UASLP

FACULTAD DE INGENIERÍA
ÁREA DE METALURGIA Y MATERIALES

PIROMETALURGIA

DISEÑO DE UN HORNO PARA MATIFICACIÓN

DE COBRE

JORGE IVÁN PÉREZ REZA

30/11/18
 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA PROCESO DE MATIFICACIÓN EN HORNO
AUSMELT BASE 1220 t/d 10% HUMEDAD

Resumen
La fundición de cobre de Ausmelt implica dejar caer una alimentación húmeda y
sólida en un horno cilíndrico mientras sopla aire enriquecido con oxígeno a través
de una lanza vertical en el baño. Produciendo una mezcla de escoria y mata con
una gran cantidad de gas SO2 La mata se envía a conversión convencional. La
escoria se desecha.
Las reacciones de matificación y escorificación aportan la energía necesaria para
el proceso, debido a que los concentrados al tener un alto contenido de azufre
sirven como combustible; sin embargo, este calor no es suficiente para que el
proceso sea autógeno por lo que se debe alimentar energía con otro combustible.
Para determinar la cantidad de combustible requerido se realiza un balance de
calor.

i
 Índice
RESUMEN………………………………………………………………………………………..…………….I
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................. 1
PROCEDIMIENTO .............................................................................................................................. 2
BALANCE DE MASA ......................................................................................................................... 3
ALIMENTACIÓN .................................................................................................................................. 4
MATIFICACIÓN ................................................................................................................................... 5
OXÍGENO REQUERIDO ........................................................................................................................ 6
ESCORIFICACIÓN ............................................................................................................................... 8
ELIMINACIÓN DE LAS IMPUREZAS......................................................................................................... 9
POLVILLOS ...................................................................................................................................... 10
GASES ............................................................................................................................................ 10
BALANCE DE CALOR ..................................................................................................................... 12
INGRESO DE CALOR ........................................................................................................................ 12
SALIDA DE CALOR ............................................................................................................................ 13
AJUSTE DE CALOR ........................................................................................................................... 15
CÁLCULO DEL VOLUMEN DE HORNO AUSMELT....................................................................... 21
CONCLUSIONES. ............................................................................................................................ 22
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................. 22
 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA PROCESO DE MATIFICACIÓN EN HORNO
AUSMELT BASE 1220 t/d 10% HUMEDAD

Introducción
El presente trabajo tratara sobre el diseño de un proceso de fundición de
concentrados de cobre donde se requieren obtener 95000 toneladas de cobre blíster
al año con una ley de 97% y de 98% de recuperación en mata, para el diseño
aplicaremos los conceptos aprendidos durante el curso de pirometalurgia.
La fundición de cobre de Ausmelt implica dejar caer una alimentación húmeda y
sólida en un horno cilíndrico mientras sopla aire enriquecido con oxígeno a través
de una lanza vertical en el baño. Produciendo una mezcla de escoria y mata con
una gran cantidad de gas SO2 La mata (≈60% Cu) se envía a conversión
convencional. La escoria (0,7% Cu) se desecha.
El gas residual (25% SO2) se extrae desde la parte superior del horno de fundición
a través de un conducto vertical. Se pasa a través de una caldera de calor, limpieza
de gases y se envía a una planta de ácido sulfúrico.

Fig. 1 Dibujo esquemático horno Ausmelt

1
 Procedimiento
Primero se define el esquema del proceso de la planta
Mena
Liberación

Flotación
Concentrado

Secado

Fusión Flash

Mata

Conversión

Cobre blíster

Ánodo refinacion

Ánodo

Electro refinación

Cátodo

Fig. 2 Diagrama del proceso

2
 Balance de masa
Con la composición química de los concentrados sulfurosos en base seca se tuvo
que realizar un ajuste con un 10% de humedad empleando algebra.
Tabla 1 Composición concentrado base seca

ESPECIE % PESO
Cu 27.53
S 34.96
Fe 31.77
Pb 0.11
Bi 0.011
As 0.011
Sb 0.011
Zn 0.11
SiO2 5.3
H2O 0
Total 99.813

Para obtener el % en peso ajustado con un 10% de humedad se emplea una base
de 100 t de concentrado seco y la siguiente ecuación
𝐶𝑂𝑁𝐶. 𝑆𝐸𝐶𝑂 + 0.10 𝐶𝑟 = 𝐶𝑟
100𝑡 + 0.10 𝐶𝑟 = 𝐶𝑟
𝐶𝑟 = 111.1111 𝑡
Donde Cr es el peso de concentrado con 10% de humedad, utilizando estos datos
calculados se realiza el ajuste en la composición química base 10% humedad dando
como resultado
Tabla 2 Composición química del concentrado base 10% humedad

ESPECIE Masa % Peso

Cu 27.5816 24.8234
S 35.0255 31.5229
Fe 31.8295 28.6466
Pb 0.1102 0.0992
Bi 0.0110 0.0099
As 0.0110 0.0099
Sb 0.0110 0.0099
Zn 0.1102 0.0992
SiO2 5.3099 4.7789
H2O 11.1111 10.0000
Total 111.1111 100.0000

