Flotation Fundamentals

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1 Flotación por espuma – Principios fundamentales

La flotación por espuma es un método muy versátil para separar físicamente partículas basado en las
diferencias en la capacidad de las burbujas de aire para adherirse selectivamente a superficies minerales
específicas en una suspensión de agua/mineral. Las partículas con burbujas de aire adheridas se transportan a
la superficie y se eliminan, mientras que las partículas que permanecen completamente humedecidas permanecen
en la fase líquida. La flotación por espuma se puede adaptar a una amplia gama de separaciones de minerales, ya
que es posible usar tratamientos químicos para alterar selectivamente las superficies minerales para que tengan
las propiedades necesarias para la separación. Actualmente se usa para muchas aplicaciones diversas, con
algunos ejemplos: separación de minerales de sulfuro de ganga de sílice (y de otros minerales de sulfuro); separar
el cloruro de potasio (silvita) del cloruro de sodio (halita); separar el carbón de los minerales que forman cenizas;
eliminación de minerales de silicato de minerales de hierro; separar minerales de fosfato de silicatos; e incluso
aplicaciones no minerales como el destintado de papel periódico reciclado. Es particularmente útil para el
procesamiento de minerales de grano fino que no son aptos para la concentración por gravedad convencional.
Componentes quimicos
Coleccionistas
espumantes
Activadores
Depresores pH
Flotación
Sistema Componentes de operación
Componentes del equipo
Tasa de alimentación
Diseño de celda
Mineralogía
Agitación
Tamaño de partícula
Flujo de aire
Densidad de pulpa
Configuración del banco de células
Control de banco de células La temperatura
Figura 1: El sistema de flotación incluye muchos componentes interrelacionados, y los cambios en un área
producirán efectos compensatorios en otras áreas (Klimpel, 1995)
La flotación por espuma es un buen ejemplo de un "sistema" de ingeniería en el que los diversos parámetros
importantes están altamente interrelacionados, como se muestra en la Figura 1. Por lo tanto, es importante tener en cuenta todos
1
estos factores en cuenta en las operaciones de flotación por espuma. Los cambios en la configuración de un factor
(como la tasa de alimentación) provocarán o exigirán automáticamente cambios en otras partes del sistema (como la
tasa de flotación, la recuperación del tamaño de las partículas, el flujo de aire, la densidad de la pulpa, etc.). Como resultado, es difícil para
estudiar los efectos de cualquier factor individual de forma aislada, y los efectos de compensación dentro
del sistema pueden evitar que los cambios en el proceso produzcan los efectos esperados (Klimpel, 1995).
Esto dificulta el desarrollo de modelos predictivos para la flotación por espuma, aunque se está trabajando
para desarrollar modelos simples que puedan predecir el rendimiento del circuito a partir de parámetros
fácilmente medibles, como la recuperación de sólidos y el contenido de sólidos de relaves (Rao et al., 1995). .
1.1 Cálculos de rendimiento
No existe un método universal para expresar la efectividad de una separación, pero existen varios
métodos que son útiles para examinar los procesos de flotación por espuma:
(a) Relación de concentración, el peso de la alimentación en relación con el peso del concentrado. La
relación de concentración es F/C, donde F es el peso total de la alimentación y C es el peso total del
concentrado. Una limitación de este cálculo es que utiliza los pesos de la alimentación y el concentrado. Si
bien estos datos están disponibles en experimentos de laboratorio, en la planta es probable que el mineral
no se pese y solo se disponga de ensayos. Sin embargo, es posible expresar la relación de concentración
en términos de ensayos de minerales. Comenzando con las ecuaciones de balance de masa y la definición
de la relación de concentración:
F = C + V, Ff = Cc + Tt, Relación de concentración = F/C
donde F, C y T son los % en peso de la alimentación, el concentrado y los relaves, respectivamente; y f, c

y t son los ensayos de alimentación, concentrado y relaves. Ahora necesitamos eliminar T de estas
ecuaciones para poder resolver F/C:
Ff = Cc + Tt, y multiplicando (F = C + T) por t nos da:
Ft = Ct + Tt, por lo que restando esta ecuación a la anterior elimina T y da:
F(f - t) = C(c - t), y el reordenamiento produce la ecuación para la relación de concentración:
F/C = (c – t)/(f – t)
(b) % de recuperación de metal, o porcentaje del metal en la alimentación original que se recupera en
el concentrado. Esto se puede calcular utilizando pesos y ensayos, como (Cc)/(Ff)·100. O bien, dado que
C/F = (f – t)/(c – t), el % de recuperación de metal se puede calcular solo a partir de ensayos usando 100(c/f)
(f – t)/(c – t).
(c) El % de pérdida de metal es lo opuesto al % de recuperación de metal y representa el material perdido

en los relaves. Se puede calcular simplemente restando el % de recuperación de metal del 100%.
2
(d) El % de recuperación de peso es esencialmente el inverso de la relación de concentración y es igual a 100·C/F =
100·(f – t)/(c – t).
(e) La relación de enriquecimiento se calcula directamente a partir de los ensayos como c/f, los pesos no están involucrados
en el cálculo.
Cálculos de ejemplo:
Problema: Un mineral de cobre contiene inicialmente 2,09% Cu. Después de realizar una separación por flotación
de espuma, los productos son como se muestra en la Tabla 1. Con estos datos, calcule:
(a) Relación de concentración (b)

% de recuperación de metal (c) %
de pérdida de metal (d) % de
recuperación de peso o % de rendimiento (e)
Relación de enriquecimiento
Tabla 1: Desempeño de ley/recuperación de un proceso hipotético de flotación de mineral de cobre.
Alimento
f = 2,09% Cu
F = 100 % en peso
Concentrado c Relaves t
= 20% Cu = 0,1% Cu T =
C = 10 % en peso 900% Peso
Producto % Peso 100 Ensayo de % Cu

Alimento 10 90 2,09
Concentrarse 20,0
relaves 0,1
(a) A partir de la Tabla 1, la relación de concentración se puede calcular como F/C = 100/10 = 10. Si solo se dispone de
ensayos, la relación de concentración es igual a (20 – 0,1)/(2,09 – 0,1) = 10
Entonces, por cada 10 toneladas de alimento, la planta produciría 1 tonelada de concentrado.
(b) Utilizando los datos de ejemplo de la Tabla 1, el % de recuperación de Cu calculado a partir de pesos y ensayos es:
% Cu Recuperación = [(10·20)/(2.09·100)]·100 = 95.7%

3
El cálculo usando ensayos solo es
% Recuperación de Cu = 100(20/2,09)(2,09 – 0,1)/(20 – 0,1) = 95,7 %
Esto significa que el 95,7% del cobre presente en el mineral se recuperó en el concentrado, mientras que el resto se perdió
en los relaves.
(c) El % de pérdida de Cu se puede calcular restando el % de recuperación de Cu del 100 %:
% de pérdida de cobre = 100 – 95,7 = 4,3 %
Esto significa que el 4,3% del cobre presente en el mineral se perdió en los relaves.
(d) El % de recuperación de peso es igual al % de peso del concentrado en la Tabla 1. También se puede calcular a partir
de los valores de ensayo proporcionados en la tabla, de la siguiente manera:
% de recuperación de peso = 100·(2,09 - 0,1)(20 - 0,1) = 10 %
(e) La relación de enriquecimiento se calcula dividiendo el ensayo de concentrado en la Tabla 1 por el ensayo de
alimentación:
Relación de enriquecimiento = 20,0/2,09 = 9,57
Esto nos dice que el concentrado tiene 9,57 veces la concentración de cobre de la alimentación.
1.1.1 Curvas de ley/recuperación Si bien
cada uno de estos valores únicos calculados es útil para comparar el rendimiento de la flotación en diferentes condiciones,
lo más útil es considerar tanto la ley como la recuperación simultáneamente, usando una “curva de ley/recuperación”. Este
es un gráfico de la recuperación del metal valioso logrado frente al grado del producto en esa recuperación, y es
particularmente útil para comparar separaciones en las que varían tanto el grado como la recuperación. En la Figura 2 se
muestra un conjunto de curvas de grado/recuperación. Si el 100 % de la alimentación se recupera en el producto, entonces
el producto obviamente tendrá la misma composición que la alimentación, por lo que la curva comienza en la composición
de la alimentación con 100 % recuperación. De manera similar, si se elimina el grano mineral más puro que contiene el metal
de interés, este será el grado máximo que se puede producir mediante una separación física, por lo que el final de la curva
de 0% de recuperación termina en un ensayo menor o igual a el ensayo de los granos más puros disponibles en el mineral.
En los gráficos que se muestran en la Figura 2, los puntos que están más arriba ya la derecha muestran un mejor rendimiento
que los puntos que están más abajo ya la izquierda.
4
100
Mejorando
Actuación
0
Puro
Alimento
Ensayo
Mineral
Figura 2: Forma típica de curvas de grado/recuperación para flotación por espuma
1.2 Hidrofobicidad/hidrofilicidad La base
de la flotación por espuma es la diferencia en la humectabilidad de diferentes minerales. Gama de partículas

