Universidad de Lima

Facultad de Ciencias Empresariales y Economicas

Carrera de Administración

La Gestión de Inventarios en la Cadena de Suministro

Sección: 801

Integrantes

Alva Paredes, Gustavo Alonso

Código: 20182230
Altamirano Obregon, Valeria
Código: 20180054
Carbajal Ccora, Yessenia Jenifer
Código: 20190363
Herrera Fallaque, Catherine Alexandra
Código: 20190938
Moreno Roque, Fátima Sofía
Código: 20193128
Paredes Chávez, Christian Deyvid
Código: 20152179

Profesor: Luis Gómez Bustamante

Septiembre 2022

Lima, Perú
 ÍNDICE

RESUMEN 3

ABSTRACT 4

INTRODUCCIÓN 5

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE INVENTARIOS 6

SISTEMAS DE MEDICIÓN Y MODELOS MATEMÁTICOS 9

INTEGRACIÓN Y COLABORACIÓN EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS DENTRO DE

LA CADENA DE SUMINISTROS 12

PROCESOS DE MEJORA PARA LA GESTIÓN DE INVENTARIOS: PICKING Y

SLOTTING 16

VENTAJAS DE LA GESTIÓN DE INVENTARIOS PARA LAS EMPRESAS 18

DIFICULTADES EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS 19

CONCLUSIONES 20

BIBLIOGRAFÍAS 21
 RESUMEN

Este trabajo de investigación tiene como objetivo explicar la importante labor de una
adecuada gestión de inventarios en la cadena de suministros en una empresa. En primera
instancia, se definirán algunos términos relevantes para el desarrollo de nuestro artículo y
se darán a conocer los sistemas de medición y modelos matemáticos que la integran. En la
misma línea, se hablará de la importancia de la integración y colaboración entre los agentes
de la cadena de suministros, los procesos de mejora que se pueden tomar en consideración
en la gestión de inventarios como el picking y slotting. Se señalaron las ventajas que
tendrían las empresas si gestionan de manera efectiva sus inventarios, así como también,
las dificultades que podrían presentarse. Finalmente, se tendrán algunas conclusiones del
presente trabajo y las respectivas bibliografías.

Palabras clave: Gestión de inventarios, sistemas de medición, integración, picking, slotting.

 ABSTRACT

This research work aims to explain the important work of adequate inventory management in
the supply chain in a company. In the first instance, some relevant terms will be defined for
the development of our article and the measurement systems and mathematical models that
integrate it will be announced. Along the same lines, the importance of integration and
collaboration between the agents of the supply chain will be discussed, as well as the
improvement processes that can be taken into account in inventory management, such as
picking and slotting. The advantages that companies would have if they effectively manage
their inventories will be pointed out, as well as the difficulties that could arise. Finally, there
will be some conclusions of the present work and the respective bibliographies.

Keywords: Inventory management, measurement systems, integration, picking, slotting.

 INTRODUCCIÓN

Como se sabe, en la actualidad, los inventarios conforman una pieza clave en la cadena de
suministro en cualquier organización, en el rubro en el que se desempeñen. Esto debido a
que con ella, se hace posible el almacenamiento tanto de insumos como productos finales,
haciendo así factible la forma en la que se vende, gestiona e incluso distribuyen los pedidos.
Por lo tanto, es de vital importancia que se maneje una buena gestión de inventarios para
lograr la optimización de recursos, la disponibilidad oportuna de estos, la disminución de
tiempo y reducción de costos; por lo que con una gestión eficiente se podría invertir en otros
aspectos en la organización.

