DISEÑO CONCEPTUAL DE UNA MAQUINA PELETIZADORA DE ALIMENTOS

PARA AVES DE CORRAL

Daniel Alexander Flórez

Walter Arias Ramírez
Luís Bernardo Varela

Ingeniería Mecánica
Facultad de Minas
Universidad Nacional de Colombia
Sede Medellín
2010
Tabla de contenido

• Introducción........................................................................................................... 4
• Objetivo General.................................................................................................... 5
1. Marco Teórico. ...................................................................................................... 6
1.1 El Pellet. ......................................................................................................... 6
1.3 Proceso de Pelletización. ................................................................................. 7
1.4 Patentes .......................................................................................................... 9
1.5 Principio físico de la pelletización por fuerzas de compresión. ...................... 14
1.6 Humedad y Temperatura. .............................................................................. 15
2. Problema ............................................................................................................. 16
2.1 Necesidad del Cliente ................................................................................... 16
2.2 Ampliación y Cuantificación de los Requisitos y Deseos del cliente ............. 16
3. Árbol de objetivos................................................................................................ 17
4. Cronograma. ........................................................................................................ 18
Cronograma de trabajo – Informe parcial. ................................................................... 18
5. Benchmarking ...................................................................................................... 20
5.1 Cotización Comercial .................................................................................... 25
6. Análisis Funcional ............................................................................................... 29
6.1 Caja Negra .................................................................................................... 29
6.2 Caja Gris....................................................................................................... 30
7. Matriz Morfológica .............................................................................................. 31
8. Análisis de Alternativas: ...................................................................................... 35
8.1 Transmisión de potencia en la etapa de acondicionamiento. .......................... 35
8.2 Sistema de transmisión a la etapa de preformado del pellet........................... 36
8.3 Selección de la matriz. .................................................................................. 38
8.4 Alimentación y dosificación de la materia prima: .......................................... 39
8.5 Transporte de la mezcla desde la alimentación hasta el acondicionador ......... 39
8.6 Homogenización de la mezcla ....................................................................... 39
9. Lista de ventajas y desventajas ............................................................................. 40
11. Matriz de objetivos ponderados............................................................................ 44
12. Descripción preliminar de la alternativa seleccionada: ......................................... 48
13. Cálculo y selección de los elementos principales de la pelletizadora..................... 49
13.1 Calculo del eje de paletas [13,14] (tabla 11, ver anexo 4).......................... 49
13.2 Calculo de la Potencia para el movimiento del eje ..................................... 50
13.4 Selección De La Tolva .............................................................................. 52
13.5 Selección De La Matriz [48]...................................................................... 53
13.6 Calculo del Sistema transmisión al eje acondicionador: ............................. 58
13.7 Selección del motor y de las poleas y correas [1]: ...................................... 58
13.7.2 Factor de servicio ...................................................................................... 58
13.7.3 Selección del tipo de correa ....................................................................... 59
13.7.4 Diámetro de las poleas............................................................................... 60
13.7.5 Longitud de la correa:................................................................................ 60
13.8 Fuerzas debidas al motor ........................................................................... 62
13.9 Diagrama de Solicitación del eje con paletas Acondicionador.................... 62
13.10 Fuerza de Arrastre y Momento de Arrastre en el acondicionador ............... 65
 13.11 Selección de los Cojinetes a usar [28]: ....................................................... 66
13.12 Tipo de Lubricación y Método de lubricación [29] .................................... 67
13.12.1 Selección de la Grasa [29]...................................................................... 68
13.12.2 Determinación del tiempo de reengrase y la cantidad de grasa a
suministrar: ............................................................................................................. 69
13.13 Calculo de la potencia perdida en los rodamientos ..................................... 70
14. Manuales ............................................................................................................. 72
14.1 Manual de operación. ................................................................................ 72
14.1.1 Descripción de la máquina. ........................................................................ 72
14.1.2 Tolva ......................................................................................................... 72
14.1.3 Etapa de acondicionamiento ...................................................................... 72
14.1.4 Etapa de extrusión ..................................................................................... 73
14.1.5 Corte de pellets y enfriamiento .................................................................. 73
14.1.6 Transportación e instalación ...................................................................... 74
14.1.7 Recomendaciones Adicionales ................................................................... 74
14.2 Manual de Seguridad ........................................................................................... 75
14.2.1 Introducción A La Seguridad ..................................................................... 75
14.2.2 Instrucciones generales de seguridad ......................................................... 76
14.2.2.1 Interruptores/Paros de emergencia ......................................................... 76
14.2.2.2 Advertencias De Seguridad .................................................................... 76
14.2.2.3 Adhesivo ............................................................................................... 77
14.2.2.4 Información de seguridad....................................................................... 77
14.3 Manual De Mantenimiento Y Lubricación ........................................................... 79
14.3.1 Lubricación ............................................................................................... 79
14.3.2.1 Rodamientos ............................................................................................. 82
14.3.2.2 Paletas ...................................................................................................... 83
14.3.2.3 Bandas 3V ................................................................................................. 83
14.3.2.4 Rodillos Extrusores y matriz Extrusora ..................................................... 83
14.4 Especificaciones para manufactura y costos de manufactura o compra [14]:......... 86
14.5 Failure Mode And Effect Analysis ....................................................................... 87
14.5.1 Conclusiones ................................................................................................ 87
15. Anexos ................................................................................................................ 88
15.1 Anexo 1: Encuesta realizada para aclarar las especificaciones del cliente y
Encuesta al Cliente. ................................................................................................. 88
15.2 Anexo 2: Composición detallada del Pellet ................................................ 90
15.3 Anexo 3: Detalle de los cojinetes a usar ..................................................... 92
16. Bibliografía ........................................................................................................ 101
• Introducción

Este trabajo se desarrolló con el fin de plantear una solución (entiéndase máquina,
dispositivo, equipo) al problema de la producción de alimento pelletizado en una finca.
Como requerimiento se encuentra la producción diaria y como objetivos se encuentran
la seguridad al operario, bajos consumos de energía, bajo nivel de impacto ambiental y
ser un modelo de construcción nacional cuyo costo sea inferior o igual al que pueda
ofrecer la competencia en el mercado establecido. Para encontrar el diseño que cumpla
las especificaciones requeridas, es decir, lo que la solución debe ser, es necesario seguir
una metodología que permita clasificar y cuantificar exigencias y deseos en la solución
del proceso de pelletizado. Esta metodología está basada en las desarrolladas por Pahl &
Beitz [3], Ulrichh [23] y otros autores, la cual permite partir de las funciones primarias,
es decir, lo que la solución debe hacer, sin plantear soluciones a priori. Teniendo en
cuenta lo anterior, se realizó la búsqueda de las posibles soluciones a las sub-funciones,
generando así sub-alternativas de solución. Para encontrar la alternativa de solución que
mejor se ajusta a las especificaciones del cliente y del diseñador fue necesario generar
una combinación de las soluciones de cada una de las sub-funciones y, mediante la
selección por la utilización de diversos métodos (carta de selección, cuadro de ventajas
y desventajas, matriz de objetivos ponderados), se obtiene la solución general.
Posteriormente se seleccionó la mejor solución de acuerdo a los requerimientos
impuestos al problema y finalmente se realizó el dimensionamiento y detalle de la
solución.
 • Objetivo General

• Generar el concepto de diseño de una máquina para producir alimento pelletizado

para aves de corral del tipo engorde.

• Objetivos Específicos

• Garantizar en los requerimientos del diseño la seguridad del operario, el menor

impacto ambiental y bajo costo de fabricación y operación.
• Generar y comparar alternativas de solución para que, mediante criterios de
selección, se obtenga la mejor solución.
• Utilizar las metodologías de diseño con el fin de obtener una solución basada en la
identificación y la cuantificación de los requisitos y deseos del cliente y del
diseñador.
• Generar una descripción completa del concepto de diseño y una preliminar del
detalle.
 1. Marco Teórico.

1.1 El Pellet.

El pellet es un alimento concentrado densificado ó aglomerado, llevado a la forma de

pequeñas porciones, obtenidas por medio de un equipo de pelletización. Este proceso
puede ser definido como una aglomeración de muchas partículas pequeñas de
ingredientes alimenticios dentro de partículas más grandes (pellets) por medio de un
proceso mecánico que combina la humedad, el calor y la presión. El pelletizado fue
introducido a Europa alrededor de 1920 y en la industria alimenticia de los Estados
Unidos a finales de 1920 (Schoeff, 1994).

La calidad del pellet obtenido mediante dicho proceso se ve afectada por diversos
factores en los que se encuentran desde la materia prima hasta el proceso de producción.
Otros factores que modifican o determinan el estado final del pellet corresponden a la
calidad del vapor, la temperatura, la humedad, el enfriamiento, la compacidad, la
dureza, entre otros (Ver figura 1).

Figura 1. Factores que influencian la calidad del pellet [Engormix, <En línea>, 2009].

Entre las ventajas de la pelletización está el hecho de que en una cantidad mínima de
alimento se encuentren todos los componentes necesarios para una alimentación
balanceada, además mejora la digestibilidad y absorción de nutrientes, si se compara
con la harina. El pelletizado evita la discriminación y selección de ciertos ingredientes
por parte del animal, y las perdidas por hociqueo en comederos abiertos se ve reducida.
Sin embargo, es un proceso que requiere un conocimiento adicional en la formulación,
las características físicas de los ingredientes, las condiciones termodinámicas del
proceso y las limitaciones del equipo, para que esta operación pueda ser eficaz y
rentable, o de lo contrario se convertirá en un proceso más dispendioso (Behnke, 1994).

1.2 Composición detallada de un pellet para pollos de engorde.

En la composición de un pellet para pollos de engorde, el porcentaje protéico se

encuentra como mínimo en un 18% en peso, la cantidad de grasa es de mínimo un 6%,
la cantidad de fibra es de máximo un 4%, la humedad es de mínimo un 12.5% y las
calorías mínimo un 55%, factores muy importantes para balancear la dieta del pollo. A
grosso modo, la materia prima necesaria incluye maíz y sorgo, harina de arroz, harina
de soya, harina de carne y/o harina de pescado, polvillo, aceite de palma, sal, fosfato
bicalcico, carbonato de calcio y compuesto de vitaminas y minerales. Como aditivo
especial puede agregarse anticocidial. [Engormix, <En línea>, 2009]

Las recomendaciones sobre la composición exacta se basan en formulaciones balanceadas para

cumplir con los requerimientos de los pollos de engorde [22]. En algunas regiones se promueve
el uso de dietas de una mayor densidad energética para líneas específicas de aves, sin embargo,
este no es el enfoque buscado para los pollos de engorde Cobb 500. Los micronutrientes clave
son conocidos en particular por su efecto en la formación y en la mineralización de los
huesos. Es esencial que un nivel adecuado de micronutrientes sea entregado a las aves a lo
largo de su desarrollo. el suplemento de dietas balanceadas con trigo entero o machacado
puede reducir significativamente los niveles disponibles de calcio y fósforo.

En el anexo 2 se expone detalladamente el contenido nutricional que se debe añadir a la mezcla

a peletizar. En esta se muestra la formulación recomendada para pollos de engorde y las
vitaminas suplementarias para esta clase de pollos. Cabe anotar que depende de la edad del
pollo.

1.3 Proceso de Pelletización.

Una máquina pelletizadora está compuesta por 3 etapas típicas que se encargan de
procesar el material en polvo y formar correctamente los pellets, estas son: alimentación
o dosificación, acondicionamiento y prensado. Una cuarta etapa corresponde al proceso
de secado y enfriamiento que reduce la humedad y garantiza la integridad del pellet y la
manejabilidad. A continuación se resumen las principales etapas del proceso de
pelletización.
ETAPAS DE PELLETIZACIÓN

• Dosificación
Se encauza y alimenta la materia prima
en las proporciones adecuadas de sus
componentes
• Mezclado
Se añade el vapor de agua y los
aditivos, así como también se
homogeniza la mezcla.
• Granulación/Pelletización
Se realiza la preforma y forma del pellet
mediante la aplicación de fuerzas de
presión que aglomeran el material.
• Secado/Enfriamiento
Se reduce la cantidad de humedad y se
le confiere la resistencia y durabilidad
necesaria.

Figura 2. Etapas de un proceso genérico de pelletizado (Fuente: KAHL GmbH&co, 2008)

En la figura 3 y 4 se muestran las dos configuraciones más comunes de peletizadoras en
nuestro medio, además, en las figuras 5-14, se consideran diferentes configuraciones de
patentes. La configuración de la figura 3 se caracteriza porque la etapa de alimentación
se realiza por un tornillo sin fin que se encarga de transportar el material hasta el
acondicionador a una velocidad variable. El acondicionador es un transportador de
paletas, dentro del cual se inyecta vapor para aumentar la humedad del polvo y darle la
contextura necesaria para la posterior formación de los pellets. Finalmente mediante el
uso de una matriz anular vertical con rodillos de ejes horizontales se produce la
extrusión de los pellets para que luego unas cuchillas lo corten al largo necesario en
función de las revoluciones por minuto de la matriz.

Figura 3. Pelletizadora de matriz vertical anular. [Engormix, <En línea>, 2009]

En la figura 4 una segunda configuración presenta características diferentes en los

mecanismos que realizan el proceso de pelletizado. Por ejemplo, la etapa de
alimentación se realiza por gravedad y sin la presencia de un tornillo sin fin, de manera
que el pellet es guiado directamente hacia la cámara de prensado, lo que implica que
debió existir un proceso de pre-acondicionamiento anterior al ingreso de la máquina. La
matriz a diferencia de la configuración anterior se encuentra en posición horizontal al
igual que el eje de los rodillos. Nuevamente el largo del pellet es función de las
revoluciones de la matriz y es cortado por unas cuchillas que se encuentran al interior de
la misma.
 Figura 4. Pelletizadora de matriz horizontal. (Fuente: KAHL GmbH&co, 2008)

1.4 Patentes

A continuación se presenta un compendio de patentes a partir de las cuales se exploran

las posibilidades de producción del pellet:

Método de pelletización de un material para fricción y método de manufactura de

materiales para fricción preformados [32].

Figura 5. Método de pelletizacion de materiales de fricción [33]

Provee un método de pelletización de materiales de fricción que hace posible dar una
forma preliminar de los materiales de fricción. El método de pelletización incluye los
pasos que se describen a continuación: Una tolva (110) que almacena la materia prima
posee un tornillo sinfín de cinta (112) que facilita el transporte de la mezcla hacia el
alimentador (120) que consiste en un tornillo sinfín (122). La presión generada por dos
rodillos (130) proporciona la preforma que luego se dirige hacia los molinos cortadores
(142,144). Después de ser reducidos en su longitud, el material pasa a un graduador
(150) que, mediante la acción de unos platos compresores (152) y por medio de una
rejilla (154) se lleva el pellet a la forma requerida. Entre las características principales
de operación encontramos la capacidad de presionar el material contra una matriz sin
adicionarle calor, donde los materiales son mezclados con 0.1 a 5 %peso de solvente
para luego cortar el material comprimido y endurecido.

