, Verde, Rojo, Azul y Amarillo. El tubo
de poliamida se comercializa también en forma de espiral como se muestra en la siguiente
figura, sobre todo los de pequeño diámetro, y en aplicaciones donde uno de los extremos
del tubo se desplaza respecto al otro, como ocurre en mecanismos de carros deslizando
sobre bancadas o guías.

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Tubo de poliamida en espiral

En la tabla de la derecha, se muestran distintas

medidas normalizadas de tubos de
poliuretano. Las temperaturas que soportan
son similares a las de los tubos de poliamida,
es decir, desde - 20 °C hasta los +70 °C
aproximadamente. Se montan mediante
racores instantáneos de diversos tipos y
racores universales, también poseen una
buena resistencia a la abrasión y a distintos
productos químicos.

Comparados con los tubos anteriores, estos soportan menores presiones de trabajo, pero,
en cambio, son más flexibles. Las presiones indicadas son para temperaturas de 20 °C.

Para finalizar, en la tabla de la izquierda,

se muestran tubos de teflón con las
medidas de más frecuente uso. Son tubos
empleados en ciertas aplicaciones donde
se desarrollan temperaturas elevadas ya
que soportan hasta 140 °C. Son también
bastante resistentes a agentes agresivos
de distintos tipos, para su montaje se
emplean racores instantáneos de
cualquier tipo, o racores universales, las
temperaturas mínimas que soportan son
del orden de los 40 °C bajo cero. Las presiones indicadas en la tabla están dadas para
temperaturas normales de 20 °C. A medida que aumenta dicha temperatura, la presión de
servicio disminuye notablemente.

Tomas de presión

En general las máquinas o equipos neumáticos, se conectan o toma el aire a presión de

ciertos puntos que se encuentran regularmente distribuidos dentro de la planta industrial,
al igual que ocurre con las tomas de energía eléctrica. Estas tomas están situadas en zonas
accesibles y en estos puntos se conectan, desde los equipos neumáticos para producir
trabajo, hasta las simples pistolas auxiliares de aire empleadas para el soplado.

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Al elemento de conexión de aire se le denomina conector o enchufe rápido. En la figura 27,
se muestra uno de estos dispositivos formado por dos piezas. La base (1) o hembra se monta
en los mismos terminales de las conducciones, formando parte de la instalación general.

Conector o enchufe rápido

El macho (3) forma parte de la máquina o dispositivo neumático siendo el primer elemento
por el cual circula el aire a presión. La hembra, cuando está desconectada del macho,
impide, mediante una válvula antirretorno incorporada, la salida del aire al exterior de la
red. La conexión del macho se realiza ejerciendo una cierta presión sobre la hembra. Una
vez introducido a tope, queda automáticamente enclavado y se produce el paso de aire de
uno a otro elemento. Para desconectar el macho bastará con desplazar hacia afuera el anillo
(2) de la hembra y tirar del macho.

Como puede observarse, a través de estos elementos y de forma rápida, sin necesidad de
herramientas, se conecta el aire de la red al equipo consumidor de forma muy simple.
2.4.1 Racores más representativos y accesorios diversos

La extensa gama de racores existente en el mercado imposibilita su representación

esquemática completa. Pero no sólo es amplia su forma y las posibilidades de conexión que
ofrecen, sino que también se fabrican de materiales muy diversos.

En la figura 28. (Dividida en: a, b, c, d, e y f), se muestran los tipos de Racores más
representativos. En cualquier caso, el proyectista de sistemas neumáticos encontrará en el
mercado, y en cualquier catálogo, una variada gama de formas y tamaños suficientes como
para resolver cualquier problema de unión de tuberías que se le presente.

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Tipos de racores.

Independientemente del tipo de conexión, se pueden encontrar: Racores rectos machos o

hembras (a). Racores en ángulo recto (b), en forma de T con rosca macho o hembra (c).
Racor en cruz con entrada y tres salidas (d), Racor con dos salidas en forma de V y Racor
orientable (F), que permite girar el tubo en cualquier dirección de un plano concreto.

En cuanto a los materiales empleados o los de uso más frecuente, como son los de acero,
acero inoxidable, latón y diferentes materiales plásticos. Las roscas de conexión más usadas
son las roscas GAS de paso fino y algo también las métricas. Las primeras oscilan entre RG
1/8 y RG 1/2, y las segundas son especialmente utilizadas en pasos inferiores a RG 1/8. y
son M3 y M5.

En las conexiones de las

tuberías a los distintos
componentes, se emplean
también accesorios de muy
diversos tipos. Algunos de
ellos se muestran en la figura
29 (a, b, c, d, e, f, g, h, i y J).

