Moldeo por inyección

Moldeo Inyeccion Metal

El moldeo por inyección de polvos, PIM (Powder Injection Moulding) y su
variante aplicada a los metales (MIM, ‘Metal Injection Moulding’) constituye
una tecnología de conformado de materiales desarrollada en los años veinte y
que ha experimentado un gran avance, fundamentalmente, en los últimos
quince años. El refinamiento del equipo de moldeo de precisión desarrolló
rápidamente la viabilidad comercial del MIM y se ha estimado que el
crecimiento anual de esta tecnología es superior al 50%.
El MIM (Metal Injection Moulding) es un novedoso proceso de conformación que
combina la flexibilidad y alta productividad de la inyección de termoplásticos con
las prestaciones mecánicas de las piezas metálicas. Gracias a esta combinación de
ingenierías de fabricación, se pueden obtener competitivamente productos con
altas prestaciones mecánicas y morfológicamente complejos.
Thursday, August 12, 2021
12:22 AM
Los plásticos pueden conformarse en una variedad amplia de productos, tales como
piezas moldeadas, secciones extruidas, películas y hojas, recubrimientos para aislar
alambres eléctricos y fibras para textiles. Además, es frecuente que los plásticos
sean el ingrediente principal de otros materiales, como pinturas y barnices,
adhesivos y varios compuestos de matriz de polímero.
 
La realidad es que muchas piezas que antes se hacían de metales, hoy se elaboran
con plásticos y compuestos de plástico. Lo mismo ha ocurrido con el vidrio; los
contenedores de plástico han sustituido ampliamente a las botellas de vidrio y
jarras en el empaque de productos. El volumen total de los polímeros (plásticos y
cauchos) excede hoy día el de los metales. Es posible identificar varias razones por
las que los procesos para dar forma a los plásticos son importantes:
 La variedad de los procesos de formado y la facilidad con que se procesan
los polímeros permiten una diversidad casi ilimitada de formas geométricas
de las piezas por formar.
 Muchas piezas de plástico se forman por moldeo, que es un proceso de
forma neta; por lo general no se necesita una conformación adicional.
 Aunque generalmente se requiere calentamiento para conformar los
plásticos, se necesita menos energía que para los metales porque las
temperaturas de procesamiento son mucho menores.
 Debido a que en el procesamiento se emplean temperaturas menores, el
manejo del producto se simplifica durante la producción. Debido a que
 muchos métodos para procesar plástico son operaciones de un solo paso (por
ejemplo, moldeo), la cantidad de manejo del producto que se requiere se
reduce de manera sustancial en comparación con los metales.
 No se requiere dar a los plásticos acabados con pintura o recubrimientos
(excepto en circunstancias inusuales).
 
MOLDEO POR INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta
que alcanza un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la
cavidad de un molde, donde se solidifica. Entonces, la pieza moldeada, llamada
moldeo, se retira de la cavidad. El proceso produce componentes discretos que casi
siempre son de forma neta. Es común que el ciclo de producción dure de 10 a 30
segundos, aunque no son raros ciclos de un minuto o más. Asimismo, el molde
puede contener más de una cavidad, de modo que en cada ciclo se producen
molduras múltiples. En el video clip se ilustran muchos aspectos del moldeo por
inyección.
 
Es posible obtener formas complejas e intrincadas con el moldeo por inyección. El
reto en esos casos es fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma forma que la
pieza, y que también permita el retiro de ésta. El tamaño de la pieza varía de
alrededor de 50 g (2 oz) hasta 25 kg (más de 50 libras); el límite superior está
representado por componentes tales como puertas de refrigerador y defensas de
autos. El molde determina la forma y el tamaño de la pieza, y es la herramienta
especial en el moldeo por inyección. Para piezas complejas y grandes, el molde
llega a costar cientos de miles de dólares. Para piezas pequeñas, el molde se puede
construir para que contenga cavidades múltiples, lo que también hace que sea caro.
Así, el moldeo por inyección es económico sólo para cantidades grandes de
producción.
 
