Cinética de flotación de minerales

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA II ING.
NATANIEL LINARES G
CAPITULO III
CINÉTICA DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE ESPUMAS.
3. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capítulo, el lector estará en capacidad de efectuar pruebas de
flotación fraccionada para evaluar y modelar el proceso cinético de la flotación de espumas de los
distintos minerales que responden a este proceso de concentración.
3.1. INTRODUCIÓN.
Del estudio de los capítulos I y II se puede extractar que la termodinámica en el proceso de flotación
fue explicada a través de los conceptos de ángulo de contacto, acción de los colectores y la acción de
los espumantes. Sin embargo, ésta sola aún no muestra un producto, sólo que existe la probabilidad
de hidrofobizar o no una especie mineral de interés, resulta importante ligar la influencia de la
termodinámica en la flotación y esta influencia se trata a través de su necesaria vinculación con la
cinética del proceso, que si va a entregar un producto y por lo tanto una descripción cuantitativa de la
velocidad con que flotan las partículas y por eso es importante el tiempo de flotación (τ). Este es una
variable fundamental de diseño de la celda o del circuito y corresponde al tiempo máximo que hay
que darle a las partículas más lentas para que puedan ser extraídas de la pulpa.
En consecuencia, el tiempo de residencia (τr), está vinculado al flujo de aire, de manera que si este
fuese pequeño, τ debería ser alto para colectar todas las partículas. Entonces, hay una relación
directa entre τr y la probabilidad de flotación, por lo que si esta es alta y el flujo de aire es adecuado,
la recuperación de la especie mineral de interés será aceptable.
3.2. CINÉTICA DEL PROCESO DE FLOTACIÓN.
La cinética del proceso de flotación de espumas se puede definir como la cantidad de mineral
transportado por las espumas como concentrado que se extrae de la máquina en la unidad de tiempo,
donde a partir de este concepto se busca un modelo matemático que describa el proceso de flotación,
bajo presunciones basadas en la teoría de los hechos establecidos por el estudio de mecanismo de la
flotación, o de las observaciones empíricas. En consecuencia, el problema de la cinética de flotación
consiste en determinar la forma de un modelo matemático que defina a la velocidad de flotación y los
efectos cuantitativos de las variables principales sobre los parámetros de la cinética.
Cuando consideremos los modelos de cinética de flotación, es importante tener presente aquellos
aspectos de interacción física y química muy complejas que están involucrados en el proceso de
flotación. Sin embargo, estas interacciones complejas de pulpa y superficie no están consideradas en
los modelos de cinética de flotación, debido a que la flotación de espumas es simplemente tratado
como un proceso de velocidad. Aún cuado estas interacciones no están consideradas en los
modelos, es esencial reconocer que la flotación es un sistema de ingeniería interactiva.
Fenomenológicamente hablando, podemos describir esquemáticamente al proceso de flotación tal
como se muestra en la figura 3.1.
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Fig. 3.1. Diagrama esquemático de un circuito de flotación
La mena molida a una finura determinada, teniendo así una distribución de tamaño dada y una
distribución de partículas del mineral valioso libres y amarradas (grado de liberación) y de minerales
de ganga, está sujeta a una reacción de separación en el circuito de flotación. Dependiendo del Eh-
pH prevaleciente, temperatura y condiciones de la solución, tanto como la presencia de varios
reactivos, el alimento es partido en dos productos, uno que contiene el o los minerales valiosos
conocido como concentrado, material que continúa su procesamiento y otro que contiene a todos los
otros minerales sin valor, conocido como relave. Cuando la mena es polimetálica o compleja,
podemos obtener más de un concentrado.
Por lo tanto, recordemos que el sistema de flotación está relacionado a tres factores:
• Factor químico.
• Factor de equipo, y
• Factor de operación.
Esto se muestra en el esquema de la figura siguiente:
COMPONENTES QUÍMICOS
Colectores
Espumantes
Activadores
Depresores
pH
SISTEMA DE
FLOTACION
COMPONENTES DEL EQUIPO COMPONENTES DE OPERACIÓN

Diseño de la celda Velocidad de alimentación, t/h
Agitación Mineralogía
Flujo de aire Tamaño de partícula
Configuración del banco de cedas Densidad de pulpa
Control del banco de celdas Temperatura
Fig. 3.2. El Proceso de Flotación como un sistema interactivo de tres factores.
2
En esta medida, el proceso de flotación a modelar puede esquematizarse como se muestra en la

figura 3.3. Con este objeto, los modelos matemáticos de flotación por espumas pueden clasificarse en
tres grupos principales, según Lynch. Estos son:
• Métodos empíricos: Mular (1972), Pitt (1968) y Faulkner (1966).

• Métodos probabilísticos: Kelsall (1974), Fleming (1965) y Schuhmann (1942).
• Métodos cinéticos: King (1975), Lynch (1974), Harris (1970), Woodburn-Loveday (1965) y
García Zúñiga (1935).
Por razones de orden práctico y al nivel de este curso, daremos énfasis al desarrollo y aplicaciones
de los modelos cinéticos de flotación discontinua y continua basados en conceptos de Balance
Poblacional.
Fig.3.3. Representación esquemática del proceso de flotación de espumas.
3.3. MODELOS CINÉTICOS DE FLOTACIÓN DISCONTINUA Y CONTINUA.
Los modelos de balance poblacional consideran que en forma análoga a como acontece una
reacción química entre átomos, moléculas o iones, en un proceso de flotación se producirán
colisiones entre las burbujas de aire y las partículas de mineral (valioso y ganga), la que en caso de
ser exitosas permitirán flotar las especies de mineral valioso dentro de la fase espuma, para su
posterior remoción en el flujo de concentrado. De ahí que, se considera a la flotación de espumas
como un proceso de primer orden, donde la constante cinética estimada de este principio nos es
única, ya que representa un promedio de una serie de constantes que dependen de la concentración
de la especie mineralógica y de su granulometría en que es flotada. Pero no antes sin embargo,
tenemos que comprender, además, que la calidad y cantidad de concentrado a recuperar dependerá
tanto de las condiciones físico-químicas como hidrodinámicas imperantes en un reactor denominado
celda de flotación, tal como se muestra en la fig.3.3. Para el modelamiento nos ocuparemos del:
• Modelo de flotación discontinua.

• Modelo de flotación continua.
3.3.1. MODELO CINÉTICO DE FLOTACIÓN DISCONTINUA
Consideremos el esquema de flotación de una celda convencional (agitación mecánica), tal como
se muestra en la figura 3.4.
3
Alimento Alimento
Co Co
Concentrado
0
Ct
tiempo = t = 0 tiempo = t = t
Fig.3.4. Esquema de una celda de flotación
En este, caso muchos investigadores, han considerado que el proceso de flotación en forma análoga
a los procesos químicos responde a una reacción de primer orden, partiendo de la ecuación general,
para cada mineral valioso y la ganga, dentro de la celda:
dC
= − kC n (3.1)
dt
Donde:
C = Concentración del mineral valioso en el instante t.
t = Tiempo de flotación, en minutos.
-1
K = Constante de velocidad específica de flotación, en min
V = Volumen efectivo de la celda.
n = Orden de reacción (normalmente n = 1)
Ordenando e integrando la ec.(3.1) para n = 1, tenemos:
dC dCC t
C
= − kdt ⇒ ∫
Co C
= − k ∫ dt
0
C  C
ln  = −kt = = e − kt = exp(− kt )
 Co  Co
C = Co exp( − kt ) (3.2)
Donde:
Co es la concentración inicial la especie valiosa o sea, para t = 0.
C es la concentración de la especies o especies minerales flotables al tiempo t.
La ecuación (3.2) se grafica según la expresión:
C0
ln = kt
C
C0
ln
C
k1
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Pero estas concentraciones no son de utilidad en flotación, donde más bien se usan recuperaciones,
que se obtienen de la realización de una prueba de flotación fraccionada, donde los concentrados
parciales que se extraen de la celda, se secan, se pesan y se ensayan (análisis químico) para
conocer el contenido metálico fino y de ahí la concentración (puesto que se conoce el volumen de la
celda). Como este fijo, se trabaja directamente con concentraciones. Además el ingeniero sabe que
en la práctica no es posible llegar a una recuperación máxima, Rmáxima del 100 % ya que no todo el
mineral valioso es flotado, por una razón de encapsulamiento, por ejemplo. Por consiguiente el
C0
término, ln , debe ser corregido, pues C0 es la concentración de toda la especie flotable menos la
C
concentración de la misma especie que aún no flotó y quedó, C∞: Esto es,
dC
− = − k (C − C ∞ ) (3.2 a)
dt
Integrando la expresión (3.2 a) se obtiene:
CdC t
∫
C0 C − C
∞
= ∫ − kdt
0
 C − C∞ 
ln 0  = kt
 (3.2 b)
 C − C∞ 
Pero lo deseable es expresar la ecuación (3.2 b) en función de la recuperación, expresada como
fracción en peso, de la especie mineral de interés (mineral valioso, ganga, agua, etc.), por lo tanto
esta recuperación estará dada por:
C0 − C
R= (3.2 c)
Co
Ya que C0 – C es la cantidad de concentrado o material valioso que flotó y C0 es la concentración de
mineral valioso inicial, siempre que se mantenga constante el volumen de la celda.
De modo que es posible escribir:
C0 − C∞
R∞ = para t∞
C0
(3.2 d)
C0 − C
R= para t
C0
Luego de (3.2.c), se escribe:
C0 R = C0 − C
Derivando esta expresión se obtiene:
dR dC
C0 =− (3.2 e)
dt dt
De (3.2 d) se obtienen
C ∞ = C 0 (1 − R∞ )
C = C 0 (1 − R)
5
Y escribiendo la expresión (3.1) como:
dR
− = − k (C − C ∞ ) n (3.2 f)
dt
dR
C0 = − k (C 0 (1 − R ) − C 0 (1 − R∞ ) n
dt
dR
= − kC 0n −1 ( R∞ − R ) n (3.3)
dt
Integrando (3.2 f) para n = 1 se tiene:
R dR t
∫ 0
= ∫ − kdt
R∞ − R 0
ln( R∞ − R)]0 = − kt
R
R −R
ln( ∞ ) = −kt
R∞
R∞ − R
= e −kt
R∞
R
1− = e − kt
R∞
Luego:
R = R∞ [1 − exp( − kt )] (3.4)
Donde:
R = Es la recuperación parcial a cualquier tiempo t.
R∞ = Es la recuperación máxima posible.
que constituye la ecuación cinética del proceso de flotación discontinua, desarrollada originalmente
por García Zúñiga (1935), donde K y R∞ son los parámetros característicos de cada componente
flotable y que dependen también de cada etapa de flotación tales como:
• Flotación Rougher o de desbaste.