3
Ahora calculamos la cantidad de concentrado que se debe procesar al día para
obtener una recuperación de 95000 t de cobre blíster con una ley de 97%
100%
𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 = ∗ 95,000𝑡 = 97,938.14433 𝑡
97%
Ahora se calcula el cobre que se debe recuperar en la matificación que corresponde
a un 98%
100%
𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 97,938.14𝑡 = 99,936.8819 𝑡
98%
Se prosigue a calcular la cantidad de concentrado que se debe alimentar al día en
el proceso de fundición para obtener 99,936.8819t de cobre. Se utiliza lay con base
10% humedad
100%
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = ∗ 97,938.14433𝑡 = 402,593.0555 𝑡
24.8233%
Se considera al año con 330 días de operación
402,593.0555 𝑡
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑎 = = 1,219.9789𝑡/𝑑𝑖𝑎 ≈ 1,220 𝑡/𝑑𝑖𝑎
330 𝑑𝑖𝑎𝑠
Alimentación
El secado de la alimentación no es necesario porque las reacciones de fundición
tienen lugar en el baño. La alimentación húmeda también disminuye la evolución
del polvo.
Tabla 3 Composición Química y contenido en peso del Tabla 4 Composición mineralógica y contenido en peso
concentrado base 10% humedad del concentrado base 10% humedad

ESPECIE % EN PESO Peso ESPECIE % EN PESO

Cu 24.8234 302.8457 PESO
S 31.5229 384.5800 CuFeS2 71.6457 874.0774
Fe 28.6466 349.4881 Fe2O3 1.1857 14.4657
Pb 0.0992 1.2101 FeS2 12.0429 146.9229
Bi 0.0099 0.1210 PbS 0.1145 1.3969
As 0.0099 0.1210 Bi2S3 0.0244 0.2976
Sb 0.0099 0.1210 As2S3 0.0325 0.3969
Zn 0.0992 1.2101 Sb2S3 0.0277 0.3374
SiO2 4.7789 58.3030 ZnS 0.1477 1.8021
H2O 10.0000 122.0000 SiO2 4.7789 58.3030
Total 100.0000 1220.0000 H2O 10.0000 122.0000
Total 100.0000 1220.0000

4
 Tabla 5 Composición de los gases de entrada al horno

INGRESO DE GASES
%
Aire (m3) m3
volumen
O2 21 107157.091
510271.8636 Tabla 6. Composición del escorificante
N2 79 403114.772
Enrq O2 Cuarzo % t
(m3) SIO2 98 63.27633824
O2 95 113110.263 Fe2O3 2 1.291353842
119063.4348
N2 5 5953.17174
Total,
mezcla (m3)
O2 35 220267.354
629335.2984
N2 65 409067.944

El enriquecimiento de oxígeno del aire soplado en un horno Ausmelt es una práctica

estándar. El flujo típicamente contiene 50 a 60% en volumen de O2, los niveles más
altos que esto tienden a causar un desgaste excesivo de la lanza.
Los hornos Ausmelt están diseñados para utilizar gas natural, petróleo y carbón.
Una punta de lanza fría es importante para reducir el desgaste de la lanza. Como
resultado, a menudo se agrega carbón a la alimentación como un sustituto parcial
del combustible inflamable y el gas natural

Matificación
Para la matificación se deseaba obtener una mata de 55% de contenido en cobre.
Esta mata se obtiene del a siguiente reacción.
2.44𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 3.38 𝑂2 = 1.22 𝐶𝑢2 𝑆 + 𝐹𝑒𝑆 + 1.44 𝐹𝑒𝑂 + 2.66 𝑆𝑂2
Tabla 7 Composición mineralógica y contenido en peso de la mata producida
ESPECIE % EN PESO Peso
Cu2S 371.5232 68.7276
FeS 168.0929 31.0953
PbS 0.5588 0.1034
Bi2S3 0.1190 0.0220
As2S3 0.0298 0.0055
Sb2S3 0.0337 0.0062
FeS2 0.2163 0.0400
Total 540.5736 100

5
Oxígeno requerido
Las reacciones que requieren oxígeno para todas las diferentes especies minerales
en los concentrados son las siguientes
I. 2.44𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 3.38 𝑂2 = 1.22 𝐶𝑢2 𝑆 + 𝐹𝑒𝑆 + 1.44 𝐹𝑒𝑂 + 2.66 𝑆𝑂2
II. 2 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 5 𝑂2 = 𝐶𝑢2 𝑆 + 2 𝐹𝑒𝑂 + 4 𝑆𝑂2
III. 2 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 6 𝑂2 = 𝐶𝑢2 𝑆 + 1 𝐹𝑒2 𝑂3 + 4 𝑆𝑂2
IV. 2 𝐹𝑒𝑆2 + 5 𝑂2 = 2 𝐹𝑒𝑂 + 4 𝑆𝑂2
V. 2 𝑃𝑏𝑆 + 3 𝑂2 = 2 𝑃𝑏𝑂 + 2 𝑆𝑂2
VI. 2 𝑍𝑛𝑆 + 3 𝑂2 = 2 𝑍𝑛𝑂 + 2 𝑆𝑂2
VII. 2 𝐵𝑖2 𝑆3 + 9 𝑂2 = 2 𝐵𝑖2 𝑂3 + 6 𝑆𝑂2
VIII. 2 𝐴𝑠2 𝑆3 + 9 𝑂2 = 2 𝐴𝑠2 𝑂3 + 6 𝑆𝑂2
IX. 2 𝑆𝑏2 𝑆3 + 9 𝑂2 = 2 𝑆𝑏2 𝑂3 + 6 𝑆𝑂2

Con todas estas ecuaciones es posible calcular la cantidad de oxígeno requerido a

condiciones normales para el proceso de matificación. Que son 220267.354 m3 de
O2 a condiciones normales.
Pero como al horno se inyecta una mezcla de aire enriquecido la composición de la
mezcla final es la siguiente
Tabla 8 Composición de los gases de entrada al horno

INGRESO DE GASES
Aire (m3) % volumen m3
O2 21 107157.091
510271.8636
N2 79 403114.772
Enrq O2 (m3)
O2 95 113110.263
119063.4348
N2 5 5953.17174
Total, mezcla (m3)
O2 35 220267.354
629335.2984
N2 65 409067.944

6
 Fig. 3 Dibujo esquemático lanza Ausmelt

Esta mezcla es inyectada por una lanza vertical la cual consta de dos tuberías: la
interna para suministrar combustible de hidrocarburo suplementario, el anillo para
suministrar aire enriquecido con oxígeno. El tubo exterior penetra -0,3 m en el baño.
El tubo interior termina -1 m por encima del baño. La ráfaga enriquecida con oxígeno
se mueve hacia abajo en la parte inferior de la lanza con paletas helicoidales. Esto
causa una rápida extracción de calor de la lanza en la explosión fría y la
solidificación de un recubrimiento protector de escoria en la superficie exterior de la
lanza. Esta es una característica única del proceso.