desde los que son fácilmente humectables por el agua (hidrofílicos) hasta los que son repelentes
al agua (hidrofóbicos). Si una mezcla de partículas hidrofóbicas e hidrofílicas se suspende en agua y
se burbujea aire a través de la suspensión, entonces las partículas hidrofóbicas tenderán a adherirse a
las burbujas de aire y flotarán hacia la superficie, como se muestra en la Figura 3. La capa de espuma
que se forma en la superficie se cargará fuertemente con el mineral hidrofóbico y se puede eliminar
como un producto separado. Las partículas hidrófilas tendrán mucha menos tendencia a adherirse a las
burbujas de aire, por lo que permanecerán en suspensión y se eliminarán (Whelan y Brown, 1956).
Las partículas pueden ser naturalmente hidrofóbicas o la hidrofobicidad puede ser inducida por
tratamientos químicos. Los materiales hidrófobos naturales incluyen hidrocarburos y sólidos no polares
como el azufre elemental. El carbón es un buen ejemplo de un material que suele ser naturalmente
hidrofóbico, porque está compuesto principalmente de hidrocarburos. Los tratamientos químicos para
hacer una superficie hidrofóbica son esencialmente métodos para recubrir selectivamente la superficie de
una partícula con una monocapa de aceite no polar.
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Partículas
hidrofóbicas
Burbujas de aire
partículas
hidrofílicas
Figura 3: Unión selectiva de burbujas de aire a partículas hidrofóbicas. La flotabilidad de las burbujas
lleva estas partículas a la superficie, dejando atrás las partículas hidrófilas.
La unión de las burbujas a la superficie está determinada por las energías interfaciales entre las fases
sólida, líquida y gaseosa. Esto está determinado por la ecuación de Young/Dupre,
ÿlvcosÿ = (ÿsv – ÿsl)
donde ÿlv es la energía superficial de la interfase líquido/vapor, ÿsv es la energía superficial de la

interfase sólido/vapor, ÿsl es la energía superficial de la interfase sólido/líquido y ÿ es el “ángulo de
contacto”, el ángulo formado en la unión entre las fases de vapor, sólido y líquido, como se muestra en la
Figura 4. Si el ángulo de contacto es muy pequeño, entonces la burbuja no se adhiere a la superficie,
mientras que un ángulo de contacto muy grande da como resultado una unión muy fuerte de la burbuja. Un
ángulo de contacto cercano a los 90° es suficiente para una flotación de espuma efectiva en la mayoría de los casos.
ÿlv
Líquido
Vapor
(o aire)
ÿsv ÿ
gsl
Sólido
Figura 4: Ángulo de contacto entre una burbuja de aire y una superficie sólida sumergida en líquido.
6
1.3 Contacto de partículas/burbujas
Una vez que las partículas se vuelven hidrofóbicas, deben ponerse en contacto con las burbujas de gas para que las burbujas puedan
adherirse a la superficie. Si las burbujas y las superficies nunca entran en contacto, entonces no puede ocurrir flotación. El contacto
entre partículas y burbujas se puede lograr en una celda de flotación como la que se muestra esquemáticamente en la Figura 5.
Estator
Aire
Desbordamiento de espuma
Espuma
Estiércol líquido
Rotor
Figura 5: esquema simplificado de una celda de flotación convencional. El rotor extrae lodo a través del estator y lo expulsa hacia
los lados, creando una succión que succiona el aire por el eje del estator.
Luego, el aire se dispersa en forma de burbujas a través de la suspensión y entra en contacto con las partículas de la suspensión que
se extrae a través del estator.
La colisión partícula/burbuja se ve afectada por los tamaños relativos de las partículas. Si las burbujas son grandes en relación con
las partículas, entonces el fluido que fluye alrededor de las burbujas puede barrer las partículas sin entrar en contacto. Por lo tanto,
es mejor si el diámetro de la burbuja es comparable al diámetro de la partícula para garantizar un buen contacto partícula/burbuja.
1.4 Recolección en la capa de espuma Una vez que
una partícula y una burbuja han entrado en contacto, la burbuja debe ser lo suficientemente grande para que su flotabilidad
levante la partícula a la superficie. Obviamente, esto es más fácil si las partículas son de baja densidad (como es el caso del
carbón) que si son de alta densidad (como el sulfuro de plomo). La partícula y la burbuja deben permanecer adheridas mientras
suben a la capa de espuma en la parte superior de la celda.
La capa de espuma debe persistir el tiempo suficiente para fluir sobre el borde de descarga de la celda por
7
gravedad, o para ser eliminado por raspadores de espuma mecánicos. Si la espuma no es lo suficientemente
estable, las burbujas se romperán y las partículas hidrófobas volverán a caer prematuramente en la suspensión.
Sin embargo, la espuma no debe ser tan estable como para convertirse en espuma persistente, ya que es difícil
transportar y bombear una espuma a través de la planta.
El área superficial de las burbujas en la espuma también es importante. Dado que las partículas se transportan a
la espuma al adherirse a las superficies de las burbujas, el aumento de la superficie de la burbuja permite una tasa
de flotación más rápida de las partículas. Al mismo tiempo, el aumento de la superficie también lleva más agua a
la espuma como película entre las burbujas. Dado que las partículas finas que no están adheridas a las burbujas
de aire se transportarán de forma no selectiva a la espuma junto con el agua (arrastre), cantidades excesivas de
agua en la espuma pueden provocar una contaminación significativa del producto con minerales de ganga.
1.5 Reactivos Las
propiedades de las mezclas de minerales crudos suspendidas en agua corriente rara vez son adecuadas para
la flotación por espuma. Se necesitan productos químicos tanto para controlar la hidrofobicidad relativa de las
partículas como para mantener las características adecuadas de la espuma. Por lo tanto, hay muchos reactivos
diferentes involucrados en el proceso de flotación por espuma, y la selección de reactivos depende de las mezclas
minerales específicas que se están tratando.
1.5.1 Coleccionistas
Los colectores son reactivos que se utilizan para adsorberse selectivamente en las superficies de las partículas.
Forman una monocapa en la superficie de la partícula que esencialmente forma una película delgada de
hidrocarburos hidrofóbicos no polares. Los colectores aumentan considerablemente el ángulo de contacto para
que las burbujas se adhieran a la superficie. La selección del colector correcto es fundamental para una separación
efectiva por flotación de espuma. Los colectores se pueden clasificar generalmente según su carga iónica: pueden
ser no iónicos, aniónicos o catiónicos, como se muestra en la Figura 6. Los colectores no iónicos son aceites de
hidrocarburos simples, mientras que los colectores aniónicos y catiónicos consisten en una parte polar que se une
selectivamente a las superficies minerales y una parte no polar que se proyecta hacia la solución y hace que la
superficie sea hidrofóbica. Los colectores pueden unirse químicamente a la superficie del mineral (quimisorción) o
mantenerse en la superficie mediante fuerzas físicas (adsorción física).
1.5.1.1 Quimisorción
En la quimisorción, los iones o moléculas de la solución experimentan una reacción química con la superficie y
se unen de forma irreversible. Esto cambia permanentemente la naturaleza de la superficie.
La quimisorción de los colectores es altamente selectiva, ya que los enlaces químicos son específicos para
átomos
8
1.5.1.2 Fisisorción
En la fisisorción, los iones o moléculas de la solución se asocian reversiblemente con la superficie,
uniéndose debido a la atracción electrostática o al enlace de van der Waals. Las sustancias
fisisorbidas se pueden desorber de la superficie si cambian las condiciones, como el pH o la
composición de la solución. La fisisorción es mucho menos selectiva que la quimisorción, ya que los
colectores se adsorberán en cualquier superficie que tenga la carga eléctrica correcta o el grado de hidrofobicidad nat
Coleccionistas
No ionizante ionizante
Hidrocarburos no polares que no se

disocian en agua
aniónico catiónico
Residencia en
catión de
nitrógeno pentavalente
oxihidrilo sulfhidrilo
carboxílico sulfatos Sulfonatos xantatos ditiofosfatos
O O O S R O S
R C R sistema operativo O R ASI QUE R jefe PAGS
O S R O S
O O
oleato de sodio Menos utilizado que los ácidos grasos.
El carbono es tetravalente, tiene cuatro enlaces; el fósforo es
y los ácidos grasos Menos poder de recolección, mayor
pentavalente con cinco enlaces. Los átomos de azufre se unen
con este grupo selectividad
químicamente a la superficie del mineral de sulfuro.
polar se encuentran
en los aceites vegetales.