Método y aparato para hacer alimento en pellets [33]

Figura 6. Método y aparato para hacer alimento en pellets [33].

El material ingresa por una tolva (2) y es llevado por un alimentador de paletas (3) hacia
un acondicionador (4) en el cual se ingresa vapor por unos conductos (5), el material
ingresa (6) hacia la matriz (7) donde los rodillo (9,10) presiona el material al interior
de los agujeros de la matriz, que luego son cortador por cuchillas (14,15) que le dan el
tamaño requerido para luego ser llevados hacia la salida (17) de donde se dispondrá un
sistema de recolección.

Producción de alimento pelletizado [34]

Figura 7. Producción de alimento pelletizado [34].

Un alimentador (80) suministra una mezcla de alimentos bajo la presión de un tambor
giratorio (22) con cavidades de moldeo (70) a través de su periferia para llenar las
cavidades. Un eyector (72) en el interior del tambor aplica el líquido caliente a presión a
los extremos interiores de los pellets en las cavidades para expulsarlos del tambor. El
tambor está montado sobre un giratorio y desliza sobre rodamientos a lo largo de un eje
hueco (18) que sirve como un conducto para el fluido caliente, y el tambor se desliza
entre una posición adyacente al alimentador y el eyector, y una posición de limpieza que
retira completamente del alimentador y el eyector.

Máquina pelletizadora y cortadora [35]

Figura 8. Máquina pelletizadora y cortadora [35].

El equipo consiste de un dado giratorio (50) que tiene unos agujeros (54) que se
extiende axialmente. Tiene un disco cortador fijo (60) a una cara del dado y lleva unas
cuchillas de corte alineadas con cada forma del agujero. El disco de corte tiene
aberturas debajo de cada cortador alineados con cada agujero que permite la formación
del pellet para luego ser cortado. Finalmente el transportador (22) guía el pellet a su
almacenamiento.

Método para preparar comida pelletizada para animales [36]

Figura 9. Método para preparar

comida pelletizada para animales
[36].
El material ingresa por una tolva (10) y es alimentado por un sin fin (13) hacia la zona
de acondicionamiento por paletas (17) y llevado posteriormente con un tornillo sinfín
hacia la cámara de pelletizado (23) la cual consta de tres rodillos (24) que presionan la
masa hacia los agujeros donde se forma el pellet.

Molino pelletizador [37]

Figura 10. Molino pelletizadora [37]

El molino de pellets comprende una matriz giratoria (8) y dos rodillos (12) que tienen
contacto con la superficie interna de la matriz. El material a ser pelletizado se alimenta
con la presión de los rodillos por medio de una lámina deflectora (21). Esta hoja
deflectora se organiza por lo menos 45 ° antes de la presión de los rodillos como se ve
en la dirección de la rotación de la matriz para quede un espacio libre de al menos 45 °
que da lugar a que entre el material. Dentro de este espacio libre, la fuerza centrífuga
debido a la rotación de la matriz es efectiva y contribuye a una mejor distribución del
material.

Máquina pelletizadora [38]

Figura 11. Pelletización por matriz plana [38]

La máquina de pelletizado (10) tiene una matriz plana (12), esta matriz se asocia a otra
matriz perforada y a un dispositivo para alimentar el material a ser presionado en la
matriz plana. El dispositivo de alimentación incluye un zapata de alimentación que se
dispone prácticamente paralelo a la superficie de la matriz plana y tiene por lo menos
una abertura de alimentación que se dispone o se puede organizar en la región de la
matriz perforada. La máquina de pelletización incluye además un dispositivo de cierre
(42), dispuesto entre la zapata y la matriz plana.

Rodillos pelletizadores [39]

Figura 12. Rodillo pelletización [39].

Un molino de rodillos (10) para pelletizar material tiene una primera y una segunda
contra-rotación (40,42). El primer rodillo tiene una superficie exterior sólida (12); el
segundo rodillo tiene una superficie exterior sólida en su parte central, un centro hueco
y una serie de perforaciones en cada extremo (20). El material a ser pelletizado (30) se
coloca en la parte central de la línea de contacto formada entre los rodillos y como los
rodillos giran, el material se extiende hacia fuera, hacia las perforaciones donde pasa
para ser cortado por una cuchilla (26) dispuesta en el segundo rodillo de centro hueco.

Pelletización por extrusión [40]

Figura 13. Pelletización por extrusión [40]

Un tanque de alimentación el cual confiere el flujo de la mezcla (11) , un dispositivo de
enfriamiento (12), y un tubo de alojamiento (13), el material es guiado hasta el tubo de
almacenamiento (20) y posteriormente es extruido por los agujeros de la matriz donde
la mezcla toma la forma de estos y se corta por gravedad.

Pelletización por moldeado [41]

Figura 14. Pelletización por moldeado [41].

Este aparato permite el moldeo para la producción de pellets a partir de un material

fundido. El molde (96) se caracteriza porque en uso es sumergido en el material y luego
se cierra para almacenar la masa fundida en la forma de la matriz. Posteriormente, el
molde cerrado se quita del material fundido y se enfría para obtener el pellet.

1.5 Principio físico de la pelletización por fuerzas de compresión.

La materia prima yace como una capa frente a un rodillo de compresión, el cual la
presiona dentro del agujero de una matriz para preformarlo. Cuando el rodillo pasa otra
vez por el agujero este presiona nuevo material dentro del mismo, generando la
preforma del pellet como se observa en la figura 15.

Figura 15. Principio de Pelletización (a) relación de compresión (b) Rc = d ( L+ 2 ⋅I )

[Fuente: English Handbook for Pellet, 2009]
Cinco condiciones son importantes para el éxito de la compresión y por lo tanto de la
calidad del pellet:

• La correlación entre las cualidades de la materia prima, la capacidad de

compresión de la máquina y el proceso de compresión.
• La superficie y el material de la matriz y rodillos.
• La longitud y diámetros de los agujeros en la matriz.
• El espesor de la capa de materia prima sobre la matriz y por tanto el
espesor del material que se comprime entre el bloque.
• La frecuencia de compresión, es decir, la velocidad de rotación.

La distancia entre la matriz y los rodillos tiene una influencia en la calidad del pellet, el
desgaste en la máquina y el consumo de energía en el proceso. Las pruebas han
mostrado que un incremento en la distancia entre 0 y 1 mm causa un 20% más de
consumo de energía, pero a la vez reduce el volumen de desperdicio en un 30% [Fuente:
English Handbook for Pellet, 2009].

En la industria los tamaños típicos de los agujeros de la matriz son de 4.36mm, 4mm,
4.76mm y 3.57mm, y una longitud aproximada de entre 2 y 4 veces el diámetro del
pellet. El más comercial en el medio de los concentrados es el diámetro de 4.36mm.
[Engormix, <En línea>, 2009]

1.6 Humedad y Temperatura.

En la fase de acondicionamiento se define la estabilidad final del pellet debido a la

cocción que sufre la mezcla gracias a la inyección proveniente del caldero, con el cual el
producto alcanza temperaturas entre 60 y 90°C por intervalos de tiempo 0,5 hasta 5
min. El acondicionamiento incrementa la gelatinización de los almidones, regula la
carga bacteriana de la mezcla, en consecuencia aporta las propiedades funcionales y la
estabilidad final del pellet [4]. La presión recomendada para el vapor en alimentos altos
en proteína y concentrados es alrededor de 442KPa (Payne, 1978).

Vapor: lo que se quiere con el sistema de adición de vapor a la etapa de

acondicionamiento es que lo provea con alta calidad y una temperatura establecida, ya
que una pobre calidad del vapor haría imposible alcanzar la calidad de pellet requerida.

Acondicionamiento: el vapor requerido debe contener una calidad de 95 – 100%, es

necesario que esté libre de gotas de agua, esto garantiza una buena mezcla e hidratación
de la misma, la alta tasa de transferencia de calor produce que un buen
acondicionamiento listo para pasar inmediatamente al proceso de extrusión o formado
del pellet en la matriz.

Enfriamiento: el proceso de enfriamiento puede adicionar o sustraer como mucho un 7%

de humedad relativa. La humedad y el calor deben ser capaces de migrar del centro del
pellet a las superficies
El proceso de pelletizado en general requiere de 3 etapas: una de aire caliente
moviéndose a través del pellet y calentándolo, aire tibio atraviesa el pellet y aire frio
que finalmente producen la mejor condición el enfriamiento por tipo evaporativo y
permite un gradual movimiento de calor y humedad.

2. Problema

2.1 Necesidad del Cliente

Diseñar una máquina que produzca alimento concentrado en forma de pellet para las
aves de corral de una finca y que permita vender parte de la producción a fincas
aledañas, se estima una producción de 1ton/día

2.2 Ampliación y Cuantificación de los Requisitos y Deseos del cliente

Para Aumentar la información por parte del cliente además de cuantificar y ponderar sus
requisitos o deseos se realizaron 1 entrevista y 1 encuesta, estas se muestran en el anexo
1 de este trabajo.

Esta encuesta sirvió como base para la aclaración y para la ponderación de algunos
objetivos, a continuación se muestran los de alto nivel de importancia para el cliente:
bajo costo de compra o inversión, necesidad de bajo costos de repuestos y evitar la
intromisión de manos en el corte durante el pele tizado. Además otras respuestas
sirvieron para discriminar los objetivos de menor importancia tales como: la vida útil de
las piezas, algunos diseños innovadores en que se incluían la autorregulación en la
alimentación.
 3. Árbol de objetivos.

Figura 16. Árbol de Objetivos.

 4. Cronograma.

Cronograma de trabajo – Informe parcial.

Figura 17. Cronograma de Trabajo

Cronograma de trabajo – Informe final

Figura 17. Cronograma de Trabajo

 5. Benchmarking

A continuación se muestran algunas de las cotizaciones realizadas, las cuales son de

vital importancia para esbozar y empezar a delimitar algunos parámetros de la máquina
como son el costo, el consumo de energía, las dimensiones, entre otros.

• Maquina pelletizadora de la empresa Wuxi Taihu Grain Machinery Co., Ltd. -

Jiangsu, China (Mainland).

Tabla1. Descripción detallada de pelletizadora [24].

Capacity Main power Feeder Power Inside Dia. Pellet Size

Model Conditioner PowerKw
t/h Kw Kw mm (mm)
SZLH320 0.2-0.4 37 2.2 0.75 320 6-8
SZLH350 0.4-0.6 45/55 3 1.1 350 6-8
SZLH400 0.5-1.0 75/90 4 1.5 400 6-8
SZLH420 0.8-1.2 90/110 5.5 1.5 420 6-8
SZLH508 1.5-2.0 110/132/160 5.5/7.5 2.2 508 6-8

Figura 18. Pelletizadora y granuladora de pellets para madera [24]

Descripción detallada del producto

Esta pelletizadora es usa normalmente en la granulación de madera, paja, cáscara de

girasoles, y otras fuentes de biomasa.
Capacidad es: 200Kg para 2 Ton/h
Diámetro del pellet: 4-12mm
Costo: $8,800.00 (USD) (Aprox. $18.000.000)
 • Máquina pelletizadora sin procesos anteriores a la pelletización tales como el
acondicionador ni alimentador de la empresa Anyang GEMCO Energy
Machinery Co., Ltd.[ Henan, China (Mainland):

Figura 19. Máquina pelletizadora procesadora de alimento para animal [25].

Este tipo de “molino” puede procesar todo tipo de granos sólidos o materiales agrícolas
a pequeños pellets para alimento de todo tipo de animales.

A continuación se presentan las características de esta pelletizadora cuyo costo es de

$8,000.000:

Tabla 2. Características de la pelletizadora [25]

The product description: Model: GC-9PK260 pellet press Model: GC-9PK300 pellet press
Model: GC-9PK200 pellet press Capacity: 250-300kg/h Capacity: 300-400kg/h
Capacity: 200-250kg/h Power: 15kw Power: 22kw
Power: 7.5kw

• Máquina pelletizadora Pellet Pros Modelo PP600W de la empresa Pellet Pros,

Inc. [42]

Figura 20. Maquina pelletizadora Pellet Pros, Inc. [42]

Las características técnicas se muestran a continuación.

Power: 220volt/single phase, AMERICAN motor

Amp Draw: 34
HP: 10
Weight: 502 lbs
Production Capacity: Up to 100-200 lbs per hour (extremely hard wood will lower
production rates)
Dimensions: 51" long x 17" wide x 41"high
Price: $4,500.00 (USD) (aprox. $9.000.000)
PP600W replacement roller and die: $389.00 (USD) (Aprox. $778.000) Para el caso
de los respuestos.

• A continuación se detalla la cotización para una maquina pelletizadora para procesar

alimentos para aves de la empresa Xinxiang Hengfu Electronic Machinery [26]:

Tabla 3. Características de la pelletizadora mostrada en la figura 21.

Características:

• Puede ser equipada con doble o triple capa acondicionadora o doble eje
acondicionador, para satisfacer las diferentes necesidades de los productores de
ganado de alta calidad y alimento para aves.
• Las piezas de la máquina brindan rodamientos de alta calidad y los sellos de
aceite para garantizar la transmisión eficaz, la estabilidad, de poco ruido;
• A lo largo de su Longitud los acondicionadores son construidos con una serie de
entradas de vapor, que pueden ser ajustados para mayor “maduración y/o
homogenización de la mezcla” para asegurar mayor calidad en el alimento.
• Cuenta con un dispositivo de protección removible en hierro para sobrecarga.
 Figura 21. Pelletizadora comercial [26]

Los rodillos de presión tiene 5 medidas de acuerdo a la maquina pelletizadora y sus

precios oscilan entre 73USD y 176USD.