Ante ello, este presente trabajo tiene como objetivo definir y analizar la gestión de
inventarios. Señalando sus objetivos, sistemas de medición, la integración y colaboración
que tiene este con la cadena de suministros. Finalmente, se mencionara las ventajas que se
da con un adecuada administración de inventarios y también las dificultades que estas
pueden presentar.
 DEFINICIÓN Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE INVENTARIOS

Un inventario hace referencia al informe en el cual se detalla el número de bienes tangibles

que la empresa posee. Las cuales pueden ser utilizadas, transformadas y comercializadas
por la organización. Esta cuenta es uno de los mayores activos, ya que da rentabilidad a la
organización. Existen diversos tipos de inventarios las cuales están clasificadas según su
naturaleza, función logística, régimen jurídico y la técnica de manipulación. A continuación,
se pueden visualizar en la Figura 1. estos inventarios.

Figura 1. Tipos de inventarios

Fuente: Garrido & Cejas (2017)

En cuanto a la gestión de inventarios se entiende que hace mención a la planificación y

control del inventario. Una adecuada gestión ayuda a optimizar los resultados y a no tener
pérdidas de dinero para la empresa. Además es importante administrarlo acertadamente ya
que como se había dicho anteriormente, es un activo esencial el cual produce una inversión
grande para la empresa. Pudiendo afectar así la estabilidad de esta.

Los objetivos principales de gestión de inventarios son:

● Evitar la ruptura de stock - “aquellos que ocurren cuando hay carencias de

determinado producto en el almacén y conlleva a que exista una pérdida de venta o
un retraso en la orden de compra” (Perez & Wong, 2018).
● Reducir costos
● Maximizar los recursos
 ● Satisfacer las necesidades de los clientes, entre otros

Factores

El comportamiento de la situación del almacén es influido por diversas variables. Las cuales
son las siguientes:

● Demanda: El mayor problema de las empresas es conocer con exactitud la

demanda de un producto. Sin embargo, existen ciertas características, las
cuales ayudan a prever esta demanda tales como el tamaño y frecuencia de
los pedidos, la uniformidad de la demanda, entre otros. “ Tener prevista la
demanda, hace que la gestión del inventario y disponibilidad sean eficientes y
rentables” (Perez & Wong, 2018).
● Nivel de servicio: El cual en el artículo titulado “Un modelo de gestión de
inventarios basado en estrategia competitiva” se señala los siguiente:

Representa la probabilidad esperada de no llegar a una situación de

falta de existencias. Esto implica que para el mix de productos que la
empresa posee, se asegura al cliente, que encontrará los productos
que seleccione para adquirir del mix de productos que la empresa
expone. (Gonzales, 2020)

● Costos: Son aquellos gastos producidos ya sea por aprovisionamiento,

almacenaje o incluso por una demanda insatisfecha (ruptura de stock).
● Plazo: Hace referencia al tiempo de espera que se da desde la realización
del pedido hasta la entrega de este.

Sistemas de Gestión de Inventarios

En cuanto al sistema de gestión de inventario hace referencia al control de los

bienes/productos que la empresa posee a través de diversas herramientas. Permitiendo
saber exactamente la cantidad de productos que tiene hoy en día la empresa. Además, de
saber cuándo gestionar nuevamente las compras. Evitando así que haya un quiebre de
stock, el cual produciría un costo adicional a la empresa al perder vitales ventas.

Según Perez & Wong (2018), existen dos tipos de sistemas de gestión de inventarios: el
inventario perpetuo y el periódico.
 El primero de ellos mantiene un registro de cada artículo o suministro. A medida que
las unidades se van consumiendo y se llega al punto de una nueva reposición, se
envía una orden de compra con una cantidad fija de pedido, donde se minimizan los
costos totales de inventario. (Perez & Wong, 2018).

Ante ello, la compañía sabría información a tiempo real de su inventario al actualizar

continuamente la base de datos. Sin embargo, este tipo de control es costoso ya que se
necesita un software especializado y por ende equipos. Por lo cual, la empresa tiene la
necesidad de invertir.

Mientras que con el inventario periodico, “el nivel de existencias disponibles se verifica cada
cierto tiempo, se envía una orden de pedido para reponer los faltantes, cuando se tienen los
datos de existencias en inventarios”. (Perez & Wong, 2018).