 
 
Proceso y equipo
 
Como se ilustra en el esquema de la figura, una máquina de moldeo por inyección
consta de dos componentes principales: 1) la unidad de inyección de plástico y 2)
la unidad de sujeción del molde. La unidad de inyección es muy parecida a un
extrusor. Consiste en un barril al que se alimenta desde un extremo por una tolva
que contiene un suministro de pellets de plástico. Dentro del barril hay un tornillo
cuya operación sobrepasa la del tornillo extrusor en el siguiente aspecto: además
de girar para mezclar y calentar el polímero, también actúa como martinete que se
mueve con rapidez hacia delante para inyectar plástico fundido al molde. Una
válvula sin retorno montada cerca de la punta del tornillo impide que el fundido
fluya hacia atrás a lo largo de las cuerdas de aquél. En una etapa posterior del ciclo
de moldeo, el martinete vuelve a su posición original. Debido a su acción dual, se
denomina tornillo reciprocante, nombre que también identifica el tipo de máquina.
Las máquinas antiguas de moldeo por inyección usaban un martinete simple (sin
cuerdas de tornillo), pero la superioridad del diseño del tornillo recíproco ha
llevado a que se adopte con amplitud en las plantas de moldeo de hoy día. En
resumen, las funciones de la unidad de inyección son fundir y homogeneizar el
polímero, y luego se inyecta en la cavidad del molde.
 
La unidad de sujeción se relaciona con la operación del molde. Sus funciones son
1) mantener las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una con otra, 2)
mantener cerrado al molde durante la inyección, por medio de la aplicación de una
fuerza que lo sujeta lo suficiente para resistir la fuerza de inyección y 3) abrir y
cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de inyección. La unidad de
abrazadera consiste en dos placas, una fija y otra móvil, y un mecanismo para
mover ésta. El mecanismo básicamente es una prensa de potencia que funciona por
medio de un pistón hidráulico o dispositivos de palanca mecánica de varios tipos.
Las máquinas grandes disponen de fuerzas de abrazadera de varios miles de
toneladas.
 
 

El ciclo para el moldeo por inyección de un polímero termoplástico procede en la

siguiente secuencia, como se ilustra en la figura posterior. La acción comienza con
el molde abierto y la máquina lista para comenzar un nuevo moldeo: 1) el molde se
cierra y se sujeta. 2) Se inyecta un disparo de fundido a alta presión hacia la
cavidad del molde, el cual se ha puesto a la temperatura y viscosidad correctas por
medio de calor y trabajo mecánico del tornillo. El plástico se enfría y comienza a
solidificarse cuando se encuentra con la superficie fría del molde. Se mantiene la
presión del martinete a fin de comprimir más fundido en la cavidad para
compensar la contracción durante el enfriamiento. 3) El tornillo gira y se retrae con
la válvula de retención de vapor abierta para permitir que polímero nuevo fluya
hacia la parte delantera del barril. Entre tanto, el polímero en el molde se ha
solidificado por completo. 4) El molde se abre, y la pieza se expulsa y retira.
 
El molde
Es la herramienta especial en el moldeo por inyección; está diseñado sobre medida
y se fabrica para la pieza específica que se ha de producir. Cuando termina la
corrida de producción de esa pieza, el molde se reemplaza por otro para la pieza
siguiente. En esta sección se estudian varios tipos de molde para inyección.
 
 
Molde de dos placas.- que consiste en dos mitades unidas a las dos placas de la
unidad de abrazaderas de la máquina moldeadora. Cuando la unidad de
abrazaderas se abre, también lo hacen las dos mitades del molde, como se ilustra
en b). El rasgo más notorio del molde es la cavidad, que por lo general se forma
con la extracción de metal de las superficies que se corresponden de las dos
mitades.
 Los moldes pueden tener una cavidad o varias, a fin de producir más de una
pieza en un solo disparo. La figura muestra un molde con dos cavidades.
 Las superficies de separación (o línea de separación, en la vista
transversal del molde) son aquéllas donde el molde se abre para retirar la(s)
pieza(s).
Además de la cavidad, hay otros rasgos del molde que desempeñan funciones
indispensables durante el ciclo del moldeo.
 Un molde debe tener canal de distribución por el que fluya el polímero
fundido, de la boquilla del barril de inyección a la cavidad del molde.
El canal distribuidor consiste en:
1. un bebedero, que va de la boquilla al molde;
2. vaciadores, que van de la toma a la cavidad (o cavidades);
3. puertas, que restringen el flujo del plástico hacia la cavidad. Hay una o más
puertas para cada cavidad del molde.
  Es necesario un sistema de eyección para expulsar la pieza moldeada de la
cavidad en el extremo del ciclo de moldeo. Por lo general, son los pasadores
eyectores construidos en la mitad móvil del molde los que llevan a cabo esta
función. La cavidad está dividida entre las dos mitades del molde de tal
forma que la contracción natural del moldeo ocasiona que la pieza se adhiera
a la mitad móvil. Cuando el molde se abre, los pasadores eyectores empujan
la pieza fuera de la cavidad del molde.
 Se requiere un sistema de enfriamiento para el molde. Éste consiste en una
bomba externa conectada a pasajes en el molde, a través de los cuales circula
agua para eliminar calor del plástico caliente. Debe evacuarse aire de la
cavidad del molde conforme el polímero avanza. A través de los claros
pequeños de los pasadores eyectores del molde pasa gran cantidad de aire.
Además, es frecuente que se maquinen conductos de aire estrechos en la
superficie de separación; de alrededor de 0.03 mm (0.001 in) de profundidad
y 12 a 25 mm (0.5 a 1.0 in) de ancho, estos canales permiten que el aire
escape hacia el exterior, pero son demasiado pequeños para que el polímero
fundido viscoso fluya a través de ellos.
 