coleccionista de
hematites y
otro metal
minerales de óxido.
Colector
fuerte, baja
selectividad
Figura 6: Tipos de colectores básicos, según Glembotskii et al. (1972). En las estructuras, “R”
representa una cadena de hidrocarburo, diferentes colectores utilizarán diferentes hidrocarburos para “R”
9
1.5.1.3 Colectores no iónicos
Los aceites de hidrocarburos y compuestos similares tienen afinidad por las superficies que ya son parcialmente
hidrofóbicas. Se adsorben selectivamente en estas superficies y aumentan su hidrofobicidad. El material hidrofóbico
natural que flota con mayor frecuencia es el carbón. La adición de colectores como el fuel oil #2 y queroseno mejora
significativamente la hidrofobicidad de las partículas de carbón sin afectar las superficies de los minerales
formadores de ceniza asociados. Esto mejora la recuperación del carbón y aumenta la selectividad entre las
partículas de carbón y la materia mineral. El fuel oil y el queroseno tienen las siguientes ventajas sobre los colectores
especializados para la flotación por espuma: 1) tienen una viscosidad lo suficientemente baja como para dispersarse
en la lechada y extenderse fácilmente sobre las partículas de carbón, y 2) son de muy bajo costo en comparación
con otros compuestos que pueden utilizarse como colectores de carbón.
Además del carbón, también es posible hacer flotar minerales naturalmente hidrófobos como la
molibdenita, el azufre elemental y el talco con colectores no iónicos. Los colectores no iónicos también se pueden
usar como "extensores" para otros colectores. Si otro colector más costoso hace que una superficie sea parcialmente
hidrofóbica, agregar un aceite no polar a menudo aumentará aún más la hidrofobicidad a baja temperatura.
costo.
1.5.1.4 Colectores aniónicos
Los colectores aniónicos son ácidos débiles o sales ácidas que se ionizan en agua, produciendo un colector que
tiene un extremo con carga negativa que se unirá a las superficies minerales y una cadena de hidrocarburo que se
extiende hacia el líquido, como se muestra en la Figura 7.
+ -
Sólido + -
Parte hidrofóbica
-
+
-
+
-
+ parte aniónica
Figura 7: Adsorción de colector aniónico sobre una superficie sólida. La porción aniónica es responsable de la unión
de la molécula colectora a la superficie, mientras que la parte hidrofóbica altera la hidrofobicidad de la superficie.
10
1.5.1.4.1 Colectores aniónicos para minerales de
sulfuro Los colectores más comunes para minerales de sulfuro son los colectores de sulfhidrilo,
como los diversos xantatos y ditiofosfatos. Los xantatos son los más comúnmente utilizados y tienen
estructuras similares a las que se muestran en la Figura 8. Los xantatos son colectores altamente
selectivos para los minerales de sulfuro, ya que reaccionan químicamente con las superficies de sulfuro
y no tienen ninguna afinidad por los minerales comunes de ganga que no son de sulfuro. Otros colectores
altamente selectivos para usar con minerales de sulfuro, como los ditiofosfatos, tienen un comportamiento
de adsorción algo diferente y, por lo tanto, pueden usarse para algunas separaciones que son difíciles con xantatos.
H H
S- _
H CC O C
S
S.S
Figura 8: Estructura de un colector de xantato típico (xantato de etilo). El grupo OCSS- se adhiere
irreversiblemente a la superficie del mineral de sulfuro. El uso de xantatos con cadenas
hidrocarbonadas más largas tiende a aumentar el grado de hidrofobicidad cuando se adsorben en la superficie.
1.5.1.4.2 Colectores aniónicos para minerales de óxido

