Equipos de cristalización

En los cristalizadores industriales se pretende favorecer la nucleación secundaria,

dado que esto permitirá un mejor control del tamaño de los cristales. Mayores
tiempos de residencia en el cristalizador suponen una menor entrada puntual de
energía, lo que se traduce en menores tasas de nucleación, favoreciendo a su vez
el crecimiento del cristal.
Cristalizador de Circulación Forzada
El cristalizador de circulación forzada es el cristalizador más común en la industria.
La cristalización se produce por evaporación de parte del disolvente, hasta
sobresaturar la disolución. Generalmente trabajan a presión de vacío. Dispone de
un equipo de bombeo que evita la ebullición en los tubos del intercambiador de
calor o calandria, de modo que la evaporación se produce exclusivamente en el
separador, donde el disolvente se evapora por ebullición y parcialmente por
expansión (flashing). La capacidad de circulación se utiliza también para controlar
la sobresaturación y prevenir la nucleación espontánea. Este equipo es de uso
general, para procesos de cristalización sencillos donde el tamaño del cristal no es
una exigencia. El diseño del cristalizador de circulación forzada no permite
controlar el tamaño de los cristales, ni tampoco obtener grandes cristales.
Cristalizador DTB
Este cristalizador produce dos corrientes de descarga, una que contiene los
cristales producto, y otra que contiene pequeños cristales o núcleos (finos) que se
recircula para eliminar los núcleos indeseados. El cristalizador DTB promueve el
crecimiento del cristal y permite controlar el tamaño de los cristales. Disponen de
una hélice y un tubo que generan un lecho fluidizado donde los cristales
permanecen en suspensión hasta alcanzar el tamaño adecuando, momento en el
que precipitan por gravedad. Los cristales pequeños o núcleos indeseados
escapan del lecho fluidizado y son recirculados gracias a un desviador de faldón,
con lo que se disuelven y se reintroducen en el equipo, contribuyendo al
crecimiento de los cristales en suspensión. En estos cristalizadores se dice que el
lecho fluidizado se mantiene por medios mecánicos.
Cristalizador Tipo Oslo
Este cristalizador representó a principios del siglo XX el mayor paso en la
tecnología de cristalización y diseño de equipos. Toma el nombre de la ciudad
donde fue inventado, siendo su principal aplicación la de obtener cristales de
NaCl. Se conoce también como cristalizador de lecho fluidizado, aunque, a
diferencia del anterior, este lecho no está sujeto a medios mecánicos ya que los
cristales se mantienen en suspensión gracias a la disolución caliente recirculada.
Esta es la principal ventaja del cristalizador tipo Oslo, la capacidad de mantener un
lecho fluidizado en el cual los cristales crecen hasta alcanzar el tamaño deseado,
siendo el tamaño superior al obtenido con los cristalizadores anteriores.  Permite
recircular la corriente de finos, eliminando los núcleos y cristales pequeños
indeseados, mientras que los cristales en crecimiento se mantienen en suspensión
en el lecho fluidizado hasta alcanzar el tamaño requerido.
Cristalizador de enfriamiento Superficial
La cristalización por enfriamiento superficial se seleccionará en caso de que la
solubilidad del compuesto a cristalizar sea fuertemente dependiente de la
temperatura, y cuando la cristalización a vacío (por expansión o enfriamiento
adiabático) no es una opción. Esto ocurre por ejemplo cuando la presión requerida
en el separador del cristalizador a vacío es demasiado baja o demasiado cara. El
cristalizador por enfriamiento superficial puede presentar problemas debido a
incrustaciones en el intercambiador de calor, por lo que suele requerirse una etapa
de lavado con disolución caliente tras cierto tiempo de operación.
Cristalizador a vacío o Tipo Flash
La cristalización a vacío se utiliza habitualmente cuando la solubilidad del
compuesto a cristalizar depende fuertemente de la temperatura, y si la presión de
vapor del disolvente a la entrada del cristalizador es lo suficientemente elevada
como para emplear un equipo convencional. La cristalización a vacío es el método
preferido para equipos continuos porque la sobresaturación se genera por
enfriamiento adiabático del disolvente en el tanque o separador. Esto implica que
la energía requerida para la evaporación se obtiene de una zona con menor
tendencia a que se formen incrustaciones, requiriendo menos energía de agitación
que los equipos de enfriamiento superficial.