En resumen, un molde consiste en una o más cavidades que determinan la
forma de la pieza, canales de distribución a través de los cuales el polímero
fundido fluye a las cavidades, un sistema de eyección para la remoción de la
pieza, un sistema de enfriamiento y conductos para permitir la evacuación del
aire de las cavidades.
 
Máquinas de moldeo por inyección
 
Las máquinas de moldeo por inyección difieren tanto en la unidad de inyección
como en la de sujeción. En esta sección se estudia los tipos importantes de
máquinas de hoy día. El nombre de la máquina de moldeo por inyección por lo
general se basa en el tipo de unidad inyectora que se emplea.
 
 Unidades de inyección.- En la actualidad son dos tipos de unidades de
inyección los que más se utilizan. La máquina de tornillo reciprocante es la
más común.
 
 
Este diseño emplea el mismo barril para la fundición e inyección del plástico.
La unidad alternativa incluye el uso de barriles separados para plastificar e
inyectar el polímero. Este tipo se denomina máquina preplastificadora de
tornillo o máquina de dos etapas. Desde la tolva se alimentan pellets de
plástico hacia la primera etapa, que usa un tornillo para dirigir el polímero
hacia delante y fundirlo. Este barril alimenta a otro que usa un pistón para
inyectar el material fundido en el molde. Las máquinas más antiguas usaban
un barril impulsado por pistón para fundir e inyectar el plástico. Estas
máquinas se conocen como máquinas moldeadoras de inyección de tipo
pistón.

 
 
 
 Unidades de sujeción.- Los diseños de sujeción son de tres tipos: de
palanca, hidráulica e hidromecánica.
 
1. La sujeción de palanca incluye varios diseños. Un actuador mueve la
cruceta hacia delante, el que extiende los eslabones de palanca para empujar
las placas móviles en dirección de la posición cerrada. Al comenzar el
movimiento, la ventaja mecánica es poca y la velocidad alta; pero cerca del
extremo de la carrera, sucede lo contrario. Así, las abrazaderas de palanca
proporcionan tanto gran velocidad como mucha fuerza en diferentes puntos
del ciclo cuando se necesitan. Las proporcionan cilindros hidráulicos o
tornillos impulsados por motores eléctricos. Las unidades de abrazaderas de
palanca parecen más apropiadas a máquinas de tonelaje relativamente bajo.
 

2. Las abrazaderas hidráulicas, se emplean en máquinas moldeadoras de

inyección de tonelaje elevado, por lo común en el rango de 1 300 a 8 900
kN (150 a 1 000 ton). Estas unidades también son más flexibles que las
abrazaderas de palanca, en términos de fijar el tonelaje en posiciones dadas
durante la carrera.
 3. Las abrazaderas hidrodinámicas están diseñadas para tonelajes grandes,
por lo general por arriba de 8 900 kN (1 000 ton); operan con 1) el uso de
cilindros hidráulicos para mover con rapidez el molde hacia la posición de
cerrado, 2) el cierre de la posición por medios mecánicos y 3) el empleo de
cilindros hidráulicos de presión alta para, finalmente, cerrar el molde y
almacenar el tonelaje.
Contracción
Los polímeros tienen coeficientes de expansión térmica elevados, y durante el
enfriamiento del plástico en el molde ocurre una contracción significativa. Algunos
termoplásticos sufren una contracción volumétrica de alrededor de 10% después de
la inyección en el molde. La contracción de plásticos cristalinos tiende a ser mayor
que para los polímeros amorfos. La contracción se expresa por lo general como la
reducción en el tamaño lineal que ocurre durante el enfriamiento a temperatura
ambiente a partir de la temperatura del molde para el polímero dado. Por ello, las
unidades apropiadas son mm/mm (in/in) de la dimensión en estudio.
 