• Flotación Scavenger o de control o recuperación.
• Flotación Cleaner o limpieza.
• Flotación Re-cleaner o re-limpieza.
de las características propias del mineral tales como:
• Granulometría (malla de control = %-m 200).

• Grado de liberación.
• Grado de degradación, etc.
de las condiciones de operaciones tales como:

• pH.
• Tipo y dosis de los reactivos de flotación.
• Velocidad de agitación en RPM.
• Diseño de celda, etc.
Este modelo describe a la flotación por espumas de un alimento monodisperso conteniendo

partículas que tienen una flotabilidad constante. En 1980 Agar-Stratton-Crawley y Bruce han
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propuesto un modelo de primer orden modificado que incorpora una corrección para la identificación
del tiempo cero (t = 0). Este factor de corrección adicional es φ, luego el modelo anterior queda así:
R = R∞ {1 − exp[ − k (t + φ )]} (3.5)
Un segundo modelo ha sido derivado como un modelo físico independientemente por R. Klimpel
(1980) y por Huber-Panu, Ene-Danalache y Cojocariu (1976) considerando la representación del
balance de masa general de primer orden de la flotación de un solo componente a partir de un
alimento monodisperso que tiene una distribución rectangular de flotabilidades, la cual se basa en la
ley de la distribución uniforme, que sostiene que no hay tendencia central y todos los valores están a
igual probabilidad. También ha sido derivado como un modelo mecánico por Meyer y Klimpel (1984)
mediante la consideración de la velocidad mecánica de remoción de masa desde la espuma. Es
importante notar que en ambos casos este modelo tiene una forma matemática idéntica y está dada
por:
 1 
R = R∞ 1 − [1 − exp( − kt ) ] (3.6)
 k 
que también describe una reacción de primer orden, pero la diferencia entre ambos modelos esta en
el hecho en que el modelo (3.6) es un proceso de primer orden donde la recuperación pronosticada
se basa tanto en la recuperación máxima y en la constante de velocidad de la distribución
rectangular. Se cree que la distribución rectangular de flotabilidades da a este modelo una flexibilidad
adicional y, por tanto, será la mejor forma del proceso de primer orden, que mejor ajuste a los valores
prácticos o experimentales.
Existen además de estos, 11 modelos más que se enuncian a continuación:
4 El modelo cinético de primer orden en dos etapas, propuesto por Meyer y Klimpel (1984), este
concepto puede ser representado como:
k k*
A ⇔ B → C (3.7)
k-
Donde:
A = Concentración de la especie mineral en la pulpa.
B = Concentración de la especie mineral en la espuma.
k = Constante de velocidad que describe la transferencia desde la pulpa a la espuma.
k* = Constante de velocidad que describe la transferencia desde la espuma a concentrado.
k- = Constante de velocidad que describe el drenaje desde la espuma a la pulpa.
C = Recuperación de la especie mineral.
El modelo matemático propuesto esta dado por:
R = R∞ {(k/(k - k*))[1 - exp(-k*t)] - (k*/(k - k*))[1 - exp(- kt)]} (3.8)
4 El modelo cinético reversible de primer orden, propuesto también por Meyer y Klimpel (1984).
Este modelo se concibe como la transferencia de una especie desde la pulpa a la espuma (k) y el
subsiguiente drenaje de una porción de este especie desde la espuma a la pulpa (k-).
k
A ⇔ B (3.9)
k-
Donde:
A= Concentración de la especie en la pulpa al tiempo t.
B= Concentración de la especie en la espuma al tiempo t.
-1
k = Const. de velocidad que describe la transferencia desde la pulpa a la espuma (min ).
-1
k- = Constante de velocidad que describe el drenaje de la espuma (min ).
El modelo determinado esta dado por:
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R = (k R∞)/(k + k-){1 - exp[- (k + k-)]} (3.10)
4 El modelo de reactor de mezcla completa, propuesto por Imaizumi e Inove (1965), quienes han
mostrado que la flotación resultante puede ser representada por una expresión análoga a la ecuación
que describe el período de concentración para una serie de mezcla completa. El modelo es:
W/Wo = 1/(1 + kt)N (3.11)
Donde:
W = Peso del componente en la celda en el tiempo t.
Wo= Peso del componente en la celda en el tiempo t = 0.
k = Constante de velocidad.
N = Número de celdas en serie.
Expresada en términos de recuperación para N = 1 se tiene
R = R∞{1 - 1/(1 + t/k)} (3.12)
4 El modelo de la cinética de adsorción sólido-gas, propuesta por Meyer y Klimpel (1984), quienes
han descrito una función general de la cinética de adsorción sólido-gas y esta dado por
R = kt/(1 + kt)m (3.13)
Nótese que este modelo de dos parámetros es de forma muy diferente a los modelos descritos
anteriormente, porque no tiene el parámetro de recuperación máxima (R∞ ). En lugar de ello el
parámetro "m" se utiliza para aproximar la recuperación máxima en un tiempo de flotación razonable.
4 El modelo de adsorción mejorado, se observa que al trabajar con el modelo anterior se tiene la
misma forma de la isoterma de adsorción de Langmuir cuando m = 1. Esto es:
Γ/Γ∞ = kc/(1 + kc) (3.14)
Donde:
Γ = Densidad de adsorción.
Γ∞ = Densidad de adsorción máxima (monocapa).
k = Constante de equilibrio.
c = Concentración.
Sustituyendo en esta ecuación la densidad de adsorción por recuperación, la constante de velocidad

por la constante de equilibrio y la concentración por tiempo, tenemos:
R = R∞ [kt/(1 + kt)] 3.15)
4 El modelo cinético de segundo orden, propuesto por N.Arbiter (1951).Asumiendo un valor n = 2

con la ecuación de velocidad
dC = -k Cn
De la cual ordenando e integrando
R = R∞2 k t/(1 + R∞ k t) (3.16)
Esta es una expresión de dos parámetros que describe la flotación de un alimento monodisperso en
partículas que tienen una flotabilidad constante.
4 El modelo cinético de segundo orden con distribución rectangular de flotabilidades, propuesto por
R. Klimpel, cuya forma matemática de este modelo de dos parámetros está dado por:
R = R∞ {1 - 1/kt [ln (1 + kt )]} (3.17)
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4 El modelo de tres parámetros con flotabilidad rápida y lenta de los componentes, propuesto por
Kelsall (1961), considera que las partículas en la pulpa de flotación no tienen propiedades idénticas
de flotación pero tienen mejor distribución de flotabilidad. Aquí se introducen dos términos de
velocidad que describen la flotación rápida y lenta de los componentes. La forma matemática de este
modelo esta dada por:
R = (1 - ψ) [1 - exp(-kf t)] + ψ [1 - exp(-ks t)] (3.18)
Donde:
ψ = Fracción de componentes de flotación con constante de velocidad lenta.
-1
kf = Constante de velocidad rápida (min. ).
-1
ks = Constante de velocidad lenta (min. ).
Aún hay otros modelos pero los que más se acercan y ajustan al proceso de flotación, y por lo tanto,
más utilizados en las Plantas Concentradoras son los modelos (3.4), (3.5) y (3.6), en algunos casos el
modelo (3.7).
3.3.2. PRUEBA DE FLOTACIÓN FRACCIONADA.
Para poder construir una curva cinética de flotación se debe establecer dos aspectos:
• Un plan de prueba.
• El mecanismo de la prueba.
En el plan de la prueba debe establecerse lo siguiente:
a) El tiempo de molienda tomando como referencia una malla de control por ejemplo, %-m200, que
nos indique el mejor grado de liberación de las especies minerales.
b) El tiempo total de flotación, que puede tener una duración definida o indefinida dado en minutos.
c) Los tiempos parciales de flotación, que dependen de la flotabilidad de la mena y de la ley del
mineral.
d) La dosificación de los reactivos de flotación
Modificador de pH.
Depresor selectivo.
Colector.
Espumante.
En el mecanismo de la prueba, luego de acondicionar la pulpa durante un tiempo pre-establecido, que

