ACEROS Y ALEACIONES

El acero es básicamente una aleación de hierro y carbono, aunque la adición

de otros elementos genera aleaciones especiales para distintas aplicaciones
dependiendo de las proporciones utilizadas de cada producto, los elementos 
más utilizados son:

 Manganeso (Mn): aumenta la capacidad del templado de la aleación al

extraer el oxigeno del acero. También incrementa la dureza y la
resistencia al desgaste. Aporta brillo a la aleación.
 Silicio (Si): actúa como desoxidante y en combinación con el carbono
incrementa la tenacidad:

 Cromo (Cr): propiedades inoxidables (por encima de un 12%). También

contribuye a mejorar la flexibilidad y la dureza.

 Níquel (Ni): aumenta la tenacidad y la protección contra la corrosión.

 Molibdeno (Mb): aumenta la capacidad de endurecido, protege de la

corrosión y permite la mecanización.

 Tungsteno (W): aporta mayor resistencia al desgaste.

 Vanadio (V): aumenta la dureza de la aleación así como la resistencia al

desgaste y a los golpes.

 Carbono (C): convierte al hierro en acero y aumenta la dureza de la

aleación, mantiene la dureza del filo y aporta mayor resistencia a la
abrasión.

 Fósforo (P): aumenta la dureza así como la facilidad para el

mecanizado, en altas concentraciones evita el quiebre.

 Azufre (S): facilita el mecanizado.

 Cobalto (Co): incrementa la dureza y la tenacidad de la aleación,

además actúa como mejorante de ciertos elementos presentes en las
aleaciones.

 Cobre (Cu): aumenta la resistencia a la corrosión y al desgaste.

La escala de dureza:
Se mide mediante el ensayo Rockwell (HRC) y sirve para determinar el grado
de dureza de los materiales, en el ensayo se mide la profundidad de la
penetración. En materiales duros se utiliza un cono de diamante de 120º de
ángulo en el vértice, con una carga inicial de 10 kg y una carga principal de 140
kg. En piezas blandas, se usa como cuerpo penetrador una bola 1/16", con
carga inicial de 10 kg y una carga principal de 90 kg. Cuanto más alto es el
numero resultante mayor dureza.

Tipos de acero:
Seguidamente y sin ánimo de exhaustividad se describen algunos de los
aceros más utilizados en la industria de la fabricación de cuchillos y navajas:

10xx: familia de aceros derivados de las especificaciones de los aceros

medievales japoneses y utilizado básicamente en EEUU desde hace muchos
años, la cifra "xx" representa el porcentaje de carbono utilizado, por ejemplo
1070 es acero con un 0.7% de carbono, cuanto mas alta es la cifra mas dureza
de la aleación. Muy utilizado en la fabricación de herramientas, muelles,
cuchillería básica y espadas.

5160 AISI: acero de calidad para la fabricación de espadas mayoritariamente

aunque pueden encontrarse cuchillos con este acero. Contiene cromo pero no
en el porcentaje suficiente como para ser realmente inoxidable, es superior al
acero 10xx. Su calidad no es muy buena para cuchillería en general, siendo
muy utilizado en países índicos.

A2: Acero para herramientas básicamente, no es acero inoxidable a pesar de

su contenido en cromo, es fácil de manejar por lo que es usado en cuchillerías
japonesas para la fabricación de sus hojas. También en otros países se utiliza
para la fabricación de espadas por su flexibilidad. Extremadamente duro pero
fácil de afilar, idóneo para cuchillos de uso diario. En EEUU lo utilizan algunos
artesanos de renombre por su dureza.

D-2: acero con un 12.5% de contenido en cromo, fácil de trabajar y económico.

Su aleación contiene también una elevada cantidad de tungsteno lo que le
confiere una gran dureza y retención del filo, no requiere por tanto de mucho
mantenimiento por lo que suele encontrarse en cuchillos de uso profesional.

CPM3V: es una aleación de acero "A2" enriquecido con vanadio, como

resultado es una aleación de extrema dureza.

416: aleación parcialmente utilizada en cuchillería, no recomendable para las

hojas de uso diario por su fragilidad pero si para hojas que requieran grabados.

Stellite: curiosa aleación a base de cobalto y cromo, cuenta con una aportación
muy grande de carbono lo que le confiere unas propiedades de retención del
filo sorprendente, su problema es su escasa dureza. Utilizado en herramientas
y cuchillos especiales de filos extremos.

420: Uno de los tipos de acero más utilizados, económico y muy utilizado en
Asia, es el material utilizado en la mayoría de cuchillos de cocina de calidad,
difícil de trabajar aporta dureza y resistencia.
425: mejora del acero 420 destinado a la fabricación de cuchillería básica y
herramientas.

12C27: acero de herramientas fabricado en Suecia.

Talonite: aleación no magnética utilizada en cuchillería especial, no es muy

duro pero tiene una gran resistencia a la corrosión, alta flexibilidad y
prestaciones.

O1: Acero de uso muy común, se puede templar en aceite, es uno de los
aceros más usados por los artesanos americanos.

AUS-6A:   acero japonés de buena calidad aunque no llega a las prestaciones

del 440 si bien queda cerca.

440A: el acero inoxidable de referencia. Muy manejable y fácil de afilar utilizado

en cuchillos artesanales y navajas de uso diario.