• Máquina pelletizadora de alimento para aves de la empresa Zhangqiu YuLong

Machine Co.,Ltd

Tabla 4. Características de la pelletizadora [43]

Figura 23. Máquina pelletizadora

comercial - rodillos y matriz

Figura 22 Máquina pelletizadora procesadora de alimento

 Figura 24. Maquina pelletizadora de madera [47]

• Máquina pelletizadora de madera de la empresa laizhou machinery group co.,ltd

Model No.: KL120A-1

Capacity: 75-100kg/hour
Power: 6.5HP diesel engine
Price (FOB QINGDAO): USD440 (manual starting) ($880000)
Price (FOB QINGDAO): USD780 (electric starting) ($1560000)
 TLAXCALA TLAX. A 3 DE JUNIO DE 2010
5.1 Cotización Comercial

Daniel A Florez O
Ingeniería Mecánica
Universidad Nacional de Colombia-Sede Medellín
Facultad de Minas
Carrera 80 #65-223 Medellín
Colombia

En respuesta a su petición me es grato poner a su consideración la presente cotización

de algunos de los productos que fabricamos, los cuales quedan como sigue:

Cantidad producto importe

1 Tolva con capacidad de 0.12 m3 para recibir: arenas $ 136.000 COP
arcillas o cualquier otro agregado. Fabricada en acero
estructural, y puesta en el puerto marítimo a su elección
en Colombia
Notas

El precio esta sujeto a cambios sin previo aviso.

Se requiere el 60% al confirmar y 40% al embarque.
Para confirmar se requiere carta de crédito por una institución bancaria internacional.
El precio incluye todos los impuestos y aranceles correspondientes en México.
Los costos de importación y almacenaje local los cubrirá el cliente.
El tiempo de entrega es de 30 días naturales después de confirmar.

En espera de su favorable respuesta me despido.

ATENTAMENTE

ING. SAMUEL AHUACATITAN FARIAS

GERENTE
 • Características de la matriz plana de pelletización:

Tabla 5. Características maquina pelletizadora de matriz plana de extrusión [26]

Type SKJ105 SKJ120 SKJ150 SKJ200 SKJ250 SKJ320

Motor YL-90L4 YL-90L4 YL132S4 Y160M-4 YL180L6 Y225M-6

2.2kw 2.2kw 5.5kw 11kw 15kw 30kw

Motor speed 1400 1400 1400 1400 960 960

(r/min)

Die-diameter 105 120 150 200 250 320

(mm)

Flat-die speed 300 366 366 366 366 300

(r/min)

Die-hole size ￠2.5,￠3, ￠2.5,￠3, ￠2.5,￠3, ￠2.5,￠3, ￠2.5,￠3, ￠2.5,￠3,

￠4,￠6 ￠4,￠6 ￠4,￠6 ￠4,￠6 ￠4,￠6 ￠4,￠6

Output 50-80 80-100 150-200 200-300 250-500 700-1200

(kg/hour) (￠4) (￠4)

Machine size 60*40*50 95*40*40 105*40*40 105*40*40 110*55*50 110*60*50

(L*W*H)
(cm)
Weight 38 70 99 120 130 140
(kg)

FOB 650 500 780 1200 1500 7000

Qingdao,Chin
a
(USD/SET)
6. Lista de especificaciones

Lista de requisitos
Fecha E/D Requisitos modificado

1. Geométricas
E Diámetros del pellet empleados en el medio, 4.36mm,
4mm, 4.76mm y 3.57mm y una longitud aproximada
de entre 2 y 4 veces el diámetro del pellet [13].

Dimensiones Ergonométricos de la máquina :

D 1.5–2.5m de alto.
D 1-2m largo
D 0.40-0.50m ancho

2. Materiales

E Aceros Inoxidables, Aceros Herramientas

E Composición nutricional para pollos de engorde

Contenido de entrada de harina:

Proteína (Min) ........18.0%

Grasa (Min) ..............6.0%
Fibra (Máx.) ................4.0%
E.L.N (Min) .............55.0 %
La materia prima incluye maíz y sorgo, harina de arroz,
harina de soya, harina de carne y/o harina de pescado,
polvillo, aceite de palma, sal, fosfato bi-cálcico,
carbonato de calcio y compuesto de vitaminas y
minerales. Como aditivo especial puede agregarse
anticocidial (Fuente: [16], VER ANEXO 2).

D Densidad del alimento en harina, según la formulación

en el rango de 560 Kg/m3 a 730 Kg/m3, siendo los
productos de la avicultura los de más alta densidad y
más duros de pelletizar [1] [44]

3. Seguridad
E Alta Protección para el operario
E Uso de señales de advertencia y placas
D Bajo impacto ambiental de carácter nocivo

4. Fuerza
D Máximo peso 0.2 -0.3toneladas
 5. Energía
D Varias disponibles: eléctrica, química, solar
D Potencia 3 – 20 hp

6. Mantenimiento
D Mantenimiento operacionales
D Purga de los componentes diaria.
D Tiempo de operación máximo 10.000h (3.5 años) entre
cada mantenimiento.

7. Producción
E Pellet para aves de corral
E 1 ton/día + 20%

8. Operación

E • Humedad de la harina a la entrada: 4-6%wt

E • Humedad a la salida de la extrusora:12.5%-16%wt

D • Tamaño de las partículas requeridas para procesar:

600 micras para la producción del pellet de buena
calidad.

D • Rango de temperaturas de manejo en el

acondicionamiento 88 y 120°C, durante 0.5 a
5minutos [4]

E • Turnos de operación 8h continuas.

D • Eficiencia superior al 75%.
D • Matriz Modular
D • 45 kg de vapor/h a 0.1 MPa.

9. Transporte
D Facilidad de transporte terrestre
D Condiciones de Transporte: desensamblada

10. Plazo
E 1 meses para entregar informe.
E 11. Costo < $9.000.000 [42]

12. Montaje
D Manual para el montaje y desmontaje
D Fabricación nal. e importación de piezas complejas
 6. Análisis Funcional

La primera opción consistía en utilizar un solo motor porque la potencia requerida era
muy inferior a la proporcionada (como se demostrara posteriormente), permitiendo
transmitir satisfactoriamente la necesaria para el funcionamiento de todas las etapas.
Esto se muestra en los diagramas funcional y morfológico de las figuras 28 y 31,
respectivamente. En el funcional se muestra una sola entrada de energía y en el
morfológico, las alternativas solo consideran un motor. Sin embargo esta alternativa no
permite la independencia de ambas etapas y disminuye la versatilidad de la máquina a la
hora de variar sus parámetros. Además, el uso de un solo motor haría necesario usar
elementos de transmisión de potencia para ejes cruzados, por ejemplo, en el caso de
pelletizadoras de matriz plana (ver figura 4). La segunda opción consistió en introducir
dos motores independientes en la etapa de alimentación y acondicionamiento y otro en
la etapa de preformado y corte del pellet, como se muestra en los diagramas funcional y
morfológico de las figuras 27 y 30 respectivamente.

6.1 Caja Negra

Figura 26. Caja Negra de proceso de pelletización.

 6.2 Caja Gris

Figura 27. Caja gris de un proceso de pelletización genérico – con dos motores.

Figura 28. Caja gris de un proceso de pelletización – con un solo motor.

 7. Matriz Morfológica

Figura 29. Diagrama Morfológico – dos motores

Figura 30. Diagrama Morfológico – dos motores (Continuación)
Figura 31. Diagrama Morfológico – con un solo motor.
Figura 31. Diagrama Morfológico – con un solo motor. (Continuación)
 8. Análisis de Alternativas:

A continuación se presenta para cada una de las etapas del proceso de pelletización la
comparación de las alternativas para determinar cuál de ellas permite la mejor solución
con base en los requerimientos y especificaciones.

8.1 Transmisión de potencia en la etapa de acondicionamiento.

Como las velocidades usadas en la etapa de acondicionamiento son generalmente bajas,

es decir, alrededor de 20 rpm, se pueden emplear cuatro sistemas de reducción
recomendados para la transmisión de carga, buscando que tengan un par nominal de
trabajo adecuado y que permita manipular la carga sin interrupciones. Esto se ilustra en
la figura 32.

• Transmisión por cadenas.

Consiste en reducir directamente la velocidad del motor haciendo uso de la relación de

transmisión que esta pueda propiciar. Sin embargo esto no es un procedimiento viable
ya que se tendría una alta relación de reducción y en consecuencia darían diámetros de
rueda dentadas exagerados. Este sistema posee las siguientes ventajas: eficiencia de un
90%, las cargas radiales sobre los apoyos serán menores ya que no requiere de la
pretensión para el correcto funcionamiento como en la transmisión de poleas y correas.
Los inconvenientes fundamentales son: generación de niveles de ruidos no deseados y
mayores que otros mecanismos de transmisión; requiere de un sistema de lubricación
propio para la correcta operación; el desgaste de los elementos del sistema después de
un periodo determinado de funcionamiento conlleva a un mal funcionamiento del
mismo obligando a un reemplazo parcial o de la totalidad del sistema.

• Reductor-cadena-sprocket.

Consiste en tres unidades diferentes: el motor, el reductor y la transmisión para

acoplarse entre si y luego unirse al eje del alimentador. General las mismas ventajas de
la cadena sprocket. Sin embargo se requieren procesos de manufactura adicionales y
demás accesorios necesarios, tales como acoples, de modo que el montaje general del
sistema se vuelve más complicado además de las desventaja propias del sprocket -
cadena tales como la generación de ruido y las limitaciones de velocidad en la
transmisión.

• Moto reductor.

Su configuración consiste un tren de engranajes organizados en 3 ejes con un eje de

entrada acoplado al motor, la idea es utilizar un motorreductor disponible en el mercado
local distribuido por medio del fabricante (ASSI) [14] el cual se ajusta directamente
sobre el eje del acondicionador, cuenta con una eficiencia de un 92%, resulta. Soporta
fácilmente las sobrecargas. Una de las ventajas que presenta esta alternativa es su alta
eficiencia respecto a otros mecanismos de transmisión. Sin embargo requiere un sistema
de lubricación propio para la correcta operación, generando costos superiores
• Transmisión mediante reductor- poleas y correas.

Las características fundamentales de este tipo de transmisión son las siguientes:

1. Resulta más económico que las transmisiones por cadenas.

2. Presenta condiciones de operación más silenciosas.
3. Más simple de diseñar y fabricar.
4. Su costo es un 32% del costo del reductor comercial analizado antes.
5. Menos costo de mantenimiento.
6. Eficiencia entre el 80 y 95%.

Una las desventajas respecto al uso de caja de engranajes es el mayor espacio ocupado
en el montaje. Además, las cargas sobre los apoyos en la transmisión, aumentan por las
fuerzas de tensión necesarias para la operación correcta.

Teniendo en cuenta las ventajas y desventajas presentadas y la preponderancia de los

objetivos planteados en las especificaciones, según las cuales se debe garantizar los
mínimos costos de operación y de inversión en la transmisión de potencia hacia el
acondicionador, se tiene que la alternativa más conveniente el conjunto reductor poleas
correas.

Figura 32. Montaje esquemático para transmisión de potencia desde el motor hasta el
acondicionador. Aplicable a reductor cadena sprocket y polea – correa.

8.2 Sistema de transmisión a la etapa de preformado del pellet.

Para llevar a cabo el proceso de pelletizado, con el mecanismo de rodillos y matriz, por
ejemplo, se buscará una transmisión que se ajuste adecuadamente con las
especificaciones.

De acuerdo con las mecanismos de transmisión más comunes es recomendable evaluar

las ventajas que presentan, como son: bajos costos de inversión, de repuesto, alta
eficiencia, tamaño ocupado, bajo costo de operación, seguridad al operario, entre otros.

• Sistema de transmisión con motor reductor [14]:

Para la transmisión de la velocidad y potencia requeridas del proceso se recomienda

usar un reductor de engranajes marca Benzlers disponible comercialmente.

Entre los alcances y ventajas que presenta esta alternativa se encuentran su alta
eficiencia de transmisión. Sin embargo este mecanismo no cumple con los
requerimientos necesarios para el diseño a causa de los atascamientos originados en la
cámara lo que conlleva al uso de un reductor de diseño especial con costos superiores.
El costo de un reductor comercial (ASSI 200L -4bg256) para acoplar al motor requerido
tiene un valor actual de $3,431.300 con relación de 6,08: 1 con una capacidad térmica
de 45KW.

• Transmisión con cadena y rueda dentadas:

Con base en el parámetro de funcionamiento de la cámara de prensado de una matriz

plana para extrusión de pellets, la relación de transmisión con una velocidad del motor
de 900rpm es de 5,5:1 la cual es exagerada. Entre sus principales ventajas se encuentra
que la eficiencia esta alrededor de un 90% y que las cargas radiales sobre los apoyos
serán menores ya que no requiere de la pretensión para el correcto funcionamiento
como en la transmisión de poleas y correas. Por otro lado, los inconvenientes
fundamentales son: generación de niveles de ruidos no deseados. Además, requiere de
un sistema de lubricación propio para la correcta operación y el desgaste de los
elementos del sistema después de un periodo determinado de funcionamiento conlleva a
un mal funcionamiento del mismo obligando a un reemplazo de la totalidad del sistema.

Con todo lo anterior, los costos finales que conllevan emplear este sistema salen de la
suma del costo de adquisición inicial más los costos de mantenimiento y reemplazo.

• Transmisión mediante poleas y correas

La relación de transmisión requerida es de 5,36:1 de acuerdo a las especificaciones de

funcionamiento necesarias para la cámara de prensado, la transmisión consiste en dos
poleas y correas con canales en V obtenidas por fundición. Por lo definido
anteriormente, las características fundamentales por las cuales se elige para el diseño se
describen a continuación:

1. Resulta más económico

2. Presenta condiciones de operación mas silenciosas
 3. Más simple de diseñar y fabricar
4. Su costo es un 32% del costo del reductor comercial analizado antes
5. Menos costo de mantenimiento

Entre las dificultades que presenta su uso están: mayor espacio ocupado en el montaje;
las cargas sobre los apoyos en la transmisión aumentan por las fuerzas de tensión
necesarias para la operación correcta y con eficiencia plena.

8.3 Selección de la matriz.

Se consideran tres factores fundamentales:

• El costo de fabricación: selección de la forma y el material, capaz de resistir las

cargas y el desgaste propio de este tipo de mecanismos (Desgaste por abrasión
con los ingredientes mezclados en el alimento concentrado, corrosión debido a
elementos de la mezcla como son la humedad y componentes nitrogenados).
• La tasa de producción que puede ser obtenida a partir de su geometría.
• Las condiciones del pellet obtenidas en cuanto a calidad y resistencia en función
de las tolerancias de la matriz y el acabado que le confiere el proceso de
manufactura.

8.3.1 Características de Diseño

Las características que debe cumplir el material seleccionado son:

1. Alcanzar durezas superficiales de trabajo de aproximadamente 50HRc [14]

2. Facilidad y bajos costos de fabricación
3. Maquinabilidad media y buen acabado superficial en los agujeros.
4. Respuesta adecuada a los tratamientos térmicos del temple y revenido.
5. Inactividad química y física con los componentes de la mezcla pelletizada.
6. Aprobado para el uso en la industria alimenticia.