Los colectores disponibles para la flotación de minerales de óxido no son tan selectivos como los
colectores utilizados para la flotación de minerales de sulfuro, ya que se adhieren a la superficie por
atracción electrostática en lugar de unirse químicamente a la superficie. Como resultado, hay cierta
adsorción del colector sobre los minerales que no están destinados a flotar.
Un colector aniónico típico para la flotación de minerales de óxido es el oleato de sodio, la sal de
sodio del ácido oleico, que tiene la estructura que se muestra en la Figura 9. El grupo aniónico
responsable de unirlo a la superficie del mineral es el grupo carboxilo, que se disocia en agua para
desarrollar una carga negativa Luego, el grupo con carga negativa es atraído hacia las superficies minerales con car
H H H H H H H H H H H H S.S H H O - Na+
H C C C C C C C CC C CC CC CC CC
O
H H H H H H H H H S.S H HHHH
Figura 9: La estructura del ácido oleico, un colector aniónico muy utilizado.
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Dado que las partículas que se sumergen en agua desarrollan una carga neta debido al intercambio de iones
con el líquido, a menudo es posible manipular la química de la solución para que un mineral tenga una carga
positiva fuerte mientras que otros minerales tienen una carga que es débilmente positivo o negativo. En
estas condiciones, el colector aniónico se adsorberá preferentemente sobre la superficie con la carga
positiva más fuerte y las volverá hidrofóbicas.
1.5.1.5 Colectores catiónicos
Los colectores catiónicos utilizan un grupo de amina con carga positiva (que se muestra en la Figura
10) para adherirse a las superficies minerales. Dado que el grupo amina tiene una carga positiva, puede
adherirse a superficies minerales cargadas negativamente. Por lo tanto, los colectores catiónicos tienen
esencialmente el efecto opuesto al de los colectores aniónicos, que se adhieren a superficies cargadas
positivamente. Los colectores catiónicos se utilizan principalmente para la flotación de silicatos y ciertos
óxidos de metales raros, y para la separación del cloruro de potasio (silvita) del cloruro de sodio (halita).
H R + R
H
+ +
R norte H norte R norte H
R H
H R
Figura 10: Grupos de aminas primarias, secundarias y terciarias que pueden usarse para colectores catiónicos.
1.5.2 Espumantes
Los espumantes son compuestos que actúan para estabilizar las burbujas de aire para que permanezcan bien
dispersas en la suspensión y formen una capa de espuma estable que se puede eliminar antes de que estallen
las burbujas. Los espumantes más utilizados son los alcoholes, en particular el MIBC (Metil Isobutil Carbinol, o 4-
metil-2-pentanol, un alcohol alifático de cadena ramificada) o cualquiera de una serie de polímeros
solubles en agua a base de óxido de propileno (PO), como los polipropilenglicoles. Los polipropilenglicoles
en particular son muy versátiles y se pueden adaptar para brindar una amplia gama de propiedades de
espuma. Hay muchos otros espumantes disponibles, como cresoles y aceites de pino, pero la mayoría de
estos se consideran obsoletos y no se usan tanto como antes. También se han realizado algunos trabajos
utilizando agua salada (particularmente agua de mar) como agente espumante, y el proceso se ha utilizado
industrialmente en Rusia (Klassen y Mokrousov, 1963; Tyurnikova y Naumov, 1981).
1.5.2.1 Función de los vaporizadores
Klimpel (1995) encontró que el uso de diferentes espumantes producía cambios en los valores de tasa de
flotación (K) y recuperación (R) en la flotación de carbón, y llegó a las siguientes conclusiones:
12
• Cuando la dosificación del espumante se mantuvo constante mientras se incrementaba la dosificación del
colector, se encontró que la tasa de flotación llegó a un máximo y luego disminuyó. Esto se observó para
todos los tipos de espumantes y todas las fracciones de tamaño de partícula. La diferencia entre las familias de
espumantes estudiadas fue que la dosis del colector que producía el valor máximo de K era diferente.
• Para todos los tipos de espumantes, las partículas más finas (-88 µm) y más gruesas (+500 µm) tendían a
flotan más lentamente que las partículas de tamaño intermedio.
• Los cambios en la tasa de flotación se debieron tanto a cambios en el tamaño de las partículas de carbón como a la
dosificación del colector/espumador. Si bien la contribución del tamaño de partícula fue generalmente más
significativa, el efecto de la dosis de reactivo proporciona un medio útil para ajustar K en la planta.
• Con los espumantes de alcohol alifático, la tasa máxima de flotación fue mucho más pronunciada que para los
espumantes de óxido de propileno (PO) y combinados de óxido de propileno/alcohol (PO-aducto de alcohol).
• Independientemente del tipo de vaporizador, aumentar la dosis del vaporizador para aumentar la recuperación siempre
conduce a una flotación menos selectiva.
• Los espumantes PO y PO-Alcohol Aduct son agentes de recuperación más potentes que
espumantes de alcohol y, por lo tanto, deben usarse en dosis más bajas.
• La sobredosis de espumantes de alcohol conduce a una tasa de flotación más lenta, porque los excesos de estos
espumantes tienden a desestabilizar la espuma. Este efecto no ocurre con el PO y
espumantes PO-Alcohol, por lo que una sobredosis con estos espumantes conduce a una alta recuperación
con escasa selectividad.
• Los espumantes PO con pesos moleculares de 300 a 500 son óptimos para la recuperación de carbón.
• Los espumantes de alcohol tienden a ser más efectivos para la recuperación de partículas finas que para las gruesas.
recuperación de partículas. Para recuperar partículas gruesas, las dosificaciones del espumador de alcohol y
del colector de hidrocarburos deben ser altas. El alcohol seguirá proporcionando una selectividad razonable
a estas altas dosis.
• Los espumantes basados en PO de alto peso molecular son más efectivos para partículas gruesas.
flotación que los espumantes de alcohol o PO de bajo peso molecular, pero también tienen una menor
selectividad. Tanto para una buena recuperación de partículas gruesas como para una buena selectividad, los
espumantes PO deben usarse en dosis bajas, con dosis bajas de colector también. Los espumantes de aductos
de PO-Alcohol son aún más efectivos para la recuperación de partículas gruesas y deben usarse en dosis aún
más bajas.
13
• El espumante óptimo para alta recuperación con buena selectividad a menudo será una mezcla de
miembros de las diversas clases de espuma examinadas. Se informa que dicha mezcla de espumantes brindará
suficientes beneficios para que el esfuerzo valga la pena en aproximadamente la mitad de todas las operaciones de
flotación de carbón.
• Ninguno de los espumantes de las tres categorías estudiadas cambiará la forma del
Curva de grado/recuperación. Los cambios en el tipo y la dosis del espumante simplemente mueven los
resultados de flotación a lo largo de la curva. De manera similar, los cambios en la dosificación del colector de
hidrocarburos también mueven principalmente el rendimiento a lo largo de la curva de ley/recuperación.
• Para las fracciones de tamaño de carbón medio y grueso, la ganga total recuperada está linealmente relacionada con
el carbón total recuperado. Es solo para las partículas más finas que la recuperación de ganga aumenta de forma
no lineal con el aumento de la recuperación de carbón.
• Cuando flotan carbones con un amplio rango de tamaño de partículas, la mayoría de la ganga alcanza
la espuma es de las fracciones de tamaño de partículas más finas.
• A medida que aumenta la tasa de flotación del carbón, aumenta la tasa de flotación de la ganga
proporcionalmente. Esto es típico de un proceso de arrastre de espuma que actúa sobre la ganga.
1.5.2.2 Espumantes sintéticos y naturales
Los espumantes originales eran productos naturales, como el aceite de pino y el ácido cresílico. Estos son ricos en agentes
tensioactivos que estabilizan las burbujas de espuma y son espumantes efectivos. Como productos naturales, no son
productos químicos puros, sino que contienen una amplia gama de productos químicos distintos de los que son espumantes
eficaces. Algunos de estos compuestos pueden actuar como colectores adhiriéndose a superficies minerales. Como resultado,
estos espumantes también son colectores débiles. Si bien esto puede tener la ventaja de reducir la cantidad de colector que
debe agregarse por separado, presenta algunos problemas con el control del proceso. Si el espumador también es un
colector, entonces resulta imposible alterar las características de formación de espuma y las características de recolección
de la operación de flotación de forma independiente.
Los espumantes sintéticos, como los espumantes de tipo alcohol y tipo polipropilenglicol, tienen la ventaja de que su
eficacia como colectores es insignificante. Por lo tanto, es posible aumentar la dosificación del vaporizador sin cambiar
también la cantidad de colector en el sistema. Esto, a su vez, hace que el proceso de flotación sea mucho más fácil de
controlar.
1.5.3 Modificadores
Los modificadores son sustancias químicas que influyen en la forma en que los colectores se adhieren a las superficies
minerales. Pueden aumentar la adsorción del colector en un mineral determinado (activadores) o evitar que el colector se
adsorba en un mineral (depresores). Es importante tener en cuenta que el hecho de que un reactivo sea un depresor para
una combinación de mineral/colector no implica necesariamente que
14
es un depresor para otras combinaciones. Por ejemplo, el sulfuro de sodio es un depresor poderoso
para los minerales de sulfuro que flotan con xantato, pero no afecta la flotación cuando los minerales
de sulfuro flotan con el bromuro de hexadeciltrimetilamonio colector.
1.5.3.1 Control de pH
Los modificadores más simples son los productos químicos para el control del pH. La química
superficial de la mayoría de los minerales se ve afectada por el pH. Por ejemplo, en general, los
minerales desarrollan una carga superficial positiva en condiciones ácidas y una carga negativa en
condiciones alcalinas. Dado que cada mineral cambia de carga negativa a carga positiva a un pH
particular, es posible manipular la atracción de los colectores hacia sus superficies mediante el ajuste del
pH. También hay otros efectos más complejos debido al pH que cambian la forma en que los colectores
particulares se adsorben en las superficies minerales.
Los colectores de sulfhidrilo, como los iones xantato, compiten con los iones OH- para adsorberse en las
superficies minerales, por lo que la adsorción es una función del pH. Esto hace posible que los colectores
de sulfhidrilo se utilicen para separar progresivamente minerales específicos. El pH en el que el ion
xantato gana la competencia con los iones OH- depende tanto de la concentración de xantato en la
solución como del mineral de sulfuro específico presente, como se muestra en la Figura 11.
Pirita Galena calcopirita
(D)
(C)
(B)
(A)
Aumento del pH
Figura 11: Esquema de las curvas de respuesta de pH para la adsorción del colector de sulfhidrilo en
diferentes minerales de sulfuro. Estas curvas marcan el límite donde el mineral dado se vuelve lo
suficientemente hidrofóbico para flotar. Tanto los xantatos como los ditiofosfatos presentan curvas de
esta forma, con diferentes valores de pH y concentraciones para cada tipo de colector (Fuerstenau et al., 1985).
15
Por ejemplo, suponga una mezcla de pirita (FeS2), galena (PbS) y calcopirita (CuFeS2). En la Figura 11, vemos
que si el pH y las concentraciones de xantato están en la región (A), entonces el xantato no se adsorbe en
ninguno de los minerales y ningún mineral flota. Si el pH y las concentraciones de xantato se modifican para
pasar a la región (B), solo la calcopirita se vuelve hidrofóbica y flota. En la región (C), tanto la calcopirita como
la galena flotarán, y en la región (D) flotarán los tres minerales.
Por lo tanto, es posible bajar progresivamente el pH para que flote primero la calcopirita, luego la galena y
luego la pirita, produciendo concentrados para cada mineral y dejando atrás cualquier mineral de ganga de
silicato no flotante.
1.5.3.1.1 Ácidos
Los ácidos usados son generalmente aquellos que dan el mayor cambio de pH al menor costo, siendo el
ácido sulfúrico el más popular. Un punto clave a tener en cuenta es que el anión del ácido puede tener
efectos propios, aparte de la reducción del pH. Por lo tanto, hay algunos casos en los que son útiles ácidos
distintos del ácido sulfúrico.
1.5.3.1.2 Álcalis
Al igual que los ácidos, los álcalis más populares son los más baratos, siendo el álcali de menor costo
generalmente la cal (CaO o Ca(OH)2). Sin embargo, el ion de calcio a menudo interactúa con las superficies
minerales para cambiar su comportamiento de flotación. En algunos casos, los iones de calcio tienen efectos
beneficiosos, mientras que en otros cambian la flotación de forma no deseada. Por lo tanto, puede ser
necesario usar álcalis a base de sodio como NaOH o Na2CO3, porque el catión de sodio generalmente no
tiene ningún efecto significativo en la química de la superficie de las partículas.
1.5.3.2 Activadores
Los activadores son compuestos específicos que hacen posible que los colectores se adsorban en
superficies a las que normalmente no podrían adherirse. Un ejemplo clásico de un activador es el sulfato de
cobre como activador para la flotación de esfalerita (ZnS) con colectores de xantato (Fuerstenau et al., 1985).
Cuando no se trata, el xantato no puede adherirse a la superficie de la esfalerita porque forma un compuesto
de xantato de zinc que se disuelve rápidamente:
ZnS(s) + Xantato- S(s) + ZnXantato (aq)
La superficie de la esfalerita se puede activar haciéndola reaccionar con un ion metálico que no forma un
xantato soluble, como el cobre soluble del sulfato de cobre disuelto:
ZnS(s) + CuSO4(ac) CuS(s) + ZnSO4(ac)
Esto forma una película delgada de sulfuro de cobre en la superficie de la esfalerita, lo que permite
una unión estable del xantato, lo que hace que la partícula de esfalerita sea hidrofóbica y flotante. Otro
dieciséis
metales como la plata y el plomo también se pueden usar para activar el zinc, pero el cobre es más barato que
la plata y menos tóxico que el plomo.
También es posible adsorber iones específicos sobre la superficie que pueden promover la unión del
colector. Por ejemplo, la sílice (SiO2) normalmente tiene una carga superficial fuertemente negativa a un
pH aproximadamente neutro y, por lo tanto, tiene poca afinidad por los colectores aniónicos como el ácido
oleico. Sin embargo, los iones de calcio se adsorben específicamente en las superficies de sílice, y la carga
negativa de los iones de calcio en realidad puede invertir la carga de la superficie, haciéndola positiva.
Entonces es posible que los colectores aniónicos se adhieran electrostáticamente a la superficie de sílice activada con calcio.
1.5.3.3 Depresores
Los depresores tienen el efecto opuesto de los activadores, al evitar que los colectores se adsorban en
superficies minerales particulares. Su uso típico es aumentar la selectividad evitando que un mineral flote,
mientras permite que otro mineral flote sin obstáculos.
1.5.3.3.1 Cianuro El
cianuro (CN- ) es un depresor particularmente útil en la flotación de minerales de sulfuro. Se cree que
su actividad se debe a su capacidad para formar complejos con varios iones metálicos y, en algunos casos,
disolverlos, evitando que se adhieran a las moléculas de xantato. En particular, es un fuerte depresor de la
pirita (FeS2) y puede usarse para “desactivar” la esfalerita que ha sido activada por iones de cobre en solución
(Fuerstenau et al, 1985).
esfalerita calcopirita Galena