A partir de ello, se puede inferir que la principal desventaja de este sistema es que para
saber el inventario final de las existencias será necesario realizar el conteo físico. Además
de invertir más tiempo en el control del inventario.

Por último, es importante mencionar que no hay un sistema mejor que otro. La elección de
este será de acuerdo al tipo de negocio de la organización. Así como también al tamaño de
este. Logrando así optimizar su rentabilidad al tener un adecuada gestión de sus
inventarios.
 SISTEMAS DE MEDICIÓN Y MODELOS MATEMÁTICOS

Los sistemas de medición y modelos matemáticos nos ayudarán a realizar un análisis y

poder encontrar las causas del problema que presentan las empresas en la gestión de
inventarios. Para esto, primero se realiza un diagnóstico, como segundo paso se identifica
el comportamiento de la demanda; el tercer paso consiste en la documentación; el cuarto
paso es tener claro el sistema de medición que se implementará por medio de indicadores y
por último se desarrolla los modelos matemáticos.

1. Diagnóstico:

En el diagnóstico se utilizan matrices para poder ayudar a plantear estrategias, con

esto se podrá intensificar la búsqueda de soluciones en torno a la gestión de
inventarios , según las fortalezas y debilidades que se encuentren; además se
determinar las estrategias para el futuro.

Para dar seguimiento al análisis del problema se utiliza como herramienta el

Diagrama de Ishikawa o Diagrama de causa y efecto o también conocido como
Espina de pescado, “consiste en una representación gráfica que permite visualizar
las causas que explica un determinado problema, así se convierte en una
herramienta de Gestión de la calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma
de decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente”
(Rodríguez et al., 2021, p.16).

Para identificar las causas y subcausas del problema, se conforman 3 grupos

principales que están compuestos por el medio ambiente, método y materia prima o
material; algunas de las causas son: no contar con una política, el tipo de demanda
no posibilita pronosticar lo que se debe pedir, etc.

Finalmente, se emplea la matriz Vester que determina el grado de causa de los

principales problemas, esta matriz es una serie de filas y columnas que muestran las
posibles causas de una situación problema.

2. Comportamiento de la demanda:

Después de haber identificado el problema crítico, se realiza un análisis de los

modelos que cumplen con las características que tiene la empresa, frente a las
principales variables como la demanda, la rotación de productos, los costos y otros.
Luego se elabora un análisis para conocer los productos que generan mayor
 impacto en las empresas, a partir de este análisis se procede a efectuar pruebas de
bondad de ajuste. Una herramienta que facilita la aplicación de pruebas como Chi
cuadrado y Kolmogorov es el Stat Fit de ProModel para validar que los datos se
ajustan a alguna de las distribuciones. Primero se registran los datos de la demanda
de cada referencia en la herramienta, se verifica con las pruebas de bondad que los
datos se ajustan a al menos una distribución y se rechazan aquellos que no se
ajustan a ninguna distribución.

3. Documentación del sistema:

Toda organización debería tener un procedimiento de auditoría al conseguir un

orden que registre la mejora del sistema desde su inicio. El proceso de la auditoría
debe tener claro cuáles son los procesos del sistema que deben ser evaluados, así
como el almacenamiento, tipo de retención y disposición de los documentos
relacionados al proceso que requiere ser auditado. La estructura del procedimiento
de auditoría es el objetivo que se pretende ejecutar, el alcance, la duración el inicio y
el fin de los procesos a los que se va a auditar; por último, se identifican los cambios
con el propósito de dar el seguimiento correspondiente para la próxima auditoría.

4. Sistema de medición:

Cuando ya se tiene claro cada subproceso del método de gestión, se identifica y

evalúa con la finalidad de reconocer las entradas, el mecanismo de procedimiento,
las salidas y la retroalimentación. Los indicadores se determinaron teniendo en
cuenta las necesidades de la compañía, los cuales son:

Tabla 1. Indicadores determinantes de las necesidades de las empresas en la cadena

de suministro.