Observando las alternativas planteadas en el diagrama morfológico (figura 26), en

primera instancia es descartada la pistola extrusora debido a que las tasas de producción
(flujo másico de la mezcla extruida) son muy inferiores a las obtenidas mediante el uso
de rodillos o matrices rotativas ya que no produce simultáneamente varias preformas.
Así las mejores alternativas de producción son la matriz cilíndrica vertical y la matriz
plana horizontal. Ahora bien, debido a la necesidad de facilitar la manufactura de este
tipo de componente en nuestro medio la matriz plana es seleccionada como la mejor
alternativa ya que su construcción en más sencilla y puede generarse fácilmente de
discos comerciales.

8.3.2 Tipos de material recomendados [14].

Algunos materiales específicos entre los aceros aleados según el estándar Americano
que se muestran a continuación son los más utilizados para la construcción de este tipo
de elementos debido al alto desempeño que presentan contra el desgaste resaltando
además que son aceros obtenibles nacionalmente :

Aceros Herramienta, AISI D2, DF2, D6

Aceros Inoxidables AISI 410, 420
Aceros aleados AISI 4340

8.4 Alimentación y dosificación de la materia prima:

Se consideran 3 alternativas de solución: Alimentación por tolva, alimentación manual

(ingresada directamente por el operario al acondicionador) y mediante banda
transportadora.

De acuerdo con las especificaciones, la banda transportadora requiere de una inversión

mayor comparada con las demás alternativas, además de tener mayor cantidad de partes
ocasionando mayor incremento en la cantidad de repuestos, y es por esta razón que esta
alternativa no resulta ser la más adecuada. La otra alternativa es realizar la alimentación
de forma manual, es decir, sin el uso de dosificadores; sin embargo aunque resulta ser la
más económica, la seguridad del operario disminuye al tener la posibilidad de introducir
sus manos por accidente en el acondicionador. Debido a que la seguridad es el objetivo
primordial, esta alternativa es automáticamente descartada. La última opción es la tolva:
esta logra cumplir los objetivos principales de seguridad y bajo costo de inversión y
mantenimiento, ya que disminuye la facilidad con la que el operario pueda introducir
sus manos en el acondicionador y los costos de adquisición son más bajos comparados
con la banda transportadora.

8.5 Transporte de la mezcla desde la alimentación hasta el acondicionador

La materia prima antes de ser ingresada a la máquina pelletizadora debe ser previamente
preparada e inspeccionada, además de adicionarle una cantidad de 4-6%wt de contenido
de agua y ser homogenizada, para ser introducida en la tolva. Para disminuir los costos
de fabricación sin repercutir en la calidad del pellet obtenida, se combinaron las etapas
de transporte, la humidificación y homogenización de la mezcla, aumentando a su vez
el tiempo de permanencia en la cámara de acondicionamiento. Un transportador de
paletas, cinta o tornillo sin fin puede cumplir este tipo de funciones mixtas, pero el
primero permite una disminución en peso del equipo y una reducción considerable en
los costos de fabricación.

8.6 Homogenización de la mezcla

Una característica implícita en todas las pelletizadora es que su proceso es continuo o al

menos sería lo más deseable. Esta característica también se busca en nuestro diseño.
Debido a esto, las alternativas de mezclador vertical y mezclador oblicuo se descartan.
El Gorator® es un acondicionador con un diseño innovador, sin embargo el paso de la
materia por este es muy rápido, impidiendo la homogenización de la materia prima con
el vapor. La siguiente opción es el mezclador de cinta el cual es diseñado
principalmente para mezclas secas, además requiere de un gran diámetro para la mezcla
haciendo algo ineficiente la homogenización. La última opción corresponde al uso de un
mezclador de paletas helicoides, siendo esta la más usada por las pelletizadoras
comerciales, permitiendo una mejor homogenización y con diámetros menores en
comparación con el mezclador de cinta, lo que la hace la candidata más adecuada para
la etapa de homogenización.

A continuación se muestra un resumen de las soluciones propuestas en el diagrama

morfológico, es decir, un cuadro de ventaja y desventajas que genera una primera
herramienta para la selección de la mejor alternativa.

9. Lista de ventajas y desventajas

En la tabla 6 se presenta la lista de ventajas y desventajas de las alternativas que son

producto de las combinaciones de solución a cada una de las subfunciones (ver figura
26). Este cuadro permite observar de forma global los puntos fuertes y los puntos
débiles que pueden tener las distintas soluciones y de esta manera se convierte en un
método independiente y redundante de selección de la mejor alternativa. Para
seleccionar la mejor alternativa debe de tenerse en cuenta en primera instancia los
objetivos y las especificaciones planteadas para el diseño de la pelletizadora en
secciones anteriores.

En primer lugar, debe garantizarse la seguridad al operario, a las partes de la máquina y

al medio ambiente. Automáticamente se descarta la idea de usar una alimentación
directa al acondicionador por ser un riesgo inminente al operario, es decir S2 y S3 no
pueden ser llevadas más allá en consideración. En segundo lugar se encuentra la
cantidad de pellet producido, la cual no debe ser inferior a la especificada por el cliente
en la tabla de especificaciones. La alternativa de solución S5 no compite con las tasas de
producción que pueden ser producidas por las matrices rotatorias (matriz vertical, matriz
horizontal o cilindros paralelos); así queda descartada la opción S4. Ahora, si
consideramos los costos permisibles (diseño, construcción y mantenimiento) los cuales
no deben exceder el costo esperado por el diseñador y el cliente, se tiene que el uso de
camisas refrigeradas supone un gasto excesivo comparado con la alternativa que
propone convección forzada por un ventilador, donde no se requiere el uso de
dispositivos adicionales como bombas centrifugas o válvulas de paso. Además el uso de
tornillos sin fin en vez de paletas transportadoras implica un costo superior y aporta
mayor peso a la estructura. Por lo enunciado anteriormente las soluciones S4 y S5
quedan descartadas. Por último, debido a la necesidad de alcanzar temperaturas
cercanas a los 90ºC con el fin de eliminar agentes patógenos y proporcionar una
humidificación adecuada a la mezcla de forma homogénea, se descartan las soluciones
que conllevan al uso de agua líquida en el acondicionador. Así que las alternativas S6 y
S4 quedan finalmente descartadas por no cumplir con las especificaciones de diseño.
Las alternativas más opcionadas son entonces la S1 y la S7. La S7 carece de un sistema
que direccione el pellet y organice su recorrido desde el corte hasta el enfriamiento; por
otro lado, la alternativa S1 presenta las mejores cualidades de producción del pellet y
según el punto de vista de las ventajas y desventajas cumple las especificaciones de
diseño.
Tabla 6. Lista de ventajas y desventajas.
Tabla 6. Lista de ventajas y desventajas (Continuación)
 10. Carta de selección

Con la siguiente carta de selección se comparan las diferentes alternativas de solución.

Las alterativas que resultan ser más acertadas respecto a las especificaciones son S7 y
S1. Para mejor claridad, obsérvese el cuadro de ventajas y desventajas.
 11. Matriz de objetivos ponderados

La matriz de objetivos ponderados es una de las herramientas decisivas a la hora de

Seleccionar alternativas o conceptos, ya que le da valores cuantitativos a cada uno de
los objetivos, Para realizar esta matriz es necesario hacer primero una matriz de
ponderación la cual me magnifica el grado de importancia dentro del diseño de cada uno
de los objetivos, llamando peso a esta cuantificación luego un análisis del Valor de
acuerdo a la norma VDI2225. A continuación se muestra estas matrices resultante del
árbol de objetivos realizado a la maquina pelletizadora:

Tabla 7. Matriz de Ponderación

Tabla 8. Matriz de Análisis de Valor.
Continuación Matriz de análisis de Valor
Tabla 9. Matriz de Objetivos Ponderados
 12. Descripción preliminar de la alternativa seleccionada:

La energía proporcionada en forma eléctrica se transforma dentro de un motor en

energía mecánica, que es transmitida a los componentes de la maquina por medio de
poleas y correas. En la etapa de alimentación, la pre-mezcla de harina húmeda ingresa
de forma manual a una tolva que dosifica y permite un proceso continuo y además de
que garantiza una mayor seguridad para el operario. La pre-mezcla llega a la etapa de
acondicionamiento por gravedad y con la ayuda de un rascador. Allí un eje de paletas la
transporta y homogeniza a la vez que se le suministra melaza y vapor (humedad y
calor), buscando darle las condiciones adecuadas antes de la etapa de preformado del
pellet. En la etapa de preformado, la mezcla es sometida a un proceso mecánico de
transformación, dado por una fuerza de presión que aglomera y densifica el alimento en
pequeñas porciones y con una geometría específica. Esto se realiza mediante un par de
cilindros ranurados montados sobre un mismo eje que giran independientemente sobre
una matriz horizontal a la que se le imparte movimiento mecánico por una polea unida
al motor. Luego de la etapa de preformado unas cuchillas cortan el pellet según el
tamaño predeterminado en función de la velocidad de giro de la matriz. Por último, un
ciclón se encarga de direccionar el pellet hacia la parte inferior donde el ventilador lo
enfría para garantizar su integridad y reducir la humedad.

Figura 33. Concepto preliminar de una maquina pelletizadora de alimentos.

 13. Cálculo y selección de los elementos principales de la pelletizadora

13.1 Calculo del eje de paletas [13,14] (tabla 11, ver anexo 4)

La capacidad requerida para la maquina pelletizadora es de 1 ton/día +20%, lo que

conlleva a una producción de 150kg/h

• Tipo de material a ser transportado: Harina húmeda

• Distancia recorrida: 1metro
• Clasificación del material: (tabla 1, ver Anexo 4)

Tamaño: B6
Fluidez: flujo lento 4
Abrasividad: Abrasividad media 5
Propiedades misceláneas o riesgos: Se compacta bajo presión X

• Características del material (tabla 2, ver anexo 4)

B6-45-X L-S-B 30A

• Selección del tamaño y la velocidad del transportador

Para determinar la capacidad del transportador se debe basar en los siguientes

aspectos:

% de carga de la sección transversal del transportador.

Diámetro del helicoidal.

Máximas RPM recomendadas ó permisibles.

3
Capacidad Re querida ft
h
N= 3
= RPM del Sin Fin (1)
ft at 1rpm
h
Se utilizó la teoría para el cálculo de un tornillo Sin Fin y al final se realiza una
modificación para 4 paletas/revolución.

Se tiene un sinfín de paso estándar con diámetro de eje Ø=10 cm (4”) y longitud
L=100cm. La permanencia de la mezcla para el acondicionamiento es de t= 2.5
minutos.
Tabla 10 capacidad del sin fin [13] (tabla 3, ver anexo 4)
Capacidad (Sin Fin)
A una RPM A max RPM
0.41 53
Por tratarse de un eje con paletas se procede a dividir el paso por revolución en 4
Pasopaletas = 2.5cm
Según una relación lineal obtenemos que para una longitud de 100cm se obtiene 40
revoluciones.
Como parámetro de diseño la mezcla permanece 2.5 minutos con el fin de garantizar el
mayor tiempo de homogenización de la humedad introducida en el acondicionador y
cumplir con las restricciones de caudal y flujo másico. Es por esto que en el
acondicionador se tiene que:
40rev
RPM = = 16
2.5min
Para obtener la capacidad requerida utilizamos la ecuación (1) y la capacidad del Sin fin
a una RPM, donde se tiene que:
16 RPM
Capacidad requerida = 3
0.41 ft por RPM
h

( )
3 3
Capacidad requerida = 5.46 ft = 0.155 m × 750 Kg
h h m3

Capacidad requerida = 139.5 Kg

h

13.2 Calculo de la Potencia para el movimiento del eje

HPf = potencia necesaria para mover al vacio

LNFd Fb
HPf =
1000000

Donde,
L=100cm=3.28084 ft
N=16RPM
Fd=12 (tabla 4, ver anexo 4)
Fb=1 (tabla 5, ver anexo 4)
Obteniendo que,
3.28084 ft ×16RPM ×12 ×1
HPf =
1000000
HPf = 0.000630 HP
La potencia para mover el material viene dado por
C LW F f Fm Fp
HPm =
1000000
Donde,
C=Capacidad=7.1ft3/h
L=3.28084ft
W=densidad del material=750 Kg/m3=46.821 lb/ft3
Ff = factor helicóide=1.0 (tabla 6, ver anexo 4)
Fm = factor de material=0.6 (tabla 2, ver anexo 4)
Fp = factor de paleta=2.16(tabla 7, ver anexo 4)

7.1× 3.28084 × 46.821×1× 0.6 × 2.16

HPm =
1000000
HPm = 0.00141HP
Para obtener la potencia total del motor utilizamos

HPTotal =
( HPf + HPm ) Fo
e
Fo =5.814 (tabla 8, ver anexo 4)
E=0.88 por ser transmisión motor-polea-eje (tabla 9, ver anexo 4)
HPTotal = 0.0135HP = 10W

Sin embargo cuando el transportador – acondicionador recibe la carga de una tolva, el

llenado en los primero 3 a 5 pasos del helicoide es pleno y por recomendación es
necesario añadir 1HP a la potencia del motor quedando así 1.0135HP [14]
Es por esta razón que se toma una potencia nominal y comercial para el motor de 1HP.

13.3 Calculo Del Torque [13]:

Pot : Torque × RPM × 2π

Pot 745W 60 seg
Torque = = ×
2π × RPM 2π × 16 1min
Torque = 223N ⋅ m ≈ 1959.71lb ⋅ in
Con un eje de diámetro 1” se procede a calcular el mayor esfuerzo que puede soportar.
Por lo tanto se tiene que las especificaciones del eje son.