7
Escorificación
Para la escorificación se deseaba obtener una escoria tipo fayalitica 2 FeO x SiO2
para obtener esta escoria era necesario calcular la cantidad de Fe que se oxidaría
durante la matificación la cual fue de 290.7949 t como FeO. La cantidad de cuarzo
requerido para la escorificación se calculó con la reacción de formación de fayalita

Fig. 4 Sistema FeO - SiO2 - Al2O3

2 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 = 2 𝐹𝑒𝑂 𝑥 𝑆𝑖𝑂2

60.08
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 290.7949 𝑡 𝐹𝑒𝑂 ∗ ( ) = 121.5794 𝑡 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2
71.85
Tabla 9 Estequiometria para obtener escoria tipo fayalitica

Reacción
2 FeO SiO2 = 2 FeO x SiO
71.85 60.08 131.93
290.7949 121.5794 533.9536

Pero como ya había una cantidad inicial de sílice en el concentrado, entonces la

Sílice requerida se reduce a
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 121.5794 𝑡 − 58.3030 = 63.2763 𝑡 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2

Esta Sílice está contenida en cuarzo con la siguiente composición

Tabla 10 Composición del escorificante

Cuarzo % t

SIO2 98 63.27633824

Fe2O3 2 1.291353842

8
Dando como resultado un total de Cuarzo (Escorificante) de 64.5677 t de Cuarzo
Este cuarzo también es parte de la alimentación

Eliminación de las impurezas

La eliminación de impurezas como As, Bi, Pb y Sb se fomenta al disminuir el
enriquecimiento de oxígeno. Todos estos elementos están presentes en la escoria
como óxidos y en estado liquido
Las reacciones de oxidación que ocurren con las impurezas son:
2 𝐵𝑖2 𝑆3 + 9 𝑂2 = 2 𝐵𝑖2 𝑂3 + 6 𝑆𝑂2
2 𝐴𝑠2 𝑆3 + 9 𝑂2 = 2 𝐴𝑠2 𝑂3 + 6 𝑆𝑂2
2 𝑆𝑏2 𝑆3 + 9 𝑂2 = 2 𝑆𝑏2 𝑂3 + 6 𝑆𝑂2
2 𝑃𝑏𝑆 + 3 𝑂2 = 2 𝑃𝑏𝑂 + 2 𝑆𝑂2

Estas impurezas se van a la escoria, la composición final de la escoria es la

siguiente.
Tabla 11 Composición mineralógica y contenido en peso de la escoria producida

Especie Peso % Peso

Cu2O 3.4098 0.8178

FeO 290.7923 69.7433
PbO 0.1304 0.0313
ZnO 1.2802 0.3070
Bi2O3 0.0229 0.0055
As2O3 0.0160 0.0038
Sb2O3 0.0072 0.0017
SiO2 121.5794 29.0895
Total 416.9466 100

9
Polvillos
En los polvillos están contenidos cierta cantidad de los elementos en el concentrado,
pero en forma de óxido. Pero a diferencia de la mata estos solidos están en estado
sólido.
Las reacciones de oxidación para la mata y los polvillos son exactamente las
mismas, la única reacción que varía es la reacción de oxidación de la calcopirita que
da como resultado hematita
2 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 6 𝑂2 = 𝐶𝑢2 𝑆 + 1 𝐹𝑒2 𝑂3 + 4 𝑆𝑂2

La composición de los polvillos es la siguiente

Tabla 12 Composición mineralógica y contenido en peso de los polvillos producidos

Especie Peso % Peso

Cu2O 3.4098 14.89

Fe2O3 18.2715 79.78
PbO 0.6518 2.85
ZnO 0.0452 0.20
Bi2O3 0.0040 0.02
As2O3 0.1198 0.52
Sb2O3 0.1086 0.47
SiO2 0.2915 1.27
Total 22.9022 100
Gases
En la salida de gases están presentes el nitrógeno que es un gas inerte, el vapor de
agua debida a la humedad del concentrado y grandes cantidades de SO 2 producto
de las reacciones de oxidación que ocurren dentro del horno
Tabla 13 Composición gases de salida

Composición gases de salida

ESPECIE m3 %
AGUA 151822.222 20.66201
SO2 173899.164 23.66653
N2 409067.944 55.67146
TOTAL 734789.33 100

Por último, se muestra el balance de masa del proceso de matificación base

1220 t/día de concentrados sulfurosos con un 10% de humedad a 25°C

10
Tabla 14 balance de masa del proceso de matificación base 1220 t/día de concentrados sulfurosos con un 10% de humedad a 25°C