La espiga roscada macho se

utiliza sobre todo para
conexiones de tubo de
caucho o plástico en unión de
la abrazadera ajustable (j).
Estos elementos de unión son
muy empleados en
herramientas neumáticas
diversas, en pistolas de
soplado y también en
conexiones esporádicas para
algún dispositivo neumático
de uso momentáneo

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En la figura, se muestra un ejemplo similar, pero con rosca hembra. En la figura , puede
apreciarse una unión reductora con rosca macho en ambas partes.
En la figura, se representa una unión macho-hembra. En la figura se muestra una unión
hembra, y en la figura, se muestra un tapón para impedir el escape del fluido por agujeros
roscados.

La base de conexión múltiple figura g (Distribuidor) posee una entrada y varias salidas y es
muy empleada cuando es preciso, por ejemplo, alimentar a la vez varios puntos de presión
neumática. Y para finalizar, en (h) se muestra una arandela de aluminio, cobre o latón, muy
útil para ayudar a conseguir estanqueidad en racores de unión. Las arandelas caucho-metal
(i) cumplen la misma función que las anteriores, constan de una arandela de acero, en cuya
parte cilíndrica interior se adhiere un pequeño anillo de caucho que es el que produce
realmente la estanqueidad.

Racores universales

Hasta hace poco tiempo, lo racores denominados universales eran los más utilizados en
montajes neumáticos. La aparición relativamente reciente de los racores instantáneos, los
ha postergado a un honroso segundo lugar.

Se conocen por racores universales por anillo, aquellos que utilizan para su montaje un
anillo metálico que, al apretar la tuerca del racor, comprime radialmente al tubo,
produciendo la consiguiente estanqueidad.

El racor universal por anillo, es la única solución posible para el montaje de tubos metálicos.
En tuberías de acero se emplean anillos de acero templado que deben “morder”
radialmente al tubo para producir el cierre, esto supone el empleo de tubos de aceros
especiales muy dúctiles; en cambio, cuando dicha tubería es de cobre o nylon se emplean
anillos de latón.

Este tipo de montaje por racor universal, tiene el inconveniente, de que el anillo no es
recuperable si se elimina la unión, si ésta se realiza
en otra parte del tubo, el anillo se pierde junto al
pequeño tramo de tubo abarcado por el anillo.

Tal y como se aprecia en la figura 30, estos racores

están formados por un cuerpo (1) que es el que se
rosca al aparato neumático, un elemento (3) que
se rosca al interior del cuerpo principal, y un anillo
bicono (2) que se cierra sobre el tubo (4)
produciendo la total hermeticidad. Fig. 30
Racor universal por anillo.

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Racores instantáneos

Los racores instantáneos o racores rápidos, se han ido

imponiendo poco a poco en el mercado debido a que su
montaje es muy rápido y sencillo y, además, no se
requiere ningún tipo de herramientas para ser
conectados al tubo.

Racor instantáneo.

Existen diferentes tipos de conexión según los fabricantes. A continuación, se muestran dos
de las soluciones más empleadas en la actualidad. La primera se indica en la siguiente figura
y está basada en la estanqueidad que ofrece una simple junta tórica de caucho.

Este tipo de conexión es apta para una gran variedad de tubos tanto de poliamida como de
poliuretano y como puede apreciarse, la sección de paso del tubo se conserva íntegra en el
racor, lo cual significa que no existen pérdidas de carga en los racores rectos. Constan
esencialmente de un cuerpo principal (1) que se rosca al componente neumático respectivo,
una junta tórica (2) y una pinza extensible (3). El montaje del tubo (4) es muy sencillo; basta
con introducirlo hasta el tope final y después tirar de él manualmente. La pinza (3) se cierra
y muerde ligeramente el tubo evitando la salida accidental de éste mientras discurre el
fluido. Para el desmontaje bastará empujar ligeramente con el dedo desde el exterior a la
pinza (3) para desbloquear el tubo, y después tirar de éste hacia afuera. Todo ello, como se
ha indicado, sin ningún tipo de herramienta y de forma rápida.

En la figura se muestra otro tipo de racor instantáneo de concepción diferente, pero de

similares características en cuanto al montaje y desmontaje.

Racor instantáneo

Este tipo de racor está formado por el cuerpo principal (1) con rosca para la conexión al
elemento neumático, por la junta de estanqueidad (2) o collarín, por las ganas de sujeción
(3) y por el anillo de desconexión (4).