Tabla 11. Especificaciones del eje aleteado

Especificaciones del eje (Tabla 10, ver anexo 4)
Schedule 40 Diámetro 1” Longitud 1m

El torque debe ser menor a 3140lb.in. Los tornillos y el acople están por encima del
valor del torque nominal 1959.71lb.in
Tr
τ=
J
Donde,
π 4
J=
2
( )
rext − rint4
Por lo tanto, se tiene que
 33.4
53 ×
τ= 2
4 4
π 33.4 25.4
−
2 2 2
τ = 1.23MPa
Por otro lado la deformación ocasionada por el aumento de temperatura viene dada por
∆L = L ( T1 − T2 ) α
Donde
α = 9.9 ×10−6
T =°F
∆L = 39.3701in (194°F − 77°F ) 9.9 ×10−6
∆L = 0.046in = 1.16mm

La deflexión del eje ocasionada por su peso es

5 EL3
δ=
384 × 2900000 × I
Tenemos que el peso del eje es Weje = 2.8Kg y el peso total de las paletas es
W paletas = 0.02865 Kg
Por lo tanto se tiene que Wtota = Weje + W paletas = 2.82865 Kg
π 4
El momento de inercia I viene dado por I =
4
( rext − rint4 )
Por lo tanto
4 4
π 33.4 25.4
I= −
4 2 2
I = 40656.27 ×1000−4 m4

Luego tenemos que

5 × 2.82865 ×13
δ=
(
384 × 2900000 × 40656.27 ×1000−4 m4 )
δ = 0.0004622m = 0.4mm

13.4 Selección De La Tolva

La tolva posee un volumen de 0.114m3 lo que permite almacenar el material necesario

para 34 minutos de operación (ya que el flujo másico de 0.2m3/hora). El ángulo de
inclinación de 70° respecto a la horizontal de sus paredes es tal que excede el ángulo de
reposo de la harina húmeda que oscila alrededor de los 30° respecto a la horizontal. Por
lo tanto el material fluirá debido a los esfuerzos de corte en su volumen y no es
necesario el uso de dispositivos adicionales como rascadores ni transportadores de cinta.
 13.5 Selección De La Matriz [48]

De acuerdo con la alternativa seleccionada para el conjunto de preformado (matriz plana

horizontal), se pueden distinguir diversos elementos que intervienen en el proceso de
pelletización:

• Conjunto de rolado: Consiste en un par de rodillos que giran libre e

independientemente sobre rodamientos unidos a un eje fijo y este a su vez unido
a la carcasa del alojamiento de la matriz, soportado por rodamientos montados
en chumaceras.
• Matriz: Es el componente al que se le transmite el movimiento a partir del motor
de la maquina pelletizadora. La matriz posee perforaciones a lo largo de su eje
por donde fluye el material. Son dichos agujeros y el espesor de la matriz lo que
determina la calidad y el tamaño del pellet a producir.
• Alimentación: Corresponde al material que se compactará con el objetivo de
formar el pellet.
• Áreas de trabajo, compresión y extrusión: Corresponden a las zonas donde el
material es forzado, compactado y extruido para generar el pellet.

Como resultado de la interacción de los elementos enunciados anteriormente pueden

distinguirse tres fuerzas principales actuando en proceso de “mordido” de la
alimentación hacia los agujeros de la matriz. Para mayor claridad véase la figura 15.
Estas fuerzas son:

• Fuerza de rolado: Es la fuerza del rodillo actuando sobre el material. Esta fuerza
actúa sobre el material en el punto de contacto con la matriz. Es la fuerza que
comprime y extruye el material.
• Fuerza normal: Es la fuerza de la matriz que se resiste al flujo del material a
través de los agujeros de la misma.
• Fuerza tangencial: Es la fuerza en dirección tangencial a la circunferencia de la
matriz que evita el deslizamiento del material a lo largo de la cara de la matriz
desde la parte frontal del rodillo. Esta fuerza se relaciona con la presión que
ejercen los rodillos y las características de fricción del material a pelletizar.
 Figura 34. Fuerzas involucradas en el proceso de pelletización, etapa de compresión
[48].

Adicionalmente a las fuerzas involucradas debe de tenerse en cuenta los siguientes

factores que influyen en la magnitud de las mismas, en la tasa de produccion y la clidad
del producto pelletizado:

• Tasa de alimentación:

Es un factor preponderante en el desempeño de la matriz debido a que la tasa de

alimentación y el espesor de la capa de material sobre la matriz modifican las fuerzas
involucrada en el proceso. En la figura 35 puede verse como doblando el espesor de la
capa de material se doblan las fuerzas tangenciales que no favorecen la compresión del
material en los agujeros de la matriz, sino que por el contrario lo empujan hacia adelante
mediante de los rodillos

Figura 35. Efecto del exceso de alimentación en los rodillos. Aumentan las fuerzas de
fricción tangencial y cae la eficiencia de la pelletizadora. [48]
 • Distribución de la alimentación:

Es entonces recomendable mantener una alimentación uniforme así como también

cargas motoras constantes: Una buena pelletización se distingue cuando se forma una
capa muy delgada en frente de los rodillos que es fácilmente “mordida” por los mismos,
motivo por el cual debe evitarse el deslizamiento.

• Arreglo de los rodillos:

Los rodillos en contacto directo con la matriz no son permitidos ya que pueden causar
fallas irreversibles a la matriz. Nunca debe haber contacto directo y la única manera
posible de que los rodillos roten debe ser por medio del movimiento que le imprime el
punto de contacto sobre el material.

• Características de fricción propias del material alimentado:

Cuando la humedad añadida es excesiva se presenta deslizamiento de los rodillos lo que

altera la fuerza motriz que los impulsa y el material pierda la habilidad de hacer girar el
rodillo. Sin embargo, con una humidificación inadecuada se limita la capacidad del
material de fluir hacia y por los agujeros: aumenta la fuerza de fricción en los agujeros
comparado con la fuerza de compactación de los rodillos.

A continuación se presentan las dimensiones a tener en cuenta para los agujeros de la

matriz extrusora:

Q: Ángulo de avellanado

D: Diámetro de entrada del

agujero

d: diámetro pasante del agujero

A: Diámetro final del avellanado

B: Diámetro final del agujero

L: Longitud de pelletización

T: Espesor de matriz

X: Longitud de salida

Figura 36. Longitudes características de un agujero de matriz. [48]

Para maximizar la tasa de producción debe existir un arreglo óptimo de los agujeros que
permita tener la mayor cantidad. Sin embargo, si estos agujeros se encuentran
demasiado cerca unos de otros hacen que la matriz pierda resistencia y rigidez. En el
caso de nuestra producción de alimento pelletizado para pollos de engorde, se utiliza la
matriz “densa” de agujeros debido las bajas solicitaciones y a los materiales que serán
allí procesados [48], denominados “fáciles de pelletizar”. Otras clasificaciones que no
son las nuestras incluyen, por ejemplo, a los minerales los cuales representan un mayor
esfuerzo por parte de los componentes de la matriz y su arreglo de agujeros es conocido
como “heavy duty”. Las dimensiones recomendadas para agujeros de matrices de
producción de alimento pelletizado para pollos de engorde es de 5mm, tal y como se
tiene en las especificaciones de la matriz, considerando que en el enfriamiento se
reducirá más aun el tamaño del pellet. [48]. El espesor de las matrices varia
normalmente de a ¼” (6.35mm) entre 11/4” (7cm) y 5” (12.7cm). Sin embargo, en
nuestro caso usaremos una matriz de 3cm de espesor y 25cm de diámetro por llevarse a
cabo un previo acondicionamiento que facilita la compactación y extrusión del pellet.
Además, debido a las cargas y régimen de trabajo (producción), el material no estará
sometido a esfuerzos que puedan deteriorar su desempeño. Finalmente, el tamaño del
pellet de alrededor de 8mm de largo y 4.4mm de espesor puede ser fácilmente
producido en una matriz de estas dimensiones.

El esquema que muestra el arreglo de los agujeros se ilustra en la figura 37.

Figura 37. Detalles de la matriz plana de la maquina pelletizadora. Número total de

agujeros 720. Matriz de espesor 3cm. [48]

A continuación se realiza el cálculo necesario para determinar las revoluciones de la

matriz para mantener una capa de material de 0.6cm de espesor sobre la misma. Debido
a que el rodillo posee un diámetro de 10cm, solo una parte de la matriz resulta efectiva
en un instante determinado. En la figura 38 se detallan las dimensiones de los orificios
de la matriz plana.
 Figura 39. Geometría de los agujeros de la matriz [48]

Para que la matriz entregue 150 Kg/hora (ya que se requiere 1 Ton/día-laboral con
8horas/día-laboral), por cada orificio (720 orificios en total) debe pasar
0.21Kg/hora/Orificio; esto arroja un caudal de 2.77x10 -4 m3/hora/Orificio para una
densidad de 750Kg/m3. Si con cada revolución de la matriz, es decir, con el paso de
cada agujero por debajo ambos rodillos se llena un 20% del agujero, manteniendo una
capa sobre la matriz de 0.6 cm de espesor de material a pelletizar, se tiene una tasa de
alimentación de 117.81mm3/rev. con lo cual, para el caudal estimado de 2.77x10-4
m3/hora/Orificio debe de garantizarse una frecuencia de revolución de 39.2 RPM.

Figura 40. Rodillo de compresión. [48]

 13.6 Calculo del Sistema transmisión al eje acondicionador:

El Sistema de transmisión desde el motor hasta la pelletizadora es el siguiente:

Figura 41. Esquema Sistema de transmisión de potencia

13.7 Selección del motor y de las poleas y correas [1]:

El torque requerido en la maquina es de 53 lb-pulg, buscamos en catálogos y seleccionamos el

motor que se acomode a nuestros requerimientos con cierta holgura.

13.7.1 Selección del motor

Se seleccionó Motor trifásico Jaula de Ardilla, marca siemens 60Hz 220-230V

1HP – 900RPM

13.7.2 Factor de servicio

Es necesario conocer el factor de potencia de la máquina, por esto se mira en la tabla
7.1de la Ref. [27], aquí se muestra a continuación:
Figura 42. Clasificación de los tipos de procesos para el factor de servicio [27]

El acondicionador clasifica como mezclador y transportador, cuyo F.S. para un rango

de 6-15 horas por día es de 1.1 sin embargo con este motor se va a mover la matriz
extrusora que clasifica dentro de extrusores cuyo factor de servicio para el mismo rango
es de 1.4 así que este es el F.S. seleccionado.

Se calcula la potencia Corregida

= ∗ . . = 1,4

13.7.3 Selección del tipo de correa

Con esta potencia corregida se busca en la figura 15 [27], y se tiene que el tipo
comercial que se ajusta es la correas en 3VX.

Figura 43. Tipos de Correas comerciales vs potencia corregida [27]

 Figura 44. Diámetros de poleas comerciales [27]

13.7.4 Diámetro de las poleas

Como no existe una restricción de Velocidad Tangencial, ni de espacio, se puede tomar

a criterio propio la polea comercial. Mirando en la figura 44, se toma:
Dpe=2,6pulg, Así

∗ = ∗
2 2
Despejando la Dps, teniendo en cuenta que la es de 100 RPM, se obtiene
Dps=23,4 pulg se toman la más cercana de acuerdo a las existentes comercialmente
mirando en la figura 16, así Dps=24,95pulg

Re calculando la Velocidad angular:

= 94RPM
13.7.5 Longitud de la correa:

) *− +
%=2∗ + 1,57 ∗ ) * + ++
4∗
Se toma 15 pulg como la distancia entre centros para el primer par de poleas

)24,95 − 2,6+
% = 2 ∗ 15 + 1,57 ∗ )2,6 + 24,95+ + = 73,6 /0 1
4 ∗ 15
Se aproxima a la longitud de correa estándar más cercana, de acuerdo a la tabla 12 [27]
y se muestra a continuación:

Tabla 12. Longitudes Comerciales de correas 3V [27]

Así L=75pulg, con esta longitud se re-calcula la distancia entre centro:

4% − 6,28) + + + 3)4% − 6,28) + ++4 − 32) − +4

=
16

C=16 pulg.
Se hace lo mismo para el siguiente sistema de polea correa:

= 94 /
= 16 /
/ = 2,6/0 1

Tomando la ecuación de relación de transmisión y reemplazando los valores anteriores

y despejando el valor de Dps se obtiene que:

/* = 15,2/0 1
Buscando en la figura 16 aproximamos a la comercial más próxima, así Dps=13,95pulg

Re-calculando la velocidad angular:

= 17,5rpm
Calculando la longitud de la correa se toma C=15pulg, reemplazando en la ecuación de
longitud de correa:

% = 64,106/0 1

Se aproxima a la longitud de la correa más cercana:

L=63 pulg

Re-calculando la longitud entre centros, de acuerdo a la ecuación de la distancia entre

centros de poleas:

C= 17,6 pulg
 13.8 Fuerzas debidas al motor

A continuación se determinan las fuerzas debidas al torque de la polea inducido por el

motor de 1HP:

Figura 45. Diagrama de polea conductora, conducida y bandas

745,7 <
9: = = = 75,683 .
; 9,84
=>?
@
9A = 75,683 .
9:
9 = 0,35 ) − : + = 0,35 = 401,106 .
0,066
BC
= A∗ D E = 0,3D F = G

:
= 734,62 D = 1880,64
Componente Horizontal de la tensión de las bandas 9H = :
H + H = 1849,26
Componente Vertical de la tensión de las bandas 9I = :
I + I = −1849,26

13.9 Diagrama de Solicitación del eje con paletas Acondicionador

A continuacion se muestra el DCL del eje acondicionador con paletas:

R2x

R2y

TD
Fz

R1x meg
Tx MR1
Tp Rz
R1y
Ty + mp*g
Figura 46. Diagrama de cuerpo libre del Eje Acondicionador.
De la anterior figura vemos la cantidad de fuerzas que recaen sobre el eje del
acondicionador, a continuación se muestran cuales son conocidas y cuales fueron
halladas mediante cálculo:

Fuerzas Conocidas:

Tabla 10. Fuerzas conocidas.

Tx =2290,26 N Componente radial producida por las correas
Ty=2290,26 N Componente radial producida por las correas
mp =45Kg Masa de la polea
TD =9,33E-6N.m Momento ocasionado por las fuerzas de
arrastre debidas al flujo de harina húmeda
Fz=1N Fuerza de empuje ocasionada por el
transporte de la harina húmeda
Tp=223 N-m Torque ocasionado por el motor, dependiente
de la potencia y velocidad angular
me =4 Kg Masa del eje

Fuerzas halladas:

Tabla11. Fuerzas halladas mediante cálculo.

R1y= 2485,88N Reacción vertical del apoyo 1
R2y= - 162,62N Reacción vertical del apoyo 2
R1x= 1992,74N Reacción horizontal del apoyo 1
Rz= 1 N Reacción axial debida a las fuerzas de
arrastre de la mezcla
R2x= - 143,48N Reacción horizontal del apoyo 2
MR1=1,183 Torque Perdido debido a la fricción en el
Nm cojinete 1
MR2=0.108Nm Torque Perdido debido a la fricción en el
cojinete 2

Cabe aclarar que las fuerzas de empuje debidas a la masa, se reemplazaron por una
fuerza y momento (Td y Fz) las cuales son las resultantes de las demás fuerzas
localizadas en las aletas.