puede ser de 0,5 a 5 minutos dependiendo de la naturaleza de los reactivos, generalmente se lleva a
cabo en la misma celda. Después de terminado el acondicionamiento y logrado la espumación
adecuada, se procede a la flotación propiamente dicha, manteniendo una frecuencia de x paletadas
por minuto (más o menos, dependiendo del grado de mineralización de la espuma) y en cada una
lograr retirar similar cantidad de espuma, durante los tiempos parciales establecidos en depósitos o
bandejas de porcelana o acero inoxidable, los productos de cada bandeja se filtran, pesan y se
preparan para el ensayo químico y mineragráfico si fuera requerible.
t1, w1 t2, w2 t3, w3 t4, w4 t5, w5
En consecuencia, para tener más claro este aspecto, el procedimiento que se sigue es el siguiente:
1. Toma de la muestra. La muestra generalmente se toma de la faja de alimentación al molino,
aunque también puede provenir de mina (geología) o de la perforación diamantina (exploración).
Si proviene de la faja del molino, la muestra puede ser tomada entre 2 días a 3 semanas.
2. Preparación de la muestra. El mineral acumulado durante los días de muestreo se tritura en
chancadoras de mandíbula y de rodillo hasta pasar todo la malla 6 o la 10, es decir; 100%-m6 ó
100%-m10. Luego por cuarteos sucesivos se toma muestras con pesos de 1000 a 2000 gramos o
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más, dependiendo de la ley de la mena. Se toma al azar una o dos muestras y se pulverizan en
un pulverizador de discos y por cuarteo se toma la muestra correspondiente (100 g) para el
análisis químico.
3. Molienda de la muestra. Esta operación se realiza en el molino de bolas que se tenga
disponible en el Laboratorio Metalúrgico, a un determinado porcentaje de sólidos y a diferentes
tiempos hasta lograr el porcentaje de la malla de control que puede ser la malla +65 o la malla –
200 a la cual corresponde la mejor liberación del mineral valioso de la ganga.
4. Acondicionamiento. Esta operación generalmente se lleva a cabo en la misma celda de
flotación. Se agita entre 1200 a 1800 RPM. Aquí se adiciona los reactivos en el siguiente orden:
Modificador de pH depresor de ganga, colector principal y secundario y el espumante. El tiempo
de acondicionamiento puede ser de 0,5 a 5 minutos, dependiendo de la naturaleza de los
reactivos. Pero esto no quiere decir, que no se pueda utilizar reactivos ya en la molienda, ello
depende del tipo de mineral y reactivo con que se trabaje.
5. Flotación. Previo a la flotación se determina los intervalos de tiempo y el tiempo total de
flotación. Después de terminado el acondicionamiento y logrado la espumación adecuada, se
procede a la flotación propiamente dicha, manteniendo una frecuencia adecuada de paletadas
por minuto y en cada una lograr retirar similar cantidad de espuma, durante los tiempos
establecidos en bandejas de porcelana o acero inoxidable, una por cada tiempo. Los productos
de cada bandeja se filtran, secan, pesan y se preparan para el ensaye químico.
6. Cálculos correspondientes. Con los pesos y las leyes obtenidas se calcula las recuperaciones
para cada tiempo del mineral valioso y de la ganga, los cuales se ajustan al modelo matemático
considerado; tal como veremos en el ejemplo práctico.
3.3.3. DETERMINACIÓN DE LA CURVA CINÉTICA
Con los datos del ensaye químico se determinan las recuperaciones parciales, las cuales se
acumulan al igual que los tiempos parciales de flotación. En un sistema de coordenadas cartesianas,
ploteando en el eje de las abscisas, el tiempo acumulado en minutos y en el eje de las ordenadas, las
recuperaciones acumuladas, tanto de la especie mineral valioso como de la ganga que está flotando;
se determina la curva de cinética de flotación, tal como se muestra en la figura 3.5
R
Recuperación de valioso y ganga, Rm y Rg
100
Curva de Recuperación mineral valioso, Rm
Curva de rec. de ganga, Rg

0
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Tiempo de flotación, min.
Fig.3.5. Curva de cinética de flotación.
De esta curva se hace una primera aproximación o estimación del valor R∞, cuando se hace asintótica
después de un largo tiempo de flotación. La estimación inicial de R∞ puede ser corregida graficando
ln[(R∞ - R)/R∞ ] en función del tiempo de flotación y su gráfica es como se muestra en la figura 3.6.
10
R∞ − R
R∞
Fig.3.6. Ajuste del valor de R∞ en la ecuación cinética de velocidad de primer orden.
Aquí podemos notar que si la estimación de R∞ es demasiado grande la línea se curva hacia
arriba, y si la estimación de R∞ es demasiado pequeña la línea se curvara hacia abajo. El valor exacto
de R∞ será que el permita la obtención de una línea recta y el valor de la constante k se obtendrá
como la pendiente de esta línea recta.
3.3.4. ANÁLISIS DE LA CURVA DE CINÉTICA DE FLOTACIÓN.
Aquí lo que intentamos es dar más luces, para de algún modo, visualizar las propiedades de la
flotación, es decir, cómo se comporta el mineral valioso y el no valioso al sometérsele a este proceso
de concentración.
Al analizar la curva cinética obtenida, esta nos puede proporcionar ya información de

aparentemente tres propiedades del proceso de flotación, a saber:
Velocidad de flotación media.

Velocidad de flotación instantánea.
Recuperación total.
Para explicar meridianamente estas situaciones hagamos el siguiente bosquejo de una curva de
flotación, dado en la siguiente figura.
B Máquina de flotación de uso en

Laboratorio Metalúrgico
Porcentaje de Recupración del
b
mineral valioso, Rm
a
O
Tiempo de flotación, t ; min. A
Fig. 3.6 a. Curva de flotación del mineral valioso caracterizada.
En este diagrama de la curva cinética de un mineral valioso cualquiera, podemos realizar los
siguientes cálculos:
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a). la velocidad de flotación media, vemos que está dada por la pendiente de la recta que va desde
el origen de coordenadas hasta el punto de máxima recuperación. Esto es:
AB
v flotaciónmedia = = tag (a )
OA
b). La velocidad de flotación instantánea, venos que está dada por la pendiente de la curva en
cada unidad de tiempo, que se definir como un infinitésimo. Su expresión es: y
vvelocidad .ins tan tánea = tag (b)
c). la recuperación total estará representada por el segmento vertical que hay entre el eje de los
tiempos y el punto máximo de esta curva. Esto es:
Rt = AB
Hemos notado que no hay ningún mineral que sus curvas de cinética de flotación sea iguales, pero sí
semejantes, y estas semejanzas se pueden caracterizar en tres formas diferentes que las vamos a
esbozar en el siguiente gráfico, fig.3.18. b. Estas son:
Forma,a Forma,c
Forma,b
% de Rec.
% de Rec.
% de Rec.
Tiempo de flotación, min. Tiempo de flotación, min. Tiempo de flotación, min
Fig. 3.6 b. Formas más comunes que se pueden encontrar en cinética de flotación
En esta figura, vemos que la forma a, corresponde a una curva cuya velocidad inicial baja, se
incrementa, alcanzando un punto de inflexión a partir de la cual comienza a disminuir hasta hacerse
cero.
En la forma b, notamos que pertenece a una curva de velocidad inicial regular, luego disminuye
hasta hacerse cero.
En la forma c, vemos una curva cuya velocidad inicial óptima va experimentando aumentos hasta
hacerse cero.
Lógicamente cada una de estas tres formas de curvas nos mostrará bajas o altas recuperaciones del
mineral valiosos en estudio. Además, estas formas están influenciadas por la acción conjunta de una
serie grande de variables inherentes al proceso y sus posibles interrelaciones se hacen
tremendamente difícil individualizar su acción.
Pero en función de la calidad del concentrado obtenido y la recuperación lograda, podemos reunir
grupos de variables y cómo influyen éstas sobre la velocidad de flotación.
3.3.5. APLICACIÓN DE LAS CURVAS DE CINÉTICA DE FLOTACIÓN.
En lo que respecta a la aplicación de las curvas cinéticas de flotación de minerales valiosos