ALIMENTACIÓN DESCRIPCIÓN Cu S Fe Pb Bi As Sb Zn SiO2 H20 Al2O3 CaO

Concentrado Peletizado (t/d) % Ley 24.823 31.523 28.647 0.099 0.010 0.010 0.010 0.099 4.779 10.000 0.000 0.000
Peso, t 302.846 384.58 349.488 1.21006 0.12101 0.12101 0.12101 1.21006 58.303 122 0 0
1220
Distribución, % 100 100 99.7422 100 100 100 100 100 47.9547 100 0 0
Cuarzo (t/d) % Ley 0 0 1.39887 0 0 0 0 0 98 0 0 0
Peso, t 0 0 0.90322 0 0 0 0 0 63.2763 0 0 0
64.57
Distribución, % 0 0 0.25777 0 0 0 0 0 52.0453 0 0 0
PRODUCTOS
Mata (t/d) % Ley 54.9026 25.1867 19.7686 0.08954 0.01791 0.00336 0.00448 0.02686 0 0 0 0
Peso, t 296.79 136.153 106.864 0.48403 0.09681 0.01815 0.0242 0.14521 0 0 0 0
540.5735951
Distribución, % 98 35.4029 30.914 40 80 15 20 12 0 0 0 0
Escoria (t/d) % Ley 0.72634 0 54.2124 0.02902 0.00493 0.0029 0.00145 0.24669 29.1595 0 0 0
Peso, t 3.02846 0 226.037 0.12101 0.02057 0.0121 0.00605 1.02855 121.579 0 0 0
416.9466077
Distribución, % 1 0 65.389 10 17 10 5 85 99.7608 0 0 0
Polvillos (t/d) % Ley 13.2234 0 55.8015 2.6418 0.01585 0.39627 0.39627 0.15851 1.27287 0 0 0
Peso, t 3.02846 0 12.7798 0.60503 0.00363 0.09075 0.09075 0.0363 0.29152 0 0 0
22.90222425
Distribución, % 1 0 3.69699 50 3 75 75 3 0.2392 0 0 0

INGRESO DE GASES
Aire (m3) % volumen m3
O2 21 107157.091 Salida de gases
510271.8636
N2 79 403114.772 ESPECIE m3 %
Enrq O2 (m3)
O2 95 113110.263
AGUA 151822.222 20.66201
119063.4348
N2 5 5953.17174 SO2 173899.164 23.66653
Total, mezcla (m3)
O2 35 220267.354
N2 409067.944 55.67146
629335.2984 TOTAL 734789.33 100
N2 65 409067.944

11
 Balance de calor
Para poder hacer el balance de calor se recurrió al software “HSC CHEMISTRY
OUTOKUMPU” para calcular las entalpias de reacción de cada especie en su
intervalo de temperatura. Como la base es de 25 ˚C no contribuye nada que entre
a esa misma temperatura. La energía se pierde por conducción, por radiación o
convección.

Ingreso de calor
Los productos que alimentamos al horno Ausmelt ingresan a una temperatura de
0°C, debido a esto se dice que no aportan calor
Tabla 15 Aporte de calor de la alimentación

Entrada (+)
Especie Peso o volumen Kmoles Kj/mol Kj/dia
Conc Peletizado (t/d) a 25°C
1220.0000 t
CuFeS2 874.0774 4766.2216 0.0000 0.0000
Fe2O3 14.4657 90.5805 0.0000 0.0000
FeS2 146.9229 1225.8897 0.0000 0.0000
PbS 1.3969 5.8401 0.0000 0.0000
Bi2S3 0.2976 0.5790 0.0000 0.0000
As2S3 0.3969 1.6134 0.0000 0.0000
Sb2S3 0.3374 0.9938 0.0000 0.0000
ZnS 1.8021 18.5025 0.0000 0.0000
SiO2 58.3030 970.4232 0.0000 0.0000
H2O 122.0000 6777.7778 0.0000 0.0000
Cuarzo a 25°C
64.5677 t
SiO2 63.2763 396.2200 0.0000 0.0000
Fe2O3 1.2914 21.4939 0.0000 0.0000
Aire (m3) a 25°C
510890.1842 m3
O2 (g) 107286.9387 4789.5955 0.0000 0.0000
N2 (g) 403603.2455 18018.0020 0.0000 0.0000
O2 industrial (m3) a 25°C
119207.7097 m3
O2 (g) 113247.3242 5055.6841 0.0000 0.0000
N2 (g) 5960.3855 266.0886 0.0000 0.0000
Gas natural a 25°C
t
CH4 116336.4343 5193.5908 0.0000 0.0000
CH2H6 7410.4456 330.8235 0.0000 0.0000
N2 480274.6526 21440832.7052 0.0000 0.0000

Los productos no aportan calor, hasta que reaccionan. Empleando los datos
calculado del balance de masa se calcula el calor generado por las reacciones en
el proceso de fusión de sulfuros de cobre. Recordemos que las reacciones de
oxidación de sulfuros son muy exotérmicas. Lo que aporta calor al sistema.