A continuación se muestran el Diagrama de Solicitación presente en el eje

acondicionador con paletas:
Figura 47. Diagrama de Solicitación en el eje Acondicionador en el eje y

Figura 48. Diagrama de Solicitación en el eje acondicionador para el eje x.

 13.10 Fuerza de Arrastre y Momento de Arrastre en el acondicionador

Cuando la mezcla pasa a través del eje con las paletas helicoides se generan fuerzas
axiales de arrastre y momentos de arrastre, debido a que se le está forzando a fluir, estas
fuerzas viajan a través del eje hasta los apoyos. En la figura 19 el flujo de fuerzas que
recorre el eje con las paletas:

Figura 49. Flujo de Fuerzas en el eje acondicionador

Para el cálculo de estas fuerzas se utilizo la siguiente ecuación [31]:

Uo2
D = CD ρ A
2
Donde:
D = fuerza de arrastre (Drag).
CD = coeficiente de arrastre (determinado experimentalmente)=2.0 [31]
ρ = densidad del fluido= 750Kg/m3
A = área frontal del cuerpo perpendicular a la corriente U0 = 1,84E-3m2
Uo = velocidad de la corriente libre. = *rm=0,0532m/seg

Se hicieron las siguientes aproximaciones:

- Asumiendo que las aletas son placas rectangulares
- Se asumió un Radio medio rm para el cálculo de la velocidad tangencia V
- La densidad es constante a lo largo del acondicionador
- Se determino la condición mas critica y es en la que el llenado de la mezcla en el
acondicionador sea total.

Asi: = 2,34J KL para una sola aleta, además como esta fuerza es perpendicular al
area proyectada, conociendo el angulo de hélice (ver figura 20), se pudieron obtener las
fuerzas axiales y tangenciales.
Figura 50. Fuerzas de Arrastre, Tangencial (Ft), Axial (Fa), y Resultante (D)

Hallamos las proyecciones de D y estos valores se multiplican por 39 aletas.

Así encontramos que:

Fa=1N
Ft=11E-3N
Td=F*d=9,33E-6N.m

Estas fuerzas pequeñas se deben principalmente a que la velocidad angular del eje es
muy baja y a que el área efectiva de contacto con la mezcla es mínima.

13.11 Selección de los Cojinetes a usar [28]:

Existen 2 tipos de rodamientos comerciales que se pueden usar, los cojinetes lisos y los
cojinetes de elementos rodantes, sin embargo los cojinetes seleccionados fueron los
últimos debido a que:

- Puede soportar cargas radiales y de empuje combinadas [28]

- Requieren poco lubricante, una ligera aplicación de grasa o de aceite basta para
hacerlos funcionar correctamente durante largo tiempo.[29]
- Ocupa menos espacio axial pero mayor espacio radial que los cojinetes lisos[29]
- Buen arranque a baja temperatura [28]
- Menos sensibles a interrupciones en la lubricación [28]

Basándose en el criterio de selección mostrado en la Referencia 28, a continuación se

presenta el cálculo de este. Uno de los criterios es que la vida a la fatiga debe ser por lo
menos de 10 años con un turno diario de 8 horas durante los 365dias, es así que para
una velocidad angular de 16Rpm se tiene que:
L
%=

Esta ecuación aplica para hallar la vida a la fatiga de rodamiento de bolas, estos se
tomaron ya que son los que mejor soportan cargas radiales y son más económicos,
Realizando la conversión de las Rpm a millones de revoluciones durante su ciclo de
vida se tiene:
L=28.1 millones de revoluciones
De las referencia 28, se tiene que la carga equivalente P es:
= MN = + O
Donde:
V: factor de rotación, es 1 cuando la pista interna es la que gira y 1,2 cuando es la pista
externa la que gira
X: un factor radial
Y: un factor de empuje
Fr: carga radial constante aplicada
Fa: carga de empuje constante aplicada

Para determinar el valor de X e Y se aplica la siguiente ecuación:

≤ = 0,19 Q *M=1 O =0
N

Lo cual aplica en nuestro caso ya que Fa=1N, debido a la aclaración dada arriba,
además Fr es la resultante de las reacciones verticales y horizontales (R1y y R1x)

Así tenemos que:

= 1 ∗ 1 ∗ +3186 = 716 RS

Reemplazando los valores de L y P además Despejando C:

= 3795,47%RS

Esta es la carga dinámica que soportará el Cojinete de bolas, más cercano a la polea, con
este valor buscamos en catálogos comerciales y se obtuvo que el cojinete de bolas que
se acomoda a tales requisitos es:

Número de Cojinete: RSL8 SKF un detalle de Estos rodamiento además de la

chumacera a usar se presenta en el anexo 3.
Numero d Chumacera:

13.12 Tipo de Lubricación y Método de lubricación [29]

Existen 2 opciones para lubricar un Cojinete de bolas: Aceite o grasa. Sin embargo el
Autor de la Referencia [29] da la siguiente recomendación y aclaración: “debido a
Razones técnicas y prácticas, por una parte, o a los notables progresos conseguidos en
su fabricación y en su función de su calidad, es preferible el empleo de las grasas,
máxime si el mecanismo a lubricar no es demasiado accesible” [29].

Además el fabricante de los Rodamientos y las chumaceras (SKF) indica que estos están
diseñados para ser lubricados mediante grasa. [30]
A continuación se muestran los factores que se tienen en cuenta para lubricar con grasa
[29]:
- Un medio ambiente bastante contaminado y se requiera bastante estanqueidad
- Altas o bajas temperaturas de funcionamiento
- Que se requieran prolongadas frecuencias entre re lubricaciones.

Los 2 primeros factores se presentan en el funcionamiento normal de la máquina.

Además el tercer factor está de acuerdo con el objetivo de reducir los costos de
mantenimiento.

Por estas razones y por las recomendaciones dadas arriba se escogió el uso de grasas.

13.12.1Selección de la Grasa [29]

Para seleccionar la grasa adecuadamente se deben tener en cuenta los siguientes

factores:

• / @ , factor adimensional donde ng es la máxima velocidad del rodamiento,

U
para nuestro caso es 17000 rpm (Catalogo SKF). Así = 0,001
UV
• Magnitud de carga es especifica P/C = 0,18
• Fracción de rozamiento por deslizamiento (f). está en función del tipo de
rodamiento: f=1 para rodamientos de bolas, independiente de la carga y para
rodamientos de rodillos cargados, preferiblemente en sentido radial. (fa/fr<1)
U
Así con el factor f (P/C)=0,18 y el factor = 0,001 se determina del grafico 14.11 de
UV
la Ref. [29] las condiciones de trabajo de la grasa. El resultado es:

Sector I: Grasa para rodamiento de uso normal; cerca de la línea límite oblicua puede
aparecer temperatura más elevada y es necesario emplear grasas térmicamente más
estables.
U
Entrando en la tabla 14.12 [29] con los factores f (P/C)=0,18 y U = 0,001,
V
encontramos algunas características para la grasa y las condiciones de servicio, que se
van a presentar con mayor probabilidad:

Condiciones de servicio: situación del eje: Horizontal.

Base de saponificación: Ca y Li
Consistencia: 2-3
Temperatura de operación estimada: 50°C
Rango de Temperatura de operación: -20 +60°C para Ca -20 +120°C para Li
Aditivo: Antioxidante
Observaciones: los rodamientos se sustituyen después de 8años.

Para el cálculo de la viscosidad del aceite base se necesita:

ng=17000rpm
 A@ = SW @ Donde f0 es un factor de disminución de la velocidad de giro. Y se
determinar de la gráfica 14.3 [29] conociendo al relación Fa/Fr y El tipo de rodamiento.
En nuestro caso f0=0.98 asi
A@ = SW @ = 16660 /
Así
= 0,001
A@
Con este valor y con el tipo de rodamiento radiales de una hilera rigidos de bolas se
tiene del grafico 14.10(a) [29] que la viscosidad del aceite es de 60cSt a 50°C

“Los rodamientos de las unidades Y-TECH FYKC y FYTBKC, están rellenos con una
grasa no tóxica adecuada para alimentos, según las especificaciones USDA-H1 (USDA
= Departamento de Agricultura de los EEUU). Esta grasa es resistente a la corrosión y
es adecuada para temperaturas de funcionamiento de entre –45 y +120 °C. Es
particularmente resistente al lavado de agua” (fuente SKF)

En conclusión
La grasa a usar debe tener como aceite base: Aceite mineral, y de espesante un jabón
litio – calcio con una consistencia NLGI 2 esta tiene una densidad de 0.882gr/cc

13.12.2Determinación del tiempo de reengrase y la cantidad de grasa a

suministrar:

De acuerdo a la Referencia 29, el plazo de reengrase aconsejable T, bajo condiciones de

servicio desfavorables se obtiene a partir de:
9 =X∗9
Donde T es el plazo de reengrase en horas que pueden alcanzarse con condiciones ambiente
favorables, q es un factor de reducción: X = S1 ∗ S2 ∗ S3 estos factores se pueden
determinar en la tabla 14.8:

Con condiciones de servicio:

Fuertes de polvo y humedad: f1=0.4
Percusiones, vibraciones y oscilaciones fuertes: f2:0,4
Temperatura por debajo de 75°C: f3: 0.7

Así de acuerdo a la grafica 14.8, T=50000horas y q=0.112

9 = X ∗ 9 = 5600 ℎ * = 1,9 ñ *

Este tiempo tan prologado entre reengrases se debe a que las revoluciones del eje
acondicionador es muy pequeña comparado con la revoluciones a la que esta diseñado
el rodamiento.

Para determinar la cantidad de grasa se recurre a la ecuación 14.5 de la referencia 29:

1 = M [, \1 ]
Donde X: factor de reengrase que depende de la frecuencia de relubricacion,
adimensional. Para nuestro caso es 0.005 debido a que es cada 2 años.

D: diámetro exterior del rodamiento en mm

B: ancho del rodamiento mm

1 = M [ = 0,005 ∗ 57,15 ∗ 15,875 = 4,61 ^ *

Esta cantidad Cg es la que se debe aplicar entre los elementos rodantes y caminos de
rodadura. Para ello es necesario averiguar a cuantos gramos equivale un pistoletazo
(operación que consiste en accionar la palanca o brazo de la pistola engrasadora para
que salga la grasa) y de esta manera determinar el número de veces que el operario
encargado de la lubricación de accionarla.

El modo de lubricación es por grasera:

La grasa se aplica con una pistola engrasadora y fluye a través de un orificio hasta el
rodamiento o a la cavidad donde se halla alojado. Cuando el rodamiento está detenido,
la grasa tiende a concentrarse en un solo punto, pero, una vez que este empieza a girar,
la fuerza centrifuga la distribuye uniformemente.

13.13 Calculo de la potencia perdida en los rodamientos

Para el cálculo de la potencia perdida se requiere conocer de:

n [min–1]: Número de revoluciones
_ [mm2/s]: Viscosidad de servicio del Aceite o del aceite básico de la grasa
P [kN] Carga dinámica equivalente
C [kN] Capacidad dinámica de carga
Lo que primero se hace es calcular el par de rozamiento [32]:

` = `W + `a

Donde `W es el par de rozamiento independiente de la carga, el cual depende de la

viscosidad de servicio
Y del número de revoluciones n:

Siendo
`W [N mm] Par de rozamiento independiente de la carga
f0 Factor para el tipo de rodamiento y la lubricación (tabla, figura 16 Ref [32]) el cual
para rodamiento rígido de bolas es =2
n [min–1]: Número de revoluciones =16rev/min=100rad/min
_ [mm2/s]: Viscosidad de servicio del Aceite o del aceite básico de la grasa
=60mm2/seg
d m [mm]: (D + d)/2, diámetro medio del rodamiento= 41,275mm

así `W = 4,6436 .
Ahora `a es el par de rozamiento dependiente de la carga y se define de la siguiente
manera:

`a = S1 ∗ 1 ∗ \ ]
Donde
M 1 [N mm] Par de rozamiento dependiente de la carga
f 1: Factor para la solicitación a carga, véase tabla, figura 17=0,0009
P 1 [N]: Solicitación a carga correspondiente a M 1, véase tabla, figura 17: 3186N
d m [mm]: (D + d)/2, diámetro medio rodamiento: 41,275mm

`a = 0.0009 ∗ 3186 ∗ 41,275 = 1,183\ ]

Así el par perdido por rozamiento en el cojinete de bolas rigidos 1 es:

Así la potencia perdida es Pot=M* =1.183Nm*1,66seg-1 =1,96 W

Hacemos lo mismo para el rodamiento 2, aquí lo único que cambia es M1:

M 1 [N mm] Par de rozamiento dependiente de la carga
f 1: Factor para la solicitación a carga, véase tabla, figura 17=0,0121
P 1 [N]: Solicitación a carga correspondiente a M 1, véase tabla, figura 17: 217 N
d m [mm]: (D + d)/2, diámetro medio rodamiento: 41,275mm

`4 = 0.0121 ∗ 217 ∗ 41,275 = 0,108\ ]

`2 = 0,11264
De aquí se saca la potencia:

=`∗ = 0,11264Nm ∗ 1,66seg = 0,19 W

Así la potencia pérdida total es:

ghi>j = 2,15 <
Reemplazando estos valores en el Diagrama de Solicitación Torsional queda:

Figura 51. Diagrama torsional del eje Acondicionador.

 14. Manuales

14.1 Manual de operación.

14.1.1 Descripción de la máquina.

Máquina pelletizadora para la producción de pellets para pollos de engorde mediante

una matriz plana de extrusión.

Producción: 1 Ton/8horas-dia-operación de pellets de 4.36mm de diámetro y 8mm de

longitud.

14.1.2 Tolva

Es el contenedor donde debe depositarse el material a ser pelletizado el cual consiste de

una premezcla de 4 %wt de humedad (agua líquida) y un 96%wt de alimento para
pollos de engorde. La cantidad total de la premezcla alimentada a de ser de 85.5Kg cada
34 minutos.

Composición nutricional para pollos de engorde (Estos valores son rangos

recomendados. Para mayor información consulte a un especialista)
Proteína (Min)........18.0%
Grasa (Min)..............6.0%
Fibra (Máx.).............4.0%
E.L.N (Min).............55.0 %

La materia prima incluye maíz y sorgo, harina de arroz, harina de soya, harina de carne
y/o harina de pescado, polvillo, aceite de palma, sal, fosfato bi-cálcico, carbonato de
calcio y compuesto de vitaminas y minerales. Como aditivo especial puede agregarse
anticocidial. Necesario para realizar la operación.

