El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede

resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. El

mantenimiento en general ha sufrido cambios con el desarrollo tecnológico y practico que
se tenía en los inicios, este era visto como actividades correctivas para solucionar fallas.
Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con
el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo
con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en
esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas
con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción; aparece el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la
gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad y la productividad.
A principios del siglo XIX, luego de iniciada la Revolución Industrial, se comenzó a
implementar el mantenimiento industrial toda vez que requería mejorar la producción de
bienes y servicios- Con el tiempo, se fueron especializando los procesos y capacitando al
personal hasta llegar a lo que conocemos hoy como uno de los mayores beneficios de la
industria.
• Desde el inicio de las máquinas, se hizo un mantenimiento correctivo total. En él se
espera que se origine alguna avería para proceder a repararla. Los costos de
mantenimiento resultaban altos por el largo tiempo de paro que se empleaba para
solucionar el problema
• Durante la Primera Guerra Mundial se capacitó al personal de mantenimiento correctivo
enviándolos a los laboratorios de prevención para evitar fallas. Dieron origen a los
departamentos de mantenimiento preventivo.
• Con la Segunda Guerra Mundial se sistematizan los trabajos de mantenimiento
preventivo.
• En 1946 es creada la Sociedad Americana de Control de Calidad.
• 1950. William Edward Deming Aplica en la industria japonesa el Control Estadístico de
Calidad, donde el criterio de la empresa comienza con el proveedor y termina en el
cliente. Se creó al mantenimiento productivo para obtener calidad y cantidad de producto,
al tiempo de cuidar las máquinas.
• 1960. La necesidad de mantener naves en vuelo generó el mantenimiento enfocado en
la confiabilidad.
• 1970. Se crea el Software Sistema Computarizado para la administración de
Mantenimiento, CMMS, centrado en resolver la administración del área de mantenimiento.
• 1971. Seiichi Nakajima crea el Mantenimiento Productivo Total, involucrando a todo el
personal de la empresa en le ejecución de todo tipo de mantenimiento, apoyado en los
círculos de calidad.
• 1980. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue modificado hacia la
Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). Enfoque hacia la confiabilidad = RCM
Enfoque hacia los costos = PMO.
• Desde 2005 se maneja la filosofía de la conservación (preservación y mantenimiento.
El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y se
practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las averías
que surjan. El departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro objetivos que
deben marcan y dirigir su trabajo:
-Cumplir un valor determinado de disponibilidad.
-Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
-Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde con el
plazo de amortización de la planta.
-Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el presupuesto
óptimo de mantenimiento para esa instalación.
El mantenimiento se divide en 4 ramas fundamentales son:
El mantenimiento correctivo es una actividad que se lleva a cabo para reparar el daño
encontrado durante el mantenimiento preventivo. En general, no se trata de un conjunto
de acciones planificadas, ya que se realiza cuando un componente ha sido dañado. Su
objetivo es restaurar la confiabilidad del sistema y devolverlo a su estado original.
El mantenimiento correctivo también se conoce como mantenimiento de descomposturas
y solo tiene lugar cuando alguna máquina no funciona. Si esta estrategia es empleada
como la principal habrá un alto impacto de las actividades de mantenimiento no
planificadas y de reposición de partes del inventario.
El mantenimiento preventivo es la intervención de la máquina para la conservación de
ella mediante la realización de una reparación que garantice su buen funcionamiento y
fiabilidad, antes de una avería.
En la gran mayoría de empresas en Latinoamérica las compañías aplican en su concepto
mantenimiento preventivo, pero realmente solo están logrando una aplicación incipiente.
Muchas empresas llaman mantenimiento preventivo a desarrollar intervenciones para
prevenir alguna avería sin tener estudios estadísticos y logran de alguna manera tener
mejores costos y más disponibilidad; esto sigue siendo incipiente.
Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos tener estudios
estadísticos, pero para que los estudios estadísticos tenga valor debemos conocer el
listado de fallas inicialmente, este listado debiera ser entregado por el fabricante, pero
esto no está estandarizado por lo que se convierte en una tarea de la empresa que
compra la maquinaria (activo), la elaboración de esta lista entonces debe ser hecha con
mucho cuidado y necesitara su tiempo; en algunos casos se puede empezar con una lista
proporcionada por alguna otra empresa que tiene más años con el activo.
La lista de fallas debe ser a nivel de componente y básicamente debe tener sus causas y
sus efectos. Una vez que tengamos una lista inicial debemos tener un formato para la
recopilación de información muy bien hecho para que podamos tener una información
precisa, adecuada y oportuna.
Debiéramos buscar datos validos recopilados, para ello se harán charlas a todos los que
recopilan e ingresen datos, adicionalmente se debiera hablar personalmente a cada
operario e ingeniero para que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos. Este
trabajo debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la guardia, porque si
tenemos datos inválidos nuestro mantenimiento preventivo sería un fracaso.
El análisis de los datos tiene que ser básicamente estadístico, podemos utilizar la
distribución normal o la distribución weibull, eso realmente inicialmente no influye, pero si
es importante hacer este análisis para poder plantear tiempos de mantenimiento para
disminuir las averías. Este análisis puede hacerse en papel, hoja de cálculo o un software
estadístico; lo fundamental es hacerlo. Para medir la mejora debiéramos medir el Costo y
el MTBF por falla antes de la implementación, o sea previo al uso de la estadística y luego
después de un determinado tiempo otra vez medir el Costo y el MTBF por falla. Aquí si
todo lo hicimos correctamente, debiera haber una diferencia mostrando la ganancia.
Luego debe haber un proceso de implementación del Mantenimiento Preventivo, basado
en los datos y análisis que van saliendo, esto permitirá una gran mejora del costo, el
MTBF por falla y el MTBF global. Podemos entonces a fijar grados de confiabilidad y
grados de riesgo.
Adicionalmente estos datos son base para desarrollar el análisis de modos y efectos de
fallas, construir esta tabla que junto con el “troubleshooting” nos permitirá mejorar la
mantenibilidad debido a que lograremos disminuir o dejar en cero el tiempo fuera de
control cuando se encuentre una falla. Este tiempo fuera de control es el tiempo en que el
mecánico o eléctrico debe encontrar la causa de la falla, si lo hace rápido el tiempo de la
mantenibilidad se reducirá, logrando una mejor disponibilidad.
El mantenimiento predictivo, (PdM por sus siglas en inglés: Predictive Maintenance) es
el mantenimiento que monitorea el rendimiento y el estado del equipo durante el
funcionamiento normal para reducir la probabilidad de fallas. También conocido como
mantenimiento basado en condiciones, el mantenimiento predictivo se ha utilizado en el
mundo industrial desde la década de 1990.
Sin embargo, en realidad, el mantenimiento predictivo es mucho más antiguo, aunque su
historia no está documentada formalmente. Según Control Engineering, “El inicio del
mantenimiento predictivo (PdM) puede haber sido cuando un mecánico puso su oreja por
primera vez en el mango de un destornillador, tocó el otro extremo de una máquina y
anunció que sonaba como si un rodamiento estuviera fallando.”
El objetivo del mantenimiento predictivo es la capacidad de predecir primero cuándo
podría ocurrir una falla del equipo (en función de ciertos factores), seguido de la
prevención de la falla mediante un mantenimiento correctivo y programado regularmente.
El mantenimiento predictivo no puede existir sin la supervisión de condiciones, que se
define como la supervisión continua de las máquinas durante las condiciones del proceso
para garantizar el uso óptimo de las máquinas. Hay tres facetas del monitoreo de
condición: en línea, periódica y remota. El monitoreo de condición en línea se define como
el monitoreo continuo de máquinas o procesos de producción, con datos recopilados
sobre velocidades críticas y posiciones cambiantes del husillo (“Monitoreo de condición de
máquinas rotativas”, Istec International).
El monitoreo periódico del estado, que se logra mediante el análisis de vibraciones,
“brinda información sobre el comportamiento cambiante de vibraciones de las
instalaciones” con un análisis de tendencias (“Monitoreo del estado de las máquinas
rotativas”, Istec International). Por último, la monitorización remota de condiciones, como
su nombre indica, permite monitorizar el equipo desde una ubicación remota, con la
transmisión de datos para su análisis.