420HC: variante del 420 al que con un mayor contenido en cromo y níquel le
confieren una mejor protección contra la corrosión.

Ionfusion 420: tratamiento del 420HC al que se le añade nitrato de zirconio con
lo cual se consigue un nivel de dureza mucho más alto. Patentado por Buck.

420J2: mejora del 420 considerado 100% inoxidable, más resistente a la

corrosión. Es muy fácil de manipular pero no tiene una dureza elevada.

440C: Excelente aleación para cuchillos y navajas de alta calidad así como
instrumental quirúrgico, ofrece un buen compromiso entre prestaciones y
precio, es difícil de afilar pero mantiene muy bien su filo. Fue utilizada por
primera vez por Gil Hibben en 1966.

X15: aleación similar al 440C y el ATS34 pero con mejor resistencia a la

corrosión.

M-2: Acero rápido de alta dureza y muy alta resistencia. Es muy difícil de
trabajar y más orientado a herramientas que a cuchillería.

M-4: aleación muy rica en vanadio y carbono, extremadamente dura, con ella
se consiguen hojas de muy alta calidad y resistencia pero de muy difícil
mantenimiento ya que son complicadas de afilar.

AUS8A: aleación mejorada del AUS6A por la adición de vanadio, presenta

prestaciones similares al ATS34 y al 440A. Utilizada en hojas de alta calidad.

INFI Steel: aleación patentada por Jerry Busse's de extrema calidad y

legendaria fama, sus creaciones cuentan con una resistencia extrema (HRC
58-60), mantenimiento del filo y garantía de por vida, en su proceso intervienen
procesos criogénicos de alta tecnología.
154CM: aleación aportada por Bob Loveless en 1972, de elevada dureza y
resistencia es utilizado en cuchillería de alta calidad, especialmente en
cuchillos profesionales y en la industria aeroespacial.

ATS-55: acero de elevada calidad y alta tecnología de origen japonés utilizado

casi en exclusiva por Spyderco, su particular aleación contiene cobre y cobalto
lo que le confiere una dureza impresionante y una resistencia a los elementos
sobresaliente.

VG-10: acero laminado de última generación que aporta un 35% más de

resistencia que aceros de similar dureza (HRC 59), es inoxidable,
extremadamente rígido y con un mantenimiento del filo notable. Altísima
calidad.

G-2: acero de muy alta calidad japonés, muy usado por fabricantes de elite en
EEUU. Muy alto contenido en cromo lo hace prácticamente invulnerable a los
elementos y el 0.9% de carbono le confiere una particular dureza.   

ATS-34: aleación de extrema calidad, prestaciones muy elevadas y utilizado

solo por algunas compañías de elite, ya que es una aleación especial nacida
únicamente para la fabricación de hojas para cuchillería. Básicamente contiene
carbono, cromo y molibdeno. En algunas fuentes se le cita como la aleación
ideal para cuchillos de altas prestaciones. También tiene algunos detractores
por no incluir vanadio, lo cual en principio le resta prestaciones en dureza. Es
similar en prestaciones al 154CM

CPM420V: aleación de muy alta calidad, es una actualización del

impresionante 440V con mas vanadio, pero su problemática manipulación para
conseguir correctos acabados ha hecho que no sea tan utilizado por los
fabricantes. Es extremadamente complejo de afilar.

BG42: acero superior de alta presión, fabricado en EEUU por Latrobe Steel y
considerado de los mejores para cuchillería, es de extrema resistencia y tiene
una retención del filo sobresaliente, es una aleación cara porque requiere de un
complejo tratamiento térmico.

CPM440V: Fabricado por Crucible Powder Metallurgy es según muchas

fuentes el mejor acero existente, de elevado precio cuenta con una cantidad
importante de carbono y vanadio para proporcionarle mayor resistencia y
dureza. Es el que mejor conserva el filo ante cualquier situación, si bien
requiere de herramientas especiales para ser manipulado y afilado

Acero
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Para otros usos de este término, véase Acero (desambiguación).

Puente fabricado en acero.

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en

peso1 de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el
0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las
fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los
aceros—, se moldean.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que
éste último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy
pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy
diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que
predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos
tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros
inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales,
razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que
amén de ser los primeros fabricados y los más empleados,2 sirvieron de base para los
demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un
compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».3

Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales

abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales4 — los
aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas,
edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico
de las sociedades industrializadas.5 Sin embargo, en ciertos sectores, como la
construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy
denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7850 kg/m³ de densidad frente a los
2700 kg/m³ del aluminio).

Contenido
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 1 Historia
 2 Características mecánicas y tecnológicas del acero
 3 Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)
o 3.1 Micro constituyentes
o 3.2 Transformación de la austenita
o 3.3 Otros micro constituyentes
 4 Otros elementos en el acero
o 4.1 Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación
 o 4.2 Impurezas en el acero
o 4.3 Desgaste
o 4.4 Normalización de las diferentes clases de acero
 4.4.1 Norma UNE-36010
 5 Tratamientos del acero
o 5.1 Tratamientos superficiales
o 5.2 Tratamientos térmicos
 6 Mecanizado del acero
o 6.1 Acero laminado
o 6.2 Acero forjado
o 6.3 Acero corrugado
o 6.4 Estampado del acero
o 6.5 Troquelación del acero
o 6.6 Mecanizado blando
o 6.7 Rectificado
o 6.8 Mecanizado duro
o 6.9 Mecanizado por descarga eléctrica
o 6.10 Taladrado profundo
o 6.11 Doblado
o 6.12 Perfiles de acero
 7 Aplicaciones
 8 Ensayos mecánicos del acero
o 8.1 Ensayos no destructivos
o 8.2 Ensayos destructivos
 9 Producción y consumo de acero
o 9.1 Evolución del consumo mundial de acero (2005)
o 9.2 Producción mundial de acero (2005)
o 9.3 Principales fabricantes mundiales de acero
 10 Reciclaje del acero
 11 Véase también
 12 Bibliografía fundamental
 13 Referencias