La tolva esta diseñada para almacenar la cantidad necesaria para producir pellets
durante 34 minutos al final de los cuales debe ser abastecida nuevamente. El ángulo de
reposo de la mezcla es inferior al ángulo de inclinación de la tolva, por lo tanto el
material fluirá desde su tope hasta el alimentador. Se recomienda cerrar la tapa de la
tolva para evitar escapes de vapor, además de evitar introducir objetos extraños para
forzar el paso hacia el alimentador.

14.1.3 Etapa de acondicionamiento

El eje de paletas permite que el material tenga un flujo uniforme desde la tolva hasta la
zona de extrusión, pasando por la etapa de acondicionamiento. En esta etapa se adiciona
vapor de agua. El eje de paletas obstaculiza el retroceso del vapor hacia la tolva y
garantiza una absorción más homogénea de la humedad. En esta etapa se presentan las
mayores temperaturas del proceso. Las válvulas de vapor deben permanecer abiertas
solo cuando la tolva posea material suficiente y deben cerrarse mientras se lleve a cabo
el mantenimiento y la alimentación.

14.1.4 Etapa de extrusión

La mezcla es llevada al área de extrusión mediante el transportador de paletas. Allí es

comprimida por los rodillos y forzada a fluir dentro de los agujeros de la matriz donde
obtienen su forma. NUNCA DEBE ABRIRSE LA CUBIERTA DEL RECINTO DE
EXTRUSIÓN NI INTRODUCIR OBJETOS O EXTREMIDADES MIENTRAS
LA MAQUINA ESTE OPERANDO.

14.1.5 Corte de pellets y enfriamiento

Hay 2 cuchillas instaladas a la salida de la matriz con el propósito de cortar los pellets
con el tamaño deseado. Los pellets podrán ser recogidos solo cuando hayan salido del
ciclón y yazcan en la etapa de refrigeración donde un ventilador al final del proceso
enfría los pellets.

En resumen, recuerde que la maquina pelletizadora de alimento está construida con

estructura de acero y cuenta con:

• Sistemas de trasmisión independientes para el eje de paletas en la etapa de

acondicionamiento y para la matriz plana horizontal en la etapa de extrusión.
• Cuchillas de corte de acero inoxidable AISI 304 para mayor resistencia al desgaste y a
la corrosión en contacto con vapor de agua y componentes nitrogenados.
• Sistema de alimentación: Tolva removible.
• Sistema de dos (2) interruptores para encendido y apagado de la máquina y paro de
emergencia.
• Motores eléctricos 1HP, transmisión de potencia por poleas y correas en V.
• Sistema de lubricación con grasas compatibles para la industria de alimentos.

A continuación se muestran las partes más importantes del tablero de mando de la

maquina pelletizadora.
Figura 36. Tablero de mando: ON (Encender), OFF (Apagar), VAPOR (Abrir válvulas
de vapor), STOP (Paro de emergencia), PILOTO DE ENCENDIDO.

14.1.6 Transportación e instalación

Para su transportación la máquina es envuelta en plástico de contacto. Las piezas

susceptibles a corrosión que no son fabricadas de acero inoxidable son pintadas y
protegidas con grasa. El alimentador al ir montado en la máquina es cubierto también
con plástico de contacto. La máquina posee mancuernas colocadas a los lados de los
componentes de la misma, por medio de las cuales puede ser levantada para su traslado
o instalación.
Para la transportación en camión la máquina cuenta con dos travesaños que forman
parte de la estructura de la máquina, de los cuales puede ser sujetada para su traslado.

14.1.7 Recomendaciones Adicionales

1. Realizando una instalación adecuada, llevando a cabo el plan de mantenimiento

y operando según los manuales, la máquina no presentará problemas de ningún
tipo. El usuario deberá entender y conocer las precauciones de seguridad antes
de usarla.

2. El operario deberá utilizar el equipo de seguridad sugerido. Dentro de este

equipo se encuentra: cofia (gorro), lentes de seguridad, cubre boca, mandil
(prenda de cuero) y guantes de látex para evitar la posible contaminación de la
materia prima. Es importante resaltar que el usuario por ningún motivo debe
introducir las manos en los dispositivos de corte y eje de paletas cuando estén
en movimiento, esto para evitar posibles accidentes.

3. Verificar que la máquina se encuentre libre de sustancias y artículos extraños

para evitar alteraciones en su funcionamiento y provocar fallas.

4. Estar seguros de que todos los sistemas y componentes se encuentren en su

estado y posición óptima para comenzar a operar.

5. Los rodillos deben ser ajustados propiamente en relación con la matriz. El

contacto directo de los rodillos con la matriz puede ocasionar daños en sus
superficies repercutiendo en la calidad final del pellet. Las tolerancias
recomendadas están comprendidas en el rango de 1 a 2 mm.

6. Se debe mantener una distribución de alimentación igual en cada rodillo, si no

se puede pegar o deslizar sin compactar la materia dentro de los agujeros.

7. Se debe verificar la humedad recomendada ya que una fluctuación en la

humedad de la mezcla puede variar las características de fricción y de operación
de la pelletizadora.
 8. La máquina debe trabajar por debajo de 40°C y sin la presencia de factores
externos tales como el contacto directo de la luz solar, corrientes bruscas de
aire y polvo.

9. Comprobar que el espacio donde será colocada la máquina cuente con una
superficie totalmente plana, ya que de lo contrario esto afectaría la operación de
la misma. Se requiere que el lugar de trabajo cuente con las dimensiones
mínimas requeridas que son de 1.50 m de alto, 0.5m de ancho y 1.30m de largo.

10. Inspeccionar que se cuente con una conexión de corriente eléctrica de

110V/220V.

11. Debe asegurarse que el botón de control se encuentre en la posición de apagado

antes de introducir material o de hacer labores de mantenimiento.

12. Confirmar que la tolva alimentadora cuente con suficiente materia prima para
comenzar el proceso.

13. Encender el interruptor de control y esperar un tiempo a que todo el sistema se

estabilice.

14. Por ningún motivo se debe apagar la máquina a la mitad del proceso, siempre se
debe apagar cuando el proceso haya terminado.

15. En caso de emergencia apagar el interruptor de PARO de la máquina.

16. Una vez terminado el ciclo de trabajo de un día, se debe apagar la máquina y
asegurarse de dejarla completamente limpia, de preferencia proyectar un chorro
de agua desde la tolva alimentadora hasta el sistema acondicionamiento (eje de
paletas) y de corte. Evitar dejar residuos de pellets ya que este se puede
descomponer y producir malos olores.

17. Una vez terminado el ciclo de trabajo de un día se debe verificar el estado de la
matriz el cual es un excelente indicador de problemas. Se deben determinar las
causas del desgaste de la matriz y posteriormente ser corregidas.

14.2 Manual de Seguridad

14.2.1 Introducción A La Seguridad

Este manual ha sido escrito para ayudarle a utilizar esta máquina pelletizadora de la
mejor manera y la más segura. Léalo atentamente antes de empezar a usar la máquina
pelletizadora.
El propietario es responsable de que el usuario cuente con la debida idoneidad para
operar la máquina. Lea primero detenidamente las instrucciones y recomendaciones de
seguridad.

Siga todas las indicaciones de seguridad relativas al ensamble/desensamble,

funcionamiento y operación. Únicamente así se podrá garantizar una manipulación
adecuada, a fin de preservar el buen funcionamiento de la máquina.

• Transporte el aparato cuidadosamente.

• Si el aparato se cae o se golpea puede dañarse o comprometer partes críticas.
• Observe los avisos pegados en las etiquetas.
• No despegue las etiquetas de seguridad y permita que sean visibles siempre
• Desconecte siempre el aparato y extraiga el conector de la red, antes de proceder
a realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparación y siempre antes de
mover el aparato.
• No ponga el aparato en marcha si el cable de alimentación muestra signos de
deterioro.
• Los trabajos de mantenimiento, conservación y reparación serán llevados a cabo
siempre por personal técnico especializado.

14.2.2 Instrucciones generales de seguridad

14.2.2.1 Interruptores/Paros de emergencia

Cuenta con interruptor de seguridad para protección general del conjunto.

14.2.2.2 Advertencias De Seguridad

Su seguridad y la de otras personas es muy importante. Usted encontrará en este

Manual, mensajes con instrucciones de seguridad que se deben respetar siempre. Lea
atentamente este Manual.

Estos Mensajes sobre Seguridad le advierten de riesgos potenciales de

lesiones al operador o a otras personas. Todos los mensajes de seguridad
vienen precedidos del símbolo y de uno de los siguientes términos:
PELIGRO, ATENCION o CUIDADO.

Estos mensajes de seguridad significan:

Usted será GRAVE O MORTALMENTE LESIONADO si

ignora estas instrucciones.
 Usted puede ser GRAVE O MORTALMENTE LESIONADO
si ignora estas instrucciones.

Usted puede LESIONARSE si no sigue estas instrucciones.

14.2.2.3 Adhesivo

El adhesivo de advertencia está situado en el lado derecho de la estructura de la

máquina.

14.2.2.4 Información de seguridad

No permita que niños utilicen la máquina pelletizadora. Mantenga lejos del área de
trabajo a niños, animales y personal ajeno a la tarea.
No permita nunca que alguien sin entrenamiento utilice la
máquina. Asegúrese de que quien lo utilice conozca las instrucciones de seguridad y de
operación de la máquina y de que haya leído y comprendido el Manual de Operación de
la máquina.

Informe a todos los usuarios de las Instrucciones de seguridad y

de utilización.

Antes de operar con la máquina pelletizadora, familiarícese con

la máquina y con las Instrucciones de Seguridad.

Asegúrese de que sus prendas de vestir no se puedan enredar

con las partes móviles de la máquina

Sustituya los adhesivos perdidos, dañados o ilegibles.

Mientras el motor esté funcionando, no ponga las manos cerca

del de la matriz extrusora y del eje de paletas.

Mantenga fuera del área de trabajo al personal ajeno a la tarea.

No ingrese nunca objetos que afectar la integridad física de la

máquina.
 14.3 Manual De Mantenimiento Y Lubricación

14.3.1 Lubricación

A continuación se muestran Los datos de la grasa a usar, la cantidad a suministrar y los

pasos a seguir para realizar correctamente la re lubricación de un rodamiento:
Tabla 1. Características específicas de la grasa a usar, cantidad a suministrar y el tiempo
de reengrase.

Aceite Base: Aceite Espesante: Jabón de

Mineral viscosidad Litio –Calcio con
80cSt a 40°C se consistencia NLGI 2
recomienda la Grasa
dada en el anexo.
Cantidad: 5 gr de Tiempo de Re engrase:
grasa, Método: para mayor seguridad
mediante la pistola cambiar la grasa cada
mostrada en la figura 1año, mediante los
3. Aproximadamente pasos mostrados a
son 7 gatillazos de la continuación: Figura 1. Rodamiento
pistola de grasa Engrasado, maquina trilladora.

• Quitar el tapón de drenaje para la grasa vieja

• Limpiar la grasera
• Aplicar grasa nueva hasta que saque completamente la grasa vieja (se considera
que no hay grasa vieja en el rodamiento cuando empieza a salir grasa nueva por
el orificio de drenaje). Cuando se requiera un mayor grado de limpieza del
rodamiento, ya sea porque funciona en un ambiente demasiado contaminado o
porque la grasa se descompuso, se aplica un aceite delgado (ISO 32 o menor)
por medio de una aceitera de mano (como la que se muestra en la figura 3), ya
sea quitando la grasera. Este aceite lava el jabón de la grasa descompuesta y las
impurezas que puedan haber en el interior del rodamiento.
• Se pone en funcionamiento el rodamiento; la fuerza centrífuga saca el exceso de
grasa nueva que haya. Si se aplicó aceite para limpieza, se deja en
funcionamiento el rodamiento hasta que salga toda la mezcla de aceite y grasa
vieja; luego se detiene, se aplica la grasa nuevamente y se pone en
funcionamiento para que salga el exceso. La Cantidad que queda en el
rodamiento será bastante aproximación la cantidad requerida para su correcta
lubricación como se muestra en la figura 2.
• Y se coloca el tapón de drenaje
 Figura 2. Esquema en el funcionamiento de
la chumacera con la grasera y el tampón de purga.

Figura 3. Pistola de engrase SKF –

TLGH1, además del tipo grase y el

A continuación se muestra algunos pasos que se deben seguir cuando se realice el

cambio de la grasa en el rodamiento, estos por supuesto están de acuerdo y son un
complemento visual de la lista dada anteriormente:

(C)
Figura 4. (a) una manera rápida y versátil de limpiar el rodamiento el quitando la
grasera y con una aceitera de mano aplicar un aceite delgado (iso 32 o menor) para que
evacue la grasa vieja. (b) con el tapón de purga quitado se inyecta la grasa nueva
forzándola a través del rodamiento, la cual empuja a la grasa usada obligándola a salir
por la purga abierta. El rodamiento debe seguir trabajando por algún tiempo sin el tapo
hasta que la grasa deje de fluir, luego se coloca de nuevo. (c) Limpieza en frio cuando el
rodamiento se pueda bajar de la estructura donde vaya montado. (d) después de lavar el
rodamiento se debe secar con aire comprimido seco o con un trapo que desprenda
hilachas. (e) papel para finado para proteger el rodamiento durante el embalaje.
14.3.2 Recambio de las piezas y Repuestos

Las principales piezas recambiables son:

• Rodamientos

• Paletas

• Bandas 3V

• Rodillos Extrusores

• Matriz Extrusora

La confiabilidad de las máquinas está fundamentada en lograr que sus diferentes

componentes logren la vida disponible especificada por el fabricante, para lo cual es
necesario implementar programas de monitoreo objetivos y prácticos que conduzcan al
análisis de las variables operacionales y por consiguiente a la solución de las causas que
pueden conllevar a un desgaste acelerado ó a una falla catastrófica. Las tres técnicas
básicas que permiten lograr altos índices de confiabilidad en máquinas, siempre y
cuando las metodologías utilizadas para su uso y la interpretación de los resultados sean
correctas, son:

1. Monitoreo de las vibraciones mecánicas

2. Monitoreo de la temperatura por termografía
3. Análisis de la condición del lubricante, contaminación y nivel de desgaste de
los componentes lubricados.(elementos rotativos)

14.3.2.1 Rodamientos

De acuerdo al catálogo y a las cargas presentadas sobre el rodamiento la vida a la fatiga

calculada es:

L=174.5 millones de revoluciones.

Con una velocidad promedio de 17,5 rpm turno de 8 horas diarias durante 365 días al
año se tiene que:

L= 50 años de vida a la fatiga.