(cualquiera que sean éstos) nos conlleva a un minucioso análisis e interpretación de los datos
obtenidos, expresados en calidad y recuperación, por consiguiente, amarra también lo económico,
que es lo que finalmente va ha primar en su aplicabilidad o no.
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Generalmente las pruebas de cinética se llevan a cabo después de haber concluido el estudio del
mineral o mena problema. Es decir, utilizando las técnicas estadísticas de adecuados diseños
experimentales, se haya determinado y optimizado las variables que manejan el proceso, así como
también se haya establecido las constantes experimentales.
Con los datos o información técnico-operativa dados por esta prueba optimizada, se lleva a cabo la
prueba de flotación fraccionada la que nos dará la certeza de su aplicabilidad.
En consecuencia, en esta prueba para su evaluación, deben establecerse los siguientes aspectos
previos, a saber:
El tiempo de flotación, que corresponde al instante en que ya no se observa espuma

mineralizada en la superficie de la pulpa en la celda. (Es decir, espumas blancas)
Los tiempos parciales de flotación – que si bien no hay una regla específica para establecer el
rango – deben estar en estrecha concordancia con el grado o ley del mineral, considerado de
cabeza.
En el caso de que la muestra se trate de una Planta Concentradora en operación, las
variables de flotación deben ser similares – por decir iguales – a los de la Planta. Cuando se
alcanza esta igualdad comienza la optimización a nivel de laboratorio.
Esto constituye un primer aspecto, El segundo aspecto, será el análisis de la curva cinética obtenida,
la cual por sí sola, no nos ofrece aparentemente casi nada de información, pero si esto se amarra con
la calidad y la recuperación, sí. Es decir:
Observar la flotabilidad del mineral valioso, el cual influye directamente en la velocidad de

flotación.
Constatar la ley del mineral valioso
Observar el grado de liberación del mineral valioso de la ganga. Los mixtos o el mineral
valiosos sobre-molido, influye sobre la velocidad de flotación. Una mala liberación nos dará
una pésima recuperación de concentrados de baja ley.
Los colectores y los espumantes, en dosificaciones bajas o deficientes, no influyen mucho
sobre la cinética de flotación, pero originan bajas recuperaciones; pero si aumentamos la
cantidad de estos, es más que seguro que nos darán concentrados de mala calidad, aunque
la recuperación sea excelente.
Los reactivos modificadores de superficie, especialmente los depresores, en cantidades
pequeñas o deficientes, no influyen normalmente sobre la cinética de flotación, pero sí,
ligeramente sobre la calidad de los concentrados y en exceso, originan bajas recuperación
Como podemos ver, las variables que inhiben la flotabilidad del mineral valioso, disminuyen su
cinética de flotación, reportadas en bajas recuperaciones.
La variables de operación, mantenidos en valores adecuados, no influyen sobre la cinética, pero en

valores inadecuados, la disminuyen originando concentrados sucios y/o recuperaciones pésimas.
Las celdas con sus partes internas en buen estado, no influyen sobre la cinética de flotación, pero si
estas están en mal estado, tendrán una hidrodinámica deficiente, dando concentrados de baja ley y/o
recuperaciones malas.
Ahora, si nosotros analizamos la forma de las curvas cinéticas mostradas en la figura 3.6 b, diríamos
lo siguiente:
En la curva de forma a:
La parte inicial nos indica baja velocidad de flotación que puede ser originada por la falta
de acondicionamiento o falta de una buena agitación de la pulpa.
La parte media y final nos muestra una regular o una buena cinética de flotación.
El la curva de forma b; en ella podemos deducir una baja velocidad de flotación originada por:
Baja flotabilidad del mineral valioso.
Deficiente liberación del mineral valioso.
Incorrecta dosificación de los colectores y/o espumantes.
Dosificación excesiva de reactivos depresores.
13
Influencia negativa de otras variables no controlables ni manipulables.
En la curva de forma c, esta curva indica una buena cinética de flotación, determinada por:
Buena o dócil flotabilidad del mineral valioso.

Óptima liberación del mineral valioso.
Dosificación adecuada de colectores y espumantes.
Dosificación óptima de los depresores.
3.3.6. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ÓPTIMO DE FLOTACIÓN
La ecuación de primer orden con los parámetros k y R∞ ya determinados, puede ser utilizada para
calcular el tiempo óptimo de separación que se define como el tiempo para el cual la diferencia en la
recuperación entre el mineral útil y la ganga ∆R es un máximo, esto es:
∆R = Rm - Rg (3.19)
Donde:
Rm = Es la recuperación del mineral valioso.
Rg = Es la recuperación del mineral de ganga en el concentrado.
Diferenciando la ec. (3.19) tenemos:
∂∆R ∂∆Rm ∂∆Rg

= − =0 (3.20)
∂t ∂t ∂t
Siendo por tanto
∂∆Rm ∂∆Rg
= (3.21)
∂t ∂t
En base al modelo cinético de la ec. (3.4) para el mineral valioso y para la ganga tenemos
[ ]
∂{R∞m [1 − exp(− k m t )]} = ∂{R∞g 1 − exp(− k g t ) }
−kgt
R∞m e − k mt k m = R∞g e kg
Aplicando logaritmos a ambos miembros tenemos:
 R∞g kg 
ln(e −kmt ) − ln(e −kgt ) = ln  
 R∞m km 
- km t + kg t = ln[R∞g . kg/ R∞m . km]
t(km - kg) = ln[R∞m . km/ R∞g . kg]
1  R m * km 
t opt = ln ∞  (3.22)
km − kg  R∞ g * kg 
Del mismo modo, utilizando el modelo matemático (3.5) propuesto por Agar y Barret, para el
mineral valioso y para la ganga, el tiempo óptimo de separación puede determinarse utilizando la ec.
3.19, derivando, aplicando logaritmo natural y despejando el tiempo óptimo, se obtiene:
14
 R ∞ m * km 
ln   − km φm + kgφg
 R ∞ g * kg 
t opt = (3.23)
km − kg
3.3.7. MODELO CINÉTICO DE FLOTACIÓN CONTINUA
El modelo cinético de flotación válido para una celda continua, operando en estado estacionario,
puede derivarse a partir de la siguiente ecuación de balance poblacional:
Concentración media
del componente que Concentración remanente Fracción de flujo
abandona la celda a = Σ del material en la celda, x total de relave que
través del flujo de en el instante t. Abandona la celda
relave en el intervalo de
tiempo t a t + dt
Lo cual se puede representar por la expresión matemática
∞
r = ∫ rdiscontinua E (t )dt (3.24)
0
Esta ecuación (3.24) es de gran importancia, pues permite derivar modelos para bancos de
celdas, basados en los correspondientes modelos discontinuos y curvas de Distribución de Tiempo de
Residencia DTR, siempre a semejanza de reactores químicos, tenemos dos casos a saber:
• Caso de una celda de flotación de mezcla perfecta.

• Caso de una celda de flotación de flujo pistón.
♦ Así, para el primer caso, el modelo cinético es:
 kτ 
R = R∞  (3.25)
1 + kτ 
Donde:
τ = Es el tiempo de residencia del material en la celda = V/Q.
♦ Para el segundo caso el modelo cinético esta dado por:
  N N 
R = R∞ 1 −   
  N + kτ  
15
CIRCUITOS DE FLOTACION DE MINERALES
TEMARIO VI
CONTENIDO TEMARIO VI
1. ETAPAS DE OPERACIÓN Y TIPOS DE FLOTACION

2. CIRCUITOS SIMPLES DE FLOTACION
3. CIRCUITOS COMPLEJOS DE FLOTACION
4. CIRCUITOS DE FLOTACION COLECTIVA Y SELECTIVA
5. CIRCUITOS OPERATIVOS ABIERTOS DE FLOTACION
6. CIRCUITOS INDUSTRIALES:FLOW SHEETS PLANTAS
ETAPAS OPERATIVAS Y
TIPOS DE FLOTACION
ETAPAS EN CIRCUITOS DE FLOTACION
Las etapas de flotación que se adoptan dentro de los circuitos son:

La etapa Rougher o etapa de flotación de desbaste, en esta etapa
se recupera una alta proporción de las partículas valiosas aún a
costa de la selectividad. El concentrado Rougher no es un
concentrado final y deberá pasar por una por una etapa de flotación
cleaner o flotación de limpieza, que tiene la finalidad de obtener un
concentrado de alta ley aún a costa de una baja en la recuperación.
Las colas de la etapa rougher generalmente todavía contienen una
proporción recuperable del mineral valioso, por lo que a este flujo se
le somete generalmente a una flotación Scavenger o flotación de
agotamiento, esta etapa es la que recoge la última parte
recuperable del mineral valioso, las colas de esta etapa son el
relave final. Las colas de la etapa cleaner y el concentrado de la
etapa Scavenger son bombeados a la alimentación de la etapa
rougher.
Flotación
 Etapas de
flotación
Como se planteó en la introducción, las leyes de los productos y la recuperación
metalúrgica son parámetros que se trata de maximizar, pero en la práctica se debe optar
por valores que maximicen el "óptimo económico" del proceso. Lo anterior se debe a que
estos parámetros se relacionan de manera inversa, como se ve en la figura.
Ri [%]
Este aspecto conduce a especializar

diferentes etapas del proceso,
destinadas a maximizar cada factor
por separado y en conjunto alcanzar
LCi [%]
un óptimo global técnico –
económico de recuperación y ley de
concentrado.
Flotación
 El mineral proveniente de la conminución es alimentado a una primera etapa de

flotación rougher o primaria. Celdas con agitación mecánica, maximización de la
recuperación (relave libre de especies de interés).
 El concentrado obtenido de la
etapa anterior, requiere de una etapa
Relave
previa de remolienda de Alimentación Rougher
desde
concentrados, antes de seguir a una molienda
segunda etapa de flotación de
limpieza o cleaner. Uso de celdas
columnares, maximización de las
Remolienda
leyes de concentrado.
Puede usarse más de una de estas