El rendimiento de cada activo varía a lo largo de su vida, hasta que finalmente llega a la
edad de ser reemplazado. Hay varios indicadores que permiten seguir esta evolución,
como la densidad de probabilidad de fallo, la tasa de fallos y la probabilidad acumulada de
fallo. En este artículo hablaremos de la curva de la tasa de fallos, también conocida como
“bathtub curve” o “curva de la bañera” debido a su forma.
Esta función representa la probabilidad de que un determinado activo falle a lo largo del
tiempo y nos permite distinguir claramente tres fases distintas en el ciclo de vida del
activo, como se puede ver en el gráfico. Conocer bien estas tres fases te permite adaptar
tu plan de mantenimiento a lo largo de la vida del activo.
Comprender la curva de la bañera nos permite, en primer lugar, determinar la vida útil de
un activo, su fiabilidad y mantenerlo bajo control. Pero la principal ventaja es, sin duda,
poder planificar mejor cómo y cuándo realizar el mantenimiento. Principios relacionados
con los mantenimientos estos son:
La fiabilidad puede definirse como la probabilidad de que un sistema se mantenga
operativo durante un determinado periodo de tiempo bajo condiciones ambientales
normales. Esta función difiere de la disponibilidad en que la primera sólo implica el fallo
del sistema, mientras que la disponibilidad afecta al fallo y a la capacidad de
recuperación.
La mantenibilidad (o capacidad de mantenimiento) es la facilidad, precisión y seguridad
con la que se realizan las tareas de mantenimiento después de detectar una avería en un
activo o equipo. Por lo tanto, calcular la mantenibilidad es estimar la probabilidad de que
un equipo vuelva a funcionar normalmente después del mantenimiento.
Es un concepto especialmente importante en el mantenimiento industrial, pero también
podemos hablar de la mantenibilidad de un software, por ejemplo. En ese caso, nos
referiríamos a la facilidad con la que se corrige un software después de detectarse un
error, o a la velocidad con la que se cambia para satisfacer los nuevos requisitos y
realidades (y nos gusta, por supuesto, pensar que Infraspeak tiene una buena
mantenibilidad).
Disponibilidad sin duda alguna, el responsable de una instalación debe conocer y
calcular el valor actualizado y la tendencia de toda una serie de indicadores clave de
mantenimiento, o KPI (Key Performance Indicator). Una vez seleccionados los indicadores
clave, que en general se agrupan en 5 tipos (indicadores de disponibilidad, de coste, de
materiales, de gestión de ordenes de trabajo y de gestión empresarial) es necesario
definir una serie de aspectos para cada uno ellos: las fórmulas de cálculo, los ítems a los
que se referirán, de donde se van a obtener los datos y la base temporal que se usará.
Este artículo repasa el primero de estos aspectos en el caso más complejo: las fórmulas
de cálculo de los diversos indicadores referentes a la disponibilidad.