Los rellenos en el plástico tienden a reducir la contracción. En la práctica
comercial del moldeo, antes de hacer el molde debe obtenerse del productor los
valores de la contracción para el compuesto específico por moldear. Con el fin de
compensar la contracción, las dimensiones de la cavidad del molde deben hacerse
más grandes que las de la pieza especificada. Puede usarse la fórmula siguiente:

La longitud nominal de una pieza hecha de polietileno ha de ser de 80 mm.

Determine la dimensión correspondiente de la cavidad del molde que compensará
la contracción.
 
Solución: De la tabla 13.1, la contracción para el polietileno es S 0.025. Con el
uso de la formula, el diámetro de la cavidad del molde debe ser:
Dc = 80.0 + 80.0(0.025) + 80.0(0.025)^2= 80.0 + 2.0 + 0.05 = 82.05 mm
 
Efectos Reales de la Contraccion
En realidad, ésta se ve afectada por cierto número de factores, cualquiera de los
cuales altera la cantidad de contracción que experimenta un polímero dado. Los
factores más importantes son la presión de la inyección, tiempo de compactación,
temperatura del moldeo y espesor de la pieza. Conforme se incrementa la presión
de la inyección y se fuerza a que entre más material en la cavidad del molde, la
contracción se reduce. El incremento del tiempo de compactación tiene un efecto
similar, si se supone que el polímero en la puerta no se solidifica ni sella la
cavidad; el mantener la presión fuerza a que más material entre a la cavidad
mientras ocurre la contracción. Por tanto, la contracción neta disminuye.
 
La temperatura de moldeo se refiere a la que tiene el polímero en el cilindro,
inmediatamente antes de la inyección. Se esperaría que una temperatura más alta
del polímero incrementaría la contracción, con el razonamiento de que la
diferencia entre las temperaturas de moldeo y ambiental es mayor. Sin embargo, la
contracción en realidad es menor con temperaturas de moldeo más elevadas. La
explicación es que las temperaturas más altas disminuyen de manera significativa
la viscosidad del polímero fundido, lo que permite que se compacte más material
dentro del molde; el efecto es el mismo para presiones de inyección más grandes.
Así, el efecto sobre la viscosidad más que compensa la mayor diferencia de
temperaturas.
 
Por último, las piezas más gruesas presentan más contracción. Un molde se
solidifica a partir del exterior; el polímero en contacto con la superficie del molde
forma una capa que crece hacia el centro de la pieza. En cierto punto de la
solidificación, la puerta se solidifica, lo que aísla al material de la cavidad del
sistema del vaciadero y de la presión de compactación. Cuando esto ocurre, el
polímero fundido dentro de la cáscara representa la mayor parte de la contracción
restante que ocurre en la pieza. Una sección más gruesa de ésta experimenta una
contracción mayor, debido a que contiene una proporción más
grande de material fundido.
El MIM es una tecnología sin competencia para la producción de grandes
series de pequeñas piezas con alta complejidad geométrica y altas
prestaciones mecánicas comparada con otras técnicas que fabrican este tipo
de piezas. Sin embargo, en cuanto a materiales metálicos se refiere, se utiliza
en gran medida aceros inoxidables, aceros de baja aleación y algunas
aleaciones no ferrosas. Dentro de los materiales metálicos que se pueden
inyectar tenemos:
 
 17-4 PH (as sintered) Stainless Steel
 17-4 PH (H900 condition) Stainless Steel
 AISI 316L Stainless Steel
 AISI 304L Stainless Steel
 High Purity Cu
 Tungsten Heavy Metal (W-Ni-Fe)
 Alloy F15 (Kovar)
 CuMo (85Cu15Mo)
 Ti6Al4V
 Ti6Al7Nb
 Aleaciones de Aluminio (serie 6xxx y 7xxx)
 