12
 Tabla 16 Aporte de calor debido a las reacciones exotérmicas de oxidación de sulfuros

Entrada (+)
Especie Peso o volumen Kmoles Kj/mol Kj/dia
Reacciones a 25°C
CuFeS2 + O2(g) = Cu2S(l) + FeS(l) + FeO(l) + SO2(g) CuFeS2 856.5958 4670.8972 3.45E+02 1.61E+09
CuFeS2 + 2.75O2(g) = 0.5Cu2O(l) + FeO(l) + 2SO2(g) CuFeS2 8.7408 47.6622 7.25E+02 3.45E+07
FeS2 + 2.5O2(g) = FeO(l) + 2SO2(g) FeS2 168.0929 1402.5269 6.78E+02 9.52E+08
PbS + 1.5O2(g) = PbO(l) + SO2(g) PbS 0.1397 0.5840 4.01E+02 2.34E+05
Bi2S3 + 4.5O2(g) = Bi2O3(l) + 3SO2(g) Bi2S3 0.0253 0.0492 1.34E+03 6.59E+04
As2S3 + 4.5O2(g) = As2O3(l) + 3SO2(g) As2S3 0.0198 0.0807 1.44E+03 1.16E+05
Sb2S3 + 4.5O2(g) = Sb2O3(l) + 3SO2(g) Sb2S3 0.0084 0.0248 1.36E+03 3.38E+04
ZnS + 1.5O2(g) = ZnO(l) + SO2(g) ZnS 1.5318 15.7271 4.03E+02 6.34E+06
CuFeS2 + 3O2(g) = 0.5Cu2O + 0.5Fe2O3 + 2SO2(g) CuFeS2 8.7408 47.6622 9.00E+02 4.29E+07
FeS2 + 2.5O2(g) = FeO + 2SO2(g) FeS2 0.0000 0.0000 6.89E+02 0.00E+00
PbS + 1.5O2(g) = PbO + SO2(g) PbS 0.6985 2.9200 4.17E+02 1.22E+06
Bi2S3 + 4.5O2(g) = Bi2O3 + 3SO2(g) Bi2S3 0.0045 0.0087 1.33E+03 1.15E+04
As2S3 + 4.5O2(g) = As2O3 + 3SO2(g) As2S3 0.1488 0.6050 1.45E+03 8.79E+05
Sb2S3 + 4.5O2(g) = Sb2O3 + 3SO2(g) Sb2S3 0.1265 0.3727 1.39E+03 5.20E+05
ZnS + 1.5O2(g) = ZnO + SO2(g) ZnS 0.0541 0.5551 4.44E+02 2.47E+05

Sumando las aportaciones de calor da un total de 2650878108.60 kJ / día

Salida de calor
Por otro lado, las reacciones de fundición retiran calor del sistema
Tabla 17 Perdida de calor debido a las reacciones de fundición de sulfuros

Salida (-)
Especie Peso o volumen Kmoles Kj/mol Kj/dia
Reacciones a 25°C
PbS = PbS(l) PbS 0.56 2.3360 5.1592 12051.9417
Bi2S3 = Bi2S3(l) Bi2S3 0.12 0.2316 25.4397 5891.6051
As2S3 = As2S3(l) As2S3 0.03 0.1210 10.7028 1295.1043
Sb2S3 = Sb2S3(l) Sb2S3 0.03 0.0994 52.2953 5197.1542
ZnS = ZnS(l) ZnS 0.22 2.2203 7.5700 16807.6909
SiO2 = SiO2(l) SiO2 121.5794 2023.6246 16.6691 33731985.8990
H2O(l) = H2O(g) H2O 122.0000 6777.7778 44.0040 298249324.4392

La mata y la escoria sale a una temperatura de 1250°C y los gases y polvillos a una
temperatura de 1300°C, aumentan su temperatura, y cuando salen del horno se
llevan consigo calor.

13
 Tabla 18 Perdidas de calor debido a los gases de salida, mata, escoria y polvillos

Salida (-)
Especie Peso o volumen Kmoles Kj/mol Kj/dia
Mata (t/d) 1250°C
540.5736 t
Cu2S 371.5232 2335.4486 2.82E+01 6.60E+07
FeS 168.0929 1913.4075 1.18E+01 2.27E+07
PbS 0.5588 2.3360 3.04E-01 7.11E+02
Bi2S3 0.1190 0.2316 4.02E+01 9.32E+03
As2S3 0.0298 0.1210 1.60E+01 1.94E+03
Sb2S3 0.0337 0.0994 2.79E+00 2.77E+02
ZnS 0.2163 2.2203 4.05E+00 9.00E+03
Escoria (t/d) 1250°C
416.9466 t
Cu2O 3.4098 23.8311 5.47E+00 1.30E+05
FeO 290.7923 4047.2139 1.62E+01 6.57E+07
PbO 0.1304 0.5840 1.85E+01 1.08E+04
ZnO 1.2802 15.7271 9.35E+00 1.47E+05
Bi2O3 0.0229 0.0492 9.49E+01 4.67E+03
As2O3 0.0160 0.0807 7.91E+00 6.38E+02
Sb2O3 0.0072 0.0248 1.81E+01 4.49E+02
SiO2 121.2878 2018.7725 3.23E+01 6.52E+07
Polvillos (t/d) 1300°C
22.9022 t
Cu2O 3.4098 23.8311 4.66E+01 1.11E+06
Fe2O3 18.2715 114.4116 1.96E+01 2.24E+06
PbO 0.6518 2.9200 3.52E+01 1.03E+05
ZnO 0.0452 0.5551 2.52E+00 1.40E+03
Bi2O3 0.0040 0.0087 8.67E+01 7.53E+02
As2O3 0.1198 0.6050 2.12E+01 1.29E+04
Sb2O3 0.1086 0.3727 8.24E+01 3.07E+04
SiO2 0.2915 4.8521 1.24E+01 6.04E+04
Gases (m3) 1300°C
735285.0168 m3
H2O 151822.2222 6777.7778 2.51E+02 1.70E+09
SO2 173899.1635 7763.3555 1.92E+01 1.49E+08
N2 409563.6310 18284.0907 4.10E+01 7.49E+08

La suma de las pérdidas de calor en los productos y reacciones de fundición da un

parcial de pérdidas de calor de 3155044629.85 kJ/día de energía perdida.
Además, existen otras perdidas de calor debido a las paredes del horno por
convección y radiación que por lo regular son del 12% del calor de salida
𝑘𝑗 𝑘𝑗
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑦 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = (3155044629.85 ) ∗ 0.12 = 378605355.581
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
Tabla 19 Perdidas de calor por convección y radiación