Indicador Ecuación

Rotación de productos Registro de unidades vendidas en el mes

x 100 %
Unidades vendidas esperadas en el mes
Stock de seguridad Inventario real−Stock de seguridad
x 100 %
Stock de seguridad
Faltantes Cantidad de producto faltante
x 100 %
Cantidad de productos entregados
Devoluciones de garantía Cantidad de producto devuelto
x 100 %
Cantidad de productos entregados
 Indicador Ecuación

Rotación de productos Registro de unidades vendidas en el mes

x 100 %
Unidades vendidas esperadas en el mes
Stock de seguridad Inventario real−Stock de seguridad
x 100 %
Stock de seguridad

Vida útil del lote Fecha de finalización - Fecha de

inicio

Estos indicadores nos ayudarán a validar los modelos propuestos dado que evalúan los
diferentes factores para tener un eficiente control de inventarios , cumpliendo con los
principales objetivos de aminorar faltantes y sobrecostos. También se desea mejorar el
tiempo en la compra de pedidos, anticipar los periodos de mayor demanda, disminuir los
reclamos y mejorar la calidad.

5. Modelos matemáticos:

En los modelos matemáticos se tienen en cuenta los artículos seleccionados por las
pruebas de bondad, sus datos correspondientes y unas consideraciones sobre el tipo de
empresas que delimitan el alcance de cada uno. El estudio presenta 2 modelos
matemáticos que aplican para las características principales de estas organizaciones:

● Demanda variable
● Reabastecimiento finito
● No permite faltantes
● Variedad productos / referencias
● Rotación de producto
● Presupuesto

Posteriormente, se describen los modelos CEP sin faltantes y descuento por proveedor, los
cuales se explican a continuación.

5.1 CEP sin faltantes: Este modelo describe la importancia de los costos fijos, el stock
de seguridad y los costos de mantener el inventario. Este modelo se escoge cuando la
compañía cuenta con una demanda variable, en la que se debe conocer el mercado para
que de esta manera se puedan evitar los faltantes de producto.
 5.2 Descuento por proveedor: Este modelo se obtiene un descuento conforme con la
cantidad que se quiera comprar, de manera que se logra un equilibrio entre los costos de
inventario y el descuento del proveedor.
 INTEGRACIÓN Y COLABORACIÓN EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS
DENTRO DE LA CADENA DE SUMINISTROS

Como se ha mencionado anteriormente, el fin de la gestión de inventarios es asegurar la

disponibilidad adecuada de los recursos que se requieran dentro de la cadena de
suministro, siendo así una actividad transversal y fundamental de la misma; por lo cual es
imprescindible implementar estrategias de colaboración e integración para obtener un
control eficaz de su gestión con el propósito de evitar problemas dentro de la cadena de
suministro, como el efecto látigo, un bajo nivel de servicio y el aumento de costos.

Por la parte de Colaboración, es prudente mencionar que se conocen dos enfoques de la

cadena de suministro, el enfoque tradicional, el cual trata de la “Interacción entre los
sistemas totalmente integrados verticalmente y aquellos en los que cada miembro del canal
opera de forma completamente independiente.” (Ballou, 2004, como se citó en Salas-
Navarro et al., 2017), y el enfoque colaborativo, es donde “varios integrantes trabajan
conjuntamente para planear y ejecutar actividades de la cadena de suministro con el fin de
lograr una visión compartida de las oportunidades del mercado.” (Ballou, 2004, como se citó
en Salas-Navarro et al., 2017).