Limpieza
etapas: 1ª limpieza, 2ª limpieza, etc.
De la última limpieza se genera el Scavenger
concentrado final.
Concentrado
Flotación
Alimentación Relave
Rougher
 El relave de la limpieza suele ser desde
molienda
retratado en una flotación scavenger o
de barrido. Uso de celdas con
agitación mecánica, maximización de
Remolienda
la recuperación.
El concentrado de esta etapa retorna a

Limpieza
la flotación de limpieza, con o sin
remolienda. Scavenger
Concentrado
Como el incremento en ley que se alcanza con la flotación columnar va

acompañado de una pérdida significativa en recuperación, los relaves
de la columna deben ser retratados en celdas mecánicas, en la etapa
denominada scavenger – cleaner (barrido – limpieza).
Flotación
♦ Cuando se tiene más de una especie mineralógica de interés, ya sea que se

pretenda obtener diferentes productos comercializables o separar especies
contaminantes, es además necesario introducir más de un circuito, como el
descrito, con la finalidad de realizar una eficiente separación selectiva.
♦ Es habitual en estos casos y por razones obvias de eficiencias técnico-

económicas, el proceder primero a separar la o las especies más
abundantes que normalmente constituyen el relave. Con este fin se procede
primero a separar un concentrado colectivo (en el se encuentran las especies
que
de interés) del relave. Se habla en este caso de un circuito o planta de flotación
colectiva, la que está constituida por las diferentes etapas ya mencionadas.
Flotación
♦ Tras sacar al relave (T) del circuito, el concentrado colectivo (CC) debe ser procesado
en una o más plantas de flotación selectiva, constituidas también por diversas etapas,
donde esta vez tanto el concentrado como el relave final de cada una corresponde a un
producto (Ci) y no a un material sin valor.
A Flotación T
Colectiva
CC
Flotación
Selectiva C2
C1
Flotación
Ejemplos en que se requiere más de una planta de flotación, son la concentración de

minerales sulfurados de cobre y molibdeno y la concentración de minerales poli
metálicos.
Reactivos
FLOTACIÓN
COLECTIVA
Cu - Mo Relave
Mineral de
molienda
FLOTACIÓN
Concentrado SELECTIVA Concentrado
colectivo de Mo de Cu
Colector + NaHS
Concentrado
de Mo
Tipos de Flotación
• Flotación directa o estándar e inversa

• Flotación flash
• Flotación Colectiva y selectiva
Tipos de Flotación
Tipos de Flotación
Tipos de Flotación
Flotación Flash
• La idea básica es flotar las
partículas apenas hayan adquirido
un nivel liberación suficiente
• Integra la flotación al circuito de
molienda
• Típicamente permite flotar las
partículas de sulfuros pesados ya
liberadas, evitando así una
remolienda inútil.
• Dimensiones de 0,3 a 23 m3
Tipos de Flotación
Flotación
colectiva Alimentación Ganga
(bulk)
Concentrado
(más de una especie de interés)
Flotación
diferencial Alimentación Ganga
(especie útil)
(selectiva) Concentrado
(especie de interés)
CIRCUITOS SIMPLES
DE FLOTACION
CIRCUITOS DE FLOTACION
Generalmente no es posible recuperar el mineral valioso y eliminar la ganga en forma

simultánea en un solo paso, por lo que se adoptan circuitos para el tratamiento de los
minerales
CIRCUITO, es el termino que se emplea para expresar los caminos que siguen las corrientes
de flujo principal de la pulpa que se va empobreciendo y la de los géneros que se van
concentrando con objeto de aumentar la diferencia de valor entre ellos.
Todos los circuitos de flotación pueden referirse a dos tipos básicos de circuitos de flotación.
•C!RCUITOS SIMPLES
Son aquellos que en su operación sólo necesitan de la flotación para lograr la separación de
los minerales valiosos, para lo cual se pueden establecer varias etapas de flotación.
•CIRCUITOS COMPLEJOS
Son aquellos correspondientes a otras formas de operación que necesita la flotación y otros
procedimientos diferentes, tales como remolienda; deslamado, precipitación, etc. para lograr
la separación de los compuestos valiosos de la ganga.
La selección del tipo de circuito de flotación depende, principalmente, de la característica de
diseminación del mineral valioso en la mena y la capacidad del conjunto a aglomerarse
durante la trituración.
•CIRCUITOS DE ACUERDO A LA HETEROGENEIDAD DEL MATERIAL.
Los circuitos de flotación pueden ser de un solo producto valioso o de múltiples productos
valiosos, los de un solo producto son adoptados para las menas mono metálicas y lo
circuitos multiproductos generalmente se adoptan para menas polimetálicas.
CIRCUITO DE FLOTACION Y SUS ETAPAS
Flotación
 Circuitos de flotación
Dependiendo de la especie de la que se trate y del tipo de máquinas de flotación

involucradas, se tendrá diversas configuraciones de circuitos posibles, los que
involucrarán bancos de celdas mecánicas en serie, varios de ellos en paralelo (para
dar la capacidad de tratamiento requerida), columnas de flotación e incluso etapas
intermedias de remolienda de concentrados. Aunque las combinaciones son
muchas, 2 son los circuitos más típicos o al menos los que mejor los ejemplifican.
En los siguientes diagramas, una etapa de flotación está referida a múltiples

equipos. En las etapas constituidas por celdas mecánicas, normalmente se trata de uno
o más bancos en paralelo, de N celdas cada uno. En el caso de las etapas con celdas
columna, se refiere a varias columnas en paralelo.
Circuitos de Flotación
• Consideraciones cinéticas y de mezclado hacen que la

flotación se realice más bien en bancos de celdas
• El volumen total requerido es repartido en un número de
celdas de dimensión inferior
– Pasado : un número elevado de celdas chicas
– Presente: un número inferior de celdas grandes
• Por ejemplo para una planta con una capacidad de
procesamiento de 30 t/día, se requieren:
– 400 celdas de 2,5 m3
– 70 celdas de 15 m3 (4 bancos de 16 celdas)
– 10 celdas de 100 m3
Circuitos de Flotación
Utilizar celdas pequeñas es un enfoque más conservador
aplicable a plantas de tonelaje bajo a medio puesto que:
• Ocasiona menos corto-circuitos
• Permite un mejor control de la metalurgia
• Provee recuperaciones superiores
Utilizar celdas grandes es aplicado en las plantas de gran
tonelaje, puesto que:
– Su patrón de flujo mejorado disminuye el corto-circuito
– Analizadores en línea mejoran el control de la metalurgia
– La mantención mecánica es inferior
– Hay menos consumo de energía por volumen de pulpa tratada
Circuitos Simple de Flotación
Unidad de trabajo industrial:
 Banco de celdas o celdas estanque o celdas columna
 Secuencia de flujos en un banco:
Circuitos Simples de Flotación
Scavenger
Rougher
Alimentación Relaves
Concentrado final
• Tipo de circuito aplicable solamente si la ganga es

poco flotable y la ley de la alimentación varía poco
• Normalmente, una etapa de limpieza es necesaria
Circuitos Simples de Flotación
• Ajuste de la operación:
– Altura de espuma ajustada a todo el banco
– Primera celda: espuma muy estable y espesa
(partículas hidrófobas ayudan a estabilizar)
– Ultimas celdas (scavenger):
 muy poca materia hidrófoba
 altura de espuma mínima
 Necesidad eventual de espumante
Circuitos Simples con Etapa de
Limpieza
• Tipo de circuito utilizado cuando la ganga tiene
tendencia a flotar y/o es difícil de separar del mineral
Scavengers
Rougher
Alimentación
Relaves
Concentrado
Cleaners
Circuitos Simples con Etapa de
Limpieza
• Celda de limpieza:
• Altura de espuma elevada
• Alta ley concentrado
• Celda de scavenger:
• Flujo de aire elevado
• Recuperación máxima
• Corrientes recicladas:
• Relaves de limpieza
• Concentrados de scavengers
• Nota: gran cantidad de agua reciclada ==> ρf debe ser↑
Circuitos con más de una Etapa de
Limpieza
Alim.
roughers scavengers
Relaves
cleaners
concentrado
Recleaners
CIRCUITO DE FLOTACION CONVENCIONAL
Alimentacion Relave Final