Salida (-)
Perdidas por radiacion y conveccion (12% del calor total) 3.79E+08

Sumando las pérdidas de calor da un total de 3533649985.43 kJ / día

14
La diferencia entre la salida y el ingreso de calor nos proporciona el déficit de calor
en nuestro proceso
𝑘𝑗 𝑘𝑗 𝑘𝑗
𝐷𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑡 = 378605355.581 − 2650878108.60 = 882771876.83
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

Ajuste de calor
El déficit de calor del proceso debe ser cubierto con el ingreso de gas natural. Para
calcular cuánto debemos alimentar se realizan cálculos del calor aportado de un mol
de gas natural con la siguiente composición.
Tabla 20 Composición del gas natural

Especie Moles

CH4 0.9310
CH2H6 0.0590
N2 0.0150

Las reacciones del gas natural son las siguientes; estas reacciones son
exotérmicas.
𝐶𝐻4 (𝑔) + 2𝑂2 (𝑔) = 𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐻2 𝑂

𝐶2 𝐻6 (𝑔) + 3.5𝑂2 (𝑔) = 2𝐶𝑂2 (𝑔) + 3𝐻2 𝑂

Se calcula el número de moles que se requiere de oxígeno y el número de moles

de los productos en base un mol de gas natural.
Reacción
CH4 2 O2 = CO2 2 H2O
Moles 0.9231 1.8462 = 0.9231 1.8462
m3 20.67744 41.35488 = 20.67744 41.35488

Reacción
C2H6 3.5 O2 = 2 CO2 3 H2O
Moles 0.0588 0.2058 = 0.1176 0.1764
m3 1.31712 4.60992 = 2.63424 3.95136

El oxígeno total para que haga reacción 1 mol de gas natural es la suma de las dos
reacciones que de un total de 2.052 moles o 45.9648 m3 de Oxígeno. Este está
contenido
Se hace un balance de calor únicamente del gas natural para ver cuánto aporta de
calor 1 mol.

15
 Tabla 21 Aporte de calor debido a 1 mol de gas natural

Entrada (+)
Especie Moles Kj/mol Kj/dia
Gas natural a 25°C

CH4 0.9310 0.0000 0.0000

CH2H6 0.0590 0.0000 0.0000
N2 0.0150 0.0000 0.0000
Reacciones
CH4(g) + 2O2(g) = CO2(g) + 2H2O(g) CH4 0.9231 802.5572 740.8406
C2H6(g) + 3.5O2(g) = 2CO2(g) + 3H2O(g) CH2H6 0.0588 1427.8043 83.9549
Aire
O2 0.9983 0.0000 0.0000
N2 3.7554 0.0000 0.0000
Enreq O2
O2 1.0537 0.0000 0.0000
N2 0.0555 0.0000 0.0000
Mezcla
O2 2.0520 0.0000 0.0000
N2 3.8109 0.0000 0.0000
Total 824.7955
Salida (-)
Especie Moles Kj/mol Kj/dia
Gas a 1300°C

N2 3.8109 40.9611 156.0969

CO2 1.0407 2.2850 2.3780
H2O 2.0226 251.1081 507.8912
Total 666.3661

𝑘𝑗 𝑘𝑗 𝑘𝑗
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 824.7955 − 666.3661 = 158.4293
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
La diferencia entre el calor generado y que saldría en los productos da un
disponible de 158.4293 kJ / día
Utilizando este dato de calor disponible, se busca cubrir el déficit de calor calculado
previamente.
El número de moles requerido para cubrir con el déficit se calcula de la siguiente
manera
𝑘𝑗
𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 𝐷𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑡 882771876.83
𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐺𝑁 = = = 𝑑𝑖𝑎 = 5572023.3453 𝑚𝑜𝑙
𝑑𝑖𝑎 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑘𝑗
158.4293
𝑑𝑖𝑎
Esto corresponde en volumen a 124813.3229 m3 de gas natural

16
Ahora calculamos el número de moles que se requiere de oxígeno y el número de
moles de los productos en base un 5572023.3453 moles de gas natural.
Reacción
CH4 2 O2 = CO2 2 H2O
Moles 5143534.7500 10287069.5 = 5143534.75 10287069.5
m3 115215.1784 230430.3568 115215.1784 230430.3568

Reacción
C2H6 3.5 O2 = 2 CO2 3 H2O
Moles 327634.9727 1146722.404 = 655269.9454 982904.9181
m3 7339.023389 25686.58186 = 14678.04678 22017.07017

El oxígeno total requerido para que reaccione es

Tabla 22 Oxígeno requerido para que reaccione el gas natural

O2
Total, moles 11433791.9
Total, m3 256116.9387

Este oxígeno está distribuido entre aire y oxígeno enriquecido de la siguiente

manera
Tabla 23 Mezcla gaseosa requerido para que reaccione el gas natural

Ingreso de gases (m3)

AIRE % m3
O2 21 124597.43
593321.093
N2 79 468723.664
ENRQ O2
O2 95 5871406.65
138441.588
N2 5 309021.403
TOTAL,
MEZCLA
O2 35 256116.939
731762.682
N2 65 475645.743

Sin embargo, las sumas de calor no daban iguales, por esta razón se utilizó una
herramienta en Excel conocida como “solver” que sirve para hacer iteraciones.