Equipos de evaporación
Un evaporador es un intercambiador de calor de coraza y tubos. Las partes
esenciales de un evaporador son la cámara de calefacción y la cámara de
evaporación. El haz de tubos corresponde a una cámara y la coraza corresponde
a la otra cámara. La coraza es un cuerpo cilíndrico en cuyo interior está el haz de
tubos.
Las dos cámaras están separadas por la superficie sólida de los tubos, a través de
la cual tiene lugar el intercambio de calor. La forma y la disposición de estas
cámaras, diseñadas para que la eficacia sea máxima, da lugar a distintos tipos de
evaporadores.
Evaporadores de tubos horizontales
El vapor calefactor es vapor de agua saturado que cede su calor de condensación
y sale como agua líquida a la misma temperatura y presión de entrada. Este
evaporador se denomina de tubos horizontales porque los tubos están dispuestos
horizontalmente.
En el siguiente evaporador, la cámara de calefacción está formada por los tubos
horizontales, que están soportados por dos placas. El vapor entra en los tubos y
se condensa al cedes su calor de condensación. Puede quedar vapor no
condensable, que se elimina mediante una purga. La cámara de evaporación
formada por un cuerpo cilíndrico vertical, cerrado por las bases, con una salida
para el disolvente evaporado por la parte superior y otra salida para la disolución
concentrada en la parte inferior. Estos evaporadores suelen ser de chapa de acero
o hierro con un diámetro aproximado de 2 metros y 3 metros de altura. El diámetro
de los tubos acostumbra a ser de 2 a 3 centímetros.
Evaporadores de tubos verticales
Se denominan así porque el haz de tubos está dispuesto verticalmente dentro de
la coraza.
El evaporador que se encuentra a continuación se denomina Evaporador
Standard, que es uno de los más conocidos. La evaporación tiene lugar dentro de
los tubos, saliendo por la parte superior el disolvente evaporado y por la parte
inferior la disolución concentrada. El vapor calefactor entra por encima del haz de
tubos y sale como agua condensada.
Evaporador de Cesta
El Evaporador de Cesta que se encuentra a continuación, es otro tipo de
evaporador de tubos verticales, en el cual la coraza tiene forma cónica. Este tipo
de evaporador se utiliza cuando lo que se pretende es llevar la evaporación al
extremo, es decir, evaporar todo el disolvente de la disolución diluida para obtener
cristales. Los cristales formados se recogen por la parte inferior. El elemento
calefactor se trata de un cuerpo compacto que se puede extraer para su limpieza.
Evaporador múltiple efecto
Un evaporador de múltiple efecto consta de un conjunto de evaporadores, donde
el primer efecto es el primer evaporador y así sucesivamente. Durante el
funcionamiento, el vapor producido en el primer efecto se utiliza como vapor
calefactor del segundo efecto.
Alimentación directa
El alimento entra en el primer efecto y sigue el mismo sentido de circulación que el
vapor, saliendo el producto en el último efecto. El líquido circula en el sentido de
las presiones decrecientes y no es necesario aplicar ninguna energía auxiliar para
que el líquido pase de un efecto al otro. Solo hacen falta dos bombas, una para
introducir el líquido en el primer efecto y otra para extraer el producto del último
efecto.
Alimentación a contracorriente
El líquido a evaporar entra en el último efecto y sale concentrado por el primero. El
líquido a concentrar y el vapor calefactor circulan en sentido contrario. Aquí el
líquido circula en sentido de presiones crecientes y esto requiere el uso de
bombas en cada efecto para bombear la disolución concentrada de un efecto al
siguiente. Esto supone una complicación mecánica considerable que se suma al
hecho de hacer trabajar las bombas a presiones inferiores a la atmosférica. Así, si
no hay otras razones, se prefiere el sistema de alimentación directa.
Alimentación mixta
Cuando en una parte del sistema de alimentación es directa y en la otra parte es a
contracorriente. Este sistema es útil si tenemos disoluciones muy viscosas. Si
utilizamos la corriente directa pura, nos encontramos que el último efecto, donde
hay menos temperaturas la viscosidad de la disolución concentrada aumenta, lo
que hace disminuir sensiblemente el coeficiente global, U, en este efecto. Para
contrarrestar eso, se utiliza la alimentación a contracorriente o la mixta. La
disolución diluida entra en el segundo efecto i sigue el sentido de la alimentación
directa, pasando después del último efecto al primero, para completar la
evaporación a temperatura elevada.
Alimentación en paralelo
Cuando el alimento entra simultáneamente a todos los efectos y el líquido
concentrado se une en una sola corriente. Sistema utilizado en la concentración
de disoluciones de sal común, donde los cristales depositados hacen que resulte
difícil la disposición de la alimentación directa.