Como se puede observar, la principal diferencia entre ambos enfoques radica en la forma
como trabajan los agentes de la cadena de suministro, en el primero trabajan
autónomamente, mientras que en el segundo simultáneamente y de manera cooperativa.
En la actualidad, para que haya una buena gestión de inventarios y esta pueda funcionar de
manera óptima, es de carácter fundamental la colaboración e integración de todos los
actores de la cadena de suministro, por lo que el segundo enfoque es el más factible, pues
se pueden realizar alianzas estratégicas, convenios de cooperación o incluso, integración
vertical u horizontal. De este modo, se puede negociar los costos de materia prima u otros
insumos y así aumentar las ganancias.

En este sentido, Ciancimino (2010), como se citó en Salas-Navarro et al. (2017), considera
tres arquetipos de cadena de suministro. El primero de ellos es la Cadena Tradicional, en el
cual

“(...) cada integrante dispone de información local sobre los niveles de

inventario y ventas, el minorista pronostica la demanda del mercado a partir
del análisis de series temporales y los restantes miembros de la cadena se
reabastecen considerando exclusivamente los pedidos procedentes de los
niveles inferiores.”
También se tiene a la Cadena EPOS (Exchange Point of Sales) aquella donde los “(...)
integrantes basan su política de reabastecimiento en los niveles locales de inventario y de
trabajo en proceso, en los pedidos recibidos de los niveles inferiores y en la demanda del
mercado”.

Y por último, con respecto a la Cadena Sincronizada se puede mencionar que

“(...) desarrolla su política de reabastecimiento a partir de bases de datos que

integran información en tiempo real acerca de los inventarios y el trabajo en
procesos propios y de los miembros de nivel inferior, de los pedidos recibidos y de la
demanda del mercado”.

Este último, es el método más efectivo para eliminar el efecto látigo, pues permite analizar
una estabilidad de los inventarios y tener en cuenta a otros niveles de satisfacción del
cliente. Tiene como característica el manejo de flujo de información, coordinación y trabajo
en equipo.

Por la parte de la integración de procesos, la cual se trata de establecer una estrecha

relación y coordinación entre los miembros de la cadena de suministro como proveedores,
clientes, etc. De esta forma, se puede llegar a tener una mejor comunicación e
incorporación de las funciones entre sí, para reducir tiempo y optimizar procesos.

En ese sentido, es de carácter crucial tener un escenario de integración y colaboración para

una buena gestión de inventarios dentro de la cadena de suministro, Salas-Navarro et al.
nos comenta que dicho escenario

“(...) ocurre por la transmisión adecuada y oportuna de los planes de demanda a los
diferentes niveles de la cadena, favoreciendo procesos productivos, niveles de
inventarios de seguridad más real y mejora en tiempos de respuesta al cliente final.
(De esta forma se) permite realizar procesos de producción y distribución más
rentables, así como una mejor respuesta a la demanda de los clientes. (2017)

Estos autores también proponen una metodología de gestión de inventarios con estas
variables, con el fin de generar políticas y estrategias para un manejo más eficiente de la
cadena de suministro. Dicha metodología propone 5 pasos como podemos observar en la
Figura 2.

Figura 2. Metodología de Gestión de Inventarios para determinar los niveles de

integración y colaboración en una cadena de suministro.
Fuente: Salas-Navarro et al. (2017)

En el primer paso se tiene que determinar con qué empresas se va a colaborar e integrar
procesos, se tiene que evaluar la influencia y el poder de negociación que tienen en el
mercado, además de tener que estar alineados a la creación de valor y llevar una adecuada
atención al cliente final. Para ello, se debe establecer acuerdos donde se detalle el
cumplimiento de objetivos en conjunto, conocer sus funciones y mantener una
comunicación eficaz activa.

En el segundo paso se deben proyectar los pasos a seguir para la ejecución de los objetivos
previamente establecidos donde exista un win-win para todos los miembros del equipo
colaborativo. En el tercer paso hace alusión a la implementación de estrategias de
integración (vertical u horizontal) entre los agentes de la cadena de suministro, incluso se
podrían realizar fusiones. El cuarto paso nos indica la importancia de hacer un seguimiento
en la evolución de nuestros objetivos y estrategias, pues de esta manera se puede
visualizar el progreso y las mejoras que se pueden realizar. Algunas medidas de
desempeño se pueden observar en la Tabla 1.
Tabla 2. Medidas de desempeño para el manejo de inventarios entre los actores de la
cadena de suministro.