Pirita
Aumento del pH
Figura 12: Efecto del depresor de cianuro sobre la flotación de minerales en función del pH. Es
interesante notar que la flotación de galena (PbS) no se ve afectada por la presencia de cianuro.
17
1.5.3.3.2 Cal
La cal se agrega como CaO o Ca(OH)2, y cuando se disuelve aporta iones de calcio que pueden
adsorberse en superficies minerales. En combinación con su fuerte naturaleza alcalina, esto lo hace
particularmente útil en la manipulación de la flotación de sulfuros. Es menos útil en la flotación de
minerales de óxido, porque puede activar la flotación de sílice por colectores aniónicos, haciendo que
flote junto con los otros minerales de óxido.
1.5.3.3.3 Depresores orgánicos Un
gran número de compuestos orgánicos son útiles como depresores de flotación. Estos tienden a
ser polímeros solubles (como el almidón) que recubren selectivamente las superficies minerales y
evitan que el colector se adhiera. Un ejemplo de esto es la "flotación inversa" de sílice a partir de mineral
de hierro, donde los relaves de sílice flotan utilizando un colector catiónico a un pH de 8,5 a 11, dejando
atrás los minerales de óxido de hierro. El almidón actúa como un depresor del óxido de hierro en este
proceso, evitando que el colector catiónico flote.
1.5.4 Recuperación de partículas de ganga en flotación: ¿arrastre o hidrofobicidad?
Siempre hay algún material de ganga que se recupera en la espuma. Por ejemplo, en la flotación del
carbón, una parte de los minerales que forman cenizas y la pirita se transportarán a la espuma junto con
el carbón. Es común creer que se puede evitar que este mineral de ganga flote si se descubre el depresor
correcto. En el caso del carbón, muchos investigadores han informado que más de 42 productos químicos
diferentes deprimen la flotación de pirita y, sin embargo, ninguno de ellos ha sido útil industrialmente.
Esto se debe a que, en la mayoría de los casos, la pirita no era verdaderamente hidrófoba en primer lugar
(Kawatra y Eisele, 1992, 2001)
En una máquina de flotación de espuma, hay dos formas en que una partícula puede llegar a la capa de
espuma. Puede transportarse a la espuma adhiriéndose a una burbuja de aire (flotación verdadera), o
puede suspenderse en el agua atrapada entre las burbujas (arrastre). Si bien la verdadera flotación es
selectiva entre partículas hidrofóbicas e hidrofílicas, el arrastre no es selectivo, por lo que las partículas
arrastradas tienen la misma probabilidad de ser minerales de ganga que de minerales valiosos. Si las
partículas son lo suficientemente gruesas, entonces se asientan lo suficientemente rápido como para no
ser arrastradas a la espuma. A medida que se vuelven más finas, las partículas se asientan más lentamente
y, por lo tanto, tienen más tiempo para quedar atrapadas en la espuma y tienen menos tendencia a
escurrirse. Las partículas de arcilla en particular, que tienen un tamaño de solo unos pocos micrómetros,
se arrastran muy fácilmente. Para las partículas que tienen un tamaño inferior a unos pocos micrómetros,
su tasa de recuperación en la espuma por arrastre es igual a la tasa de recuperación de agua en la espuma.
Por ejemplo, si el 20 % del agua que ingresa a una celda de flotación se transporta a la espuma, entonces
se arrastrará hasta el 20 % de las partículas finas que ingresan a la celda. El arrastre de partículas más
gruesas será inferior al 20%, debido a su mayor capacidad de drenaje de la espuma.
18
Además de las partículas arrastradas, la ganga se transporta a la espuma al estar físicamente unida a las
partículas flotantes. En el caso del carbón, gran parte de la pirita consiste en granos de pirita submicrónicos que
nunca se liberan del carbón, o en partículas de pirita cuyas superficies consisten principalmente en carbón y,
por lo tanto, se comportan como si fueran partículas de carbón. La recuperación de partículas arrastradas solo
puede reducirse reduciendo la fracción del agua recuperada en la espuma. La recuperación de partículas
bloqueadas solo se puede cambiar significativamente ya sea moliendo a un tamaño más fino para mejorar la
liberación, o rechazando las partículas bloqueadas junto con las partículas liberadas menos flotantes, lo que
sacrifica la recuperación del mineral valioso. Los productos químicos depresores no son útiles en ninguno de
estos casos, ya que solo son útiles para prevenir la unión de burbujas hidrofóbicas y la verdadera flotación de
partículas. Antes de decidir usar un depresor, es importante determinar primero si las partículas que se van a
deprimir están siendo realmente recuperadas por flotación real en primer lugar, o si existen otras causas.
1.6 Equipo
Además de controlar la química, la flotación requiere una máquina para mezclar y dispersar el aire por toda la
lechada mineral mientras se elimina el producto espumoso. Estas máquinas individuales luego se conectan
para formar un circuito de flotación para limpiar completamente el producto.
1.6.1 Celdas convencionales
Las celdas de flotación convencionales consisten en un tanque con un agitador diseñado para dispersar el
aire en la lechada, como se mostró esquemáticamente en la Figura 5. Estas son máquinas relativamente simples,
con amplia oportunidad para que las partículas sean transportadas a la espuma junto con el agua que la forma.
las películas de burbujas (arrastre), o para que las partículas hidrofóbicas se liberen de la espuma y se eliminen
junto con las partículas hidrofílicas. Por lo tanto, es común que las celdas de flotación convencionales se
ensamblen en un circuito de múltiples etapas, con celdas "más ásperas", "más limpias" y "depuradoras", que se
pueden organizar en configuraciones como la que se muestra en la Figura 12.
Final
Alimento Cruz
más áspero Carroñero
Limpiador de colas + espuma carroñera
Espuma más áspera