 14 Enlaces externos

Historia [editar]
Histórico horno Bessemer
Artículo principal: Historia de la siderurgia

Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica de

fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado, los primeros
utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año
3000 a. C. También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro.

El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por el
método de boomery —fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de piedra u
otros materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire— para que su
producto, una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbón.6

Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados cerca de
1400 a. C. 7

En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la península Ibérica.

La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 a. C. y el 220 d. C., creó acero al
derretir hierro forjado junto con hierro fundido, obteniendo así el mejor producto de
carbón intermedio, el acero, en torno al siglo I a. C.8 9

Junto con sus métodos originales de forjar acero, los chinos también adoptaron los
métodos de producción para la creación de acero wootz, una idea importada de India a
China hacia el siglo V10

El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año
300 a. C. Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los
monzones.11

También conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su durabilidad y
capacidad de mantener un filo. Originalmente fue creado de un número diferente de
materiales, incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1000
partes por millón o 0,1% de la composición de la roca. Era esencialmente una
complicada aleación con hierro como su principal componente. Estudios recientes han
sugerido que en su estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que quizá explique
algunas de sus cualidades legendarias; aunque teniendo en cuenta la tecnología
disponible en ese momento fueron probablemente producidos más por casualidad que
por diseño.12

El acero crucible (Crucible steel) —basado en distintas técnicas de producir aleaciones

de acero empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón— fue producido en
Merv entre el siglo IX y el siglo X.

En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay evidencia de la producción de acero
empleando dos técnicas: una de un método "berganesco" que producía un acero de
calidad inferior por no ser homogéneo, y un precursor del moderno método Bessemer el
cual utilizaba una descarbonización a través de repetidos forjados bajo abruptos
enfriamientos (cold blast).13

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor,
cerca de Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat.14 La tecnología del hierro se
mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón
vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran conocidas hasta
la Edad Media, y hasta el año 1740 no se produjo lo que hoy día denominamos acero.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en
el horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una posterior expulsión de las escorias por
martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la
cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield
(Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.5

Fue Benjamín Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro forjado
con carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido.

En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes

cantidades, pero su procedimiento ha caído en desuso, porque solo podía utilizar hierro
que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones.

En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del
acero, que en la actualidad ha caído en desuso, el procedimiento Martin Siemens, por
descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro, calentando con aceite,
gas de coque, o una mezcla da gas de alto horno y de coque. Siemens había
experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero, pero fue el
metalúrgico francés Paul Héroult —coinventor del método moderno para fundir
aluminio— quien inició en 1902 la producción comercial del acero en hornos eléctricos
a arco.

El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de

composición conocida haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra y unos grandes
electrodos de carbono situados en el techo del horno.

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial
se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los
procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica
de acero situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno
básico o L-D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere

producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. El
proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol,
el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el
material fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar
el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo
tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material
con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferro aleaciones,

que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.15

Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada

Metalurgia Secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero líquido las propiedades
químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseadas.
La unidad más común de Metalurgia Secundaria es el Horno Cuchara. El acero aquí
producido está listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada
continua.
El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras
metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el
avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940 el mundo asistió al
colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante
los primeros años de la Revolución Industrial se produjeron roturas prematuras de ejes
de ferrocarril que llevaron a William Rankine a postular la fatiga de materiales y
durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de
los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de la
temperatura,16 problema inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica de la

población, industria y comercio.

Características mecánicas y tecnológicas del acero

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Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una
viga de acero.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 ºC en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375 ºC, y en general la tempera
necesaria para la fusión aumenta a medida que se funde (excepto las aleaciones
eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 ºC.17
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC.18
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata
es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con
alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto
grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con
suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales
que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por
completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a
la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de19 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan
con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste
último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la
torres y optimizar el coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta
temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o
mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al
acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable
austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como
austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de
algunos aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en
la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la
expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero
vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de
dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación
está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la
estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El
acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso
simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se
denomina hormigón armado.20 El acero da una falsa sensación de seguridad al
ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven
gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles
en el transcurso de un incendio.
Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)
[editar]

Fases de la aleación de hierro-carbono

Austenita (hierro-ɣ. duro)

Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita
Tipos de acero

Acero al carbono (0,03-2,1% C)

Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero micro aleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C

Hierro dulce (prácticamente sin carbono)

Fundición (>2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que

sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o
enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de
difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene
experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se
producen las sucesivas transformaciones— por métodos diversos.