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Al igual que en el caso anterior, para montar el tubo (5) bastará con introducirlo hasta el
fondo y tirar ligeramente de él. La junta (2) proporciona la estanqueidad, y las garras de
sujeción (3) impiden la salida accidental del tubo. Para desmontarlo bastará oprimir con el
dedo el anillo (4) y tirar del tubo.

Racores con funciones neumáticas

Los racores con funciones neumáticas, son elementos de reciente creación dentro del
campo del aire comprimido. Son cada vez más utilizados debido al reducido espacio que
ocupan, y al montaje relativamente sencillo sobre los mismos cilindros o sobre los
distribuidores de mando.

Entre estos racores destacamos los más conocidos, tales como:

▪ Racores reguladores de caudal

▪ Racores captadores de señal
▪ Racores de bloqueo
▪ Racores de arranque progresivo

Los racores reguladores de caudal, como el que se

muestra en la figura, son elementos que se montan
generalmente sobre las entradas a las cámaras de los
cilindros, o bien sobre las salidas de los distribuidores.
Están constituidos por el cuerpo principal orientable
(2), por la rosca de conexión (4), por el racor de unión
al tubo (3) y por el tornillo de regulación del caudal (1).
Racor regular de caudal.

Otras formas existentes permiten montarlos directamente sobre las mismas tuberías de
alimentación. Puede apreciarse, también a través del símbolo, que llevan incorporada una
válvula antirretorno y por tanto, son de regulación unidireccional.

Los captadores de señal neumática, ver la figura siguiente, también denominados

captadores de umbral de presión, se montan sobre el mismo cilindro, o sobre el distribuidor.
Este dispositivo, constan de una micro válvula de función NO (2), del cuerpo del racor (1) y
de la rosca de conexión (3). La función de estos componentes es la de detectar el final de la
carrera de un cilindro cuando, en la cámara de escape,
la presión desciende por debajo de un determinado
valor, próximo a la presión atmosférica; la señal de
salida puede ser neumática, eléctrica o electrónica. El
mejor resultado de estos elementos se obtiene al
combinarlos con reguladores de caudal o con

Prof.: José Alexander Putoy Medina.

reductores de presión, que pueden ser también de los de tipo racor.

Racor regulador de señal

Los racores de bloqueo, como el que se muestra en la figura 35, sirven para bloquear el
émbolo del cilindro en una determinada posición (1), y son también muy utilizados como
elementos de seguridad del movimiento del vástago ante cortes accidentales en la
alimentación del aire. Debe advertirse que el bloqueo es un tanto elástico debido a la
compresibilidad del aire.

Sólo puede utilizarse en determinadas aplicaciones

debido a esta especial característica del fluido
neumático. Es importante tener presente que estos se
encuentran montados directamente sobre los agujeros
de alimentación de los cilindros y por parejas, ya que es
conveniente producir el bloqueo de las dos cámaras del
cilindro.

Racor de bloqueo.

En el símbolo puede apreciarse la función que desempeñan con la suficiente claridad. En

reposo o, lo que es lo mismo, sin que actúe el pilotaje neumático, el paso del aire tanto en
un sentido como en el otro, se encuentra bloqueado. Al pilotarse neumáticamente, se
comunican las vías correspondientes y el aire de la alimentación o el escape circulan
libremente.

Este dispositivo se compone del cuerpo principal de la válvula (2), del cabezal de pilotaje
(1), del racor principal (3) y de la rosca de conexión
(4).

El racor de arranque progresivo que se muestra en la

figura 36, asegura el arranque progresivo de la
presión después de un paro de fin de jornada de
trabajo o paro de emergencia. De una forma lenta se
recuperará así la posición última de trabajo sin
choques bruscos ni peligrosos.

Racor de arranque progresivo.

Los cilindros o actuadores se llenan poco a poco de aire a presión, hasta dejar la instalación
lista para su funcionamiento normal. Se montan sobre la válvula de entrada general de aire
a todo el circuito, o sobre el propio distribuidor del cilindro.

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En el primer caso se restituye la presión a todo el circuito, y en el segundo, solamente al
cilindro y a las tuberías de alimentación. Constan de un cuerpo principal (2) con un racor de
conexión al tubo (3), un tomillo de regulación de flujo (1) y la rosca de conexión (4). En el
símbolo puede apreciarse el funcionamiento: el aire a presión penetra por la estrangulación
lentamente y va llenando la instalación, mientras tanto se produce el pilotaje neumático,
lentamente también. Transcurrido un corto espacio de tiempo el elemento se acciona y deja
el paso libre de aire hacia el circuito correspondiente.

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