Rougher Scavenger
Remolienda
1er Cleaner
2do Cleaner
3er Cleaner
Conc. Final
Flotación
Por su mejor capacidad de limpieza, la introducción de la flotación en columnas permitió

reemplazar varias etapas de limpieza, por una sola etapa en columna. Al incremento en ley
que se alcanza con la columna le acompaña una menor recuperación, por lo que los relaves
deben ser retratados en bancos de celdas mecánicas, en una etapa de barrido de limpieza.
Esto da origen al circuito más usado actualmente:
CIRCUITOS COMPLEJOS
DE FLOTACION
Flotación
El primer caso corresponde a los circuitos utilizados antes de la introducción a

escala industrial de la flotación en columnas, los que podían tener un número
variable de etapas de limpieza, siempre en una configuración en contra-corriente:
CIRCUITO DE FLOTACION CONVENCIONAL MODIFICADO
Alimentacion Relave General

Rougher Scavenger
Remolienda Scavenger Cleaner
1er Cleaner
2do Cleaner
3er Cleaner
Conc. Final
CIRCUITO DE FLOTACION ROUGHER SELECTIVO
Alimentacion
Rougher Scavenger
Rougher I-II
Remolienda 1er Cleaner
Scavenger Cleaner
2do Cleaner
By pass a la remolienda
Puede ir al 2do i/o 3er cleaner
3er Cleaner
Conc. Final
Circuitos con Tratamiento Separado
de los Concentrados Rougher
rgh rgh rgh scv Relaves

alimentación
conc.1 conc.2 conc.3
1st LG cln
1st cln 2nd LG cln
2nd cln
3rd cln
concentrado
Circuito de Zn
CIRCUITOS DE FLOTACION
COLECTIVA Y SELECTIVA
Flotación Colectiva
Flotación bulk (colectiva): producción de un concentrado

global de sulfuros (con más de una especie de interés),
dejando inmediatamente detrás la ganga. Ej: Div. Andina,
Collahuasi entre otras.
Al
Flotación bulk (colectiva):
• Producción de un concentrado colectivo de sulfuros,
dejando inmediatamente detrás la ganga
• El concentrado es posteriormente tratado selectivamente
para producir los diferentes concentrados
• Dificultad para desorber los reactivos adsorbidos durante la
flotación bulk inicial
• Requiere de operaciones adicionales: remolienda,
lixiviación selectiva, calentamiento, tostación, etc.
Cu
cond
remolienda
scv Cu-Pb Cu
Cu-Pb Cu-Pb Cu
Cu- cln-scv scv
rgh cln rgh
Aliment. Pb
Zn Cu
cond Cu cln
cln-scv
Zn rgh Zn scv
Conc. Cu
remolienda
Conc. Pb
Zn
Zn cln cln-scv
Zn recln recln-scv
Relaves finales
Conc. Zn
Circuito Mineral Complejo
(Cu, Zn, Fe, SnO2, Silicatos)
roughers sulfuros bulk Mesas

relaves
concentrado
remolienda Cleaners bulk SnO2
acondicionador pH=11
relaves
rougherss Cu-Zn finales
cleaners Cu-Zn
concentrado Cu-Zn
Circuitos con Varios Productos
• En la Flotación diferencial (selectiva) se van

obteniendo de manera secuencial concentrados de
diferentes especies minerales, y la ganga sale al final.
Flotación Selectiva
Circuito Simple Flotación Colectiva
Cu-Mo/ Selectiva Cu
• A veces se requiere agregar

una etapa de remolienda para
ayudar a obtener un
concentrado rico (alta ley)
• La remolienda es utilizada
también para el concentrado
de scavengers y los relaves
de cleaners.
• La necesidad de una
remolienda está relacionada a
la composición mineralógica
del mineral.
Circuitos con más de una Etapa de
Limpieza
Si un mineral es muy
hidrófobo y la ganga no es
flotable, es preferible hacer
una molienda primaria
gruesa.
Una etapa rougher permite
eliminar la ganga gruesa;
el concentrado de rougher
es entonces remolido antes
de ser enviado a limpieza.
Circuito de Zn Simplifcado
Circuito Simplificado
Antes Después
Alim Alim
Rougher Colas Rougher Colas
R/G R/G
1st Clnr Scav CPT
C
O
L
2nd Clnr U
M
N
Scav
Conc Conc
Flotacion Primaria (Rougher)- Circuito Molibdeno
CONCENTRADORA CUAJONE
CONCENTRADO MIXTO
Cu : 29,5 % Mo : 0,35 %
Pozo
Emergencia Nro1
Espesador Nro2
Concentra do
Acondicionador de
NaSH
220 M3
CONCENTRADO COBRE
A ESPESAMIENTO
WEMCO selladas
Cajjon Rougher 6x500 Pie3
29
NaSH
Colas
Rougher
Cajjon 19
NaSH
Gas
WEMCO selladas Cortador automa·tico

Rougher 10x300 Pie3
A PRIMERA
COLA PRIMERA LIMPIEZA LIMPIEZA
Circuito de limpiezas Molibdeno-CONCENTRADORA CUAJONE
2da. LIMP.
COLA PRIMERA LIMPIEZA CONCENTRADO

CONCENTRADOPRIMARIO
A CABEZA ROUGHER ROUGHER
PRIMARIO ROUGHER
5 Celdas Wemco 500 PiÈ3 3 Celdas Wemco 500 PiÈ3

1era LIMPIEZA Repaso 2da Limpieza
NaSH
NaSH
CONCENTRADO
CONCENTRADO
MOLIBDENO
2da.
2da.
MOLIBDENO
Mo
Mo: 46
: 46%%CuCu: 5,0
: 5,0
3ra.
3ra. LIMP. LIMP.
LIMP.
%% LIMP.
Espesador
Nro2
CIRCUITO DE FLOTACION COBRE: MINERA CANDELARIA
Relave final
Alimentacion
Flotacion Rougher
Flotacion Scavenger Flot. 1er cleaner
Conc. final
Molino vertical
Flot. 2do cleaner

CIRCUITO DE FLOTACION COBRE: MINERA MANTOS BLANCOS
CIRCUITO DE FLOTACION CU-MO: MINERA LOS PELAMBRES
Flexibilidad de Circuitos
• Objetivo
– Ser capaz de absorber variaciones de flujo y de
ley de alimentación
• Variaciones menores
– Estanque de acondicionamiento grande
• Variaciones mayores
– Líneas paralelas
Flexibilidad al Interior de un Banco
• Concierne la redirección de los concentrados, por

ejemplo si la ley de alimentación disminuye, se debe:
– poder disminuir el número de celdas rougher
– poder aumentar el número de celdas scavenger
Alimentación Relaves
A B
Concentrado Concentrado
rougher scavenger
Placa
Canal doble
Esto fue automatizado en Australia para reorientar el
concentrado de algunas celdas mediante placas de desvío
(diverter trays) controladas a distancia.
concentrado
cleaners FT DT
Set-point
Flujo C Numero
másico
FT= Transmisor flujo de placas
DT = Transmisor densidad hacia
C=controlador concentrado rougher
Si el flujo másico alimentando al banco aumentase

• el tiempo de residencia disminuiría, y
• la ley del concentrado aumentaría (la recuperación disminuiría)
concentrado
cleaners FT DT
Set-point
Flujo C Numero
másico
de placas
FT= Transmisor flujo
DT = Transmisor densidad hacia
C=controlador concentrado rougher
El sistema automático aumenta el número de celdas de limpieza