Micro constituyentes [editar]

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la

temperatura desde la ambiente:

 Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en
el cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material
dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo
contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de
Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas
cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC)
y recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la
austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
  Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro
alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los

intersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece
combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido
y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están
constituidos realmente por ferrita y cementita.

Transformación de la austenita [editar]

Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio meta estable
hierro-carbono. Dado que en los aceros el carbono se encuentra formando carburo de
hierro se han incluido en abscisas las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de
carburo de hierro (en azul).

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

 Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se

denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La
ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido en
carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de
la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con
menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono
superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que
por encima de la temperatura crítica A321 los aceros están constituidos sólo por
austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su micro estructura en
condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones
que sufra ésta.
 Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado
sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El
eutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita.
Está constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades
mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.
La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

 Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura

crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita
y al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en
perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales
de perlita embebidos en una matriz de ferrita.
 Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura
crítica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente
cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita.

Otros micro constituyentes [editar]

Las micro estructuras básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando
lentamente aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento
(base de los tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:

 La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de

forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución
sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el
carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por
tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros
metales) es el constituyente más duro de los aceros.
 Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura
similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor
ductilidad y resistencia que aquélla.
 También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con
elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el
níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables
austeníticos.

Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en

realidad perlitas de muy pequeña distancia ínter laminar por lo que dichas
denominaciones han caído en desuso.

Otros elementos en el acero [editar]

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación [editar]

Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta,

certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, sí se
conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles.22 23

 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración,

que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele
emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros
aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables
generalmente desde 0,001 a 0,008%. También se utiliza como elemento
desoxidante.
  Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la
capacidad de endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado, pues
se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un
revestimiento duro y mejorando la templabilidad. Es usado en aceros de baja
aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y
dureza superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno, especialmente
en aceros para trefilación, para obtener valores de N menores a 80 ppm.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido.

 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en
caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los aceros. Se usa en los
aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en
caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas
de los aceros.
 Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de
aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de
herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0,30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad,
impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad (con concentraciones superiores al 12%), etc. Forma carburos
muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los
aceros características de inoxidables y refractarios; también se utiliza en
revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes, etc.
 Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de
acero que conforman la hojalata.
 Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente,
a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa
influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros
cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante los procesos de
fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte,
que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a
porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no
se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o
menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de
muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en
caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de
acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones
de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el
 manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente
porcentajes de manganeso variables de 0,30 a 0,80%.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad
de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables
austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por
ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la
que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con
los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de
elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que
con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido
mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para
los aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para máquinas
y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-
níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel es un elemento de extraordinaria
importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas
temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel
variables de 8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir
acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya
que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y
0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5%
debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se
añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las
propiedades del acero a alta temperatura.
 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos
muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En
porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible
triplicar la velocidad de corte de loa aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos
con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga,
tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo determinado
de acero están normalizados.

Impurezas en el acero [editar]

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los

aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de
que están presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o
reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación.
En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite
su presencia en cantidades mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma

sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo
punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando
los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se
encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El

manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar
de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades
plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la
concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición
menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para
mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje
de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya
sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por
formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la
cementita, forma un eutéctico ternario denominado esteadita, el que es
sumamente frágil y posee punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la

ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para
aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Desgaste [editar]

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas,

deformación plástica, cambios estructurales como transformación de fase o
recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie
de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.24

Normalización de las diferentes clases de acero [editar]

Llave de acero aleado para herramientas

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden
producir en función de los elementos aleantes que constituyan la aleación, se ha
impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores
consumidores de aceros, unas Normas que regulan la composición de los aceros y las
prestaciones de los mismos.

Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001
y antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010.25

Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70
años, y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM,26 DIN, o la ISO 3506.

A modo de ejemplo se expone la clasificación regulada por la norma UNE-36010, que

ya ha sido sustituida por la norma UNE-EN10020:2001, y están editadas por AENOR:

Norma UNE-36010 [editar]

Artículo principal: UNE-36010

La norma española UNE-36010 es una normalización o clasificación de los aceros para

que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta Norma indica la cantidad
mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas que tiene el acero
resultante.

En España, el Instituto del Hierro y del Acero (IHA) creó esta norma que clasifica a los
aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un número. Cada serie de
aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las características técnicas de cada
acero, matizando sus aplicaciones específicas. El grupo de un acero se designa con un
número que acompaña a la serie a la que pertenece. La clasificación de grupos por serie,
sus propiedades y sus aplicaciones se recogen en la Tabla siguiente.