Sin embargo, Todas la herramientas de monitoreo o de mantenimiento siempre deben

estar enfocadas en garantizar la vida útil de estos rodamientos y esto se resume en
garantizar la cantidad de película lubricante adecuada.

Para garantizar una vida muy aproximada a la vida a la fatiga necesario realizar el
reengrase de acuerdo a los parámetros dados arriba,
 14.3.2.2 Paletas

De acuerdo a las condiciones de trabajo a las que están sometidas las paletas, la
principal solicitación es debida a las fuerzas de arrastre del material, cuya magnitud es
muy inferior a las demás fuerzas presentes en el eje. Además el material usado es un
acero inoxidable 304 laminado en frio cuya resistencia a la fatiga es 638 MPa. Gracias
a estas 2 características, se puede garantizar con mucha certeza que las paletas que están
al final del tornillo acondicionador poseen una vida útil “infinita” de 30.66E6
revoluciones y que las paletas que se encuentra al principio del tornillo, es decir las que
reciben la mezcla de la tolva, van a soportar mayores cargas de acuerdo a
recomendaciones dadas en el diseño. Es por esto que para tener un factor de seguridad
alto se dio la vida útil de estas paletas de 15.33 E6 revoluciones.
En conclusión se recomienda realizar el cambio de las paletas al inicio del eje cada 5
años y las paletas al final del eje cada 10 años.
Cabe aclarar que estas condiciones de vida útil se cumplen siempre y cuando no
ingresen a la cámara acondicionadora objetos extraños tales como piedras, tornillos,
granos o grumos muy compactos y garantizando a la entrada un tamizaje de la mezcla.

14.3.2.3 Bandas 3V

Las Bandas según el fabricante son de alta resistencia, gracias a que esta hecha de
materiales compuestos. Aumentando la vida útil de estas.
Un criterio para cambiar las bandas de transmisión de potencias es cuando se elongue
mas de lo tolerable, lo tolerable es la posibilidad de alargar la longitud entre centros de
las poleas.

14.3.2.4 Rodillos Extrusores y matriz Extrusora

Uno de los principales criterios para el recambio de estas partes, es verificar la calidad
del pellet a la salida. Lo que se hace es realizar una inspección visual de la geometría
del pellet a la salida cuando el tiempo de vida transcurrido es de alrededor de 5 años.
Si las dimensiones del pellet sobrepasan los limites tolerables (estos son dados por el
propio usuario al verificar que el producto si pueda ser digerible para las aves a
alimentar), se procede a realizar primero un ajuste de las cuchillas y de los rodillos si
estos persisten se deben cambiar estas piezas.

Bajo condiciones de funcionamiento estables es decir, los rodamientos tienen la grasa

recomendada, el eje acondicionador y eje que sostiene la matriz están alineados, se
realizan las siguientes actividades con el fin de realizar un mantenimiento preventivo:

Existen áreas críticas en la realización del mantenimiento, y para este mecanismo se

contemplaron las siguientes:

• Inspección
• Limpieza
• Ajustes
• Lubricación
Inspección: se recomienda una inspección diaria de todo el equipo para encontrar
piezas dañadas, fallas leves o imperfecciones en el equipo. La máquina debe ser
monitoreada durante su operación para identificar anomalías durante el proceso y éstas
sean corregidas. Durante la operación, si se identifica que no se está realizando el
acondicionamiento bien o el corte de los pellets preformados no es el correcto, es
señal de que se requieren hacer ajustes o reparaciones o en caso extremo recurrir a un
chequeo general y detallado de la máquina. Durante la inspección si se encuentran
partes rotas, éstas deben ser reemplazadas o reparadas antes de hacer que el problema se
agrave y afecte a otros sistemas y sea causa de un paro.

el desarrollo del tipo de mantenimiento que se tomo en cuenta para este

proyecto fue principalmente el preventivo, para conservar la máquina lo más
apegada posible a las condiciones y especificaciones del diseño.

Limpieza: se tienen que mantener todos los componentes de los sistemas

completamente limpios y libres de polvo, grasa o residuos de la mezcla, ya que éstos
pueden hacer que la sincronía del sistema se desajuste o dañe, y por
consiguiente generar algún daño en alguno de los elementos que forman el sistema. Es
importante realizar la limpieza de la extrusora constantemente, por lo menos cada hora,
ya que si no se limpia se tendrán problemas de estancamiento de jugo.

En lo referente a la cuchilla, ésta se debe limpiar constantemente para evitar

problemas con la operación de corte y se debe realizar un afilación de la misma
por lo menos una vez al mes. Para esta maniobra simplemente se debe retirar la
cuchilla de su molde de sujeción, se le saca nuevamente filo y se coloca en su
lugar de trabajo. Este proceso debe ser monitoreado constantemente para que
el fruto sea procesado satisfactoriamente.

Se recomienda realizar una limpieza detallada del mecanismo cada 8 horas.

Ajustes: es indispensable analizar todos los tornillos de la estructura que pudieran llegar
a aflojarse debido a las vibraciones, de ser necesario realizar un apriete severo.

Lubricación: una de las partes más importantes del mantenimiento es la lubricación, que
se lleva a cabo en los puntos y partes que se encuentran en constante fricción, dentro de
los componentes a lubricar se encuentran los rodamientos y los vástagos de pistones. Es
necesario remover el exceso de lubricante con una estopa, para evitar la contaminación
del jugo o goteo. Para el caso de los rodamientos, estos deben ser suministrados
de grasa recomendada por el fabricante, además de tener un chequeo semanal para
tener en óptimas condiciones la máquina. Para los vástagos de los pistones se
requerirá un aceite de baja viscosidad, únicamente para evitar fricción.

Se debe mantener monitoreada la unidad de mantenimiento del equipo neumático, ya

que ésta, siempre se debe encontrar limpia y en magnificas condiciones, para evitar que
el aire entre con basura, obstruya las mangueras y finalmente el equipo no funcione.
Cabe mencionar, que después de los trabajos de limpieza realizados a la
máquina entera, ésta debe quedar completamente seca para evitar oxidación de los
materiales que no son de grado alimenticio, por esta razón, que dichas partes deben estar
siempre cubiertas con una capa de pintura que los proteja, y es recomendable que
con un lapso de cada 3 meses se realicen trabajos de pintura y en su caso agregar un
nuevo recubrimiento.

Tabla 2. Listado de Actividades de mantenimiento preventivo programado

Las pruebas ASTM son:

Viscosidad cSt/40ºC ASTM D445
Viscosidad cSt/100ºC ASTM D445
TAN mgr KOH/gr. Ac. Usado ASTM D664
%volumen de Agua, ASTM D95
Contaminación por partículas Solidas ISO 4406
14.4 Especificaciones para manufactura y costos de manufactura o
compra [14]:
 14.5 FMEA (Failure Mode And Effect Analysis)

14.5.1 Conclusiones
Del análisis modal de fallas y efectos se tiene que los componentes eje de paletas y matriz tienen un numero de prioridad de riesgo en un rango que implica que su
fallas puede ser más riesgosa y perjudicial, por lo cual se debe llevar consigo un análisis pormenorizado para asegurarse de que este impacto no llegue al cliente o
usuario, conllevando a establecer acciones de mejora para reducirlos e implementar una mejora en los sistemas de control existentes. Por otro lado, se tiene que el
número de prioridad de riesgo de la tolva se encuentra en un punto razonable para aplicaciones típicas y, los rodillos y sellos se encuentran en un punto susceptible
a una falla por lo tanto se debe reducir esta ocurrencia implementando métodos preventivos que puedan repercutir en cambios en el producto/servicio o bien en el
proceso de producción o prestación.
Tener en cuenta que el analisis modal de fallas y efectos se debe realizar periódicamente para evaluar el cambio en los índices de Severidad, ocurrencia y detección
y recalculando los números de prioridad de riesgos (NPR), para determinar la eficacia de las acciones de mejora.
 15. Anexos
15.1 Anexo 1: Encuesta realizada para aclarar las especificaciones del cliente
y Encuesta al Cliente.

1. Tamaño del pellet longitud y diámetro: definida por el diseñador.

2. % y naturaleza de los aditivos para la reactividad:
3. Compactación y densidad del pellet para que sea digerible:
4. Sugerencias de temperaturas requeridas en la etapa de alimentación,
acondicionamiento y de salida (enfriamiento, calentamiento con vapor o
resistencia o por hogar):
5. Sugerencias de humedad requerida en cada una de las anteriores etapas
(agregarle quitarle):
6. Caudales de producción máximos estimados y mínimos requeridos en ton/día:
7. Fuentes de energía:
8. Materiales involucrados en la producción (granulometría de materia prima etc.):
9. Dimensiones generales de la maquina y disponibilidad de espacio:
10. Ambiente de trabajo, lugar y condiciones ambientales:
11. Aspectos de salubridad y control (olores, desechos y contaminantes):
12. Facilidad y costos en el mantenimiento, especificación del manual:
13. Medidas de seguridad convenientes (animales, niños, operario, curiosos paros de
emergencia, bloqueos):
14. Almacenamiento y disposición de materia prima (ubicación, lejanía, transporte,
manipulación, ergonomía):
15. Alimentación de la materia prima (tolva, manual, sin fin, bandas, etc.):
16. Necesidad de mitigar ruido y vibraciones:
17. Estética de la maquina:
18. Presupuesto construcción (inversión) y costos de mantenimiento y
operacionales:
19. Inspección visual del producto y motivos (formitas, colores, atractivos)
20. Transporte de la maquina y movilidad:
21. Recurso hídrico y posibilidad de generar vapor:
22. Complejidad y robustez de la maquina (desensamble, sellos ductos, codos,
canaletas, tomas de energía):
23. Reducción de etapas y simplificación:
Encuesta al Cliente

Objetivo General: Establecer la importancia relativa de las necesidades

Cuantificar el nivel de importancia de las necesidades del cliente y reflejarlo en el diseño.
Para cada una de las siguientes funciones indique en una escala de 1 a 3 que tan importante es
esa función para usted por favor utilice la siguiente escala:

1. La función es indeseable o la necesidad es baja o nula, me disgustaría considerar un

producto así.
2. La función no es importante o la necesidad no es prioridad , pero no me disgustaría
tenerla
3. La función es crítica o la necesidad es alta o indispensable, no me gustaría considerar un
producto sin esta función

Preguntas:

• En el acondicionamiento se le adiciona melaza a la mezcla 2

• Necesidad de Bajo costo de compra 3
• Necesidad de Bajo costo en repuesto 3
• Necesidad de Bajo costo de insumos para la maquina (lubricantes) 2
• Alto Tiempo de vida de las partes 2
• Necesidad que el diseño sea innovador 2
• Diseño auto regulador a la entrada dosificado 2
• La máquina tiene bajos ruidos (nivel de decibeles aptos) en funcionamiento 2
• El diseño requiere un premezclado manual 2
• Tiempo de retención o acondicionamiento puede ser controlada
• Posibilidad de variar las dimensiones del pellet 2
• Posibilidad de procesar pellet para pollos de diferentes edades 2
• Numero de operario 1 y no es indispensable
• Caudal puede ser controlado 2
• Facilidad de desensamble 2
• Posibilidad de controlar la humedad final del pellet durante el proceso. 2
• Filtros físicos en la entrada 3
• Filtro magnético a la entrada 2
• Evitar la intromisión de manos en el corte durante el peletizado3
• Señalización en la maquina 3
• Posibilidad de diseño compacto 2
• Disposición y dirección del proceso 2
 15.2 Anexo 2: Composición detallada del Pellet

Tabla A2-1. Recomendación para la composición y porción para pollos de engorde

según su edad – [23]
Tabla 5. Cantidad de vitaminas necesarias para garantizar el crecimiento y rendimiento
esperado según Cobb 500 – [23]
 15.3 Anexo 3: Detalle de los cojinetes a usar

Cojinete de Bolas Seleccionado – (Fuente: SKF, Online)

Chumacera a usar en el montaje de los Cojinetes de bolas (Fuentes: SKF, Online)

Anexo 13.4. Selección del transportador de paletas [13]

Tabña 1 Clasificación del material [13]

Tabla 2 Caracteristicas de materiales [13]

Peso Codigo del Cojinete Número de Factor de Carga en la

Material
(Lbs/ft3) material intermedio componentes material carcaza
Semilla de alfalfa 10,-15 B6-15N L-S-B 1 0,4 45%
Mezcla de cemento 133 B6-35Q H 3 3,0 30%A
Carbón antracita
49-61 C1/2-25 L-S 2 1,0 45%
tamaño -1/2"
Maiz molido 40-45 B6-35P L-S-B 1 0,5 30%A
Carfé con cascara 20 B6-25MY L-S 1 1,0 45%
Harina de percado 35-40 C1/2-45HP L-S-B 1 1,0 30%A
Cubos de hielo 33-35 D3-35Q 1 0,4 30%A
Harina de Malta 36-40 B6-25P L-S-B 1 0,4 45%
Granos de avena 26 C1/2-25MN L-S-B 1 0,4 45%
Arroz (medio
42-45 B6-35P L-S-B 1 0,4 30%A
molido)
Sal seca y gruesa 45-60 C1/2-36TU H 3 1,0 30%A
Arena seca 110-130 B6-47 H 3 2,8 15%
Trigo 45-48 C1/2-25N L-S-B 1 0,3 45%
Harina de trigo 33-40 A40-45LP S 1 1,0 30%A
Tabla 3 Capacidad de transportación [13]
Tabla 4 Factor Fd [13]

Tabla 5 Factor Fb [13]

Tabla 6 Factor Ff [13]

Tabla 7 Factor Fp [13]

Tabla 8 Factor Fo [13]

Tabla 9 Factor de eficiencia [13]

Tabla 10 Especificaciones del eje [13]

Tabla 11. Parametros de diseño para el eje de paletas
 16. Bibliografía

1. Tabil, Jr, L. G. “Binding and pelleting characteristics of alfalfa” Universidad

de Saskatchewan, Saskatoon, 1996.
2. Rodríguez Román, J. C., “Diseño de una maquina peletizadora para
laboratorio” Escuela Superior Politécnica del Litoral, Guayaquil, 2003.
3. Phal, G, Beitz, W., “Engineering Design: A systematic approach”, Springer, 3
ed., Berlin 2007
4. Rodriguez, S., “Alimento balanceado en semigrano para aves” disponible en:
http://www.engormix.com/alimento_balanceado_semigrano_aves_s_articulos
_2767_AVG.htm, Citado: 22 de abril de 2010.
5. Baker, D.H. 1994. Ideal Protein For Swine and Poultry. Biokowa Technical
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