17
 Fig. 5 Ventana que despliega Excel al usar solver

Utilizando solver obtuvimos que el valor en m 3 de gas natural requeridos eran

5660411.3660 m3 de gas natural.
Tabla 24 Valores de gas natural obtenidos con solver

Gas natural
Total, moles 252696935.9841
Total, m3 5660411.3660

18
Tabla 25 Balance final de calor del proceso de matificación base 1220 t/día de concentrados sulfurosos con un 10% de humedad a 25 °C

Entrada (+) Salida (-)

Especie Peso o volumen Kmoles Kj/mol Kj/dia Especie Peso o volumen Kmoles Kj/mol Kj/dia
Conc Peletizado (t/d) a 25°C Mata (t/d) 1250°C
1220.0000 t 540.5736 t
CuFeS2 874.0774 4766.2216 0.00 0.00 Cu2S 371.5232 2335.4486 28.25 65974497.37
Fe2O3 14.4657 90.5805 0.00 0.00 FeS 168.0929 1913.4075 11.85 22664558.48
FeS2 146.9229 1225.8897 0.00 0.00 PbS 0.5588 2.3360 0.30 710.66
PbS 1.3969 5.8401 0.00 0.00 Bi2S3 0.1190 0.2316 40.25 9320.81
Bi2S3 0.2976 0.5790 0.00 0.00 As2S3 0.0298 0.1210 16.02 1938.13
As2S3 0.3969 1.6134 0.00 0.00 Sb2S3 0.0337 0.0994 2.79 277.06
Sb2S3 0.3374 0.9938 0.00 0.00 ZnS 0.2163 2.2203 4.05 8995.65
ZnS 1.8021 18.5025 0.00 0.00 Reacciones a 25°C
SiO2 58.3030 970.4232 0.00 0.00 PbS = PbS(l) PbS 0.56 2.3360 5.16 12051.94
H2O 122.0000 6777.7778 0.00 0.00 Bi2S3 = Bi2S3(l) Bi2S3 0.12 0.2316 25.44 5891.61
Reacciones a 25°C As2S3 = As2S3(l) As2S3 0.03 0.1210 10.70 1295.10
CuFeS2 + O2(g) = Cu2S(l) + FeS(l) + FeO(l) + SO2(g) CuFeS2 856.5958 4670.8972 345.16 1612229776.16 Sb2S3 = Sb2S3(l) Sb2S3 0.03 0.0994 52.30 5197.15
CuFeS2 + 2.75O2(g) = 0.5Cu2O(l) + FeO(l) + 2SO2(g) CuFeS2 8.7408 47.6622 724.69 34540217.08 ZnS = ZnS(l) ZnS 0.22 2.2203 7.57 16807.69
FeS2 + 2.5O2(g) = FeO(l) + 2SO2(g) FeS2 168.0929 1402.5269 678.45 951543203.61 SiO2 = SiO2(l) SiO2 121.5794 2023.6246 16.67 33731985.90
PbS + 1.5O2(g) = PbO(l) + SO2(g) PbS 0.1397 0.5840 400.76 234045.02 H2O(l) = H2O(g) H2O 122.0000 6777.7778 44.00 298249324.44
Bi2S3 + 4.5O2(g) = Bi2O3(l) + 3SO2(g) Bi2S3 0.0253 0.0492 1338.15 65854.32 Escoria (t/d) 1250°C
As2S3 + 4.5O2(g) = As2O3(l) + 3SO2(g) As2S3 0.0198 0.0807 1441.16 116259.83 416.9466 t
Sb2S3 + 4.5O2(g) = Sb2O3(l) + 3SO2(g) Sb2S3 0.0084 0.0248 1360.90 33811.81 Cu2O 3.4098 23.8311 5.47 130300.32
ZnS + 1.5O2(g) = ZnO(l) + SO2(g) ZnS 1.5318 15.7271 403.35 6343493.00 FeO 290.7923 4047.2139 16.23 65700536.49
CuFeS2 + 3O2(g) = 0.5Cu2O + 0.5Fe2O3 + 2SO2(g) CuFeS2 8.7408 47.6622 900.05 42898565.62 PbO 0.1304 0.5840 18.47 10787.83
FeS2 + 2.5O2(g) = FeO + 2SO2(g) FeS2 0.0000 0.0000 689.40 0.00 ZnO 1.2802 15.7271 9.35 147069.91
PbS + 1.5O2(g) = PbO + SO2(g) PbS 0.6985 2.9200 416.57 1216412.96 Bi2O3 0.0229 0.0492 94.91 4670.60
Bi2S3 + 4.5O2(g) = Bi2O3 + 3SO2(g) Bi2S3 0.0045 0.0087 1325.35 11510.20 As2O3 0.0160 0.0807 7.91 638.44
As2S3 + 4.5O2(g) = As2O3 + 3SO2(g) As2S3 0.1488 0.6050 1452.53 878829.24 Sb2O3 0.0072 0.0248 18.07 449.06
Sb2S3 + 4.5O2(g) = Sb2O3 + 3SO2(g) Sb2S3 0.1265 0.3727 1393.97 519502.87 SiO2 121.2878 2018.7725 32.31 65217345.73
ZnS + 1.5O2(g) = ZnO + SO2(g) ZnS 0.0541 0.5551 444.31 246626.87 Polvillos (t/d) 1300°C
Cuarzo a 25°C 22.9022 t
64.5677 t Cu2O 3.4098 23.8311 46.63 1111162.02
SiO2 63.2763 396.2200 0.00 0.00 Fe2O3 18.2715 114.4116 19.56 2237878.85
Fe2O3 1.2914 21.4939 0.00 0.00 PbO 0.6518 2.9200 35.20 102779.75
Aire (m3) a 25°C ZnO 0.0452 0.5551 2.52 1398.34
27418606.2996 m3 Bi2O3 0.0040 0.0087 86.74 753.27
O2 (g) 5757907.3229 257049.4341 0.00 0.00 As2O3 0.1198 0.6050 21.25 12856.14
N2 (g) 21660698.9767 966995.4900 0.00 0.00 Sb2O3 0.1086 0.3727 82.39 30704.62
O2 industrial (m3) a 25°C SiO2 0.2915 4.8521 12.44 60358.13
6397674.8032 m3 Gases (m3) 1300°C
O2 (g) 266274274.0580 11887244.3776 0.00 0.00 735285.0168 m3
N2 (g) 14014435.4767 625644.4409 0.00 0.00 H2O 151822.2222 6777.7778 251.11 1701954887.34
Gas natural a 25°C SO2 173899.1635 7763.3555 19.15 148700739.32
5660411.3660 m3 N2 409563.6310 18284.0907 40.96 748936461.69
CH4 5225125.7320 233264.5416 0.00 0.00 Gases GN (m3) 1300°C
CH2H6 332832.1883 14858.5798 0.00 0.00 38995463.3939 m3
N2 21571019.0858 962991923.4731 0.00 0.00 N2 21655925.2563 966782.3775 40.96 39600469395.91
Reacciones CO2 5890790.1086 262981.7013 66.02 17360999991.61
CH4(g) + 2O2(g) = CO2(g) + 2H2O(g) CH4 5225125.7320 233264.5416 802.56 187208141620.46 H2O 11448748.0290 511104.8227 251.11 128342559979.54
C2H6(g) + 3.5O2(g) = 2CO2(g) + 3H2O(g) CH2H6 332832.1883 14858.5798 1427.80 21215143837.42 Perdidas por radiacion y conveccion (10.71% del calor total) 22615088879.63
T. sumas iguales 211074163566.48 211074162876.54