Limpiador
espuma final
Figura 12: Una posible configuración para un circuito de flotación Rougher/Cleaner/Scavenger.
19
1.6.2 Columnas de flotación
Las columnas de flotación proporcionan un medio para mejorar la eficacia de la flotación por espuma (Eberts, 1986). Una columna
funciona esencialmente como si fuera un circuito de flotación de etapas múltiples dispuesto verticalmente (Degner y Sabey,
1985), con la suspensión fluyendo hacia abajo mientras las burbujas de aire viajan hacia arriba, produciendo un flujo a contracorriente.
El primer diseño de máquina de flotación que utilizó un flujo de lodo y aire en contracorriente fue desarrollado por Town y Flynn en
1919. No fue sino hasta el trabajo de Boutin y Tremblay a principios de la década de 1960 que se desarrolló una nueva generación de
columnas en contracorriente que finalmente se convirtió en industrial. exitoso (Rubinstein, 1995).
En la Figura 13 se muestra una columna de flotación típica. El principio básico de la flotación de columna es el uso de un flujo a
contracorriente de burbujas de aire y partículas sólidas. Esto se logra inyectando aire en la base de la columna y alimentando cerca
del punto medio. Luego, las partículas se hunden a través de un enjambre ascendente de burbujas de aire.
Agua de lavado
Fase de espuma – Espuma
Toma de corriente
Zona de limpieza
Entrada de alimentación
Fase Pulpa –
Zona de recuperación
Aire o Aire/Agua
Inyección
relaves
Toma de corriente
Figura 13: Esquema de una columna de flotación
El flujo a contracorriente se acentúa en la mayoría de las columnas por la adición de agua de lavado en la parte superior de la
columna, lo que fuerza toda el agua que ingresó con la alimentación hacia abajo, hacia la salida de relaves. Este patrón de flujo
contrasta directamente con el que se encuentra en las celdas convencionales, donde tanto el aire como las partículas sólidas son
impulsadas en la misma dirección. El resultado es que las columnas proporcionan mejores condiciones hidrodinámicas para la
flotación y, por lo tanto, producen un producto más limpio mientras
20
manteniendo una alta recuperación y un bajo consumo de energía. Las diferencias de rendimiento entre las
columnas y las celdas convencionales pueden describirse mejor en términos de los siguientes factores:
tamaño de la zona de recolección, eficiencia de contacto de partículas/burbujas y arrastre de finos (Kawatra y
Eisele, 1987).
La zona de recolección es el volumen donde ocurre el contacto partícula/burbuja, y difiere mucho en tamaño
entre la columna y la flotación convencional. En las celdas convencionales, el contacto ocurre principalmente
en la región que rodea al impulsor mecánico. El resto de la celda actúa principalmente como un volumen de
almacenamiento para el material que aún no ha pasado por la zona de recolección. Esto crea un cuello de
botella que mantiene baja la tasa de flotación. Por el contrario, las columnas de flotación tienen una zona de
recolección que llena todo el volumen de la máquina, por lo que hay más oportunidades de colisiones de
partículas/burbujas. El nivel reducido de turbulencia necesario para lograr una buena tasa de recuperación en
las columnas también reduce la tendencia de las partículas gruesas a desprenderse de las burbujas a las que
se adhieren y, por lo tanto, las columnas son más eficaces para flotar partículas más gruesas (Kawatra y Eisele,
2001). ).
Las columnas exhiben una mayor eficiencia de contacto partícula/burbuja que las máquinas convencionales,
debido a que las partículas chocan con las burbujas de frente. Como resultado, la intensidad energética necesaria
para promover el contacto es menor y, por lo tanto, se reduce el consumo de energía.
Un segundo efecto beneficioso en ciertos tipos de columnas de flotación es la reducción del diámetro
de la burbuja (Yoon y Luttrell, 1986). A medida que se reduce el diámetro de la burbuja, se mejora la tasa de
flotación de las partículas más gruesas y más finas. Los efectos que producen la mejora se ilustran en la Figura
14. Las partículas gruesas pueden adherirse a más de una burbuja si las burbujas son pequeñas y, por lo tanto,
se reducen las posibilidades de que la partícula se suelte y se hunda nuevamente. Para partículas finas, la
probabilidad de colisión con la burbuja mejora si la burbuja es pequeña, ya que entonces se reducen las fuerzas
hidrodinámicas que tienden a arrastrar la partícula lejos de una colisión. La reducción del diámetro de la burbuja
tiene el beneficio adicional de aumentar el área de superficie de burbuja disponible para la misma cantidad de
aire inyectado. Por lo tanto, es deseable producir burbujas lo más finas posible.
El arrastre de material de desecho fino en el producto de espuma es una falla grave de las máquinas de
flotación convencionales. Resulta de la necesidad de llevar cierta cantidad de agua al
espuma como la película que rodea las burbujas de aire. Como resultado, las partículas finas suspendidas se
arrastran hacia la espuma con esta agua, aunque no estén físicamente adheridas a las burbujas de aire. En la
mayoría de las máquinas de flotación de columna, el problema de arrastre se aborda mediante el uso de agua de
lavado, como se muestra en la Figura 15. Cuando la celda convencional debe permitir que una cierta cantidad de
agua de alimentación entre en la espuma, el agua de lavado en la celda de columna desplaza esta agua de
alimentación. a los relaves, evitando así que los contaminantes arrastrados lleguen a la espuma. El único
inconveniente del uso del lavado con espuma es que aumenta la demanda de agua limpia, lo que puede causar
problemas de agua en algunas situaciones.
21
Burbujas
Pequeña
Partículas
Burbujas
Partículas grandes
Figura 14: Efectos de los tamaños relativos de burbujas y partículas en la flotación por espuma.
Espuma
Espuma Agua
Agua Lavar
Alimento Agua
Estiércol líquido
Agua
Fregaderos
Alimento
Fregaderos
Agua
Estiércol líquido
Agua
Agua
Figura 15: Efecto del agua de lavado sobre el arrastre del alimento en la espuma.
El efecto neto de la mezcla relativamente suave, el flujo a contracorriente y el uso de agua de lavado en las
columnas es que existe una distancia de varios metros entre el carbón limpio que se descarga en la espuma y la
ganga concentrada que se descarga en los relaves, con un gradiente gradual de concentración. entre los dos
extremos. Por lo tanto, existe una posibilidad reducida de que el carbón se extravíe en las colas o de que la ganga
haga un cortocircuito en la espuma. El resultado es que una columna es
22
típicamente equivalente a entre tres y cinco etapas de flotación convencional, dependiendo del diseño de la
columna
1.6.2.1 Generadores de burbujas
Los mezcladores de tipo impulsor que se utilizan en las celdas convencionales no son adecuados para
su uso en columnas de flotación, ya que necesitarían ejes excesivamente largos o sellos giratorios. En el
diseño original de la columna de flotación, las burbujas se producían utilizando difusores de aire de
cerámica sinterizada que producían burbujas de aire muy finas. Sin embargo, se encontró que esto sufría
problemas de taponamiento, particularmente en agua dura, por lo que en su lugar se adoptaron láminas de
tela y caucho perforado (Dobby et al., 1985; Boutin y Wheeler, 1967). Estos todavía requerían un mantenimiento
excesivo, por lo que se han adoptado generadores de burbujas externos de varios tipos (McKay et al., 1988;
Yoon et al., 1990; Rubinstein, 1995; Davis et al., 1995). Los generadores de burbujas externos combinan una
corriente de agua con aire para producir una mezcla de burbujas muy finas en agua.
Esta mezcla se inyecta en la columna. Este enfoque tiene una serie de ventajas, que incluyen: (1) El generador
de burbujas es accesible para su ajuste y mantenimiento; (2) No hay ningún elemento poroso dentro de la
columna que pueda obstruirse o dañarse, por lo que la dispersión del aire en la columna no cambia; (3) El
generador de burbujas se puede diseñar para tolerar partículas en el agua y, por lo tanto, se puede usar agua
reciclada en los generadores; y (4) Los generadores de burbujas externos pueden producir constantemente
burbujas muy pequeñas en la columna.
1.6.2.2 Efectos de mezcla axial
Una cuestión clave en el funcionamiento de la columna de flotación es la “mezcla axial”, que consiste en
mezclar a lo largo del eje vertical de la columna, como se muestra en la Figura 16. A medida que las burbujas
de aire ascienden en la columna, transportan una parte del agua hacia arriba para la base de la capa de
espuma. Luego, el agua vuelve a descender, estableciendo una fuerte acción de mezcla. Esta tendencia es
mayor si la columna está ligeramente inclinada con respecto a la vertical, ya que entonces las burbujas
ascienden preferentemente por un lado mientras que el agua desciende por el otro. Por eso es particularmente
crucial que las columnas de flotación estén perfectamente verticales. La tendencia hacia la mezcla axial
también aumenta si hay algunas burbujas grandes, por lo que el rendimiento es mejor si las burbujas tienen un diámetro uniforme
Otro enfoque para suprimir la mezcla axial es la introducción de deflectores horizontales hechos de placas
perforadas (Kawatra y Eisele, 2001). Estos deflectores interrumpen el flujo del líquido como se muestra en la
Figura 16, evitando que sea transportado rápidamente a la superficie o que haga un cortocircuito directamente
a los relaves. Los experimentos con deflectores horizontales en una columna de flotación han confirmado que
pueden mejorar en gran medida las características operativas de la columna sin sacrificar la capacidad, y un
diseño de deflector suficientemente abierto es altamente resistente al taponamiento por partículas gruesas o
desechos. En general, las columnas de flotación generalmente tienen un rendimiento superior al de las celdas
de flotación convencionales. Sin embargo, requieren fundamentalmente un control automático, ya que no son
adecuados para el uso de vertederos de desbordamiento de relaves simples que se usan comúnmente para
mantener un nivel de pulpa constante en las celdas de flotación convencionales.
23
Agua
Circulación deflectores
Figura 16: Comparación de mezcla axial en columnas regulares y columnas con deflectores horizontales.
1.6.3 Análisis de liberación