Clasificación de los Aceros según la Norma UNE-36010

Serie Grupo Denominación Descripción
Serie 1 Grupo 1 Acero al carbono. Son aceros al carbono y por
tanto no aleados. Cuanto más
Grupos 2 y 3 Acero aleado de gran resistencia. carbono tienen sus
Grupo 4 Acero aleado de gran elasticidad. respectivos grupos son más
duros y menos soldables,
Grupo 5 y 6 Aceros para cementación. pero también son más
resistentes a los choques.
Son aceros aptos para
tratamientos térmicos que
aumentan su resistencia,
tenacidad y dureza. Son los
Grupo 7 Aceros para nitruración. aceros que cubren las
necesidades generales de la
Ingeniería de construcción
tanto industrial como civil y
comunicaciones.
Serie 2 Grupo 1 Aceros de fácil mecanización. Son aceros a los que se
 Grupo 2 Aceros para soldadura. incorporan elementos
aleantes que mejoran las
Grupo 3 Aceros magnéticos. propiedades necesarias que
Grupo 4 Aceros de dilatación térmica. se exigen las piezas que se
van a fabricar con ellos
como, por ejemplo,
tornillería, tubos y perfiles
en los grupos 1 y 2. Núcleos
de transformadores y
motores en los aceros del
grupo 3, piezas de unión de
Grupo 5 Aceros resistentes a la fluencia. materiales férricos con no
férricos sometidos a
temperatura en el grupo 4,
piezas instaladas en
instalaciones químicas y
refinerías sometidas a altas
temperaturas los del grupo 5.
Serie 3 Grupo 1 Aceros inoxidables. Estos aceros están basados
en la adición de cantidades
considerables de cromo y
níquel a los que se suman
otros elementos para otras
propiedades más específicas.
Son resistentes a ambientes
húmedos, a agentes químicos
y a altas temperaturas. Sus
Grupos 2 y 3 Aceros resistentes al calor. aplicaciones más
importantes son para la
fabricación de depósitos de
agua, cámaras frigoríficas
industriales, material clínico
e instrumentos quirúrgicos,
pequeños electrodomésticos,
material doméstico como
cuberterías, cuchillería, etc.
Serie 5 Grupo 1 Acero al carbono para Son aceros aleados con
herramientas. tratamientos térmicos que les
dan características muy
Grupos 2, 3 y 4 Acero aleado para herramientas. particulares de dureza,
tenacidad y resistencia al
desgaste y a la deformación
por calor. Los aceros del
grupo 1 de esta serie se
utilizan para construir
Grupo 5 Aceros rápidos. maquinaria de trabajos
ligeros en general, desde la
carpintería y la agrícola
(aperos). Los grupos 2,3 y 4
se utilizan para construir
 máquinas y herramientas
más pesadas. El grupo 5 se
utiliza para construir
herramientas de corte.
Serie 8 Grupo 1 Aceros para moldeo. Son aceros adecuados para
moldear piezas por vertido
Grupo 3 Aceros de baja radiación. en moldes de arena, por lo
que requieren cierto
contenido mínimo de
carbono que les dé
estabilidad. Se utilizan para
el moldeo de piezas
Grupo 4 Aceros para moldeo inoxidables. geométricas complicadas,
con características muy
variadas, que posteriormente
son acabadas en procesos de
mecanizado.

Tratamientos del acero [editar]

Tratamientos superficiales [editar]

Artículo principal: Tratamiento superficial de los metales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico al que se

somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como
la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos [editar]

Artículo principal: Tratamiento térmico

Rodamiento de acero templado

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las

propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la micro estructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:

 Temple
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de
estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo
más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante,
aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de
la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 ºC, dentro de una corriente de gas amoniaco, más
nitrógeno.
  Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 ºC.
 Carbo nitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoniaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 ºC y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre.
El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 ºC) en
un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al
material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura
ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del
aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero

tome sus propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo

indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es
indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el
prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo
(Shock resistant).

Mecanizado del acero [editar]

Acero laminado [editar]

Artículo principal: Acero laminado

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se

obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados de
acuerdo a las Normas Técnicas de Edificación.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a

una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento
y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de
laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas
que se requieran. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy
ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases
de mecanizado para ajustar su tolerancia.

Acero forjado [editar]

Artículo principal: Acero forjado

Biela motor de acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica
cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja
generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica
y las propiedades mecánicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de

material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja
por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa,
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea
conseguir.

Acero corrugado [editar]

Artículo principal: Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en

construcción, para armar hormigón armado, y cimentaciones de obra civil y pública, se
trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia
con el hormigón está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de
cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas
operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.

Malla de acero corrugado

Las barras de acero corrugado, están normalizadas, por ejemplo en España las regulan
las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1996)

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a
40 mm, en la que se cita la sección en cm2 que cada barra tiene así como su peso en kg.
Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o
rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben
cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón
armado. Entre las características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se
determinan mediante el ensayo de tracción:

 Límite elástico Re (Mpa)

 Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 Alargamiento de rotura A5 (%)
 Alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 Relación entre cargas Rm/Re

Estampado del acero [editar]

Puerta automóvil troquelada y estampada

Artículo principal: Estampación de metales

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta

donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de
embutición y estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas. Para
ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero [editar]

Artículo principal: Troquelación

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta

donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de
impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

Mecanizado blando [editar]

Torno paralelo moderno
Artículo principal: Mecanizado

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en

máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.)
luego endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por
procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado [editar]

El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial

y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construcción
de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de
desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.

Mecanizado duro [editar]

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los
requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe
tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy
fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares,
se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se
permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo,
o también por causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo, las
piezas se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el
mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima del material
ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso
de mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica [editar]

Artículo principal: Electro erosión

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de

electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo [editar]

Artículo principal: Taladrado profundo

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso,
como por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su
posición referente al eje de rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero
ha sido endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento térmico
se ha suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso,
puesto que la trayectoria de la broca tenderá a desviarse.

Doblado [editar]

El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el
proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy
probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es
recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este
cambia y puede ser comprometida.