• así el tiempo de residencia aumenta y
• la ley del concentrado disminuye y la recuperación aumenta
Reglas Base para el Diseño de
Circuitos
Consideraciones en el Diseño de
Circuitos
• Etapas
 Definir los reactivos apropiados
 Definir el lugar donde serán agregados
 Definir el momento en que serán agregados
• Espumantes
 Como no reaccionan con el sólido, son agregados al
último momento
 Si se agregan en la molienda hay riesgo de flotación
prematura
Consideraciones en el Diseño de
Circuitos
Colectores y modificadores
 Normalmente son agregados en un acondicionador
 Capacidad asegurando un τacond.de 0 a 20-40min
 Asegurar capacidad tampón para absorber
variaciones
 Ciertos reactivos son agregados en la molienda:
− mejor dispersión (aceites)
− el colector está presente cuando la superficie es creada
− Sin embargo, dificulta la dosificación (carga circulante)
• Adición por etapas implica economías importantes
− 75% del material flota más fácilmente
− 25% restante requiere extra dosis
Circuito de molienda con celda Flash
SK-80 en el U/F primario
A Flot. Bulk
C Pb
B SK-80
A
S
Circuito de molienda con la celda SK-80 en la descarga de molino primario 8x10 A y la celda SK-
240 en el O/F del ciclón primario.
C Pb
SK - 80
B A FLOT.BULK
A C Pb
S
SK - 240
CIRCUITOS OPERATIVOS ABIERTOS
DE FLOTACION
CIRCUITOS ABIERTOS DE FLOTACION
1. OBJETIVOS
-Abrir los circuitos cerrados de flotacion para mejorar la perfomance metalurgica
- Incrementar tonelajes de tratamiento sin aumentar equipos al reducir la carga circulante
en los circuitos de flotacion.
-Mejorar la recuperacion y grados de concentrado
2. FUNDAMENTO
-En un circuito de flotacion tradicional cerrado,los productos medios estan constituidos por
el relave de la 1ra limpieza y el concentrado scavenger.Este flujo de particulas no liberadas
retornan a la cabeza de flotacion en carga circulante sobrecargando los circuitos y reduci-
endo los tiempos de flotacion.
-En los circuitos abiertos estos productos medios con o sin remolienda son flotadas en cel
das destindas para tal fin y solamente el concentrado obtenido retorna a la cabeza de flota
cion,mientras que el relave de estas celdas son parte del relave del circuito,se elimina mas
ganga y se reduce la carga circulante en circuito general de flotacion , se aumenta el tiem
po de flotacion y se mejora la perfomance metalurgica,se usa menos bombas y se sube el
tonelaje de tratamiento. Veamos el caso de la Flotacion Pb-Zn de la planta de Iscaycruz.
CIRCUITOS ABIERTOS DE FLOTACION Pb-Zn
3. DETALLES DEL CIRCUITO CERRADO CONVENCIONAL DE PLOMO: DIAGRAMA I
- Las espumas del Rougher van al 1er cleaner,el relave del 1er cleaner se junta con las espu
mas del Scavenger y retornan a la cabeza de plomo,generando alta carga circulante de par
ticulas mas de no valiosas con respecto a las valiosas,se reduce los tiempos de flotacion.
4. DETALLES DEL CIRCUITO CERRADO CONVENCIONAL DE ZINC : DIAGRAMA II
-Las espumas del scavenger y el relave del 1er cleaner van a una etapa de remolienda en
circuito cerrado para mayor liberación, el o/f de los ciclones es flotado en un banco de cel
das cuyas espumas retornan a la cabeza y el relave de la flotacion de remolienda se alimen
ta al banco scavenger, generando alta carga circulante y se reducen los tiempos de
flotacion
5. DISEÑO Y EVALUACION DE UN CIRCUITO ABIERTO
5.1. PRUEBAS CICLICAS DE LABORATORIO
-Pruebas repetitivas tipo batch, consiste en completar las pruebas con la adición de los pro
ductos intermedios generados en las pruebas batch subsiguientes, simulación de la CC.
-El nro de pruebas batch a realizarse para completar una prueba de ciclo cerrado-circuito
abierto llegando a su real cargaa circulante es: nro pruebas= nro limpiezas + 2
- Para el circuito de Plomo se tiene 3 limpiezas, siendo el total de 5 pruebas batch.
CIRCUITO CERRADO DE PLOMO: DIAGRAMA I
CIRCUITO CERRADO DE FLOTACION ZINC: DIAGRAMA II
5.2. ESTABILIDAD DE UNA PRUEBA DE CICLO CERRADO Y CARGA CIRCULANTE
-Los resultados de la prueba de ciclo cerrado es escalado si el grado de estabilidad es >94%
-Grado estabilidad= Peso de las salidas/Peso de las entradas x 100
-Las salidas son los concentrados finales y relaves , las entradas son la cantidad de muestra
que se empleo para cada prueba.
-La carga circulante en una prueba de ciclo cerrado debe ser <100%:
% C.C. = 11.2 x Recuperacion de todos los productos intermedios finales
5.3. RESULTADOS EXPERIMENTALES OBTENIDOS
- Con una confiablidad del 95% y una carga circulante de 62.21%, se obtuvo 1 BAL. MET. :
PRODUCTO PESO E N S A Y E S (%) D I S T R I B U C I O N (%)
Cu Pb Zn Fe Cu Pb Zn Fe
Conc. Pb 1.67 1.04 50.21 8.01 9.97 13.8 71.0 0.9 0.8
Conc. Zn 24.96 0.29 0.52 54.70 8.49 58.5 11.1 94.33 10.4
Pb Comb. Tail 98.33 0.11 0.35 14.58 20.57 86.2 29.0 99.1 99.2
Zn Comb. Tail 73.38 0.015 0.29 0.94 24.68 27.7 17.9 4.8 88.8
Cabeza calc. 100.00 0.13 1.18 14.47 20.40 100.0 100.0 100.0 100.0
5.2. MODIFICACION DE CIRCUITOS CERRADOS A ABIERTOS
5.2.1. CIRCUITO DE PLOMO: DIAGRAMA III
-Las espumas de las etapas rougher y scavenger van a la 1ra limpieza,el relave del 1er clea
ner se flota en un banco de celdas aparte,donde el concentrado obtenido retorna a la cabe
za de plomo i el relave se envia a la cabeza de zinc.
5.2.1. CIRCUITO DE ZINC : DIAGRAMA IV
-Las espumas de las etapas rougher y scavenger se envian al circuito de remolienda para
liberacion,el O/F va al 1er cleaner de donde el concentrado va a 2 etapas cleaner y relave
del 1er cleaner va a un banco cleaner scavenger, el conc. de este banco retorna a la cabeza
de zinc y el relave de este banco se envia al relave general de la planta.
AÑO TMPD CABEZA CONC. PLOMO CONC. ZINC Circuito
%Pb %Zn %Pb %Rec.Pb %Zn %Rec. Zn
2001 2376 1.42 15.47 52.60 64.86 53.57 93.46 cerrado
2002 2826 1.06 14.59 48.70 65.13 54.34 93.41 cerrado
2004 3106 0.96 14.09 52.14 65.55 54.27 94.69 abierto
2006 3854 0.87 13.27 48.63 67.62 54.31 94.24 abierto
CIRCUITO ABIERTO DE PLOMO: DIAGRAMA III
CIRCUITO ABIERTO DE FLOTACION ZINC: DIAGRAMA IV
CIRCUITOS INDUSTRIALES DE OPERACION
FLOW SHEETS DE PLANTAS
Balance agua Conc.
Flow Sheet Concentradora Cuajone
PLANTA ACTUAL
MINERAL
DE MINA
CHANCADORA
SECUNDARIA
MP-1000 (3) CHANCADORA
PRIMARIA
ALMACENAMIENTO
MINERAL
FINO
ALMACENAMIENTO
CHANCADORA MINERAL
TERCIARIA
Nordberg HP-700 (7)
FLOTACION ROUGHER
CELDAS OK-100 (30)
Lamas
Molino
De bolas
(10)
MOLINO DE Arenas
REMOLIENDA (4)
ESPESADOR DE RELAVES 425’ (3)
MOLINO 16.5 x 20 (8) HI-RATE ESPESADOR 140’ (1)
MOLINO 20 x 33.5 (2)
A PLANTA
MOLINO VERTICALL (1)
LIMPIEZA
CELDAS COLUMNAS (6) SCAVENGERS COLA FINAL
Bombas de Agua Recuperada (6)
ESPESADOR DE CONC.
de Cu 160’ dia (1) ESPESADOR CONC. Cu - Mo 160’ Dia (1)
COLA FINAL
ATANQUES Flotación Rougher
ENVEJESIMIENTO (3) SECADOR (2) LEYENDA
1ra-8va Limpieza
Conc. De Cobre MINERAL DE MINA
SECADOR FILTER (4)
A Fundición TANQUE FILTRO CONCENTRADO
(2) FILTER (2) CONC. COBRE MOLY
LIXIVIACION
DE PRESION(1) CONC. COBRE
Concentrado de Cobre (3)
Conc. Moly a Puerto Ilo CONC. MOLY
Almacenamiento COLAS
De Concentrado Flotación Rougher (Celdas OK-8) 300-cu.ft. (6) AGUA
DIAGRAMA DE FLUJO CONCENTRADORA TOQUEPALA
TOLVA DE FINOS PLANTA DE CHANCADO SECUNDARIO Y MINERAL DE

TERCIARIO LA MINA
ZARANDAS (03)
GRIZZLYS
MOLINO DE BOLAS
FULLER (01)
MOLINOS DE CHANCADORA
BARRAS (08) CHANCADORA
SECUNDARIA (03)
PRIMARIA (01)
MO LINO DE
BOL AS (24) ZARANDAS
CHANCADORA
TERCIARIA (06)
PILA DE
FLOTACIÓN PRIMARIA IINTERMEDIOS
CELDAS WEMCO (24)
WEMCO WEMCO OK 100
WEMCO
130 (02) 60 (04) 130 (04) (04)
FLOTACIÓN DE LIMPIEZA FLOTACIÓN DE LIMPIEZA Y
RELIMPIEZA
ESPESADOR
HI-RATE (03)
CELDAS CONCENTRADO LDASCE

BULK (Cu, Mo)
C OLUMNA AGITAIR
(15) (72)
CENTRALIZADO ESPESADOR 140
MOLINO TANQUE
REMOLIENDA ESP ESADOR 325
C ONVENCIONAL
(07) (02)
F SLOTACIÓN
MO (0LINO
CAVENGER REMO
LIENDA
ESPESADOR OK 50 WEMCO
60 (01) 1)
INTERMEDIOS (0 3)
ESPESADOR INTERMEDIOS
5) (05) 100 (02)
(0 100 (01)
BOMBAS DE AGUA
RECUPER
ADA (06)
A MOLINOS
FLOTACIÓN PRIMARIA (30) A QUEBRADA
PLANTA DE MOLIBDENO
HONDA
1° LIMPIEZA (05) TANQUE