A menudo es útil poder determinar la cantidad máxima teórica de mejora que se puede lograr
mediante la flotación por espuma, dado un mineral específico y un conjunto particular de reactivos. Un
enfoque para esto es el "análisis de liberación", que se lleva a cabo reflotando progresivamente los
productos de espuma para recolectar solo las partículas que son completamente hidrofóbicas. El procedimiento se ilus
El análisis de liberación proporciona un medio para comparar el rendimiento de la flotación

convencional con la flotación de columna. El producto del análisis de liberación suele tener una ley
mucho más alta que el producto de una sola etapa de flotación convencional. Por otro lado, una
columna de flotación que funcione correctamente normalmente proporcionará un grado de producto
comparable al grado del producto de las etapas finales del análisis de liberación.
24
Alimento espuma 1
Calificación
espuma 2
espuma 1
Calificación
espuma 3
espuma 2
Calificación
espuma 3 espuma 4
Calificación
Figura 17: Ilustración del método de "análisis de liberación" para determinar el grado máximo de material que se puede
producir mediante un proceso de flotación por espuma. Cada etapa de flotación elimina más partículas arrastradas y poco
flotantes de la espuma, hasta que el producto de espuma final consiste en
sólo del material más fuertemente flotante.
1.7 Aplicación de resultados de laboratorio a la selección de equipos de planta
1.7.1 Cinética de flotación en laboratorio y en planta Para
poder comparar los experimentos de flotación por espuma en el laboratorio con las operaciones en la planta, es necesario
tener en cuenta las diferencias en la forma en que se operan los dos tipos de celdas.
Esto se hace más fácilmente realizando experimentos cinéticos para medir la recuperación de material a la espuma en
función del tiempo. Un modelo útil para la cinética de flotación, que incluye un término tanto para la tasa de flotación como
para la recuperación última de flotación, es:
r = R{1-[1-exp(-Kt)]/Kt}
donde: r = peso total del componente recuperado en el tiempo t, t =

tiempo,
K = constante de velocidad,
25
R = recuperación de peso teórico final en un tiempo “infinito”.
Este modelo tiene en cuenta el hecho de que las partículas hidrofóbicas varían en tamaño y grado de hidrofobicidad y, por
lo tanto, es más apropiado que las expresiones de cinética de reacción convencionales que se pretende aplicar a sistemas
de moléculas idénticas. Es particularmente útil para la correlación de los resultados de laboratorio con los resultados de la
planta. En las pruebas de laboratorio convencionales, es común que el parámetro R sea el más importante para determinar el
rendimiento de la flotación, porque las pruebas de laboratorio a menudo se realizan hasta que se recupera todo el material
flotante. En la planta es
Es común que el parámetro K sea el más importante, porque es demasiado costoso proporcionar suficiente volumen de celda
para recuperar todo el material que no flota en poco tiempo. Debido a esta diferencia
en funcionamiento, los resultados de los estudios de laboratorio pueden ser muy malos predictores del rendimiento de la planta.
Para corregir esto, es mejor realizar pruebas de laboratorio de flotación cronometrada que pueden producir datos cinéticos, de modo que
que tanto el rendimiento de R como el de K pueden determinarse. Luego, con base en el tiempo de residencia de las unidades
a escala de la planta, se puede determinar si el rendimiento de la planta está dominado por la cinética (K) o por la recuperación
final (R) (Klimpel, 1995).
1.7.2 Selección de celda de flotación
Las celdas de flotación para su uso en una planta deben seleccionarse en base a datos de laboratorio y de escala piloto.
Las pruebas de laboratorio generalmente se llevan a cabo como experimentos por lotes y generalmente son
bastante sencillos, aunque es necesario tener en cuenta algunos puntos: (a) La pulpa debe agitarse lo suficiente para
mantener todas las partículas en suspensión; (b) A menudo es necesario acondicionar los reactivos con los minerales
durante un período de tiempo para asegurar una buena cobertura con el colector; (c) En muchos casos, puede ser necesario
agregar espumante en etapas junto con agua de reposición para mantener constante el nivel de pulpa y la profundidad de la
espuma; (d) La capacidad de la celda aumenta a medida que aumenta el porcentaje de sólidos, y así se logra la mejor economía
del proceso con el porcentaje de sólidos más alto práctico.
La información más importante de este trabajo de prueba es:
(1) Tamaño óptimo de molienda del mineral. Esto depende no solo de las características de liberación del mineral, sino
también de la flotabilidad. Las partículas excesivamente gruesas serán demasiado grandes para ser levitadas por las burbujas
adheridas, y las partículas excesivamente finas flotarán mal debido a que no golpean las superficies de las burbujas, los
efectos de oxidación u otros problemas. El material más grueso que se puede flotar normalmente tiene un tamaño de
alrededor de 300 µm, mientras que las partículas más finas tienen alrededor de 5 µm.
(2) Cantidad de reactivos necesarios y los puntos apropiados en el circuito para agregar cada reactivo.
(3) Densidad de pulpa óptima. Esto es necesario para determinar el tamaño y el número de celdas de flotación para una
capacidad determinada.
(4) Tiempo de flotación necesario para alcanzar la recuperación deseada. Es importante tener en cuenta que se necesita más
tiempo para la flotación en la planta que en el laboratorio, principalmente debido al mayor tiempo necesario
26
para moverse a través del equipo grande. Los tiempos de flotación comparativos típicos para diferentes minerales
se muestran en la Tabla 2.
Tabla 2: Comparación de tiempos óptimos de flotación en laboratorio y en planta (Metso, 2006)
Material flotante Tiempos de flotación en desbaste industrial Laboratorio Habitual

Celdas de flotación, minutos Tiempos de Flotación, Minutos
Baritina 8 – 10 3 4–5
Carbón – 5 13 – 2–3
Cobre 16 6 – 12 6–8
efluentes 8 – 10 8 4–5
espato flúor – 10 6 – 4–5
Feldespato 8 14 – 3–4
Guiar 20 10 – 3–5
Molibdeno 14 4 – 6 6–7
Níquel 4–64– 6–7
Aceite 67–9 2–3
Fosfato 8 – 10 4 2–3
Potasa –68– 2–3
Arena (las impurezas flotaron) 12 8 - 12 3–4