19
Y el balance de gases el siguiente

Ingreso de gases (m3)

AIRE (m3) % m3
27418606.30 O2 21 5757907.32
N2 79 21660699
ENRQ O2
6397674.80 O2 95 266274274
N2 5 14014435.5
Total mezcla (m3)
33816281.10 O2 35 11835698.4
N2 65 21980582.7
Gas natural (m3)
5660411.37 CH4 92.31 5225125.73
C2H6 5.88 332832.188
N2 1.5 84906.1705

Composición gases de salida

m3 %
AGUA 11600570.25 29.25911472
SO2 173899.1635 0.438610815
CO2 5890790.109 14.85783025
N2 21982454.92 55.44444422
TOTAL 39647714.44 100

20
 Cálculo del volumen de Horno Ausmelt.
Con una capacidad específica de fusión por volumen de baño C.E.F.V.B. de 500
Nm3o2/h/m3.
476651.202 𝑁𝑚3 𝑂2 1𝑑
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( )( )
𝑑 24 ℎ
= 19,860.46675 𝑁𝑚3 𝑂2 /ℎ

𝐶. 𝐸. 𝐹. 𝑉. 𝐵 ≈ 500 𝑁𝑚3 𝑂2 /ℎ/𝑚3

𝑁𝑚3 𝑂2 /ℎ
𝐶. 𝐸. 𝐹. 𝑉. 𝐵 =
𝑉𝐵𝐴Ñ𝑂
𝑁𝑚3 𝑂2 /ℎ 19,860.46675 𝑁𝑚3 𝑂2 /ℎ
𝑉𝐵𝐴Ñ𝑂 = =
𝐶. 𝐸. 𝐹. 𝑉. 𝐵 500 𝑁𝑚3 𝑂2 /ℎ/𝑚3

∴ 𝑉𝐵𝐴Ñ𝑂 = 39.721 𝑚3
Tomando en cuenta que la zona de reacción (solamente) que es la zona del baño.
Relación volumen baño 3:1.
𝑉𝐻𝑂𝑅𝑁𝑂 = 39.721 𝑚3 (3) = 119.1628 𝑚3
Ahora podemos seleccionar las dimensiones que mejor nos convenga,
considerando un diámetro de 4 m.
Á𝑟𝑒𝑎 = 12.5664 𝑚2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = á𝑟𝑒𝑎 𝑥 𝑙
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 119.1628 𝑚3
𝐿= =
á𝑟𝑒𝑎 12.5664𝑚2
𝐿 = 9.4826𝑚𝑚

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 Conclusiones.
Con los cálculos de balance masa, de calor y energía podemos aprender a diseñar
y dimensionar equipos dependiendo de las características que dentro de la planta
se demande.
El uso del calor generado por la oxidación de la mata para fundir el concentrado
húmedo (10% H2O), del calor generado por la conversión se pierde, pues se usa en
fundir algunos sulfuros en le concentrado desde la temperatura ambiente hasta
1250ºC.
Con el balance de energía nos dimos cuenta del gas natural necesario para cubrir
el déficit de calor provocado por las pérdidas de calor por convección y radiación a
través de las paredes del horno, así como el calor que se escapa por los gases de
salida
El fúndete fue el indicado pues es barato, sílice, SiO2.
La alta capacidad específica de fusión alcanzada en la tecnología Ausmelt, ha sido
favorecida por el calor generado de reacción, debido a que al inyectar el
concentrado seco y aire enriquecido por la lanza forma chorro que genera un alto
mezclamiento de éstos en el baño líquido. Además, todas estas reacciones ocurren
en un volumen relativamente pequeño por eso la capacidad especifica aumenta.

Bibliografía
• Davenport, W. G., King, M. J., Schlesinger, M. E., & Biswas, A. K. (2002). Extractive metallurgy of
copper. Elsevier.
• Seetharaman, S. (2013). Treatise on process metallurgy, volume 3: industrial processes (Vol. 3).
Newnes.
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pyrometallurgy. JOM, 49(4), 48-52.

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