 
Para la obtención de piezas por moldeo por inyección de polvos metálicos se
tienen que seguir las etapas que se muestran abajo:
  Selección del polvo y ligante polimérico
 Mezcla homogénea del polvo con el ligante
 Granulado de la mezcla
 Conformado por inyección en un molde, donde se obtiene una pieza
denominada “pieza en verde", que puede manipularse con facilidad y
que tiene unas dimensiones superiores a las de la pieza acabada
 Eliminación del ligante (debinding), donde se obtiene lo que se
denomina “pieza en marrón"
 Sinterización
 Posteriormente las piezas obtenidas pueden ser sometidas a
operaciones secundarias de acabado.
 
Defectos en el moldeo por inyección
 Disparos cortos: Igual que en el fundido, un disparo corto es un moldeo que
se solidifica antes de que la cavidad se llene por completo. El defecto se
corrige si se incrementa la temperatura y/o la presión. El defecto también
surge por el uso de una máquina con capacidad de disparo insuficiente, caso
en el que es necesario un aparato más grande.
 
 Rebabas: Las salpicaduras ocurren cuando el polímero fundido se escurre
por la superficie de separación, entre las placas del molde; también sucede
alrededor de los pasadores de inyección.
Por lo general, el defecto lo ocasionan:
1) conductos y claros demasiado grandes en el molde
2) presión de inyección demasiado alta en comparación con la fuerza de
sujeción
3) temperatura de fusión demasiado elevada
4) tamaño excesivo del disparo.
 
 Marcas de hundimiento y vacíos: Éstos son defectos que por lo general se
relacionan con secciones moldeadas gruesas. Una marca de hundimiento
ocurre cuando la superficie exterior del molde se solidifica, pero la
contracción del material del interior hace que la capa se reduzca por debajo
del perfil que se planeaba. Un vacío es ocasionado por el mismo fenómeno
básico; sin embargo, el material de la superficie conserva su forma y la
contracción se manifiesta como un vacío interno debido a fuerzas de tensión
grandes sobre el polímero que aún está fundido. Estos defectos se eliminan
con el incremento de la presión de compactación posterior a la inyección.
Una mejor solución consiste en diseñar la pieza para tener espesor uniforme
de la sección, y utilizar secciones más delgadas.
  
 Líneas de soldadura: Las líneas de soldadura ocurren cuando el polímero
fundido fluye alrededor de un núcleo o de otro detalle convexo en la cavidad
del molde, y se encuentra desde direcciones opuestas; la frontera así formada
se denomina línea de soldadura, y tiene propiedades mecánicas inferiores a
las del resto de la pieza. Las formas de eliminar este defecto son las
temperaturas de fundición más altas, presiones de inyección mayores,
ubicaciones alternativas de la puerta de la pieza y mejores conductos.

Ventajas del moldeo por inyección de metal

El moldeado por inyección de metal (MIM) ofrece dos ventajas importantes
cuando se lo compara con los procesos pulvimetalúrgicos convencionales:
propiedades físicas mejoradas y mayor flexibilidad de diseño. Más
específicamente, los ingenieros pueden diseñar componentes con:
· Propiedades mejoradas: Las piezas consiguen una densidad entre 95 y 98%,
alcanzando las propiedades del material forjado. Obtienen una mayor resistencia
mecánica, mejor resistencia a la corrosión y propiedades magnéticas mejoradas
comparado con los procesos pulvimetalúrgicos convencionales.
· Detalles mejorados: Se pueden fabricar funciones complejas como colas de
milano, ranuras, muescas, roscas y superficies curvas complejas. Además se
pueden producir piezas cilíndricas con mayor proporción de largo por diámetro.
· Desperdicio/trabajo en máquina reducido: La capacidad para brindar
componentes sinterizados elimina muchas operaciones secundarias.
· Mayor libertad en el diseño: Ofrece flexibilidad en el diseño similar al moldeado
por inyección de plástico y produce piezas geométricamente complejas que no
pueden producirse mediante PM de alto rendimiento.
Ensambles reducidos: Presenta una mayor capacidad para combinar piezas de
acoplamiento en un único componente más complejo.
 
Aplicaciones
Anexos