Sílice (de mineral de hierro) 3–5
Sílice (de fosfato) 2–3
Tungsteno 5–6
Zinc 5–6
(5) Variabilidad del mineral. Dado que las propiedades del mineral varían de un punto a otro en la mina, es crítico
para realizar experimentos no solo con el mineral de un lugar, sino con varios lugares.
(6) Propiedades corrosivas y de desgaste del mineral, que son necesarias para seleccionar los materiales
de construcción apropiados para el equipo de la planta.
(7) Tipo de circuito, número de celdas por banco, número de etapas de flotación y lugares apropiados para la
recirculación de productos intermedios. El número de celdas por banco depende de las características de flotación
del material que se flota. La práctica típica puede ser tan baja como 3 celdas o hasta 17 celdas por banco, como se
muestra en la Tabla 3.
27
Tabla 3: Número normal de celdas por banco en circuitos de flotación por espuma (Metso, 2006).
Material flotando Celdas por banco Mínimo 8 Rango habitual

24 6 10 12 14 16
Zinc
Tungsteno
Sílice (de fosfato)
Sílice (de mineral de hierro)
Arena
Potasa
Fosfato
Aceite
Níquel
Molibdeno
Guiar
espato flúor
Feldespato
efluentes
Cobre
Carbón
Baritina
Ejemplo de cálculo:
Problema: Como ejemplo de dimensionamiento de celdas de flotación, considere el siguiente mineral de cobre:
Gravedad específica del mineral
seco = 2,7 Porcentaje óptimo de sólidos en la máquina de flotación de
laboratorio = 30 % Tiempo de retención de flotación óptimo de laboratorio
= 6,5 minutos Suponga que la instalación de flotación necesitará procesar 14 500 toneladas métricas de mineral seco por día.
Solución: Primero, de la Tabla 2, vemos que el tiempo promedio de flotación de laboratorio para el cobre es
de 7 minutos, y el tiempo promedio de flotación de la planta es de 14.5 minutos. El factor de aumento de
escala es 14,5/7 = 2,07, por lo que el tiempo necesario para la flotación en la planta de este mineral en particular
es (6,5)(2,07) = 13,5 minutos. Una tasa de alimentación de 14.500 toneladas métricas de mineral seco/día
requerirá un flujo de (14.500/1440 min/día = 10,07 toneladas métricas/minuto, por lo que para un tiempo de
residencia de 13,5 minutos será necesario (13,5)(10,07) = 136 toneladas métricas de mineral retenidas en el banco de flotación.
Dado que la lechada debe tener un 30 % de sólidos, 136 toneladas secas de mineral equivaldrán a (136/0,3) =
453 toneladas métricas de lechada. Como el mineral tiene una gravedad específica de 2,7, la gravedad
específica de la lechada se puede calcular a partir de la relación (100/ÿlechada) = (X/ÿsólidos) + ((100-X)/ÿagua),
donde X es el porcentaje de sólidos , y ÿlodo, ÿsólidos y ÿagua son las gravedades específicas del lodo, los
sólidos y el agua, respectivamente. Por lo tanto, tenemos (100/ÿslurry) = (30/2.7) + (70/1.0), y resolviendo para
ÿslurry encontramos
que la gravedad específica de la lechada es 1,23. El volumen total de las 453 toneladas de purín que
deberán contener las celdas será (453 toneladas métricas)/1,23 = 368 metros cúbicos. Sin embargo,
cuando la pulpa se airea, constará de aproximadamente un 15 % de aire y un 85 % de suspensión por
volumen, por lo que el volumen real de pulpa necesario será 368/(0,85) = 433 metros cúbicos.
Las celdas de 14,15 metros cúbicos (500 pies cúbicos) son un tamaño estándar, por lo que si se utilizan,
necesitaremos 433/14,15 = 30,6 celdas, o aproximadamente 31 celdas. Con referencia a la Tabla 3, vemos
que para el cobre debemos usar entre 12 y 17 celdas por banco, siendo óptimo de 14 a 17 celdas.
Dos bancos de 16 celdas darían un total de 32 celdas, lo que proporcionaría a las 31 celdas necesarias
algo de capacidad extra. Luego, las celdas se organizarían en los bancos individuales según las
recomendaciones del fabricante.
1.8 Referencias
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30

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1 Flotación por espuma – Principios fundamentales

1.1 Cálculos de rendimiento

F = C + V, Ff = Cc + Tt, Relación de concentración = F/C

donde F, C y T son los % en peso de la alimentación, el concentrado y los relaves, respectivamente; y f, c

Ff = Cc + Tt, y multiplicando (F = C + T) por t nos da:

Ft = Ct + Tt, por lo que restando esta ecuación a la anterior elimina T y da:

F(f - t) = C(c - t), y el reordenamiento produce la ecuación para la relación de concentración:

(c) El % de pérdida de metal es lo opuesto al % de recuperación de metal y representa el material perdido

(d) El % de recuperación de peso es esencialmente el inverso de la relación de concentración y es igual a 100·C/F =

100·(f – t)/(c – t).

(a) Relación de concentración (b)

Tabla 1: Desempeño de ley/recuperación de un proceso hipotético de flotación de mineral de cobre.

C = 10 % en peso 900% Peso

Producto % Peso 100 Ensayo de % Cu

ensayos, la relación de concentración es igual a (20 – 0,1)/(2,09 – 0,1) = 10

Entonces, por cada 10 toneladas de alimento, la planta produciría 1 tonelada de concentrado.

% Cu Recuperación = [(10·20)/(2.09·100)]·100 = 95.7%

El cálculo usando ensayos solo es

% Recuperación de Cu = 100(20/2,09)(2,09 – 0,1)/(20 – 0,1) = 95,7 %

(c) El % de pérdida de Cu se puede calcular restando el % de recuperación de Cu del 100 %:

% de pérdida de cobre = 100 – 95,7 = 4,3 %

de los valores de ensayo proporcionados en la tabla, de la siguiente manera:

% de recuperación de peso = 100·(2,09 - 0,1)(20 - 0,1) = 10 %

Relación de enriquecimiento = 20,0/2,09 = 9,57

1.1.1 Curvas de ley/recuperación Si bien

muestra un conjunto de curvas de grado/recuperación. Si el 100 % de la alimentación se recupera en el producto, entonces

que los puntos que están más abajo ya la izquierda.

Figura 2: Forma típica de curvas de grado/recuperación para flotación por espuma

1.2 Hidrofobicidad/hidrofilicidad La base

de la flotación por espuma es la diferencia en la humectabilidad de diferentes minerales. Gama de partículas

ÿlvcosÿ = (ÿsv – ÿsl)

donde ÿlv es la energía superficial de la interfase líquido/vapor, ÿsv es la energía superficial de la

1.3 Contacto de partículas/burbujas

se extrae a través del estator.

1.4 Recolección en la capa de espuma Una vez que

suben a la capa de espuma en la parte superior de la celda.

1.5 Reactivos Las

Hidrocarburos no polares que no se

carboxílico sulfatos Sulfonatos xantatos ditiofosfatos

en los aceites vegetales.

1.5.1.3 Colectores no iónicos

1.5.1.4 Colectores aniónicos

1.5.1.4.1 Colectores aniónicos para minerales de

1.5.1.4.2 Colectores aniónicos para minerales de óxido

Figura 9: La estructura del ácido oleico, un colector aniónico muy utilizado.

1.5.1.5 Colectores catiónicos

1.5.2.1 Función de los vaporizadores

flotan más lentamente que las partículas de tamaño intermedio.

espumantes de óxido de propileno (PO) y combinados de óxido de propileno/alcohol (PO-aducto de alcohol).

espumantes de alcohol y, por lo tanto, deben usarse en dosis más bajas.

con escasa selectividad.

a estas altas dosis.

hidrocarburos también mueven principalmente el rendimiento a lo largo de la curva de ley/recuperación.

no lineal con el aumento de la recuperación de carbón.

la espuma es de las fracciones de tamaño de partículas más finas.

1.5.2.2 Espumantes sintéticos y naturales

de la operación de flotación de forma independiente.

una combinación de mineral/colector no implica necesariamente que

Pirita Galena calcopirita

ZnS(s) + Xantato- S(s) + ZnXantato (aq)

ZnS(s) + CuSO4(ac) CuS(s) + ZnSO4(ac)