Actor de Cadena Medidas de Desempeño Ecuación

de Suministro

Relación con los Porcentaje de entregas puntuales de los ≠ de entregas puntuales

proveedores proveedores x 100 %
Total de entregas programadas
Tiempo de entrega de los proveedores Parámetro específico por proveedor

Porcentaje de defectos en servicios y ≠ de artículos defectuosos

materiales comprados x 100 %
Total de artículos comprados
Costos de los servicios y materiales Parámetro específico por proveedor
comprados

Niveles de Inventario de suministros y Parámetro específico por proveedor

componentes comprados

Relaciones con los Porcentajes de entregas puntuales de los ≠ de entregas puntuales

Fabricantes fabricantes x 100 %
Total de entregas programadas
Niveles de inventario de productos Parámetro específico por proveedor
terminados

Relaciones con los Porcentajes de pedidos incompletos ≠ de pedidos incompletos enviados

distribuidores enviados x 100 %
Total de pedidos enviados
Porcentajes de pedidos enviados ≠ de pedidos enviados puntuales
puntuales x 100 %
Totalde pedidos enviados
Tiempos para surtir el pedido Parámetro específico por proveedor

Porcentajes de artículos devueltos o ≠ de artículos defectuosos devueltos

servicio estropeado x 100 %
Total de artículos vendidos
Costo para producir el artículo o servicio Parámetro específico por proveedor

Nivel de satisfacción de los clientes con el ≠ de clientes satisfechos

proceso de surtido de pedidos x 100 %
Total de pedidos realizados
Relaciones con los Satisfacción de los clientes con el proceso ≠ de clientes satisfechos
clientes de colaboración de pedidos x 100 %
Total de pedidos realizados
Cantidad de productos defectuosos ≠ de artículos defectuosos devueltos
devueltos x 100 %
Total de artículos vendidos

. Fuente: Salas-Navarro et al. (2017)

El último paso trata del análisis de lo previamente expuesto, para posteriormente llegar a la
elaboración y aplicación del plan de acción a seguir con fechas límites tanto de realización
de cada objetivo como las de verificación de cumplimiento.

PROCESOS DE MEJORA PARA LA GESTIÓN DE INVENTARIOS: PICKING Y

SLOTTING

Para tener una cadena de suministro bien gestionada se deben utilizar diferentes
metodologías para optimizar las distintas actividades que se deben realizar en el proceso,
con la finalidad de aumentar la eficiencia, capacidad de respuesta y reducir costos. Es por
ello, que las actividades relacionadas a inventarios deben ser óptimas y obtener un ahorro
significativo. El slotting y el picking son dos actividades fundamentales en la operación y
administración eficiente de las instalaciones de almacenamiento.

Para realizar de manera óptima estas actividades es necesario pasar por un proceso.

En primer lugar, se deben especificar las políticas de inventarios, de almacén. En segundo

lugar, definir los parámetros relacionados con las dimensiones y configuración. Finalmente,
una vez diseñadas las características se selecciona el almacén y comienzan las las
actividades internas, entre las que se encuentran principalmente el slotting y el picking.

Según el artículo de la revista Ingeniare (2019) el slotting y el picking es:

El slotting es considerado como una actividad del área de logística consistente en la

distribución de artículos (materia prima, componentes y otros materiales del proceso
o producto) entre los almacenes, en caso de ser varios, y al interior de estos. Esta
distribución tiene como objetivo fundamental acomodar los SKUs en los espacios
dedicados o slots, de manera que se minimicen los tiempos de desplazamiento y los
espacios de uso. Duque, J. C. (2019).