Armadura para un pilar de sección circular.

Perfiles de acero [editar]

Artículo principal: El acero y sus perfiles

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo éstos de

diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares. Un tipo de acero
laminado que se utiliza para las estructuras de hormigón armado son barras de
diferentes diámetros con unos resaltes, que se llama acero corrugado.

Aplicaciones [editar]
Bobina de cable de acero trenzado.

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de
electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas
que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la
versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria

agrícola son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole

ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de
todo tipo de material rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la

dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos

especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles

porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de
acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de
transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de
válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que
son de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro se
separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo
en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de fundición de
hierro.

Ensayos mecánicos del acero [editar]

Artículo principal: Ensayos mecánicos de los materiales

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar
sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de ensayos
mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a los
diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del mecanizado o la
presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta directamente al material pues
se pueden producir fracturas o hasta roturas...

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.

Ensayos no destructivos [editar]

Durómetro.

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.

 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.

Ensayos destructivos [editar]

Curva del ensayo de tracción.

Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.

 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo
al que se le somete.27

Producción y consumo de acero [editar]

Evolución del consumo mundial de acero (2005) [editar]

El consumo mundial de productos de acero acabados en 2005 registró un aumento de

aproximadamente un 6% y supera actualmente los mil millones de toneladas. La
evolución del consumo aparente resulta sumamente dispar entre las principales regiones
geográficas. El consumo aparente, excluida China, experimentó una caída del 1,0%
debida, fundamentalmente, a la notable disminución observada en Europa (EU25) y
Norteamérica. China, por el contrario, registró un incremento del consumo aparente del
23% y representa en la actualidad prácticamente un 32% de la demanda mundial de
acero. En Europa (UE25) y Norteamérica, tras un año 2004 marcado por un
significativo aumento de los stocks motivado por las previsiones de incremento de
precios, el ejercicio 2005 se caracterizó por un fenómeno de reducción de stocks,
registrándose la siguiente evolución: -6% en Europa (UE25), -7% en Norteamérica,
0,0% en Sudamérica, +5% en CEI, +5% en Asia (excluida China), +3% en Oriente
Medio.28

Producción mundial de acero (2005) [editar]

Europa 331
186
 UE-25
  UE-15
115
113
 CEI

Norteamérica y Centroamérica 134

 EE. UU. 99,7

Sudamérica 45
 Brasil 32,9

Asia
508
 China
280
112
 Japón

Resto del mundo 39,3

- Datos en millones de toneladas.

- La CEI está compuesta por Rusia, Ucrania,
Bielorrusia, Moldavia, Kazajistán y
Uzbekistán

La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1.129,4 millones de

toneladas, lo que supone un incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa evolución
resultó dispar en las diferentes regiones geográficas. El aumento registrado se debe
fundamentalmente a las empresas siderúrgicas chinas, cuya producción se incrementó
en un 24,6%, situándose en 349,4 millones de toneladas, lo que representa el 31% de la
producción mundial, frente al 26,3% en 2004. Se observó asimismo un incremento,
aunque más moderado, en India (+16,7%). Asia produce actualmente la mitad del acero
mundial, a pesar de que la contribución japonesa se ha mantenido estable.
Paralelamente, el volumen de producción de las empresas siderúrgicas europeas y
norteamericanas se redujo en un 3,6% y un 5,3% respectivamente.

La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente según cifras

estimadas por el International Iron and Steel Institute (IISI) en enero de 2006:29

Principales fabricantes mundiales de acero [editar]

«World Steel Dynamics»30 calificó trece siderúrgicas como «Compañías Acereras de

Clase Mundial», de un total considerado de 70 compañías. Las trece mejores
catalogadas son las siguientes:

 Corus33  U.S.Steel36  Seversta

 Grupo  Tata
 Gerdau3  ArcelorMitta l39
Celsa31 Steel42
4
l37  China
Steel40
 Nucor3  Posco4
2  Baosteel  Thyssen/ 3
35
Krupp38  Nippon
 Steel41

Reciclaje del acero [editar]

Compactos de chatarra

Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que desde el punto de
vista medioambiental es muy buena: pueden ser reciclados una vez que su uso inicial ha
llegado a su término

De esta manera todas las máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se
desguazan al final de su vida útil y se separan los diferentes materiales que los
componen, originando unos desechos seleccionados que se conocen con el nombre de
chatarra.

Esta chatarra se prensa y se hacen grandes compactos en las zonas de desguace que se
envían nuevamente a las acerías, donde se consiguen de nuevo nuevos productos
siderúrgicos, tanto aceros como fundiciones. Se estima que la chatarra reciclada cubre el
40% de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).

El acero se puede obtener a partir de mineral (ciclo integral) en instalaciones que

disponen de Altos Hornos o partiendo de chatarras férricas (ciclo electro siderúrgico) en
Hornos Eléctricos.

Las chatarras seleccionadas contenidas en la cesta de carga se introducen en el horno

eléctrico por su parte superior, en unión de agentes reactivos y escorificantes,
desplazando la bóveda giratoria del mismo. Se funde la chatarra de una o varias cargas
por medio de corriente eléctrica hasta completar la capacidad del horno. Este acero es el
que va a constituir una colada. Se analiza el baño fundido y se procede a un primer afino
para eliminar impurezas, haciendo un primer ajuste de la composición química por
adición de ferro aleaciones que contienen los elementos necesarios.