ACONDICIONADOR ESPESADO R 100 (02)
2° LIMPIEZA (12) (01)
3° LIMPIEZA (12) Vapor PLANTA DE FILTROS

4° LIMPIEZA (08) TANQUES DE
SEDIMENTACIÓN (04) FILTRO DE
FILTRO DE FILTRO DE DISCOS
5° LIMPIEZA (06) PRESIÓN PRESIÓN (04)
(01) (02)
6° LIMPIEZA (04)
LEYENDA
Minera l de mina Conce
SECADORES
ntrado Bulk Conce ntrado (03)
7° LIMPIEZA 8° LIMPIEZA 9° LIMPIEZA
de Cobre Conce ntrado de CONCENTRADO FINAL
Moly Cola Final (02) (01) (01)
DE MOLIBDENO
Agua (BOLSAS) CONCENTRADO FINAL
DE COBRE (A ILO)
3
CIRCUITO DE FLOTACIÓN PRIMARIA
SECCIONES 1- 4
SECCIÓN 5
5
FLOWSHEET PLANTA CONCENTRADORA
ROM ORE BIN
CRUSHED
ORE BIN FAJA No 6
SUPERACONDICIONADOR
SECUNDARY No 4 Y 5 DE ZINC
CONE CRUSHER
4 1/4'
FAJA No 4 FAJA No 7
8
APRON NIDO DE
FEEDER JAW CRUSHER NIDO DE CICLONES DE 6"
FAJA No 2 FAJA No 3
30"x 40" CICLONES DE 15"
|
MOLINO
BARRAS
10.5' X14'
FAJA No 1 MOLINO DE BOLAS
MOLINO KURIMOTO 8' X 12'
BARRAS MOLINO
8' X12' DE BOLAS
9 1/2' X 16'
DESECHOS
BOMBA HR-200 Y
FLUIDSYSTEM WILFLEY 6K
NATURALMENTE SUPERACONDICIONADOR
No 2 Y 3 DE ZINC
FLOTABLES
OK-50
8
8
1RA LIMP.
ZINC
SCAVENGER 1ra LIMP. Pb

LIMPIEZA BOMBA DE 3" X 3"
CLEANER Pb ROUGHER Pb SCAVENGER
N.F.
CLEANER
ROUGHER ZINC
ZINC
2da LIMP. Pb SCAVENGER Pb

3ra LIMP. Pb
ESPESADOR DE PB DE 30' SCV.Pb

OK-8
BOMBA 5" X 4"
SCAVENGER
8
ZINC A PLANTA PASTE FILL

SUPERACONDICIONADOR
No 1 DE ZINC
FILTRO DE PB DE 4' X 5 D. 3ra LIMP.
ESPESADOR DE ZN DE 70' ZINC
A DISPOSICION SUBACUATICA
HOLDING TANK No 2 TINYAG INFERIOR
CONCENTRADO DE PB
EMPRESA MINERA YAULIYACU S.A.

2da LIMP UNIDAD MINERA ISCAYCRUZ
A LAGSAURA ZINC
FILTRO DE ZN DE 6' X 10 D. OK-50 PLANTA CONCENTRADORA
CONCENTRADO
ZINC MARZO 2003
Minera Los Pelambres
DIAGRAMA DE FLUJO MINERA LOS PELAMBRES 85 KT/DIA

Mina Acopio Planta
Cap.560000 Ton
Acopio Mina
Chancador Gy. 80000 Ton vivas
18000 Ton vivas
60”x110” 1000HP
2 Espesadores Relaves
Eimco 420`.
4 Bat. Ciclones Krebs

4 D-26 ,15 un. por batería
1 Tranque Quilla 2 Molino SAG
yes
MURO 4 Cap. 250 millone
s Ton
36`x17` 17000HP
1
4 Molino Bolas
21`x33` 9500HP
36 C
21 Ciclones Wemeldas Rougher
co, 4500 pies3.
Krebs D-20
10 Celdas Columnas
2 Vertimill 4m x 14m
1000 HP
6 Filtros Ceramicos
3 Espesadores Cu – Mo 45 m2.
140`.
PUNTA DE CHUNGO
EMBARQUE DE
CONCENTRADO Cu
12 Celdas Scavenger
Wemco, 4500 pies3.
Planta
Molibdeno CONCENTRADO
MOLIBDENITA
Universidad de Santiago de
Chile 12-14 Noviembre 2008, Santa Cruz-
Metso Chile
¡¡ MUCHAS GRACIAS!!

Cinética de flotación de minerales

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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA II ING.

CINÉTICA DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE ESPUMAS.

3.2. CINÉTICA DEL PROCESO DE FLOTACIÓN.

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA II ING. NATANIEL LINARES G

Fig. 3.1. Diagrama esquemático de un circuito de flotación

Esto se muestra en el esquema de la figura siguiente:

COMPONENTES DEL EQUIPO COMPONENTES DE OPERACIÓN

Fig. 3.2. El Proceso de Flotación como un sistema interactivo de tres factores.

En esta medida, el proceso de flotación a modelar puede esquematizarse como se muestra en la

• Métodos empíricos: Mular (1972), Pitt (1968) y Faulkner (1966).

Fig.3.3. Representación esquemática del proceso de flotación de espumas.

3.3. MODELOS CINÉTICOS DE FLOTACIÓN DISCONTINUA Y CONTINUA.

• Modelo de flotación discontinua.

3.3.1. MODELO CINÉTICO DE FLOTACIÓN DISCONTINUA

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA II ING. NATANIEL LINARES G

Fig.3.4. Esquema de una celda de flotación

Ordenando e integrando la ec.(3.1) para n = 1, tenemos:

La ecuación (3.2) se grafica según la expresión:

De modo que es posible escribir:

Luego de (3.2.c), se escribe:

Derivando esta expresión se obtiene:

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA II ING. NATANIEL LINARES G

Y escribiendo la expresión (3.1) como:

• Flotación Rougher o de desbaste.

de las características propias del mineral tales como:

• Granulometría (malla de control = %-m 200).

de las condiciones de operaciones tales como:

Este modelo describe a la flotación por espumas de un alimento monodisperso conteniendo

R = R∞ {1 − exp[ − k (t + φ )]} (3.5)

Existen además de estos, 11 modelos más que se enuncian a continuación:

El modelo matemático propuesto esta dado por:

R = R∞ {(k/(k - k*))[1 - exp(-k*t)] - (k*/(k - k*))[1 - exp(- kt)]} (3.8)

El modelo determinado esta dado por:

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA II ING. NATANIEL LINARES G

R = (k R∞)/(k + k-){1 - exp[- (k + k-)]} (3.10)

W/Wo = 1/(1 + kt)N (3.11)

Expresada en términos de recuperación para N = 1 se tiene

R = R∞{1 - 1/(1 + t/k)} (3.12)

R = kt/(1 + kt)m (3.13)

Γ/Γ∞ = kc/(1 + kc) (3.14)

Sustituyendo en esta ecuación la densidad de adsorción por recuperación, la constante de velocidad

R = R∞ [kt/(1 + kt)] 3.15)

4 El modelo cinético de segundo orden, propuesto por N.Arbiter (1951).Asumiendo un valor n = 2

De la cual ordenando e integrando

R = R∞2 k t/(1 + R∞ k t) (3.16)

R = R∞ {1 - 1/kt [ln (1 + kt )]} (3.17)

R = (1 - ψ) [1 - exp(-kf t)] + ψ [1 - exp(-ks t)] (3.18)

3.3.2. PRUEBA DE FLOTACIÓN FRACCIONADA.

En el plan de la prueba debe establecerse lo siguiente:

En el mecanismo de la prueba, luego de acondicionar la pulpa durante un tiempo pre-establecido, que

t1, w1 t2, w2 t3, w3 t4, w4 t5, w5

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA II ING. NATANIEL LINARES G

3.3.3. DETERMINACIÓN DE LA CURVA CINÉTICA

Curva de Recuperación mineral valioso, Rm

Curva de rec. de ganga, Rg

Fig.3.6. Ajuste del valor de R∞ en la ecuación cinética de velocidad de primer orden.

3.3.4. ANÁLISIS DE LA CURVA DE CINÉTICA DE FLOTACIÓN.

Al analizar la curva cinética obtenida, esta nos puede proporcionar ya información de

Velocidad de flotación media.

B Máquina de flotación de uso en

Fig. 3.6 a. Curva de flotación del mineral valioso caracterizada.

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA II ING. NATANIEL LINARES G

vvelocidad .ins tan tánea = tag (b)

R = R∞ {(k/(k - k))[1 - exp(-kt)] - (k/(k - k))[1 - exp(- kt)]} (3.8)