El picking se enfoca en la preparación de los pedidos de las órdenes en los

almacenes para ser entregados. Según Zhang, el picking consiste, en primer lugar,
en recibir la orden en el almacén, luego el encargado (“picker”), bien sea un sistema
automatizado o un operario recolector, se dirige a la isla o bloque de estantes donde
se encuentre el SKU solicitado, realiza la recolección y analiza si la orden está
completa; en caso de ser así, se dirige al punto de entrega; de lo contrario, analiza
su capacidad de transporte de los distintos SKU y se dirige al siguiente SKU hasta
 completar la orden que posteriormente es llevada al punto de acopio, bien sea para
consolidar con otra fracción del pedido o ser enviada a su destino. Duque, J. C.
(2019).

Sin embargo; también surgen complicaciones donde los dos problemas centrales:

I. Definir la ubicación en que se debe situar cada SKU, esto es, el slotting.
II. Definir la ruta de recolección de SKUs de una orden, esto es, el picking.
Además de estos, existen otros enfoques, correspondientes al diseño del
almacén, que se centran en la distribución de los “huecos” (slots) o
estanterías, optimización de uso de espacios, unificación de diferentes SKUs
mejorando el uso volumétrico, entre otros.

Para ello surgen dos alternativas que buscan dar soluciones a estos problemas. En el caso
del slotting se resalta el método ABC, mientras que en el picking se hace referencia al
método heurístico.

La metodología ABC consiste en la clasificación y almacenamiento de los productos en tres

grupos (A, B o C), esto ocurre de acuerdo a las curvas de demanda, que se construyen
basados en la participación o rotación de cada uno de los productos; para esto, usualmente
se realiza una gráfica de proporción de demanda acumulada en unidades, contra la
proporción de ítems almacenados. Los productos clasificados tipo A, se almacenan
cercanos a los puntos de entrada o de salida, debido a su alta rotación, mientras que los
productos tipo C, que representan el menor flujo interno, tienden a almacenarse más lejos, o
inclusive, en otro almacén.

La metodología heurística es una técnica que se emplea con el fin de encontrar y solucionar
un problema en aquellos casos que es difícil hallar una solución óptima. Enfocado al caso,
se busca confeccionar una ruta, mapa, tabla o esquema que se adecue a la demanda y
ahorre tiempo.
 VENTAJAS DE LA GESTIÓN DE INVENTARIOS PARA LAS EMPRESAS

Una de las ventajas de un correcto manejo de inventarios puede ser el anticipo ante
situaciones inesperadas que los pronósticos realizados por la empresa no lograron
anticipar, lo que llevaría a un cumplimiento con la demanda que tienen de una manera
eficaz y veloz; logrando satisfacer las necesidades de sus clientes, este se puede realizar a
través de compras en grandes volúmenes de los productos usados como materia prima o
productos finales, lo cual, llevaría a minimización de costos en caso un factor externo afecte
los precios de estos.

Otra ventaja que podría brindar una correcta gestión de inventarios podría ser un menor
tiempo de entrega, lo que involucraría una fidelización del cliente; esto es debido a la
evolución de la tecnología y el cambio en el estilo de vida, ahora las personas buscan
soluciones rápidas y sencillas a sus problemas. Por lo que el quick commerce ha empezado
a ganar popularidad, el quick commerce es una nueva tendencia del comercio electrónico
que busca llegar a los consumidores de la manera más rápida.

El quick commerce puede ser una ventaja competitiva para un negocio, otorgándoles una
diferenciación ante la competencia; pero para esto es necesario un manejo correcto de los
inventarios.
 DIFICULTADES EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS

Para cumplir con los requisitos del cliente, la mayoría de las decisiones de inventario deben
basarse en pronósticos de ventas. Para ello, las empresas ven en los procesos
colaborativos un método de gestión, ayudando a ampliar el panorama de la oportunidad.
Las dificultades surgen cuando hay aspectos complejos de la realidad que estimar, lo que
puede convertirse en un problema derivado de la falta de datos, lo que puede resultar en
una mala gestión de la demanda, pronósticos falsos y costos elevados.