Colada continua de una acería.

EL acero líquido obtenido se vuelca en un recipiente revestido de material refractario,
denominado cuchara de colada. Este recipiente hace de cuba de un segundo horno de
afino denominado (horno cuchara) en el que se termina de purificar el acero, se ajusta
su composición química y se calienta a la temperatura adecuada.

La cuchara se lleva sobre una máquina de colada continua, en cuya artesa receptora
vierte (cuela) el acero fundido por el orificio del fondo o buza. La artesa lo distribuye
en varias líneas, cada una con su molde o lingotera, en donde se enfría de forma
controlada para formar las palanquillas, que son los semiproductos de sección
rectangular que se someterán a las operaciones de forja y conformación subsiguientes.44

En todo el proceso de reciclado hay que respetar las normas sobre prevención de riesgos
laborales y las de carácter medioambiental. Al ser muy alto el consumo de electricidad,
el funcionamiento del horno de fundir debe programarse hacerse cuando la demanda de
electricidad es menor. Por otro lado, en la entrada de los camiones que transportan la
chatarra a las industrias de reciclaje tiene que haber detectores de radioactividad, así
como en diferentes fases del proceso.

El comercio de chatarra es un buen negocio que suministra materiales de segunda mano

para su reutilización o reciclaje. La chatarra es un recurso importante, sobre todo porque
recorta el gasto de materias primas y el de energía empleado en procesos como la
fabricación del acero.

En el año 2006, debido al gran auge y gran demanda en el proceso constructivo en

edificación, el precio del acero se está incrementando considerablemente, suponiendo el
coste de la chatarra de acero un 20% del precio de mercado.

Como precaución general en el manejo de chatarra hay que tomar las medidas oportunas
para no sufrir cortes que provoquen heridas, ya que es altamente infecciosa,
produciendo la infección del tétanos, por eso el personal que maneja chatarra debe estar
siempre vacunado contra esta infección y así no sufrir los daños provocados por los
cortes que pueda sufrir. Cualquier persona que sufra un corte con un elemento de acero,
debe acudir a un Centro Médico para que le vacunen contra el tétanos.

QUÉ SON

En la elaboración de este capítulo nos hemos basado fundamentalmente en los

trabajos y estudios de IHOBE.

1 Recubrimientos electrolíticos

Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos consisten en depositar por

vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida
en una solución de iones metálicos o electrolito. En este proceso se usan productos
químicos relativamente puros, sales y metales, de forma que durante la operación
se depositan completamente los metales empleados sobre las piezas. [Ver anexo
A].

Se realizan recubrimientos con diferentes finalidades que detallamos en el cuadro

nº 1.
 Campos de aplicación de los recubrimientos

Recubrimientos funcionales
Tipos de Protección
Decorativo
recubrimiento anticorrosiv
s
s a Antifricció Electrotécnic Soldadur
n a a

       
Plomo +

Aleaciones de  
plomo-estaño + + + +

Cromo    
+ + +

Oro y  
aleaciones de + + + +
oro

Cobre    
+ + +

Aleaciones de      
cobre + +

Níquel
(electrolítico) + + + + +

Níquel  
(químico) + + + +

Plata    
+ + +

Cinc        
+

Estaño    
+ + +

Cuadro nº 1. Principales campos de aplicación de los recubrimientos electrolíticos

y químicos en función del tipo de revestimiento. Fuente: Ihobe

La deposición de un determinado metal puede obtenerse a partir de baños o

electrolitos de diferente composición. Las propiedades específicas de los
recubrimientos dependen de los componentes del electrolito utilizado. La calidad de
recubrimiento exigida para un campo de aplicación específico, sólo puede cumplirse
manteniendo unas condiciones de trabajo constantes y definidas y realizando un
seguimiento exhaustivo de los mismos. La estabilidad a largo plazo de los
electrolitos, de gran importancia para minimizar la generación de baños
electrolíticos contaminados a tratar, requiere un seguimiento continuo de
concentraciones de los compuestos básicos, las condiciones físicas y las
contaminaciones orgánicas e inorgánicas. Asimismo hacen necesario un
mantenimiento y una limpieza del baño para eliminar partículas y sustancias
contaminantes.

Existen diferentes tipos de recubrimientos: cobreado, niquelado, cromado, cincado

y químicos por deposición de níquel o por deposición de cobre [Ver Anexo B].

2 Baños galvánicos

El acero es el metal más empleado en el mundo. Satisface la mayor parte de las

demandas de las principales industrias en términos de calidad técnica y económica
para determinados usos. Sin embargo, existen una serie de limitaciones. Por
ejemplo, los aceros comunes no son muy resistentes a la corrosión. Generalmente,
la función de las estructuras de acero es la de soporte de la carga, por lo que una
exposición prolongada puede dar lugar a daños en la integridad de la estructura con
el consiguiente coste de reparación y/o sustitución.

El galvanizado es uno de los métodos que se utilizan para mejorar la resistencia a

la corrosión del acero (y de las aleaciones de hierro) mediante un pequeño
recubrimiento sobre la superficie. El galvanizado permite el recubrimiento de piezas
de acero o de hierro fundido mediante su inmersión en un baño de cinc fundido.

En función de las características que deba presentar la protección anticorrosiva, se

aplican diferentes técnicas de protección a base de cinc:

- Galvanizado por inmersión en caliente. Las piezas a tratar se sumergen, habiendo

limpiado previamente su superficie, en un baño de cinc fundido que suele estar a
una temperatura de 445º C-460º C. El cinc reacciona con el hierro, o el acero,
formando capas de aleación sobre la superficie. La capa más externa suele ser cinc
dúctil no aleado. El cinc se une metalúrgicamente al metal base para formar un
recubrimiento protector que posee una excelente resistencia a la corrosión.

- Galvanizado o cincado electrolítico. Esta técnica consiste en depositar sobre la

pieza una capa de cinc mediante corriente continua a partir de una solución salina
que contiene cinc. El proceso se utiliza para proteger piezas más pequeñas, cuando
requieren un acabado más uniforme que proporciona el galvanizado.

- Sherardización. Las piezas preparadas de hierro o acero se calientan con una

mezcla de polvo de cinc y arena en tambores rotatorios a temperatura por debajo
del punto de fusión del cinc (380º C-400º C), hasta que éste forma un
recubrimiento cerrado sobre la superficie de la pieza. El recubrimiento es muy
uniforme. El proceso, que da a las piezas un recubrimiento mate gris, se utiliza
principalmente para piezas pequeñas, debido a la dificultad de calentamiento de
grandes piezas de forma uniforme.

- Recubrimientos con polvo de cinc. En esta clase de recubrimiento se emplea un

polvo de cinc muy fino que se halla en suspensión en un aglutinante orgánico o
inorgánico. Las técnicas de aplicación de este tipo de revestimientos son similares a
las empleadas para la aplicación de laca (p. ej. proyección, inmersión). Las capas
de polvo de cinc presentan una conductividad limitada, ya que el cinc no se
encuentra por toda la superficie en contacto con el material base y tampoco forma
en las zonas limítrofes aleaciones de cinc-hierro.
- Protección anticorrosiva catódica. Un metal en estado de corrosión se disuelve
anódicamente. En la protección anticorrosiva catódica se impide la corrosión
haciendo del metal a proteger un cátodo. Esto se consigue disponiendo un
elemento de cortocircuito compuesto del material de la pieza a proteger y de una
aleación metálica menos noble; estos dos materiales presentan una conexión
conductora metálica. Al sumergir la pareja de materiales en un electrolito (p. ej.
agua de mar), se disuelve el metal menor noble, disociándose en iones y
electrones. Los iones pasan al electrolito, mientras que los electrones pasan a
través de la conexión metálica a la superficie del metal más noble. La protección
anticorrosiva catódica se utiliza, por ejemplo, como protección exterior de la parte
sumergida de barcos, pasarelas, muelles, rompeolas, estacas, puertas de esclusas,
boyas y equipos submarinos para, por ejemplo, la extracción de petróleo y gas
natural.

En el cuadro nº 2 se presenta un resumen de las propiedades del recubrimiento en

función de la técnica que se utilice.

 
Galvanizado Recubrimientos
Galvanizado Galvanizado
por Sherardización con polvo de
por inmersión electrolítico
proyección cinc

Características Formación de Buen Buena, Buena, la Buena, se puede

del capa de aleación entrelazado comparativamente difusión del mejorar mediante
recubrimiento Fe-Zn mecánico, tras al resto de recubrimiento inyección de
recubriendo al un adecuado recubrimientos provee de unión polvo previa
cinc. El pretratamiento metalúrgica
recubrimiento de inyección de
está unido al polvo
acero

Continuidad y Buena. Posibles Depende de la Uniforme, con Continua y muy Buena, algunos
uniformidad discontinuidades aptitud del limitaciones de uniforme, incluso poros, recubiertos
a simple vista. operador. acuerdo a la en partes con productos de
Exceso de cinc Recubrimiento solubilidad del irregulares reacción
en puntos de poroso baño
drenaje de la rápidamente
pieza y esquinas relleno con
productos de la
corrosión de
cinc

Espesor 50-125 µm para Espesores Variable entre 2,5 Variable entre Superior a 40 µm
tubos 10-50 µm variables entre y 5 µm. Posibilidad 15-30 µm
para láminas y 100-150 µm. de espesores
filamentos 5-10 Puede llegar a superiores a costa
µm para piezas superar los 500 de menor
µm rentabilidad

Confortabilidad Recubrimientos Aplicado a El acero Es aplicado a Resistencia a la

y propiedades convencionales piezas galvanizado artículos abrasión mejor
mecánicas aplicados a terminadas, no electrolíticamente terminados. No que la de las
piezas, no se requiere tiene excelente es necesaria la pintura
conformables. conformado. conformabilidad y conformabilidad. convencionales
Capa de aleación Admite puede ser soldado Excelente
resistente a la soldadura, pero mediante resistencia a la
abrasión. Rigidez es preferible soldadura por abrasión
a la flexión. realizar punto
previamente
soldadura y
llevar a cabo el
tratamiento
posteriormente

Cuadro nº 2: Propiedades del recubrimiento en función de la técnica utilizada.

Fuente: Ihobe
 

En este estudio únicamente se aborda, en el texto y los anexos, el método de

galvanizado en caliente para piecerío, sin tratar los procesos para tubos, alambres y
láminas, y no se hace mención de otros tipos de galvanizados (por ejemplo, el
electrolítico