En el mundo real, cualquier tipo de demanda tiene algún grado de incertidumbre, esta razón
es el principal factor por el que todas las empresas buscan satisfacer los requerimientos de
los clientes, teniendo en cuenta la cantidad, el lugar y el tiempo; así es como a se le ocurrió
la idea de Previsión Colaborativa, un programa de acción conjunto basado en la idea de
tener un método para obtener información sobre las necesidades del cliente de forma rápida
y precisa.

“Todo se resume en datos, si estos no proporcionan la visibilidad requerida el resultado se

verá reflejado en una gestión deficiente de la demanda con pronósticos errados y costos
elevados” (Martinez L., 2018, p.2)

El conocimiento de las ventas perdidas y sus componentes depende en gran medida de que
las tiendas minoristas tengan información de primera clase. El nivel de importancia detrás
de conocer estos costos ha impulsado muchos estudios. Para finalizar, en el artículo nos
muestran el caso de P & G, donde

“El interés por reducir los costos originados por ventas perdidas motivó el desarrollo
de una guía completa para la reducción de faltantes (Out of Stock-OOS), en la venta
al por menor en la industria de bienes de consumo rápido. Dentro de dicha guía se
resalta que gracias a la información encontrada en las ventas perdidas, se pudo
determinar que los minoristas en promedio pierden el 4 por ciento de sus ventas
anuales y las ventas perdidas debido a los artículos OOS en promedio cuestan a los
fabricantes $ 23 millones por cada $ 1 billón en ventas”
 CONCLUSIONES

En conclusión, la gestión de inventarios es de suma importancia ya que con ella se puede

planificar y controlar adecuadamente esta cuenta, la cual tiene una fuerte inversión por
parte de las organizaciones. Asimismo, es importante saber que tipo de sistema elegir.
Recordando que no hay una mejor que la otra. El adecuado sistema de gestión de
inventarios dependerá del tipo y tamaño de la organización.

Asimismo, es necesario entender que hoy en día es de suma importancia la colaboración e

integración de procesos en la gestión de inventarios, como se pudo analizar, trabajar de
manera conjunta hace que todos los integrantes de la cadena de suministro puedan
alcanzar un mayor beneficio (win-win), evitando escenarios críticos como los cuellos de
botella y el efecto látigo, y por su parte poder aumentar los pedidos gracias a la satisfacción
de clientes, el aumento en la productividad, los ingresos y el ahorro en gastos innecesarios.

El slotting y picking son actividades muy importantes para la gestión de un almacén y por
consiguiente el inventario. Esto asegura una mejora en la eficiencia y eficacia de la empresa
visto desde el punto económico, ahorro de tiempos y espacios. Además, garantiza que la
cadena de suministro funcione de manera óptima dentro de las operaciones y procesos
internos, mejorando la capacidad de respuesta y rentabilidad.

Podemos decir que si bien el proceso de gestión de inventarios puede ser considerado un
poco complejo pues la mayoría de áreas de una organización dependen de esta (es decir
del stock), es necesario que sea realizado de una manera eficiente pues de no ser así
podría afectar a un negocio hasta el punto de dejarlos en deuda o bancarrota. Por lo que se
puede concluir que las ventajas impactan directamente en la imagen, reputación y utilidades
de la organización.

Se recomienda que todas las empresas implementen un sistema de gestión de inventarios

debido a que, esto le permitirá tener un mayor control y manejo de sus productos. Asimismo
ayudarán a predecir el posible comportamiento que tendrá la demanda y de esta manera
ofrecer un mejor servicio al cliente cumpliendo con sus necesidades.
 BIBLIOGRAFÍAS

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